以下、本発明に係る口金ピンの好適な実施� ��態について、適宜図面を参照しながら説明� ��る。
 本発明に係る口金ピンは、JIS6000系アルミニ ウム合金からなる。
 JIS6000系アルミニウム合金とは、JIS(日本工� �規格)に規定されたAl-Mg-Si系アルミニウム合� �であり、その系列には6061、6N01、6063、6101、6 151が存在している。
 本発明では、これらの系列の中から材料と� ��て用いるアルミニウム合金を選択すること� ��できるが、特にJISA6063Wが好適に使用される� ��
 その理由は、JISA6063Wは、強度、耐食性、圧� ��加工性において優れており、アルミニウム� ��金の中で口金ピンの材料として最も適して� ��るためである。
 尚、JIS6000系アルミニウム合金は、米国規格 (ASTM)ではASTM6000系アルミニウム合金であり、� ��イツ規格(DIN)ではDIN6000系アルミニウム合金� ��あり、国際規格(ISO)ではAlMg1SiCuやAlMg0.7Siが� �れに対応している。

 本発明においては、アルミニウム合金から� ��形された口金ピンに対して化学皮膜処理を� ��すことが好ましい。
 化学皮膜処理を施すことにより、当該処理� ��施されていないアルミニウム合金製の口金� ��ンに比べて、防錆性、耐食性、導電性を大� ��に向上させることが可能となる。
 また、成形時に発生した微細なバリを化学� ��膜処理時に除去することができるため、バ� ��除去工程が不要となり、製造時間を短縮す� ��ことが可能となる。
 尚、化学皮膜処理の一例にクロム酸塩系化� ��皮膜処理(アロジン処理)がある。

 図1は本発明に係る口金ピンを示す図であっ て、(a)は断面図、(b)は右側面図である。尚、 本明細書では、図1(a)における右側を口金ピ� �の基端部側と称し、左側を先端部側と称し� �いる。
 本発明に係る口金ピン(1)は、全体として細� ��い略円筒状であって、その基端部が、蛍光� ��のバルブ両端に取り付けられる口金の貫通� ��に挿通されてかしめ固定される。
 図2は口金ピン(1)を口金(2)に固定した状態を 示す図であり、図中の符号(3)は絶縁部材、(4) はリード線である。

 本発明に係る口金ピン(1)は、外周面に環状� ��鍔部(5)を有しており、鍔部(5)の前記基端部� ��の面には複数の凸部(6)が設けられている。
 これら複数の凸部(6)は、口金ピン(1)を口金( 2)に固定する際のかしめ締結時において、被� ��結部材(絶縁部材(3))の表面に食い込む。
 これにより、口金ピン(1)のトルク強度(ねじ り強度)が向上し、口金(2)に対して強固に固� �されることとなる。

 複数の凸部(6)は、鍔部(5)の基端部側の面に� ��射状に等間隔で配置されている。
 凸部(6)の数は2個以上であればよいが、6~12� �の範囲に設定することが好ましい。凸部(6)� �数を6~12個の範囲とすることにより、トルク� ��度を大幅に向上させることが可能となる。

 図3はトルク強度についての説明図である。
 蛍光灯の取り付け時及び取り外し時におい� ��は、蛍光灯の両端部に突出した口金ピンを� ��り付け穴に挿入した状態で蛍光灯をねじる( 軸周りに回転させる)動作が行われる。この� �じり動作の際に、口金ピンには図3に矢印で� ��す方向のねじり力が作用する。
 このとき、凸部(6)の数が6個以上であると、 (a)図に示すようにねじり力が作用する方向と ほぼ同方向において、凸部(6)が被締結部材に 食い込んでいる状態となる為、口金ピンのト ルク強度が大きく向上する。一方、凸部(6)の 数が6個未満であると、(b)図に示すようにね� �り力が作用する方向において、凸部(6)が被� �結部材に食い込んでいない状態となる為、� �ルク強度を確実に向上させることが困難で� �る。
 このように、凸部(6)の数を6個以上とするこ とにより、口金ピンのトルク強度を確実に向 上させることが可能となる。但し、凸部(6)の 数を多くしすぎると、鍔部(5)の面積の制約か ら凸部同士の間隔が狭くなって被締結部材へ の食い込みが不十分となる為、上限数として は12個が適当である。

 口金ピン(1)は、先端部側に蛍光灯の電極と� ��続されるリード線(4)を固定するための小孔� ��(7)を有し、基端部側に小孔部(7)へとリード� ��を導くための大孔部(8)を有している。
 大孔部(8)の内径は、口金ピン(1)の基端部外� ��の60~80%に設定されている。この範囲に設定� ��る理由は、60%未満であるとリード線を挿通� ��にくくなる上にかしめ時において基端部を� ��径させることが困難となって座屈が発生し� ��くなり、80%を超えると口金ピン(1)を口金(2)� ��固定する際の締結時に締結強度が低下し、� ��ずれの場合も好ましくないからである。

 大孔部(8)は、基端部側に径大部(81)を有し、 先端部側に径小部(82)を有している。
 このように、大孔部(8)が、基端部側に径大� ��(81)、先端部側に径小部(82)を夫々有する2段� ��の孔径に形成されていることにより、締結� ��に座屈が発生しにくく、且つ高い締結強度� ��得ることができる。また、口金ピン内部に� ��ード線を容易に挿入することが可能となる� ��

 本発明においては、材料として銅合金(真鍮 )に比べて強度が低いアルミニウム合金を使� �するため、強度の低下が懸念される。銅合� �を使用した場合と同じ強度を確保するため� �は、断面積を大きくすることが有効である� �、外径の変更はできないために内径を小さ� �する必要がある。しかし、内径を小さくし� �場合には、かしめ時の座屈発生、かしめ荷� �の増大、締結用金型の変更等の問題が発生� �る。
 本発明では、大孔部(8)を径大部(81)と径小部 (82)の2段階の孔径とする(基端部の孔径は変更 せずに、中途部を小径とする)ことにより、� �れらの諸問題を解決することに成功した。

 また、径大部(81)は鍔部(5)よりも基端部側に 設けられている。
 口金ピンを口金に固定する際には、鍔部(5)� ��りも基端部側においてかしめ締結がなされ� ��ため、鍔部(5)よりも先端部側の形状(内径)� �みがトルク強度に影響を及ぼす。つまり、� �大部(81)を鍔部(5)よりも先端部側に設けた場� ��にはトルク強度が低下するおそれがあるが� ��鍔部(5)よりも基端部側に設けることにより� ��ルク強度の低下を回避することができる。

 大径部(8)を上記したような2段階の孔径に 形成する構成は、例えば銅合金(真鍮等)や鉄� ��のアルミニウム合金以外の材料を用いた口� ��ピンにおいても同様の効果を発揮すること� ��できる。

 径大部(81)と径小部(82)との間には、径大部(8 1)から径小部(82)に向けて次第に縮径するテー パ部(83)が設けられている。
 これにより、径大部(81)から径小部(82)へと� �ムーズにリード線を導くことが可能となる� �
 但し、径大部(81)、径小部(82)、テーパ部(83)� ��区分を有していないもの、即ち大孔部(8)が� ��一径(ストレート)のものも本発明に含まれ� �。
 又、各角部をR面取りする事により、よりス ムーズにリード線を導くことが可能となる。

 図4は本発明に係る口金ピンの変更例を示す 図であって、(a)は断面図、(b)は右側面図、(c) はかしめ完了状態における右側面図である。 尚、この変更例において口金ピンの先端部側 は図1(a)と同様である為、図4(a)においては先� ��部側の図示を省略している。また、大孔部( 8)が同一径(ストレート)のものが示されてい� �。
 本発明においては、図4に示すように、口金 ピン(1)の基端面に複数の凹部(9)を設ける構成 を採用することができる。

 図示例において、凹部(9)はV字状の切欠部と して形成されており、口金ピンの環状の基端 面に沿って放射状に等間隔で配置されている 。
 このように、口金ピンの基端面に複数の凹� ��(9)を設けることにより、口金に固定する際� ��締結時において、凹部(9)を起点として軸(口 金ピンの基端部)が裂けることにより確実に� �径することができる。図4(c)においては裂け� ��起点となった部分(元々凹部であった部分)� �符号(9a)で示している。このように、確実に� ��径がなされることにより、軸長さを長くし� ��も座屈を発生させずカール径を大きくする� ��とができ、口金に対して強固に固定するこ� ��ができる。

 凹部(9)は、周方向において、鍔部(5)の基端� ��側の面に設けられた凸部(6)と対応しない位� ��に設けられる。つまり、図4(b)に示すように 、隣り合う凸部(6)の間に夫々凹部(9)が配置さ れる。
 上記したように、口金に固定する際の締結� ��においては、凹部(9)を起点として軸が裂け� ��ため、凹部(9)が存在する部分においてはカ� ��ルした軸が存在しない状態となる。従って� ��凸部(5)と凹部(9)を周方向において対応する� ��置に設けた場合、凸部(5)を被締結部材に食� ��込ませることが困難となる。
 一方、凹部(9)が存在しない部分(凹部同士の 間の部分)においてはカールした軸が存在す� �ため、凸部(5)と凹部(9)を周方向において対� �しない位置に設けた場合、凸部(5)を確実に� �締結部材に食い込ませることが可能となり� �その結果、トルク強度が向上し、口金に対� �て強固に固定することが可能となる。