本発明で用いる化合物(A)は、カルボキシ� ��基と(メタ)アクリロイル基とを有する。化� �物(A)は常温で固体、または高粘度の液体で� �っても、加熱溶融、溶解、分散等の手段に� �り流路を閉塞させずに供給できるものであ� �ば特に限定されず、公知の化合物を用いる� �とができる。

 本発明で用いる化合物(A)としては、例え� ��、アクリル酸、メタアクリル酸、およびこ� ��らのダイマー及びトリマー酸、あるいは、� ��ドロキシエチル(メタ)アクリレート、ヒド� �キシプロピル(メタ)アクリレート、ヒドロキ シブチル(メタ)アクリレート等ヒドロキシ(メ タ)アクリレート化合物と酸無水物とのハ-フ� ��ステル化合物、(メタ)アクリル酸とイプシ� �ンカプロラクトン等の反応物もしくはこれ� �の混合物等が挙げられる。これらは、単独� �用いても、2種類以上で用いてもよい。

 本発明の製造方法としては、化合物(A)と� ��て化合物(B)との反応の発熱量の多いアクリ� ��酸、メタクリル酸を用いる製造方法が、本� ��明の効果、即ち、安全に製造できるという� ��果を十分に発揮すること、アクリロイル基� ��度が高いことから重合しやすいこと、から� ��ましい。

 本発明で用いる化合物(B)は、エポキシ基� ��有する。化合物(B)としては、常温で固体、� ��たは高粘度の液体であっても、加熱溶融、� ��解、分散等の手段により流路を閉塞させず� ��供給できるものであれば特に限定されず、� ��知の化合物を用いることができる。

 本発明で用いる化合物(B)としては、例え� ��、エポキシ樹脂等が挙げられる。該エポキ� ��樹脂としては、例えば、ビスフェノール型� ��ポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、� ��レゾールノボラック型やフェノールノボラ� ��ク型等のノボラック型エポキシ樹脂;ハロゲ ン化ビスフェノール型エポキシ樹脂、ハロゲ ン化ノボラック型エポキシ樹脂、さらに多価 カルボン酸のグリシジルエステル型樹脂、脂 肪族エポキシ樹脂、及び脂環式エポキシ樹脂 、ポリアルキレングリコールジグリシジルエ ーテル、アリルグリシジルエーテル、フェニ ルグリシジルエーテル、トリグリシジルイソ シアヌレートやその誘導体、ポリグリシジル (メタ)アクリレートやグリシジル(メタ)アク� �レート等のグリシジル基含有不飽和モノマ-� ��他の不飽和モノマ-との共重合体等が挙げら れる。これらは、単独で用いても、2種類以� �で用いてもよい。

 本発明の製造方法としては、化合物(B)と� ��て化合物(A)との反応時の発熱量の多いエポ� ��シ当量が200以下のエポキシ樹脂を用いる製� ��方法が、本発明の効果、即ち、安全に製造� ��きるという効果を十分に発揮することがで� ��ることから好ましい。中でも、化合物(B)と� ��て芳香族系エポキシ樹脂であるビスフェノ� ��ル型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ� ��脂を用いた場合、これらの化合物は重合を� ��こしやすく発熱量も大きいため本発明の製� ��方法に用いることにより、本発明の製造方� ��の効果を十分に発揮できることから好まし� ��。

 本発明のエポキシ(メタ)アクリレートの製� �方法で用いるは伝熱性反応容器は内部に微� �管状流路が形成されている。そして、この� �小流路にカルボキシル基と(メタ)アクリロイ ル基とを有する化合物(A)とエポキシ基を有す る化合物(B)との混合液を連続的かつ液密状に 流通させ化合物(A)が有するカルボキシル基と 化合物(B)が有するエポキシ基とを反応させる ことによりエポキシ(メタ)アクリレートを連� ��的製造する。ここで用いる伝熱性反応容器� ��して微小管状流路内を液密状に流通する流� ��断面積が0.1~4mm ² となる空隙サイズを有する微小管状流路を有 するものを用いることにより圧損が大きくな りすぎず、生産性も良好、流路閉塞も起こし にくい、該流路の加熱や冷却の迅速な制御が 可能等優れた効果を奏する。本発明で用いる 伝熱性反応容器としては、微小管状流路内を 液密状に流通する流体断面積が0.3~1.0mm ² となる空隙サイズを有する微小管状流路を有 するものが好ましい。なお、本発明において 使用する「断面」とは、反応流路中の流れ方 向に対して垂直方向の断面を言い、「断面積 」は、その断面の面積を言う。

 また、本発明のエポキシ(メタ)アクリレー� �の製造方法では、前記微小管状流路内を流� �する反応液のレイノルズ数が0.4~100の範囲と� ��るように反応させる必要がある。一般的に� ��前記微小管状流路内を液密状に流通する流� ��断面積が0.1~4mm ² となる空隙サイズを有する微小管状流路に流 体を流すと流れる流体は層流となる。その為 、例えば、カルボキシル基と(メタ)アクリロ� ��ル基とを有する化合物(A)とエポキシ基を有� ��る化合物(B)の混合液を流路に流通させた場� ��、化合物(A)と化合物(B)とは遠く離れた化合� ��同士は接触する機会が非常に少ない為、反� ��しにくい。その為、化合物(A)と化合物(B)と� ��主に近傍の化合物同士が反応するのみで、� ��路内を更に移動しても反応がそれ以上進行� ��ない。今般、発明者らは流体断面積が0.1~4.0 mm ² となる空隙サイズを有する微小管状流路流路 に、レイノルズ数が0.4~100となる範囲で化合� �(A)と化合物(B)の混合液を流通させると、流� �内の状態は微乱流を伴う状態で混合が進行� �、化合物(A)と化合物(B)との接触が活発化す� �ことを見出し、発明者らは本発明を完成す� �ことができた。レイノルズ数としては、1~50� ��好ましい。レイノルズ数0.4未満では反応の� ��行が遅く長時間滞留するためゲル化の恐れ� ��あり、100を超えるレイノルズ数では反応効� ��化上限界があり、反応器も長大化するため� ��ましくない。

 尚、本発明でいうレイノルズ数とは下記の� ��(1)に従って計算されるものである。
 レイノルズ数=(D×u×ρ)/μ・・・式(1)
 ここで、D(流路の内径)、u(平均流速)、ρ(流� ��密度)、μ(流体粘度)である。本発明におい� �、レイノルズ数は上記式(1)の各要素を以下� �ように定義し、求めた。

 D(流路の内径):微小管状流路の等価直径(m)で ある。
 u(平均流速):化合物(A)と化合物(B)との混合液 の流速(m/秒)である。
 ρ(流体密度):20℃における水の密度998.2kg/m ³ である。
 μ(流体粘度):20℃における水の粘度1.002mPa・s である。

 更に、本発明のエポキシ(メタ)アクリレ� �トの製造方法では、前記伝熱性反応容器を15 0~260℃に加熱する必要がある。このような温� ��を選択することによりカルボキシル基とエ� ��キシ基との反応が効率良く起こりつつも(メ タ)アクリロイル基の重合である暴走反応は� �こらないという優れた効果を奏する。伝熱� �反応容器の温度としては、暴走反応が起き� �く、且つ、製造効率も良好なことから160~240� ��が好ましく、170℃~220℃がより好ましい。

 本発明のエポキシ(メタ)アクリレートの製� �方法では、本発明で用いる反応装置が有す� �微小流路を流れる混合流体の断面積、微小� �路への混合流体の流通を行う際のレイノル� �数、伝熱性反応容器の温度を上記の通り選� �することにより、カルボキシル基とエポキ� �基との効率よい反応が起こり、その結果、(� ��タ)アクリロイル基同士の重合反応が起こる 前に生成したエポキシ(メタ)アクリレートを� ��却できるということが可能となっている。� ��して、微小流路への混合流体の流通を行う� ��の流速としては、1.8×10 ^-4 ~0.28m/秒が好ましく、4.5×10 ^-4 ~0.14m/秒がより好ましい。

 本発明の製造方法で用いる伝熱性反応容器� ��しては熱交換機能を有し、且つ、微小管状� ��路内を液密状に流通する流体断面積が0.1~4mm ² となる空隙サイズを有する微小管状流路を有 するものを用いればよく、その他の要件につ いては特に制限はない。このような装置とし ては、例えば、化学反応用デバイスとして用 いられる部材中に前記流路(以下、単に「微� �流路」ということがある)が設けられた装置� ��が挙げられる。

 微小管状流路の、化合物(A)と化合物(B)と� ��含有する混合流体の流れに対して垂直に切� ��して得られる断面形状は、正方形、長方形� ��含む矩形、台形や平行四辺形、三角形、五� ��形などを含む多角形状(これらの角が丸めら れた形状、アスペクト比の高い、すなわちス リット形状を含む)、星形状、半円、楕円状� �含む円状などであってもよい。微小流路の� �面形状は一定である必要はない。

 前記微小管状流路の形成方法は特に限定� ��れるものではないが、一般的には、表面に� ��を有する部材(X)の、溝を有する面に他の部� ��(Y)が積層、接合等により固着され、部材(X)� ��部材(Y)との間に空間として形成される。

 部材(X)と部材(Y)との間に微小管状流路を� ��成させる場合、部材(X)に熱交換機能を設け� ��ことができる。例えば、部材(X)表面に温調� ��体が流れるための溝を設け、該温調流体が� ��れる為の溝を設けた面に他の部材を接合な� ��し積層するなどの方法により固着すればよ� ��。一般的には、表面に溝を有する部材(X)と� ��調流体が流れるための溝を設けた部材(Y)と� ��、溝を設けた面と、他の部材の溝を設けた� ��と逆側の面とを固着することによって流路� ��形成し、これら部材(X)と部材(Y)とを複数交� ��に固着すればよい。

 この際、部材表面に形成された溝は、そ� ��周辺部より低い、いわゆる溝として形成さ� ��ていても良いし、部材表面に立つ壁の間と� ��て形成されていても良い。部材の表面に溝� ��設ける方法は任意であり、例えば、射出成� ��、溶剤キャスト法、溶融レプリカ法、切削� ��エッチング、フォトリソグラフィー(エネル ギー線リソグラフィーを含む)、レーザーア� �レーションなどの方法を利用できる。

 部材中の流路のレイアウトは、用途目的� ��応じて直線、分岐、櫛型、曲線、渦巻き、� ��グザグ、その他任意の配置の形をしていて� ��よい。

 流路は、その他、例えば、混合場、抽出� ��、分離場、流量測定部、検出部、貯液槽、� ��分離機構、デバイス内外への接続口、絡路� ��クロマトグラフィーや電気泳動の展開路、� ��ルブ構造の一部(弁の周囲部分)、加圧機構� �減圧機構などと接続していてもよい。

 部材の外形は、特に限定する必要はなく� ��用途目的に応じた形状を採りうる。部材の� ��状としては、例えば、プレート状、シート� ��(フィルム状、リボン状などを含む。)、塗� �状、棒状、チューブ状、その他複雑な形状� �成型物などであってよい。厚みなどの外形� �寸法は一定であることが好ましい。部材の� �材は任意であり、例えば、重合体、ガラス� �セラミック、金属、半導体などであって良� �。

 本発明で用いる伝熱性反応容器としては� ��前記のような表面に溝を有する部材(X)の、� ��を有する面に他の部材(Y)が積層、接合等に� ��り固着され、部材(X)と部材(Y)との間に空間� ��して形成されることにより微小管状流路を� ��成したものを好ましく用いることができる� ��このような伝熱性反応容器としては、例え� ��、表面に複数の溝部が形成された伝熱性プ� ��ート状構造体を複数枚積層してなる構造を� ��するもの等が挙げられる。

 上記の形成方法で説明した流路は、少な� ��とも2つの部材を組み合わせて、部材間に形 成された空間を流路とするものであるが、そ れ以外にも単なる管やパイプ形状のものを反 応流路として用いても構わない。流路の長さ としては、所望の反応率が得られるよう適宜 設定すればよいが、通常0.5~100m、好ましくは3 ~70mである。

 本発明の製造方法で用いる伝熱性反応容� ��としては、例えば、微小管状流路を配設し� ��伝熱性プレート状構造体と、混合液との間� ��熱交換が行われる流体を流す流路を配設し� ��伝熱性プレート状構造体が交互に積層して� ��る装置等が挙げられる。そして、この伝熱� ��反応容器の前方又はこの装置内に、別々に� ��給した化合物(A)と化合物(B)とを混合する混� ��空間を設けることもできる。本発明では、� ��合物(A)と、化合物(B)とを、これらを予め混� ��した混合液として連続的に前記伝熱性反応� ��器に導入するのが好ましい。

 以下、本発明で用いる内部に微小管状流路� ��形成された伝熱性反応容器について、具体� ��に説明する。図1は、混合液を流す微小管状 流路を配設したプレートと、混合液との間で 熱交換が行われる流体を流す流路を配設した プレートが交互に積層してなる反応装置で、 微小管状流路内を液密状に流通する流体断面 積が0.1~4mm ² となる空隙サイズを有する微小管状流路を有 する化学反応用デバイス1の概略構成例であ� �。

 前記化学反応用デバイス1は、例えば前記図 1において同一の長方形板状からなる第1プレ� ��ト(前記図1中の2)と第2プレート(前記図1中の 3)とが複数交互に積層されて構成されている� ��各1枚の第1プレートには前記断面積が0.1~4.0( mm ² )の流路(以下、反応流路という)が設けられて いる(以下、反応流路が設けられたプレート� �プロセスプレートという)。また第2プレート には温調流体用の流路(以下、温調流路とい� �)が設けられている(以下、温調流路が設けら れたプレートを温調プレートという)。そし� �、図2に示すようにそれらの供給口および排� ��口が、化学反応用デバイス1の端面1b、1c、� �面1d、1eの各領域に分散して配置され、それ� ��領域に化合物(A)及び化合物(B)と、温調流体� ��流すためのコネクタ30とジョイント部31とか らなる継手部32がそれぞれ連結されている。

 これらの継手部を介して、化合物(A)と化� ��物(B)とを含有する流体α(混合液)が端面1bか� ��供給されて、化合物(A)と化合物(B)との反応� ��を含有する流体βが端面1cに排出され、温調 流体γが側面1eから供給されて側面1dに排出さ れるようになっている。

 化学反応用デバイス1の平面視形状は図示 のような長方形とは限定されず、正方形状、 または端面1b、1c間よりも側面1d、1e間が長い� ��方形状としてもよいが、以下では簡単のた� ��に図示形状に即して、端面1bから端面1cに向 かう方向を、化学反応用デバイス1のプロセ� �プレートと温調プレートの長手方向と称し� �側面1dから側面1eに向かう方向を化学反応用� ��バイス1のプロセスプレートと温調プレート の短手方向と称することにする。

 プロセスプレートは、図3に示すように、一 方の面2aに断面凹溝形状の流路4をプロセスプ レートの長手方向に貫通して延し、短手方向 に所定間隔p ₀ で複数本配列したものである。流路4の長さ� �Lとする。断面形状は、幅w ₀ 、深さd ₀ とする。

 流路4の断面形状は、化合物(A)と化合物(B)と を含有する流体αの種類、流量や流路長さLに 応じて適宜設定することができるが、断面内 の温度分布の均一性を確保するために、幅w ₀ 、深さd ₀ は、それぞれ0.1~16〔mm〕、0.1~2〔mm〕の範囲に 設定している。なお、幅、深さの記載は図面 を参照した場合であって、この値は熱伝面に 対して広い値となる様に適宜解釈しうる。特 に限定されるものではないが、プレート当た り、例えば1~1000本、好ましくは10~100本である 。

 前記流体αは各流路4内に流され、図1ない し図3に矢印で示すように、一方の端面2b側か ら供給されて他方の端面2c側へ排出される。

 温調プレートは、図1に示すように、一方の 面3aに断面凹溝形状の温調流路6が所定の間隔 だけ離れて設けられている。温調流路6の断� �積は、反応流路に対して熱を伝えることが� �きれば特に限定されるものではないが概ね0. 1~4.0(mm ² )の範囲である。更に好ましくは0.3~1.0(mm ² )である。温調流路6の本数は、熱交換効率を� ��慮して適宜の本数を採用することができ、� ��に限定されるものではないが、プレート当� ��り、例えば1~1000本、好ましくは10~100本であ� ��。

 温調流路6は、図1及び図3に示す様に、温� ��プレートの長手方向に沿って複数本配列さ� ��た主流路6aと、主流路6aの上流側及び下流側 端部でそれぞれ流路4と略直交に配置されて� �主流路6aに連通する供給側流路6bおよび排出� ��流路6cとを備えていてもよい。図1及び図3で は供給側流路6bと排出側流路6cは2回直角に屈� ��して温調プレートの側面3d、3eからそれぞれ 外部に開口している。温調流路6の各流路の� �数は、温調流路6の主流路6a部分のみが複数� �配列され、供給側流路6bおよび排出側流路6c� ��それぞれ1本で構成されている。

 なお、温調流路6の各主流路6aは、流路4に 対して、温調プレートの短手方向において、 流路4が分布する範囲を積層方向に重なる範� �に設けられる。

 そして、好ましくは各主流路6aが、隣り� �う2本の流路4、4間に位置するように積層方� �に配列し、さらに好ましくは、各主流路6aが 各流路4に積層方向に重なるように配列する� �

 各複数のプロセスプレート、温調プレー� ��は、プロセスプレート、温調プレートを同� ��方向に交互に重ねて積層され、互いに固着� ��積層されている。

 そのため、化学反応用デバイス1の形態に おいて、各流路4、温調流路6は、凹溝の開口� ��が上に積層されるプレートの下面により覆� ��れ、両端が開口する長方形断面のトンネル� ��状とされる。

 このような各プロセスプレート、温調プ� ��ートは、適宜の金属材料を用いることがで� ��るが、例えばステンレス鋼板にエッチング� ��工を施すことにより流路4、温調流路6など� �形成し、流路面を電解研磨仕上げするなど� �て製作することができる。

 本発明の製造方法で用いる流路が設けら� ��てなる化学反応用デバイスを有する装置と� ��ては、例えば、図4に記載のある製造装置を 例示できる。具体的には、例えば、以下の化 学反応デバイスを有する製造装置を例示でき る。

 <化学反応デバイス>
 化学反応デバイスは図1に示す構造であり、 構造としては、プロセスプレートと温調プレ ートと交互に積層している。プロセスプレー トには流路4が形成されおり、また、温調プ� �ートには温調流路6が形成されている。

 図4に記載のある製造装置に用いられる化 学反応デバイス40はドライエッチング加工に� ��り反応流路4が20本形成されたプロセスプレ� ��ト3枚と同じくエッチング加工により温調流 路6が20本形成された温調プレート4枚が交互� �積層されている。プロセスプレート2と温調� ��レート3の材質はSUS304であり、板厚は1mmであ る。反応流路4と温調流路6の断面寸法はとも� ��幅1.2mm×深さ0.5mmである。

 図4に記載のある製造装置に用いられる化 学反応デバイス50はドライエッチング加工に� ��り反応流路4が5本形成されたプロセスプレ� �ト2枚と同じくエッチング加工により温調流� ��6が5本形成された温調プレート3枚が交互に� ��層されている。プロセスプレート2と温調プ レート3の材質はSUS304であり、板厚は1mmであ� �。反応流路4と温調流路6の断面寸法はともに 幅1.2mm×深さ0.5mmである。

 図4において、化合物(A)(61)を入れるシリ� �ジポンプ63の流出口及び化合物(B)(62)を入れ� �シリンジポンプ64の流出口からは、化合物(A) 又は化合物(B)が通る配管が伸びており、これ らの配管はミキサー〔化合物(A)と化合物(B)と を混合する混合空間〕65の流入口に接続され� ��いる。

 このミキサー65で化合物(A)(61)と化合物(B)( 62)とが混合され、化合物(A)(61)と化合物(B)(62)� ��を含有する混合流体が形成される。この流� ��はミキサー65の流出口に接続された配管を� �して、化学反応用デバイス40、50、または60� �流入口1bへと移動する。化学反応用デバイス 40、50、又は60には温調装置66が接続されてい� ��。そして、化学反応用デバイス40、50又は60� ��の微小流路を移動していくことにより混合� ��体中の化合物(A)と化合物(B)とが反応する。� ��学反応用デバイス40、50又は60中の微小流路� ��移動し化学反応用デバイス40、50又は60の流� ��口1cへと到達する。その後、流出口に接続� �れた配管を通して冷却用熱交換器67の流入口 へと移動する。

 本発明の製造方法においては、レイノル� ��数や温度を各々変えることが出来るので、� ��熱性反応容器として、前記の化学反応用デ� ��イス40、50等の記のような微小管状流路が形 成された伝熱性反応容器を複数直列状に配設 してなる反応装置を用いて反応を行うのが好 ましい。また、化合物(A)と化合物(B)とを上述 のように別々のシリンジポンプに入れておき 、ミキサーで攪拌し混合液としても良いが、 化合物(A)と化合物(B)とを予め混合し混合液と し、これを一方のシリンジポンプに入れてお き、化学反応デバイスに供給しても良い。

 上記の方法でエポキシ(メタ)アクリレー� �を得た後、得られる反応性生物は前記伝熱� �反応容器から吐出される。そして、この反� �生成物を連続的に冷却する。反応生成物を� �やかに、かつ、連続的に冷却することによ� �(メタ)アクリロイル基の暴走反応を防止する ことができる。この冷却は、例えば、そのま ま空気中で冷却する自然空冷で冷却しても良 いし、吐出したのち速やかに溶剤中に投入し て冷却しても良いし、熱交換機能を有する冷 却装置に流通させることにより冷却しても良 い。本発明においては、熱交換機能を有する 冷却装置に流通させることにより冷却させる のが好ましい。この冷却機としては、微小管 状流路が形成された冷却用伝熱器が好ましい 。

 この冷却用伝熱器を用いて連続的な冷却� ��行うには、例えば、前記伝熱性反応容器の� ��応液出口(流出口)に連通する、微小管状流� �が形成された冷却用伝熱器に連続的に反応� �成物を流通させることにより好ましく行う� �とができる。

 具体的には、冷却用伝熱器(冷却装置)67の 流入口へと移動した化合物(A)(61)と化合物(B)(6 2)との反応物を含有する流体β〔エポキシ(メ� ��)アクリレート〕は冷却用熱交換器67中を移� ��しながら冷却され、冷却用熱交換器67の流� �口へと到達する。流出口に接続された配管� �通して冷却用熱交換器67から流体βは排出さ� ��、排圧弁69を通して受け容器70へと排出され る。

 本発明で用いる冷却用伝熱器としては、� ��記伝熱性反応容器として好ましく用いる事� ��できる内部に微小管状流路が形成された伝� ��性反応容器が、表面に複数の溝部が形成さ� ��た伝熱性プレート状構造体を複数枚積層し� ��なる構造を有するものが好ましく用いるこ� ��ができる。このような装置としては、前記� ��た化学反応デバイスを有する装置を例示で� ��る。

 なお、微小管状流路内における化合物(A)� ��化合物(B)との反応は任意の収率で止めるこ� ��ができ、反応物ないし未反応物を反応流路� ��外へ排出してもよい。一般的に反応物の粘� ��は反応が進むにつれ上昇するので、圧損を� ��慮し、例えば、反応初期ないし反応中期ま� ��の反応を本発明の製造方法で実施しておき� ��続いて、未反応物を含む組成物をバッチ式� ��反応器や貯蔵槽、あるいは断面積のより大� ��な流路などへ移して、残りの未反応物を反� ��させることもできる。

 また、本発明の製造方法に用いる化合物( A)や化合物(B)は、供給可能な粘度を有する液� ��であればよく、供給を可能にするために加� ��してもよいし、溶剤に希釈溶解してもよい� ��

 また、必要に応じ、流路を閉塞させない� ��囲で化合物(A)や化合物(B)に触媒(開始剤)や� �合禁止剤などの添加剤を添加してもよい。

 本発明で用いる化合物(A)及び化合物(B)は� ��反応に悪影響を起こさない範囲であれば、� ��路内に各々単独で供給してもよいし、混合� ��態で供給してもよい。また、必要に応じ、� ��剤に希釈して用いてもよく、触媒(開始剤)� �重合禁止剤などの添加剤を添加してもよい� �

 触媒(開始剤)としては、化合物(A)及び化� �物(B)に溶解または流路を閉塞させない範囲� �分散できるもの、または溶剤に溶解して併� �出来るものであれば特に限定されず、従来� �知の触媒(開始剤)を用いることができ、例え ば、トリフェニルホスフィンなどのホスフィ ン類、トリエチルアミン等のアミン類、テト ラメチルアンモニウム塩やベンジルトリメチ ルアンモニウム塩等の4級アンモニウム塩、4� ��ホスフォニウム塩、2-メチルイミダゾール� �2-メチル-4-メチルイミダゾール等のイミダゾ ール類が挙げられる。

 重合禁止剤としては、化合物(A)及び化合� ��(B)に溶解または流路を閉塞させない範囲で� ��散できるもの、または溶剤に溶解して併用� ��来るものであれば特に限定されず、従来公� ��の重合禁止剤を用いることができ、例えば� ��メトキノン、ハイドロキノン、1,4ナフトキ� ��ン、フェノチアジン、t-ブチルハイドロキ� �ン、アルミニウムN-ニトロフェニルヒドロキ シアミンなどが挙げられる。