図1ないし図11は本発明を上述した刃先交� ��式のラジアスエンドミルに適用した場合の� ��実施形態を示すものである。すなわち、本� ��施形態のラジアスエンドミルは、図1ないし 図3に示すように軸線Oを中心とした概略円柱� ��をなすエンドミル本体1の先端部に形成され たインサート取付座2に、図4ないし図7に示す ような本発明の第1の実施形態の切削インサ� �ト10が着脱可能に取り付けられた構成とされ ている。このラジアスエンドミルは、エンド ミル本体1後端側のシャンク部3が工作機械の� ��軸に取り付けられて、上記軸線O回りに図3� �符号Tで示すエンドミル回転方向に回転され� ��つ上記軸線Oに交差する方向に送り出される ことにより、上記切削インサート10によって� ��削材を切削加工できるようになっている。

 ここで、エンドミル本体1は鋼材等により 形成されていて、インサート取付座2は、こ� �エンドミル本体1の先端部を、図2に示すよう に側面視に角状U字状をなして先端側に開口� �る凹溝により上記軸線Oを含む平面に沿って� ��り欠くようにして形成されている。そして� ��切削インサート10は、こうして形成された� �ンサート取付座2に挿入された上で、このイ� ��サート取付座2によって顎状に分割されたエ ンドミル本体1先端部の一方の顎部側から上� �平面に垂直に軸線Oに直交して挿通されたク� ��ンプネジ4が、当該切削インサート10を貫通� ��てエンドミル本体1先端部の他方の顎部側に ねじ込まれることにより、これら一対の顎部 に挟み込まれるようにして固定され、取り付 けられる。

 本実施形態の切削インサート10は、その� �ンサート本体11が超硬合金等の硬質材料によ って図4ないし図7に示したように概略長方形� ��板状に形成されており、このインサート本� ��11はその厚さ方向(図6および図7において上� �方向)の中心を通る中心線Cに対して180°反転� ��称に形成されていて、この中心線Cが上記軸 線Oと同軸となるようにインサート取付座2に� ��り付けられる。

 ここで、このインサート本体11の厚さは� �状U字状をなすインサート取付座2に嵌合可能 な大きさとされるとともに、インサート本体 11の後端面(図5において上側、図6において右� ��を向く面)12は中心線Cに垂直な平坦面とされ ていてる。インサート本体11は、こうしてイ� ��サート取付座2に嵌合されるとともにこの後 端面12をインサート取付座2の先端側を向く底 面に密着させて該インサート取付座2に着座� �せられる。また、このインサート本体11には 、上記クランプネジ4が挿通される挿通孔13が 、中心線C方向においてその中央よりも上記� �端面12寄りの位置に、この中心線Cに垂直に� �ンサート本体11を上記厚さ方向に貫通するよ うに形成されている。

 こうしてインサート取付座2に取り付けら れた状態(以下、単に取付状態と称する。)で� ��インサート本体11の長方形をなす一対の側� �のそれぞれエンドミル回転方向Tを向く側(図 5において右側)には、上記側面のエンドミル� ��体1における先端外周部を上記厚さ方向に切 り欠くようにしてギャッシュ14が形成されて� ��る。また、エンドミル本体1の先端部外周に は、上記一対の顎部にポケット状の切屑排出 溝5がそれぞれ形成され、ギャッシュ14はこの 切屑排出溝5の先端側に設けられている。本� �施形態ではこのギャッシュ14のエンドミル回 転方向Tを向く壁面がすくい面15とされて、こ のすくい面15の辺稜部に切れ刃16が形成され� �いる。

 この切れ刃16は、上記取付状態において� �すくい面15の先端側辺稜部にあって軸線Oに� �する径方向に向けて延びる底刃17と、すくい 面15の外周側辺稜部にあって軸線O方向に向け て延びる外周刃18と、これら底刃17と外周刃18 とがなす先端外周側のコーナ辺稜部にあって 上記底刃17と外周刃18との双方に滑らかに連� �るコーナ刃19とから構成されている。このコ ーナ刃19は、上記すくい面15に対向する方向� �ら見て概略1/4凸円弧状に形成されている。� �だし、底刃17は取付状態においてエンドミル 本体1の径方向内周側に向かうに従い軸線O方� ��後端側に僅かに後退するように傾斜してい� ��、これにより底刃17にはすかし角が与えら� �るようになされている。

 また、すくい面15に対向する方向から見� �ときの上記中心線Cに直交する方向における� ��ンサート本体11の幅は、上記後端面12側で段 部20を介して僅かに一段小さくなるようにさ� ��ており、外周刃18はこの段部20に達するよう に延設されている。さらに、ギャッシュ14の� ��くい面15から立ち上がる壁面は、本実施形� �では図5に示すようにすくい面15に対向する� �向から見て、底刃17と中心線Cとの交点近傍� �ら上記段部20と後端面12との間の部分に向け� ��切れ刃16側に凸湾曲するとともに、上記厚� �方向にはすくい面15から立ち上がるに従い後 退する傾斜曲面状とされている。

 なお、インサート本体11の上記長方形状� �なす一対の側面においてギャッシュ14を除い た部分は後端面12に垂直な平坦面とされてい� ��、インサート本体11の厚さはこれらの平坦� �間の厚さとされ、上記挿通孔13もこの平坦面 部分に開口させられている。また、これら一 対の側面の間に配置される4つの周面のうち� �上記後端面12とこの後端面12から上記段部20� �形成された部分とを除いた部分は、それぞ� �の側面側の上記切れ刃16に連なる逃げ面21と� ��れ、上記切れ刃16から上記厚さ方向に離間� �るに従い漸次後退するように逃げ角が与え� �れている。

 一方、ギャッシュ14の上記すくい面15は、 図5に示すように、このすくい面15に対向する 方向から見て、上述のように概略1/4凸円弧を なすコーナ刃19の2等分線L上、すなわちこの1/ 4凸円弧の中心とコーナ刃19の突端とを結ぶ直 線上(この直線は上記中心線Cに45°で交差して いる)が概ね上記厚さ方向に最も隆起し、こ� �2等分線Lから離間するに従い凸曲しつつこの 厚さ方向に後退する凸曲面状に形成されてい る(図4参照)。また、すくい面15は、この2等分 線L方向に向けては、切れ刃16側から離間する に従い厚さ方向に漸次後退するように形成さ れている。

 さらに、このすくい面15の上記切れ刃16が 形成された辺稜部側には、少なくとも上記コ ーナ刃19に沿ってブレーカ溝22が形成されて� �て、特に本実施形態ではこのブレーカ溝22は 、図5に示すように底刃17の中程からコーナ刃 19に至ってさらに外周刃18まで延設され、こ� �外周刃18の全長に亙って切れ刃16に沿うよう� ��連続して形成されている。また、このブレ� ��カ溝22は、上記すくい面15に対して後退する ように凹んで切れ刃16に連なる溝底面23と、� �の溝底面23の切れ刃16とは反対側において該� ��底面23から立ち上がってすくい面15に連なる 溝壁面24とから構成されている。従って切れ� ��16は、図4乃至図5に示すように、ブレーカ溝 22が形成された部分ではこの溝底面23と上記� �げ面21との交差稜線部に形成されることにな る。

 なお、このようなブレーカ溝22が形成さ� �ていない底刃17の上記取付状態における内周 側では、該底刃17はギャッシュ14のすくい面15 と上記逃げ面21との交差稜線部に形成される� ��とになり、本実施形態ではその内周端は軸� ��Oに位置するようにされ、すなわちインサー ト本体11の上記一対の側面にそれぞれ形成さ� ��る切れ刃16は、互いの底刃17同士が中心線C� �で交差させられている(図5及び図7参照)。ま� ��、上記溝壁面24は、本実施形態ではすくい� �15側に向けて立ち上がるに従い後退する傾斜 面状に形成されている(図4乃至6参照)。

 さらに、このブレーカ溝22は、このうち� �ーナ刃19に沿う部分では該コーナ刃19に並行� ��るように形成されていて、すなわちすくい� ��15に対向する方向から見て該コーナ刃19がな す1/4凸円弧と略同心の概ね1/4凸円弧状をなす ように、特に溝底面23はコーナ刃19に沿って� �一定の幅となるように形成されている。

 一方、このブレーカ溝22は、コーナ刃19に 沿う部分の両端から底刃17および外周刃18に� �う部分の両端部では、少なくとも一方の端� �においてその溝幅が小さくなるように形成� �れていて、本実施形態ではこれら底刃17側と 外周刃18側との両端部で、コーナ刃19側から� �間するに従いその溝幅が漸次小さくなるよ� �に、特に溝底面23の幅が漸次小さくなるよう にされている。

 さらにまた、このように形成されたブレ� ��カ溝22の両端部において、このブレーカ溝22 は、各端部における底刃17または外周刃18に� �った方向に向けて、溝底面23がすくい面15に� ��続するように切れ上がっているか、または� ��底面23がすくい面15と並行するように延びて 、その端部においてブレーカ溝22が開口して� ��るように形成されている。ここで、本実施� ��態におけるブレーカ溝22は、その底刃17側の 端部では溝底面23がすくい面15に連続するよ� �に切れ上がっている一方、外周刃18側の端部 では溝底面23がすくい面15と並行して延びて� �レーカ溝22が開口するように形成されている 。

 すなわち、底刃17側の端部でブレーカ溝22 は、この底刃17の上記取付状態におけるエン� ��ミル本体1の内周側に向かうに従い溝底面23� ��相対的にすくい面15側に向って漸次隆起し� �切れ上がり、逆に溝壁面24は漸次小さくなっ てブレーカ溝22の内周端に至る手前でなくな� ��て、これよりも内周側では溝底面23がすく� �面15と例えば178°程度の鈍角で交差して連続� ��、さらにその交差稜線M(図5参照)が底刃17の� ��周側に交差するようにして、上述のとおり� ��底面23の幅がコーナ刃19側から離間して内周 側に向かうに従い漸次小さくなるようにされ ている。ただし、インサート本体11における� ��底面23自体は、すくい面15と同じようにコー ナ刃19における上記2等分線Lから離間して底� �17側および外周刃18側に向かうに従い凸曲し� ��つ上記厚さ方向に後退する凸曲面状とされ� ��いる(図4及び図5参照)。

 一方、図4乃至図6に示すように、外周刃18 側の端部においてブレーカ溝22は、この外周� ��18の上記取付状態におけるエンドミル本体1� ��後端側に向かうに従い、溝底面23の幅は小� �くなってブレーカ溝22の溝幅が狭まるものの 、溝壁面24は略一定の大きさで延びるように� ��れ、従って溝底面23とすくい面15とは上記厚 さ方向に略一定の間隔のまま並行して延びる ようにされる。そして、外周刃18の後端にお� ��てブレーカ溝22は、溝底面23は勿論、溝壁面 24も残されたまま、これら溝底面23と溝壁面24 とが上記段部20に交差するように延設されて� ��この外周刃18側の端部において該ブレーカ� �22が段部20に開口するように形成されている� ��

 このようにブレーカ溝22が形成されるこ� �により、このブレーカ溝22の溝底面23と上記� ��げ面21との交差稜線部に形成される切れ刃16 は、溝底面23が上述のように上記2等分線Lか� �離間するに従い凸曲しつつインサート本体11 の厚さ方向に後退する凸曲面状に形成されて いることから、同様に図7に示すようにコー� �刃19の上記突端から離間するに従いこの厚さ 方向に後退する概略凸曲線状に形成されるこ とになる。

 このような切削インサート10をエンドミ� �本体1に取り付けた本実施形態のラジアスエ� ��ドミルでは、図8ないし図10の各(D)図(図8(D)� �図9(D)、図10(D))に示されるように切れ刃16の� �なくとも上記コーナ刃19に正の切れ刃傾き角 λが与えられるようにされており、しかも、� ��のコーナ刃19は、このような取付状態にお� �て底刃17側から外周刃18側に向かうに従いエ� ��ドミル回転方向T後方側に捩れる螺旋状をな すようにされている。ただし、このコーナ刃 19がなす螺旋は、上記すくい面15に対向する� �向から見てコーナ刃19がなす凸円弧を上記取 付状態において軸線O回りに回転させたとき� �回転軌跡がなす部分ドーナツ状あるいはト� �ラス状の凸曲面に沿って斜めに糸を巻き付� �たような、環状の螺旋状のものとなる。

 さらに、本実施形態では、図11(D)に示す� �うに外周刃18や、底刃17においても、ブレー� ��溝22が形成された部分には取付状態におい� �切れ刃16に正の切れ刃傾き角λが与えられる� ��うになされており、しかもこの切れ刃傾き� ��λは、上記コーナ刃19を含めて、例えば10°� �一定の大きさとなるようにされている。な� �、このように一定の切れ刃傾き角λが与えら れることにより、上記取付状態において外周 刃18は、軸線Oを中心とする円筒面に沿って軸 線Oに対し切れ刃傾き角λと等しい一定の捩れ 角で捩れる螺旋状をなすことになる。

 そして、このように切れ刃16がブレーカ� �22の形成された部分で正の切れ刃傾き角λが� ��えられるように螺旋状に捩れて形成されて� ��ることに合わせて、このブレーカ溝22の上� �溝底面23、すなわちすくい面15の辺稜部側の� ��分のうち、コーナ刃19の少なくとも一部に� �った辺稜部側の部分は、底刃17側から外周刃 18側に向かうに従いエンドミル回転方向Tの後 方側に向かうように傾斜し、かつこのエンド ミル回転方向T後方側への傾斜が、コーナ刃19 からこのコーナ刃19がなす上記凸円弧の中心� ��向かうに従い漸次大きくなる捩れ面とされ� ��いる。特に本実施形態ではコーナ刃19の全� �に亙って溝底面23がこのような捩れ面とされ ている。従って、本実施形態の切削インサー ト10では、溝底面23は、このコーナ刃19の少な くとも一部に沿った部分においては、底刃17� ��から外周刃18側に向かうに従い上記厚さ方� �に後退する向きに傾斜し、かつこの厚さ方� �に後退する向きの傾斜が、コーナ刃19からこ のコーナ刃19がなす上記凸円弧の中心に向か� ��に従い漸次大きくなるような捩れ面とされ� ��。

 例えば、図8ないし図10の各(F)図(図8(F)、� �9(F)、図10(F))は、コーナ刃19から一定距離だ� �上記凸円弧の中心側の位置におけるブレー� �溝22を横切るインサート本体11の断面図であ� ��、これらの図に符号θで示すのは、この断� �における溝底面23の傾斜角であるが、これら の図に示すように上記傾斜角θは12°前後と、 各図の(D)図(図8(D)、図9(D)、図10(D))に示された 切れ刃傾き角λよりも大きくなっている。さ� ��に、本実施形態では、ブレーカ溝22の溝底� �23の外周刃18部分では通常の捩れ刃エンドミ� ��と同様の捩れ面とされ、その捩れ角は切れ� ��傾き角λと等しく、かつ直角すくい角γがコ ーナ刃19と同様とされている。また溝底面23� �底刃17部分は凸曲面とされ、その半径方向す くい角はコーナ刃19との接続部において切れ� ��傾き角λと等しく、かつ直角すくい角γがコ ーナ刃19と同様とされていて、上記取付状態� ��おいて図8ないし図11の各(E)図(図8(E)、図9(E)� ��図10(E)、図11(E))に示されるように、このブ� �ーカ溝22が形成された部分で切れ刃16に、例� ��ば0°の一定の上記直角すくい角γが与えら� �るようになされている。

 このような切削インサート10をエンドミ� �本体1先端部のインサート取付座2に着脱可能 に取り付けた上記構成のラジアスエンドミル では、コーナ刃19の少なくとも一部に沿った� ��くい面15の辺稜部側の溝底面23が上述のよう な捩れ面状とされているため、コーナ刃19が� ��の切れ刃傾き角λを有する螺旋状に形成さ� �ていても、このコーナ刃19の各部位でコーナ 刃19に直交する断面における直角すくい角γ� �大きく変動してしまうのを防ぐことができ� �部分的にコーナ刃19の切れ味が鈍くなって切 削抵抗が増大したり、切れ刃強度が損なわれ て欠損やチッピングが生じ易い箇所ができた りするのを避けることが可能となる。

 従って、上記構成の切削インサート10お� �びラジアスエンドミルによれば、このコー� �刃19において部分的に切削抵抗が増大するの を防いで切削加工時のエンドミル本体1に振� �が生じるのを抑制することができ、このコ� �ナ刃19に連なる溝底面23が底刃17側から外周� �18側に向かうに従いエンドミル回転方向Tの� �方側に向かうように傾斜していることによ� �て良好な切屑排出性が得られることとも相� �って、円滑かつ安定的な切削加工を図るこ� �ができる。また、コーナ刃19において部分的 に切れ刃強度が損なわれるのも防ぐことがで きるので、切れ刃16に欠損やチッピング等の� ��傷が発生するのを防ぐこともでき、これに� ��りエンドミルや切削インサート10の寿命の� �長を図ることも可能となる。

 特に、本実施形態では、このコーナ刃19� �含めて、切れ刃16が、こうして捩れ面状に形 成された溝底面23を有するブレーカ溝22が形� �された部分でその直角すくい角γが一定とさ れており、従ってこの部分の切れ刃16のいず� ��の箇所が切削に使用されてもほぼ均一な切� ��味と切れ刃強度とを確保することができ、� ��層安定した切削加工を行うことが可能とな� ��。なお、特に切れ刃16の切れ刃強度につい� �、ブレーカ溝22が形成された部分での確実な 均一化を図るには、この部分で切れ刃16に連� ��る逃げ面21についても、切れ刃16に直交する 断面でのこの切れ刃16の刃物角が一定となる� ��うに、底刃17側から外周刃18側に向かうに従 い捩れる捩れ面状とされるのが望ましい。

 また、本実施形態のラジアスエンドミル� ��は、少なくともコーナ刃19が正の切れ刃傾� �角λを有していて、しかも底刃17側から外周� ��18側に向かうに従いエンドミル回転方向Tの� ��方側に捩れる螺旋状に形成され、特にすく� ��面15に対向する方向から見てコーナ刃19がな す凸円弧を軸線O回りに回転させたときの回� �軌跡がなす部分ドーナツ状あるいはトーラ� �状の凸曲面に沿って捩れる環状螺旋状に形� �されている。このため、特にこのコーナ刃19 を用いた場合に、切削抵抗を分散させて効率 的な切削を促すことができるとともに、この コーナ刃19によって生成されて処理される切� ��を軸線O方向後端側に押し出して排出するこ とができて、切屑排出性の向上を図ることが できる。

 さらに、本実施形態では、このコーナ刃1 9を含めて、切れ刃16のブレーカ溝22が形成さ� ��た部分での切れ刃傾き角λが一定とされて� �底刃17側から外周刃18側に向かうに従いエン� ��ミル回転方向Tの後方側に向かう正角とされ ている。従って、このブレーカ溝22が形成さ� ��た部分での切れ刃16においては、いずれの� �所を切削に用いても上述のような効率的な� �削と切屑排出性の向上とを得ることができ� �とともに、この切れ刃16上で切削に用いられ る箇所が連続的に変化するような場合でも、 安定した切削を促すことが可能となる。

 一方、本実施形態では、このようなすく� ��面15の上記コーナ刃19の少なくとも一部に沿 った辺稜部側の捩れ面が、該すくい面15の辺� ��部に設けられたブレーカ溝22の溝底面23とし て形成されており、このブレーカ溝22は、コ� ��ナ刃19に沿う部分ではこのコーナ刃19と並行 して延びる凸円弧状をなすように形成されて いるので、このブレーカ溝22の上記溝底面23� �ら立ち上がる溝壁面24とコーナ刃19との間隔� ��、コーナ刃19が形成される凸円弧に沿った� �向に向けて略一定間隔として、コーナ刃19の 直ぐ上記凸円弧の中心側に必ず溝壁面24が存� ��するように配置することができる。

 このため、上記2等分線L上におけるコー� �刃19の突端周辺において生成される切屑は勿 論のこと、コーナ刃19の底刃17側や逆に外周� �18側で生成された切屑も、確実かつ速やかに この溝壁面24に衝突させることができ、これ� ��よって切屑に抵抗を与えて流出方向にカー� ��させることにより分断し、円滑に処理する� ��とができる。なお、このブレーカ溝22は、� �密にコーナ刃19がなす1/4凸円弧と同心の1/4凸 円弧状をなして溝底面23が一定幅とされてい� ��くてもよく、例えば溝底面23の幅がコーナ� �19の突端側(上記2等分線L側)で両端の底刃17側 や外周刃18側よりも僅かに狭くなるなど、コ� ��ナ刃19に沿って幅が多少増減していたりし� �もよく、すなわち上述のようにコーナ刃19に 対して、該コーナ刃19がなす上記凸円弧の中� ��側に必ず溝壁面24が存在するように形成さ� �ていればよい。

 さらに、このブレーカ溝22は、その底刃17 側の端部では、この底刃17に沿った方向に向� ��て溝底面23がギャッシュ14のすくい面15に連� ��するように切れ上がっており、また外周刃1 8側の端部では、この外周刃18に沿った方向に 向けて溝底面23がすくい面15と並行して延び� �、上記段部20においてこのブレーカ溝22が開� ��するように形成されている。従っていずれ� ��側の端部においても、コーナ刃19を跨いで� �成される切屑や、あるいはコーナ刃19を越え て生成される切屑に対しても、円滑な切屑処 理を促すことができる。

 すなわち、コーナ刃19の底刃17側の端部で は、こうしてブレーカ溝22の溝底面23が切れ� �がってすくい面15に連続しているために、こ れら溝底面23とすくい面15との間や溝底面23に 連なる部分の切れ刃16とすくい面15に連なる� �分の切れ刃16との間に段差が生じることがな い。特に本実施形態ではこれら溝底面23とす� ��い面15とが交差稜線Mにおいて178°程度の平� �に近い鈍角で交差しているので、このよう� �段差によって加工精度が悪化したり、ある� �は段差において切れ刃に欠損やチッピング� �どの損傷が起きて工具寿命が低下したりす� �ようなことがない。また、たとえ切屑がこ� �交差稜線Mを跨ぐように生成、流出しても、� ��述のような段差が形成されている場合のよ� ��にこの段差によって切屑がその流出方向に� ��って分断されることもなく、従って、この� ��うに流出方向に分断された切屑同士が絡ま� ��合うこともなく、切屑をブレーカ溝22の溝� �面24やギャッシュ14の壁面に衝突させて流出� ��向にカールさせ、この流出方向に交差する� ��屑の幅方向に沿って分断させたりすること� ��より、円滑に処理することができる。

 さらに、切れ刃16に沿った方向に向けて� �くい面15と溝底面23とが並行して延びてブレ� ��カ溝22が段部20に開口した外周刃18側の端部� ��は、やはり切れ刃16に段差が生じることは� �く、これらすくい面15と溝底面23との段差と� ��る溝壁面24は切屑の流出方向に対向して配� �されることになるので、生成される切屑は� �やはり流出方向に沿って分断されることは� �く、この溝壁面24に衝突してカールさせられ ることによりその流出方向に交差する方向に 細かく分断されて円滑に処理される。

 従って、本実施形態によれば、より一層� ��加工精度の向上と工具寿命の延長を図るこ� ��ができるとともに、ブレーカ溝22が形成さ� �た少なくともコーナ刃19によって生成される 切屑はもとより、このブレーカ溝22が形成さ� ��た部分では、底刃17側や外周刃18側のいずれ の箇所の切れ刃16によって生成された切屑で� ��確実かつ円滑に処理することができ、効率� ��な切削加工を促すことが可能となる。

 しかも、本実施形態では、このブレーカ� ��22が、これら底刃17側と外周刃18側との両端� ��で、その切れ刃16に沿った方向にコーナ刃19 側から離間するに従いその溝幅が漸次小さく なるようにされており、これら両端部では切 れ刃16とブレーカ溝22の溝壁面24との間隔をよ り小さくすることができる。従って、コーナ 刃19の底刃17側では、溝切削において切屑の� �みが薄くなって切屑が伸びやすくなる場合� �も、より切れ刃16のエッジに近い位置で切屑 を溝壁面24に衝突させることで小さくカール� ��せることが可能となり、薄い切屑でも分断� ��て円滑に処理することができ、またコーナ� ��19の外周刃18側でも、側面切削において径方 向切込みが小さいときなど、やはり切屑の厚 みが薄くなって切屑が伸びやすくなる場合で も、同様に円滑な処理を図ることが可能とな る。

 さらに、本実施形態では、このブレーカ� ��22が外周刃18にまで延設されていて、特にこ の外周刃18側の端部が、上記段部20における� �の外周刃18の終端(軸線O方向の後端)にまで達 しており、すなわち外周刃18の全長に亙って� ��レーカ溝22が形成されている。このため、� �ーナ刃19の外周刃18側から外周刃18にかけて� �部分を用いる場合や、例えば被削材の形状� �に応じて、底刃17やコーナ刃19を用いること� ��く、この外周刃18だけで切削加工を行うよ� �な場合でも、良好な切屑処理性を得ること� �できる。

 そして、上記構成のラジアスエンドミル� ��よび切削インサート10では、少なくとも上� �コーナ刃19は、すくい面15の辺稜部側に形成� ��れたブレーカ溝22の溝底面23と逃げ面21との� ��差稜線部に形成されるので、このすくい面1 5の形状に関わらずに、上述のような捩れ面� �の溝底面23や正の切れ刃傾き角λを有して螺� ��状をなすコーナ刃19を比較的容易に形成す� �ことが可能となり、またこのブレーカ溝22が 形成された部分で切れ刃16の直角すくい角γ� �切れ刃傾き角λを一定とすることも容易とな る。

 次に、図12ないし図15は、本発明の第2の� �施形態の切削インサート30を示すものであり 、後述する第3ないし第4の実施形態も含めて� ��図4ないし図11に示した第1の実施形態の切削 インサート10と共通する部分には同一の符号� ��配して説明を省略する。本実施形態におい� ��は、図13や図15に示されるように、コーナ刃 19がなす凸円弧の半径が第1の実施形態よりも 小さく、上記二等分線L上におけるブレーカ� �22の溝幅(溝底面23の幅)と同等か、それより� �さな、例えば1mm以下程度とされている。従� �て、そのような切削インサートでは、この� �円弧の中心がブレーカ溝22の溝底面23上に位� ��してしまい、上述のようにこの溝底面23を� �ーナ刃19から上記凸円弧の中心に向かうに従 いエンドミル回転方向T後方側への傾斜が漸� �大きくなる捩れ面状に精度良く形成するの� �困難となる。

 そこで、この第2の実施形態では、図14お� ��び図15に示すように上記ブレーカ溝22を、切 れ刃16のうち底刃17に沿った部分における底� �側ブレーカ溝22Aと、外周刃18に沿った部分に おける外周刃側ブレーカ溝22Bと、コーナ刃19� ��沿った部分におけるコーナ刃側ブレーカ溝2 2Cとにより構成して、このうち底刃側ブレー� ��溝22Aの溝底面23Aを外周刃側ブレーカ溝22Bの� ��底面23Bよりもインサート本体11の厚さ方向� �突出させている。そして、これとともに、� �ーナ刃側ブレーカ溝22Cの溝底面23Cは、本実� �形態ではコーナ刃19に沿った扇状として、外 周刃側ブレーカ溝22Bの溝底面23Bから底刃側ブ レーカ溝22Aの溝底面23Aに向かうに従い上記厚 さ方向に漸次隆起するようにし、この扇状の コーナ刃側ブレーカ溝22Cの溝底面23Cが、上記 凸円弧の中心に向かうに従いエンドミル回転 方向T後方側への傾斜が漸次大きくなる捩れ� �状となるように形成している。

 ここで、本実施形態ではこのコーナ刃側� ��レーカ溝22Cの溝底面23Cは、底刃側ブレーカ� ��22Aと外周刃側ブレーカ溝22Bの各溝底面23A、2 3Bに滑らかに連なるようにして、図14および� �15に破線で示すように外周刃側ブレーカ溝22B から底刃側ブレーカ溝22Aに向けて、その扇状 の中心の位置を外周刃側ブレーカ溝22B側から 底刃側ブレーカ溝22A側にずらしつつ螺旋状に 捩れながら、溝底面23Bから溝底面23Aに向けて 隆起しており、すなわち扇の中心がブレーカ 溝22の溝底面23と溝壁面24との交差部にほぼ沿 って設けられている。

 ただし、この第2の実施形態の図14および� ��15や、第3ないし第5の実施形態の各図でも、 図中に示した破線は説明のためのものであっ て、このコーナ刃側ブレーカ溝22Cの溝底面23C は滑らかに捩れた曲面状をなしている。また 、図中に符号24A、24Bで示すのは、それぞれ底 刃側ブレーカ溝22Aの溝壁面と外周刃側ブレー カ溝22Bの溝壁面である。

 従って、このような第2の実施形態の切削 インサート30では、上述のようにコーナ刃19� �なす凸円弧の半径が小さくて、このコーナ� �側ブレーカ溝22Cの溝底面23C上にコーナ刃19の 中心が位置していても、ブレーカ溝22の溝壁� ��24がコーナ刃19側にせり出して切屑の流れを 阻害したりすることなく、この溝底面23Cを、 エンドミル回転方向T後方側への傾斜がコー� �刃19から上記凸円弧の中心に向かうに従い漸 次大きくなるような捩れ面状に形成すること ができる。さらに、この溝底面23Cは、外周刃 側ブレーカ溝22Bの溝底面23Bから底刃側ブレー カ溝22Aの溝底面23Aに向かうに従い漸次隆起し ていて、逆に底刃側ブレーカ溝22Aから外周刃 側ブレーカ溝22Bに向けては漸次後退している ため、コーナ刃19の切れ刃傾き角を確実に正� ��側に設定することが可能となる。

 なお、本第2の実施形態ではこのようにコ ーナ刃側ブレーカ溝22Cの溝底面23Cをコーナ刃 19に沿った扇状に形成しているが、これより� ��コーナ刃19の半径がさらに小さい場合にお� �ては、図16ないし図19に示す本発明の第3の実 施形態の切削インサート40のように、この溝� ��面23Cをこのコーナ刃19に沿った円弧状、す� �わちこのコーナ刃19がなす凸円弧と、このコ ーナ刃19よりも半径の小さな円弧とに挟まれ� ��、略一定の幅をもって湾曲する帯状に形成� ��てもよい。

 ここで、本第3の実施形態では、このよう な円弧状をなすコーナ刃側ブレーカ溝22Cの溝 底面23Cは、底刃側ブレーカ溝22Aの溝底面23Aお よび外周刃側ブレーカ溝22Bの溝底面23Bと、切 れ刃16側(底刃17側および外周刃18側)では図18� �よび図19に破線で示すように滑らかに連なっ ているが、第2の実施形態と同様に底刃側ブ� �ーカ溝22Aの溝底面23Aが外周刃側ブレーカ溝22 Bの溝底面23Bに対して突出しているのに伴い� �上記コーナ刃側ブレーカ溝22Cの溝底面23Cも� �周刃側ブレーカ溝22Bの溝底面23Bから底刃側� �レーカ溝22Aの溝底面23Aに向かうに従い漸次� �起している。なおかつこの溝底面23Cは、こ� �溝底面23Cがなす円弧の内周側で外周刃側ブ� �ーカ溝22Bの溝底面23Bに対して段差25を介して わずかに上記厚さ方向に後退した形状とされ ている。

 従って、このような第3の実施形態の切削 インサート40では、コーナ刃19がなす凸円弧� �半径が小さくても、コーナ刃19に連なるコー ナ刃側ブレーカ溝22Cの溝底面23Cが上述のよう な円弧状であるために、この溝底面23C上にコ ーナ刃19の中心が位置することがなく、上述� ��ように外周刃側ブレーカ溝22Bの溝底面23Bに� ��して段差25を介してわずかに後退した帯状� �当該溝底面23C部分だけを、コーナ刃19からこ の凸円弧の中心に向かうに従いエンドミル回 転方向T後方側への傾斜が漸次大きくなるよ� �な捩れ面状に形成すればよい。このため、� �ーナ刃19に沿ったすくい面15の辺稜部側のこ� ��溝底面23Cを精度良くそのような捩れ面に形� ��することができるとともに、やはりコーナ� ��19に正の切れ刃傾き角を与えることができ� �ので、コーナ刃19の半径が小さい場合でも良 好な切屑排出性を得ることができる。

 なお、これら第2、第3の実施形態におい� �は、このように底刃側ブレーカ溝22Aの溝底� �23Aが外周刃側ブレーカ溝22Bの溝底面23Bより� �突出しているが、これらを結ぶコーナ刃側� �レーカ溝22Cの溝底面23Cは、溝底面23A、23Bと� �第2の実施形態の場合は全体的に滑らかに接� ��て連続するように形成されるのが望ましく� ��また第3の実施形態の場合は少なくとも切れ 刃16側で、滑らかに接して連続するように形� ��されるのが望ましい。これらの溝底面23A~23C が切れ刃16側で角部を介して交差していると� ��この角部を跨いだところで切れ刃傾き角や� ��くい角が急激に変化して切屑排出や切削抵� ��に影響を及ぼすとともに、切れ刃16上にも� �部が形成されてチッピング等を生じ易くな� �。

 また、上述のようにコーナ刃19がなす凸� �弧の半径が小さいと、底刃17の切れ刃傾き角 が大きくて、すなわち底刃側におけるラジア ルレーキ角が負角側に大きいと、これに伴い 隣接するコーナ刃19の外周刃18側や外周刃18で の切屑の流れが影響を受け良好な切れ味が得 られずに、切削抵抗の増大を招くおそれが生 じる。従って、そのような場合には、第1の� �施形態のようにすくい面(溝底面23)が捩れ面� ��の部分で一定の切れ刃傾き角とはせずに、� ��ーナ刃の切れ刃傾き角は、底刃側から外周� ��側に向かうに従い切れ刃傾き角が大きくな� ��ようにするのが望ましい。

 一方、上述のようにコーナ刃19の半径が� �さい場合や、コーナ刃19の半径が大きい場合 でも、図20ないし図26に示す第4の実施形態の� ��削インサート50や、図27ないし図30に示す第5 の実施形態の切削インサート60のように、ブ� ��ーカ溝22の溝底面23すなわちすくい面15の辺� ��部側に、上記コーナ刃19の少なくとも一部� �沿って、このすくい面15に対して凹む凹部26� ��切れ刃16と間隔をあけるようにして形成す� �のが望ましい。なお、第5の実施形態は第2、 第3の実施形態と同様にコーナ刃19の半径が1mm 以下程度の小さい場合であり、第4の実施形� �はコーナ刃19の半径が1mm以上の場合を示して いる。

 すなわち、このような凹部26が形成され� �いると、コーナ刃19により生成されてすくい 面15(ブレーカ溝22の溝底面23やコーナ刃側ブ� �ーカ溝22Cの溝底面23C)上を擦過した切屑は、� ��の凹部26に達したところですくい面15から離 れて接触しなくなり、または接触の圧力が弱 くなるため、切削抵抗を低減することができ る。その一方で、この凹部26は切れ刃16(コー� ��刃19)との間にすくい面15の辺稜部側の部分� �介して間隔をあけているので、切れ刃16の刃 先強度が低下することはない。

 ここで、これら第4、第5の実施形態では� �上記凹部26は図24ないし図25の各(F)図(図24(F)� �図25(F))に示すように底面が凹曲面状をなし� �ブレーカ溝22の溝底面23を彫り込むように形� ��されたものであり、コーナ刃19の外周刃18と の接点からコーナ刃19と間隔をあけつつこの� ��ーナ刃19に沿って上記取付状態におけるエ� �ドミル本体1の先端内周側に回り込むように� ��び、コーナ刃19と底刃17との接点を越えたと ころで溝底面23に切れ上がるように形成され� ��いる。従って、この凹部26により、コーナ� �19に連なるブレーカ溝22の溝底面23(第2、第3� �実施形態のコーナ刃側ブレーカ溝22Cの溝底� �23C)は、コーナ刃19と外周刃18との接点から底 刃17との接点に向けて漸次幅広となるように� ��成される。

 なお、これら第4、第5の実施形態におい� �は、底刃17に連なるブレーカ溝22の溝底面23(� ��2、第3の実施形態の底刃側ブレーカ溝22Aの� �底面23A)は平面状であってもよく、また外周� ��18に連なるブレーカ溝22の溝底面23(第2、第3� ��実施形態の外周刃側ブレーカ溝22Bの溝底面2 3B)は、上記取付状態においてエンドミル本体 1の軸線O方向後端側に向かうに従いエンドミ� ��回転方向T後方側に捩れる外周刃18に対して� ��そのラジアルレーキ角を一定とするような� ��れ面状であってもよい。ただし、コーナ刃1 9は正の切れ刃傾き角を有するとともに、こ� �コーナ刃19に連なる溝底面23は、底刃17側か� �外周刃18側に向かうに従いエンドミル回転方 向T後方側に向かうように傾斜しつつ、エン� �ミル回転方向T後方側への傾斜が、コーナ刃1 9から上記凸円弧の中心に向かうに従い漸次� �きくなる捩れ面状に形成される。

 従って、これら第4、第5の実施形態にお� �ても第1の実施形態や第2、第3の実施形態と� �様の効果を得ることができる上、ブレーカ� �22の溝底面23(すくい面15)に凹部26が切れ刃16� �間隔をあけて形成されているので、切れ刃16 の刃先強度を損なうことなく切削抵抗の低減 を図って、一層円滑な切削加工を促すことが 可能となる。

 なお、これら第1ないし第5の実施形態で� �、このようにすくい面15のコーナ刃19の少な� ��とも一部に沿った辺稜部側の捩れ面をブレ� ��カ溝22の溝底面23によって形成しているが、 このようなブレーカ溝22を形成することなく� ��すくい面15の上記辺稜部側を上述のような� �れ面状に形成してもよく、また場合によっ� �はすくい面15全体を同様の捩れ面状に形成し てもよい。

 また、以上の説明では、上記第1ないし第5� �実施形態の切削インサート10、30、40、50、60� ��図1ないし図3に示した実施形態のエンドミ� �本体1に装着した刃先交換式のラジアスエン� ��ミルに本発明を適用した場合について説明� ��たが、本発明は、エンドミル本体1自体の先 端部に切屑排出溝やギャッシュ14が形成され� ��、そのエンドミル回転方向Tを向く壁面がす くい面15とされ、このすくい面15のコーナ刃19 の少なくとも一部に沿った辺稜部側に上述の ような捩れ面が直接的に形成された、いわゆ るソリッドのラジアスエンドミルに適用する ことも勿論可能である。さらに、上述のよう な切削インサート10、30、40、50、60をエンド� �ル本体1にろう付け等により固着して一体化� ��た、いわゆるろう付けのラジアスエンドミ� ��に適用することもできる。また、切屑排出� ��は、図1ないし図3に示したようにギャッシ� �14に沿ってエンドミル本体1の先端部中心か� �外周側に向けて斜めに延びるようにエンド� �ル本体1を切り欠いて形成されていてもよく� ��さらにエンドミル本体の外周に軸線方向に� ��けて延びるように形成されていてもよく、� ��の場合には特許文献1のような螺旋状に捩れ たものでもよい。
 以上、本発明の好ましい実施形態を説明し� ��が、本発明はこれら実施形態に限定される� ��とはない。本発明の趣旨を逸脱しない範囲� ��、構成の付加、省略、置換、およびその他� ��変更が可能である。本発明は前述した説明� ��よって限定されることはなく、添付のクレ� ��ムの範囲によってのみ限定される。