BESCHREIBUNG

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein plattenförmiges Verbundelement (8), das holzhaltige Elemente (1) und ein festes Kunststoffmaterial (2) in den Zwischenräumen (3) der holzhaltigen Elemente (1) aufweist, und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Außerdem betrifft die Erfindung einen Fußboden aus einem holzhaltigen Material und einem härtbaren Material, das die Räume zwischen den Elementen des holzhaltigen Materials ausfüllt, sowie plattenförmiges holzhaltiges Verbundelemente, die beispielsweise als Bodenbeläge oder Wandpaneele eingesetzt werden können, und Verfahren zu deren Herstellung.

Hintergrund der Erfindung

Herkömmliche holzhaltige Fußböden, wie Parkettböden oder Dielenböden, sind mit dem Problem behaftet, dass das Holz durch Aufnehmen und Abgeben von Feuchtigkeit quillt und schwindet und es somit zu Spaltenbildung in den Fußböden kommt. Um dabei Rissbildung zu vermeiden, werden die einzelnen Parkett- oder Dielenelemente nicht fest miteinander verbunden, so dass das Holz ohne Beschädigung „arbeiten" kann. Dies hat wiederum den Nachteil, dass sich in den Spalten Schmutz und Wasser sammeln können, was unhygienisch ist bzw. zu einem weiteren Quellen des Holzes führt. Dieses Problem tritt noch stärker auf, wenn zwei in dem Fußboden zwei verschiedene Hölzer enthalten, z. B. im Fall von Holzadern, die sich zwischen Elementen einer anderen Holzart befinden.

Aufgabenstellung

Somit stellt sich die Aufgabe, Verbundplatten, insbesondere Fußböden, aus holzhaltigen Elementen und einem anderen Material zwischen den einzelnen holzhaltigen Elementen bereitzustellen, wobei die Verbundplatten keine Spalten zwischen den einzelnen Bestandteilen aufweisen, also geschlossen sind. Eine weitere Aufgabe ist die Bereitstellung eines einfachen Verfahrens zur Herstellung von stabilen holzhaltigen Verbundplatten aus holzhaltigen Elementen und einem anderen Material in den Zwischenräumen der holzhaltigen Elemente.

Zusammenfassende Darstellung der Erfindung

Diese Aufgabe wird durch die vorliegende Erfindung gelöst.

Die vorliegende Erfindung betrifft in einem ersten Aspekt ein plattenförmiges Verbundelement (8), das holzhaltige Elemente (1) und ein festes Kunststoffmaterial (2) in den Zwischenräumen (3) der holzhaltigen Elemente (1) aufweist, und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Das Verfahren zum Herstellen eines plattenförmigen Verbundelements (8), das holzhaltige Elemente (1) und ein festes Kunststoffmaterial (2) in den Zwischenräumen (3) der holzhaltigen Elemente (1) aufweist, umfasst folgende Schritte: (i) nicht verfestigtes Kunststoffmaterial (2) wird in die Zwischenräume (3) zwischen holzhaltigen

Einheiten (9) gegeben, (ii) es wird zugelassen, dass das Kunststoffmaterial (2) verfestigt, so dass aus den Einheiten (9) und dem härtbaren Kunststoffmaterial (2) ein Verbundblock (10) entsteht, und (iii) von dem Verbundblock (10) werden mit einer Trennvorrichtung (1 1) plattenförmige Verbundelemente (8), die jeweils holzhaltige Elemente (1) und ein festes Kunststoffmaterial (2) in den Zwischenräumen (3) der holzhaltigen Elemente (1) aufweisen, abgetrennt. Die Vorteile des erfindungsgemäßen plattenförmigen Verbundelements gemäß dem ersten Aspekt liegen darin, dass auf einfache Weise stabile holzhaltige Platten, z. B. Fußbodenbeläge aus Massivholz oder Wandpaneele, hergestellt werden können, die beliebige Muster aus einem anderen Material aufweisen. Diese Muster entstehen durch das Kunststoffmaterial (2) in den Zwischenräumen der holzhaltigen Elemente (1). Solche Muster können beliebige Form haben und sind beispielsweise zwischen Massivholzelementen befindliche Streifen, die zwischen die Massivholzelemente eingefügte Adern aus einer anderen Holzart imitieren. Das Kunststoffmaterial dient in der vorliegenden Erfindung sowohl als Klebemittel als auch als sichtbares Konstitutions-, Konstruktions- und Designelement. Es sind also im einfachsten Fall neben dem holzhaltigen Element und dem Kunststoffmaterial keine weiteren Bestandteile, wie Kleber oder ein zweites holzhaltiges Element, erforderlich, um ein holzhaltiges Element mit Mustern herzustellen. In einem zweiten Aspekt gemäß den nachstehenden Punkten (1) bis (66) betrifft die vorliegende Erfindung einen Fußboden sowie ein plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement. Das plattenförmige holzhaltige Verbundelement ist in seiner Verwendung nicht auf Fußboden eingeschränkt, sondern kann beispielsweise auch als Trennwand eingesetzt werden. Die Vorteile des erfindungsgemäßen Fußbodens gemäß dem zweiten Aspekt liegen darin, dass eine äußerst feste Verbindung zwischen der Unterlage und dem Bodenaufbau sowie zwischen den einzelnen Elementen des Bodens hergestellt werden kann. Außerdem bildet das verfestigte Material einen stabilen Grundaufbau des Bodenbelags, wodurch die holzhaltigen Elemente dünn ausgeführt werden können. Die dünne Ausführung der holzhaltigen Elemente führt ihrerseits dazu, dass das Quellen und Schwinden des Holzes eingeschränkt ist. Vorteile gegenüber herkömmlichen Fußböden sind somit fugenlose Ausführbarkeit, feste Bindung an den Untergrund, geringe Aufbauhöhe, Einfarbbarkeit der Holzzwischenräume sowie die Möglichkeit der Verwendung verschiedener Hölzer in ein- und derselben Bodenfläche.

Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 und Fig. 2 zeigen ein Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung zur Herstellung eines plattenförmigen Verbundelements. Fig. 3 zeigt einen Verbundblock (10) für die Verwen- düng in einem Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung zur Herstellung (a) eines Hirnholzpflastermusters, (b) eines Streifenmusters und (c) eines Mosaikmusters. Fig. 4 zeigt einen Verbundblock (10) für die Verwendung in einem Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung. Der Verbundblock (10) wird entlang der Linie A-B in kleinere Einheiten (15) zerlegt, und diese werden mit der Trennvorrichtung ( 1 1) in plattenförmige Elemente (8) aufgetrennt. Fig. 5 zeigt die Her- Stellung verschiedener Bodenmuster aus einem plattenförmigen Verbundelement (8) durch unterschiedliches Schneiden des Verbundelements (8) und Zusammenfügen der erhaltenen Teile zu einem gewünschten Bodenmuster. Fig. 6 zeigt einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen Fußbodens gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung. Fig. 7 zeigt einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen plattenförmigen holzhaltigen Verbundelements gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung. Bezugszeichenliste:

1 : holzhaltiges Element; 2: Kunststoffmaterial; 2a: verfestigtes Untergrundmaterial; 3: Raum zwischen zwei holzhaltigen Elementen; 4: Unterlage; 5: verfestigtes Zwischenraummaterial; 6: verfestigtes Oberflächenmaterial; 7: Trägerelement; 8: plattenförmiges Verbundelement; 9: holzhaltige Einheit; 10: Verbundblock; 1 1 Trennvorrichtung; 12 plattenförmige holzhaltige Einheit; 13 Aussparungen; 14 Stege; 15 kleinere Einheit des Verbundblocks (10)

Eingehende Beschreibung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung gemäß dem ersten Aspekt umfasst folgende Ausführungsformen.

(1) Verfahren zum Herstellen eines plattenförmigen Verbundelements (8), das in der Draufsicht auf die Plattenebene holzhaltige Elemente (1) und ein festes Kunststoffmaterial (2) in den Zwischenräumen (3) der holzhaltigen Elemente (1) aufweist, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:

(1) es werden holzhaltige Einheiten (9) mit Zwischenräumen (3) zwischen den einzelnen holzhaltigen Einheiten (9) bereitgestellt,

(ü) nicht verfestigtes Kunststoffmaterial (2) wird in die Zwischenräume (3) gegeben, (iii) es wird zugelassen, dass das Kunststoffmaterial (2) verfestigt, so dass aus den holzhaltigen Einhei- ten (9) und dem härtbaren Kunststoffmaterial (2) ein Verbundblock (10) entsteht,

(iv) der Verbundblock (10) wird gegebenenfalls in kleinere Einheiten geteilt, und (v) von dem Verbundblock (10) oder den kleineren Einheiten davon werden mit einer Trennvorrichtung (1 1) plattenförmige Verbundelemente (8) abgetrennt, die in der Draufsicht auf die Plattenebene holzhaltige Elemente (1) und ein festes Kunststoffmaterial (2) in den Zwischenräumen (3) der holzhaltigen Elemente (1) aufweisen.

(2) Verfahren nach Punkt (1), wobei die Einheiten (9) nebeneinander angeordnet werden, so dass die Zwischenräume (3) entstehen.

(3) Verfahren nach Punkt (1), wobei die Zwischenräume (3) dadurch erzeugt werden, dass in einer plattenförmigen holzhaltigen Einheit (12) Zwischenräume (3) bildende Aussparungen (13) erzeugt werden, wobei sich die Aussparungen in der Richtung senkrecht zur Plattenebene nicht durch die gesamte plattenförmige Einheit (12) erstrecken, sondern Stege (14) verbleiben.

(4) Verfahren nach Punkt (3), wobei die Stege dadurch entfernt werden, dass ein die Stege (14) aufweisendes plattenförmiges Element nach dem Härten des Kunststoffmaterials (2) von dem Verbundblock (10) mit der Trennvorrichtung ( 1 1 ) abgetrennt wird. (5) Verfahren nach einem der vorstehenden Punkte, wobei die Zwischenräume (3) eine als Mindestabstand zwischen den Einheiten (9) ausgedrückte Breite aufweisen, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus den Bereichen von mindestens 0,1 mm, mindestens 0,5 mm, mindestens 1 mm, 0,1 bis 30 mm, 0,5 bis 10 mm, 1 bis 10 mm, 2 bis 10 mm, und 3 bis 10 mm besteht.

(6) Verfahren nach einem der vorstehenden Punkte, wobei mit der Trennvorrichtung ( 11 ) plattenförmige Verbundelemente (8) in einer Dicke abtrennt werden, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus den Bereichen von 2 bis 20 mm, 2 bis 10 mm, 4 bis 8 mm und 4 bis 6 mm besteht.

(7) Verfahren nach einem der vorstehenden Punkte, wobei die Elemente (9) eine derartige Höhe aufweisen, dass mit der Trennvorrichtung (1 1) aus dem Verbundblock (10) mindestens zwei plattenförmige Verbundelemente (8) einer in Punkt (5) angegebenen Dicke hergestellt werden können. (8) Verfahren nach Punkt (7), wobei die Elemente (9) eine Höhe von 4 bis 20 cm aufweisen. (9) Verfahren nach einem der Punkte (4) bis (8), wobei die Aussparungen (13) so ausgebildet werden, dass in dem herzustellenden plattenförmigen Verbundelement (8) die holzhaltigen Elemente (1) nach dem Entfernen der Stege (14) einstückig miteinander verbunden bleiben.

(10) Verfahren nach einem der vorstehenden Punkte, wobei die holzhaltigen Elemente (1) aus Massivholz bestehen.

(1 1) Verfahren nach einem der vorstehenden Punkte, wobei das Kunststoffmaterial (2) ein Kunstharz ist.

(12) Verfahren nach Punkt (1 1), wobei das Kunststoffmaterial (2) ein Zweikomponenten-Epoxidharz ist.

(13) Plattenförmiges Verbundelement (8), herstellbar nach einem Verfahren gemäß einem der Punkte (1) bis (12). (14) Plattenförmiges Verbundelement, das holzhaltige Elemente (1) und in den Elementzwischenräumen ein Kunststoffmaterial (2) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die holzhaltigen Elemente (1) in der Plattenebene angeordnet sind und auf der oberen und/oder der unteren Oberfläche des plattenförmigen Verbundelements die holzhaltigen Elemente (1) und das Kunststoffmaterial (2) flächenbündig vorliegen. (15) Verwendung des plattenförmigen Verbundelements nach Punkt (13) oder (14) als Fußbodenbelag. (16) Verbundplatte, die holzhaltige Elemente (1) und ein in die Elementzwischenräume eingefülltes verfestigtes Material (2) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die holzhaltigen Elemente (1 ) in einer Ebene angeordnet sind und auf mindestens einer der oberen und der unteren Oberfläche der Verbundplatte die holzhaltigen Elemente (1) und das Material (2) flächenbündig vorliegen. (17) Verbundplatte nach (16), wobei das eingefüllte verfestigte Material ein Epoxidharz ist. (18) Verbundplatte nach (16) oder (17), die eine Dicke von 4 bis 6 mm aufweist.

Die vorliegende Erfindung gemäß dem zweiten Aspekt umfasst folgende Ausführungsformen (1) bis (66).

(1) Fußboden, der eine ebene Unterlage (4), holzhaltige Elemente (1) in einer Ebene parallel zu der Unterlage (4) und ein Material umfasst, das ausgewählt ist unter einem Untergrundmaterial (2a), das einen festen Kunststoff enthält, als Verbindungsmittel zwischen der Unterlage (4) und den holzhaltigen Elementen (1) und/oder einem Zwischenraummaterial (5), das einen festen Kunststoff enthält, in Zwischenräumen der holzhaltigen Elemente (1) als Verbindungsmittel zwischen den holzhaltigen Elementen (1). (2) Fußboden nach Punkt (1), dadurch gekennzeichnet, dass die holzhaltigen Elemente (1) und das Zwischenraummaterial (5) auf der der Unterlage (4) abgewandten Seite flächenbündig vorliegen.

(3) Fußboden nach Punkt (1), dadurch gekennzeichnet, dass er außerdem ein Oberflächenmaterial (6), das einen festen Kunststoff enthält, an den Oberflächen der holzhaltigen Elementen (1) auf der der Unterlage

(4) abgewandten Seite aufweist. (4) Fußboden nach einem der Punkte (1) bis (3), dadurch gekennzeichnet, dass die der Unterlage (4) abgewandte Seite glatt ist. (5) Fußboden nach einem der vorstehenden Punkte, wobei die holzhaltigen Elemente (1) einander nicht berühren. (6) Fußboden nach einem der vorstehenden Punkte, wobei die holzhaltigen Elemente (1) aus Massivholz bestehen. (7) Fußboden nach ei- nem der vorstehenden Punkte, wobei das Untergrundmaterial (2a) und das Zwischenraummaterial (5) oder das Untergrundmaterial (2a) und/oder das Zwischenraummaterial (5) und/oder das Oberflächenmaterial (6) einstückig vorliegen. (8) Fußboden nach einem der vorstehenden Punkte, wobei die holzhaltigen Elemente (1) eine Stärke von 1 bis 8 mm haben. (9) Fußboden nach einem der vorstehenden Punkte, wobei die holzhaltigen Elemente (1) eine Stärke von 2 bis 5 mm haben. (10) Fußboden nach einem der vor- stehenden Punkte, wobei die Elementzwischenräume (3) eine Breite innerhalb eines Bereichs haben, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus den Bereichen von mindestens 0,1 mm, mindestens 0,5 mm, min- destens 1 mm, 0,1 bis 10 mm, 0,5 bis 10 mm, 1 bis 10 mm, 2 bis 10 mm und 3 bis 10 mm besteht. (11) Fußboden nach einem der vorstehenden Punkte, wobei die Elementzwischenräume (3) eine Breite von 1 bis 5 mm haben. (12) Fußboden nach einem der vorstehenden Punkte, wobei das Grundmaterial von mindestens zwei der aus dem Untergrundmaterial (2a), dem Zwischenraummaterial (5) und dem Oberflä- chenmaterial (6) bestehenden Gruppe ausgewählten Materialien gleich ist und die Zusammensetzungen der mindestens zwei Materialen sich nur in der Menge der Zuschlagstoffe unterscheiden. (13) Fußboden nach Punkt (12), wobei das Grundmaterial des Untergrundmaterials (2a), Zwischenraummaterials (5) und Oberflächenmaterials (6) gleich ist. (14) Fußboden nach einem der vorstehenden Punkte, wobei die Unterlage (4) ein Estrichboden ist. (15) Fußboden nach einem der vorstehenden Punkte, wobei das Unter- grundmaterial (2a), das Zwischenraummaterial (5) und/oder das Oberflächenmaterial (6) neben dem

Kunststoff ein holzhaltiges Material enthält. (16) Fußboden nach Punkt (15), wobei das holzhaltige Material Sägemehl oder Sägespäne ist. (17) Fußboden nach einem der vorstehenden Punkte, wobei der Kunststoff ein Kunstharz ist. (18) Fußboden nach einem der vorstehenden Punkte, wobei der Kunststoff ein lösungsmittelfreies Kunstharz ist. (19) Fußboden nach einem der vorstehenden Punkte, wobei der Kunst- stoff ein Zweikomponenten-Epoxidharz ist. (20) Fußboden nach einem der vorstehenden Punkte, der an der der Unterlage (4) abgewandten Oberfläche in einer Richtung der Fußbodenebene abwechselnd aus Elementen (1) und Zwischenraummaterial (5) besteht. (21) Fußboden, herstellbar nach einem Verfahren, welches folgende Stufen umfasst:

(i) Aufbringen eines härtbaren Untergrundmaterials (2a), das einen härtbaren Kunststoff enthält, auf eine Unterlage (4),

(ii) Legen von holzhaltigen Elementen (1) auf die Unterlage (4),

(iii) Einbringen eines härtbaren Zwischenraummaterials (5), das einen härtbaren Kunststoff enthält, in die Elementzwischenräume (3) der holzhaltigen Elemente (1) und (iv) Verfestigenlassen des härtbaren Untergrundmaterials (2a) und des härtbaren Zwischenraummate- rials (5), wodurch eine feste Verbindung zwischen der Unterlage (4) und den holzhaltigen Elementen (1) sowie zwischen den holzhaltigen Elementen (1) entsteht, wobei gegebenenfalls das härtbare Untergrundmaterial (2a) und das härtbare Zwischenraummaterial (5) identisch sind und die Stufen (i) und (iii) nach Stufe (ii) gleichzeitig durchgeführt werden können, indem das härtbare Material so in die Elementzwischenräume (3) eingebracht wird, dass es sich zumindest teil- weise in den Raum zwischen der Unterlage (4) und den holzhaltigen Elementen (1) bewegt oder wobei gegebenenfalls das härtbare Untergrundmaterial (2a) und das härtbare Zwischenraummaterial (5) identisch sind, in Stufe (i) das härtbare Material in einer solchen Menge auf die Unterlage (4) aufgebracht wird und in Stufe (ii) die holzhaltigen Elemente so auf die Unterlage gelegt werden, dass sich das härtba- re Material zumindest teilweise in den Raum (3) zwischen den holzhaltigen Elementen (1) bewegt, und Stufe (iii) gegebenenfalls entfallt. (22) Fußboden nach Punkt (21), wobei das Verfahren folgende weitere Stufe umfasst:

(v) Schleifen des Fußbodens, so dass die holzhaltigen Elemente (1) und das Zwischenraummaterial (5) flächenbündig vorliegen. (23) Fußboden nach Punkt (21), wobei in Stufe (iii) oder nach Stufe (iii) das Oberflächenmaterial (6) auf die holzhaltigen Elemente (1) aufgebracht wird. (24) Fußboden nach Punkt (23), wobei das Verfahren folgende weitere Stufe umfasst: (v) Schleifen des Fußbodens, so dass die holzhaltigen Elemente (1), einschließlich des gegebenen- falls an der Oberfläche der holzhaltigen Elemente (1) vorhandenen Oberflächenmaterials (6), und das verfestigte Zwischenraummaterial (5) flächenbündig vorliegen, oder

(v) Schleifen des Fußbodens, so dass das verfestigte Oberflächenmaterial (6) die holzhaltigen Elemente (1) teilweise bis vollständig bedeckt. (25) Fußboden nach einem der Punkte (21) bis (24), wobei die holz- haltigen Elemente (1) als Verband mehrerer holzhaltiger Elemente, die auf einem Gewebe oder einer Papierbahn aufgebracht sein können, in Stufe (ii) gelegt werden. (26) Fußboden nach einem der Punkte (1) bis (19), herstellbar nach dem Verfahren gemäß einem der Punkte (20) bis (25). (27) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement, das in einer Ebene angeordnete holzhaltige Elemente ( 1 ), ein Zwischenraummaterial (5), das einen festen Kunststoff enthält, in den Zwischenräumen der Elemente (1) als Ver- bindungsmittel zwischen den holzhaltigen Elementen (1) und gegebenenfalls ein Oberflächenmaterial (6), das einen festen Kunststoff enthält, an der Oberfläche der holzhaltigen Elemente (1) umfasst, wobei das plattenförmige holzhaltige Verbundelement mindestens auf einer Seite geschliffen ist und die holzhaltigen Elemente, einschließlich des gegebenenfalls an der Oberfläche der holzhaltigen Elemente (1) vorhandenen Oberflächenmaterials (6), und das Zwischenraummaterial auf mindestens der geschliffenen Seite flächenbündig vorliegen. (28) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach Punkt (27), wobei die holzhaltigen Elemente (1) einander nicht berühren. (29) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach Punkt (27 oder 28), wobei die holzhaltigen Elemente (1) aus Massivholz bestehen. (30) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (27) bis (29), wobei die holzhaltigen Elemente (1) vor dem Schleifen eine Stärke von 1 bis 10 mm haben. (31) Plattenförmiges holzhaltiges Verbund- element nach einem der Punkte (27) bis (30), wobei die holzhaltigen Elemente (1) vor dem Schleifen eine Stärke von 2 bis 5 mm haben. (32) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (27) bis (31), wobei die Elementzwischenräume (3) eine Breite innerhalb eines Bereichs haben, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus den Bereichen von mindestens 0,1 mm, mindestens 0,5 mm, mindestens 1 mm, 0,1 bis 10 mm, 0,5 bis 10 mm, 1 bis 10 mm, 2 bis 10 mm und 3 bis 10 mm besteht. (33) Plat- tenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (27) bis (32), wobei die Elementzwischenräume (3) eine Breite von 1 bis 5 mm haben. (34) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (27) bis (33), wobei das Untergrundmaterial (2a), das Zwischenraummaterial (5) und das Oberflächenmaterial (6) gleich sind. (35) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (27) bis (34), wobei das Grundmaterial des Untergrundmaterials (2a), des Zwischen- raummaterials (5) und/oder des Oberflächenmaterials (6) ein Kunstharz ist. (36) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (27) bis (35), wobei das Grundmaterial des Untergrundmaterials (2a), des Zwischenraummaterials (5) und/oder des Oberflächenmaterials (6) ein Epoxidharz ist. (38) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (27) bis (37), wobei das Untergrundmaterial (2a), das Zwischenraummaterial (5) und/oder das Oberflächenmaterial (6) ein holzhaltiges Material ist. (39) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (27) bis (38), das zusätzlich ein Trägerelement (7) umfasst, das mit dem plattenförmigen holzhaltigen Verbundelement auf der Seite verbunden ist, die der Seite gegenüberliegt, die geschliffen ist und bei der die holzhaltigen Elemente, einschließlich des gegebenenfalls an der Oberfläche der holzhaltigen Elemente (1) vorhandenen Oberflächenmaterials (6), und das Zwischenraummaterial flächenbündig vorliegen. (40) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement, herstellbar nach einem Verfahren, welches folgende Stufen umfasst: (i) Legen von holzhaltigen Elementen (1) auf eine Unterlage (4), (ii) Einbringen eines härtbaren Zwischenraummaterials (5), das einen härtbaren Kunststoff enthält, mindestens in die Elementzwischenräume (3) der holzhaltigen Elemente (1 ) und gegebenenfalls zumindest teilweise in den Raum zwischen der Unterlage (4) und den holzhaltigen Elementen (1) sowie gegebenenfalls zumindest teilweise auf die holzhaltigen Elemente (1 ), (iii) Verfestigenlassen des härtbaren Materials, wodurch eine feste Verbindung zwischen den holzhaltigen Elementen (1) entsteht,

(iv) gegebenenfalls Entfernen der Unterlage (4) und

(v) Schleifen der der Unterlage abgewandten Oberfläche, so dass die holzhaltigen Elemente (1 ) und das Zwischenraummaterial (5) flächenbündig vorliegen. (41) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach Punkt (40), wobei vor oder in Stufe (iii) ein O- berflächenmaterial (6) auf die holzhaltigen Elemente (1) aufgebracht wird. (42) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach Punkt (41), wobei Stufe (v) des Verfahrens wie folgt durchgeführt wird: (v) Schleifen des plattenförmigen holzhaltigen Verbundelements, so dass die holzhaltigen Elemente (1 ), einschließlich des gegebenenfalls an der Oberfläche der holzhaltigen Elemente (1) vorhandenen O- berflächenmaterials (6), und das verfestigte Zwischenraummaterial (5) flächenbündig vorliegen, oder

Schleifen des plattenförmigen holzhaltigen Verbundelements, so dass das verfestigte Oberflächenmaterial (6) die holzhaltigen Elemente (1) teilweise bis vollständig bedeckt. (43) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (40) bis (42), wobei das härtbare Material aus Untergrundmaterial (2a), das einen härtbaren Kunststoff enthält, und Zwischenraummaterial (5), das einen härtbaren Kunst- stoff enthält, die gleich sind, besteht und das Verfahren folgende Stufen umfasst: (i) Aufbringen des härtbaren Materials auf eine Unterlage, (ii) Legen der holzhaltigen Elemente (1) auf die Unterlage, so dass das härtbare Material teilweise in die Elementzwischenräume (3) bewegt wird, (iii) Verfestigenlassen des härtbaren Materials, wodurch eine feste Verbindung zwischen den holzhalti- gen Elementen (1) entsteht,

(iv) Entfernen der Unterlage und

(v) Schleifen der vorher der Unterlage zugewandten Oberfläche, so dass die holzhaltigen Elemente (1) und das Zwischenraummaterial (5) flächenbündig vorliegen oder das verfestigte Material die Oberfläche der holzhaltigen Elemente (1) teilweise oder vollständig bedeckt. (44) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach Punkt (43), wobei die Stufe des Entfernens der Unterlage durch das Schleifen in Stufe (v) durchgeführt wird. (45) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (27) bis (39), herstellbar nach dem Verfahren gemäß einem der Punkte (39) bis (43). (46) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement, das in einer Ebene angeordnete holzhaltige Elemente (1), ein Zwischenraummaterial (5), das einen festen Kunststoff enthält, in Zwischenräumen der holzhaltigen Elemente (1) als Verbindungsmittel zwischen den holzhaltigen Elementen (1 ), ein mit den holzhaltigen Elementen (1) auf einer Seite der Ebene verbundenes Trägerelement (7), gegebenenfalls ein Untergrundmaterial (2a), das einen festen Kunststoff enthält, als Verbindungsmittel zwischen dem Trägerelement (7) und den holzhaltigen Elementen (1) und gegebenenfalls ein Oberflächenmaterial (6) an der Oberfläche der holzhaltigen Elemente (1) umfasst, wobei das plattenförmige holzhaltige Verbund- element auf der dem Trägerelement abgewandten Oberfläche geschliffen ist und die holzhaltigen Elemente, einschließlich des gegebenenfalls vorhandenen Oberflächenmaterials (6), und das Zwischenraummate- rial (5) auf der geschliffenen Seite flächenbündig vorliegen. (47) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement, herstellbar nach einem Verfahren, welches folgende Stufen umfasst: (i) Legen von holzhaltigen Elementen (1) auf eine Unterlage (4),

(ii) Einbringen eines härtbaren Zwischenraummaterials (5), das einen härtbaren Kunststoff enthält, mindestens in die Elementzwischenräume (3) der holzhaltigen Elemente (1) und gegebenenfalls zumindest teilweise in den Raum zwischen der Unterlage (4) und den holzhaltigen Elementen (1) sowie gegebenenfalls zumindest teilweise auf die holzhaltigen Elemente (1),

(iii) Verfestigenlassen des härtbaren Materials, wodurch eine feste Verbindung zwischen den holzhaltigen Elementen ( 1 ) entsteht, (iv) Entfernen der Unterlage (4),

(v) Schleifen mindestens der der Unterlage abgewandten Oberfläche, so dass die holzhaltigen Elemente (1) und das Zwischenraummaterial (5) flächenbündig vorliegen, wobei das Entfernen der Unterlage in Stufe (iv) gegebenenfalls durch das Schleifen in Stufe (v) durchgeführt wird, und (vi) Verbinden des geschliffenen Elements mit einem Trägerelement (7).

(48) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach Punkt (47), wobei vor Stufe (i) ein Untergrundmaterial (2a), das einen härtbaren Kunststoff enthält, auf die Unterlage (4) und/oder in einer Stufe vor dem Schleifen ein Oberflächenmaterial (6), das einen härtbaren Kunststoff enthält, auf die holzhaltigen Elemente (1) aufgebracht wird. (49) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach Punkt (47), wobei Stufe (v) wie folgt durchgeführt wird:

(v) Schleifen des plattenförmigen holzhaltigen Verbundelements, so dass die holzhaltigen Elemente (1), einschließlich des gegebenenfalls an der Oberfläche der holzhaltigen Elemente (1) vorhandenen O- berflächenmaterials (6), und das verfestigte Zwischenraummaterial (5) flächenbündig vorliegen, oder Schleifen des plattenförmigen holzhaltigen Verbundelements, so dass das verfestigte Oberflächenmaterial (6) die holzhaltigen Elemente (1) teilweise bis vollständig bedeckt. (50) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement, herstellbar nach einem Verfahren, welches folgende Stufen umfasst: (i) Legen von holzhaltigen Elementen (1) auf ein Trägerelement (7),

(ii) Einbringen eines härtbaren Zwischenraummaterials (5), das einen härtbaren Kunststoff enthält, mindestens in die Elementzwischenräume (3) der holzhaltigen Elemente (1) und gegebenenfalls zumindest teilweise in den Raum zwischen der Unterlage (4) und den holzhaltigen Elementen (1) sowie gegebenenfalls zumindest teilweise auf die holzhaltigen Elemente (1),

(iii) Verfestigenlassen des härtbaren Materials, wodurch eine feste Verbindung zwischen dem Trägerelement (7) und den holzhaltigen Elementen ( 1 ) sowie zwischen den holzhaltigen Elementen ( 1 ) entsteht, (iv) Schleifen der dem Trägerelement (7) abgewandten Oberfläche, so dass die holzhaltigen Elemente

(1) und das Zwischenraummaterial (5) flächenbündig vorliegen.

(51) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach Punkt (50), wobei vor Stufe (i) ein Untergrundmaterial (2a), das einen härtbaren Kunststoff enthält, auf die Unterlage (4) und/oder in einer Stufe vor dem Schleifen ein Oberflächenmaterial (6), das einen härtbaren Kunststoff enthält, auf die holzhaltigen Elemente (1) aufgebracht wird. (52) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach Punkt (50) oder (51), wobei das Verfahren folgende weitere Stufe umfasst:

(v) Schleifen des plattenförmigen holzhaltigen Verbundelements, so dass die holzhaltigen Elemente (1), einschließlich des gegebenenfalls vorhandenen Oberflächenmaterials (6), und das verfestigte Zwi- schenraummaterial (5) flächenbündig vorliegen, oder Schleifen des plattenformigen holzhaltigen Verbundelements, so dass das verfestigte Oberflächenmaterial (6) die holzhaltigen Elemente (1) teilweise bis vollständig bedeckt. (53) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (46) bis (52), wobei die holzhaltigen Elemente (1) einander nicht berühren. (54) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (46) bis (53), wobei die holzhaltigen Elemente (1) aus Massivholz bestehen. (55) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (46) bis (54), wobei die holzhaltigen Elemente (1) eine Stärke von 1 bis 10 mm haben. (56) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (46) bis (55), wobei die holzhaltigen Elemente (1) eine Stärke von 2 bis 8 mm haben. (57) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (46) bis (56), wobei die holzhaltigen Elemente (1) eine Stärke von 2 bis 5 mm haben. (58) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (46) bis (57), wobei die Elementzwischenräume (3) eine Breite innerhalb eines Bereichs haben, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus den Bereichen von mindestens 0,1 mm, mindestens 0,5 mm, mindestens 1 mm, 0,1 bis 10 mm, 0,5 bis 10 mm, 1 bis 10 mm, 2 bis 10 mm und 3 bis 10 mm besteht. (59) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (46) bis (58), wobei die Elementzwischenräume (3) eine Breite von 1 bis 3 mm haben. (60) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (40) bis (59), wobei mindestens zwei Mitglieder der aus dem Untergrundmaterial (2a), dem Zwischenraummaterial (5) und dem Oberflächenmaterial (6) bestehenden Gruppe hinsichtlich des Grundmaterials oder in der Gesamtzusammensetzung gleich sind. (61) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (40) bis (60), wo- bei das Grundmaterial des Untergrundmaterials (2a), des Zwischenraummaterials (5) und/oder des Oberflächenmaterials (6) ein Kunstharz ist. (62) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (40) bis (61), wobei das Grundmaterial des Untergrundmaterials (2a), des Zwischenraummaterials (5) und/oder des Oberflächenmaterials (6) ein Zweikomponenten-Epoxidharz ist. (63) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (40) bis (62), wobei das Untergrundmaterial (2a), das Zwischenraummaterial (5) und/oder das Oberflächenmaterial (6) zusätzlich zu dem Kunststoff ein holzhaltiges Material enthält. (64) Plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (40) bis (63), wobei des Untergrundmaterial (2a), das Zwischenraummaterial (5) und das Oberflächenmaterial (6) identisch sind und ein Zweikomponenten-Epoxidharz und ein holzhaltiges Material umfassen. (65) Fußboden nach einem der Punkte (21) bis (26) oder plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (40) bis (64), wobei in dem Verfahren zugelassen wird, dass das härtbare Untergrundmaterial (2a), das härtbare Zwischenraummaterial (5) und/oder das härtbare Oberflächenmaterial (6) in die Poren des Holzes der holzhaltigen Elemente (1) eindringt und darin verfestigt wird. (66) Fußboden nach einem der Punkte (1) bis (26) oder plattenförmiges holzhaltiges Verbundelement nach einem der Punkte (27) bis (64), wobei zwischen der Unterlage (4) bzw. dem Trägerelement (7) und den holzhaltigen Elementen (1) außer dem Untergrundmaterial (2a) kein Klebemittel vorhanden ist bzw. eingesetzt wird und zwischen den holzhaltigen Elementen (1) außer dem Zwischenraummaterial (5) kein Klebemittel vorhanden ist bzw. eingesetzt wird.

Solange in der vorliegenden Anmeldung nichts anderes angegeben ist, gelten die Ausführungen zum ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung auch für den zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung und umgekehrt.

In der vorliegenden Erfindung bedeutet der Ausdruck „plattenförmiges Verbundelement (8)" ein Element mit einer Länge x, einer Breite y und einer Dicke z, wobei x und y viel größer sind als z, vorzugsweise sind x und y unabhängig voneinander mindestens fünfmal, stärker bevorzugt mindestens zehnmal, noch stärker bevorzugt mindestens zwanzigmal größer als z. Bevorzugte Werte für x liegen im Bereich von 50 bis 200 cm, bevorzugte Werte für y liegen im Bereich von 10 bis 60 cm und bevorzugte Werte für z liegen im Bereich von 0,4 bis 1 cm. Bei einem Fußbodenbelag sind beispielhafte Werte: x = 120 cm, y = 20 cm, z = 0,4 cm. Bei einem Wandpaneel sind beispielhafte Werte: x = 120 cm, y = 60 cm, z = 0,6 cm. Der in der vorliegenden Anmeldung verwendete Ausdruck „Plattenebene" ist die durch die Länge x und die Breite y ausgebildete Ebene (x-y-Ebene). Die Draufsicht auf die Plattenebene ist die Sicht auf die x-y- Ebene. In dem plattenförmigen Verbundelement der vorliegenden Erfindung berühren benachbarte holzhaltige Elemente (1) einander vorzugsweise nicht. Sie können sich aber auch an einem Punkt, an zwei oder an mehr Punkten berühren.

Die „Breite der Elementzwischenräume" entspricht bei parallelen Kanten der holzhaltigen Elemente ( 1 ) dem Abstand der holzhaltigen Elemente (1). Bei nicht parallelen Kanten der Elemente oder nicht linearen Kanten gibt die „Breite" den geringsten Abstand der Elemente an. Eine Breite von 1 mm bedeutet somit, dass die Elemente an keiner Stelle einen geringeren Abstand als 1 mm aufweisen.

Im übrigen können Elementzwischenräume von mehr als zwei holzhaltigen Elementen (1) oder Einheiten (9) definiert werden. Beispielsweise können vier Elemente oder Einheiten einen rechteckigen oder quadratischen Zwischenraum definieren. In solchen Fällen gibt die Breite der Elementzwischenräume die geringste Seitenlänge eines solchen Zwischenraums an. In der erfindungsgemäßen Ausführungsform, bei der die Zwischenräume (3) dadurch erzeugt werden, dass in einer plattenförmigen holzhaltigen Einheit (12) Zwischenräume (3) bildende Aussparungen (13) erzeugt werden, wobei sich die Aussparungen in der Richtung senkrecht zur Plattenebene nicht durch die gesamte plattenförmige Einheit (12) erstrecken, sondern Stege (14) verbleiben, wird vorzugsweise eine plattenförmige holzhaltige Einheit (12), beispielsweise eine Holzbohle, auf einer Seite mit einer Säge oder einer Fräse einmal oder mehrmals eingeschnitten bzw. eingefräst, so dass auf einer Seite die Aussparungen (13) und auf der anderen Seite der plattenförmigen holzhaltigen Einheit (12) die Stege (14) entstehen. Eine Oberfläche der plattenförmigen holzhaltigen Einheit (12) weist dann die Aussparungen (13) auf, die andere Oberfläche ist unverändert. Diese andere Oberfläche kann dann nach dem Härten des Kunststoffmaterials (2) mit der Trennvorrichtung (11) in einer Dicke, die der Dicke der Stege (14) ent- spricht, abgetrennt werden, so dass die Stege (14) entfernt werden und nicht direkt miteinander, sondern nur über das gehärtete Kunststoffmaterial verbundene holzhaltige Elemente verbleiben. Die „Höhe der holzhaltigen Einheiten (9)" bedeutet, bezogen auf das herzustellende plattenförmige Verbundelement (8), die zu der Ebene, die durch die Länge x und der Breite y bestimmt wird, senkrechte Dicke des Elements und wird in der vorliegenden Anmeldung als Höhe h angegeben. Sie ist mindestens das Zweifache der Dicke z des herzustellenden plattenförmigen Verbundelements (8). Durch Einbringen in die Zwischenräume der holzhaltigen Einheiten (9) und Härten des Kunststoffmaterials (2) entsteht der Verbundblock (10). Mit der Trennvorrichtung (1 1) werden aus dem Verbundblock (10) mindestens zwei plattenförmige Verbundelemente (8) hergestellt. Vorzugsweise weisen die holzhaltigen Einheiten (9) eine derartige Höhe h auf, dass mit Hilfe der Trennvorrichtung ( 1 1) 2 bis 50, stärker bevorzugt 5 bis 20 plat- tenförmige Verbundelemente (8) hergestellt werden können. Die holzhaltigen Einheiten (9) sind vorzugsweise 3 bis 30 cm, stärker bevorzugt 4 bis 20, noch stärker bevorzugt 5 bis 15 cm hoch. Beispiels- weise können aus Einheiten (9) mit einer Höhe von 5 cm mit einem Dünnschnittgatter als Trennvorrichtung (1 1) etwa 8 plattenförmige Verbundelemente (8) einer Dicke von 4 mm hergestellt werden. Der Ausdruck „Trennvorrichtung" bedeutet jede Art von Vorrichtung, die einen Verbund aus Harz und holzhaltigen Elementen trennen kann, beispielsweise eine Säge. Vorzugsweise ist die Trennvorrichtung ( 11 ) ein Dünnschnittgatter.

Mit anderen Worten stellt die vorliegende Erfindung gemäß dem ersten Aspekt somit folgendes Verfahren bereit:

Verfahren zum Herstellen eines plattenförmigen Verbundelements (8), das holzhaltige Elemente (1) und ein festes Kunststoffmaterial (2) in den Zwischenräumen (3) der holzhaltigen Elemente (1) aufweist und eine Länge x, eine Breite y und eine Dicke z hat, wobei x und y jeweils mindestens das Zehnfache von y sind, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:

(i) es werden holzhaltige Einheiten (9) bereitgestellt, wobei in x-Richtung mehr als eine holzhaltige Einheit (9) und/oder in y-Richtung mehr als eine holzhaltige Einheit (9) vorhanden ist/sind, zwischen den holzhaltigen Einheiten (9) Zwischenräume (3) vorhanden sind und die holzhaltigen Ein- heiten (9) ein Mehrfaches der Dicke z des herzustellenden plattenförmigen Verbundelements (8) aufweisen,

(ii) es wird nicht verfestigtes Kunststoffmaterial (2) in die Zwischenräume (3) der holzhaltigen Einheiten (9) gegeben,

(iii) es wird zugelassen, dass das Kunststoffmaterial (2) verfestigt, so dass aus den Einheiten (9) und dem härtbaren Kunststoffmaterial (2) ein Verbundblock ( 10) entsteht,

(iv) der Verbundblock (10) wird gegebenenfalls in kleinere Einheiten geteilt, und (v) von dem Verbundblock (10) oder den kleineren Einheiten davon werden mit einer Trennvorrichtung (1 1) in x-y-Ebene plattenförmige Verbundelemente (8) einer Dicke z abgetrennt, die jeweils holzhaltige Elemente (1) und ein festes Kunststoffmaterial (2) in den Zwischenräumen (3) der holzhaltigen Elemente (1) aufweisen.

Außerdem stellt die vorliegende Erfindung folgendes Verfahren bereit:

Verfahren zum Herstellen von plattenförmigen Verbundelementen (8), die in der Draufsicht auf die Plattenebene ein holzhaltiges Element ( 1 ), das eine bevorzugte Länge von 20 cm bis 200 cm und eine bevorzugte Breite von 2 cm bis 20 cm hat, und ein festes Kunststoffmaterial (2), das bevorzugt die gleiche Länge wie das holzhaltige Element ( 1 ) und eine bevorzugte Breite von 1 mm bis 20 mm, stärker bevorzugt von 2 bis 10 mm hat, an dem holzhaltigen Element ( 1 ) aufweisen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:

(i) es wird eine holzhaltige Einheit (9) bzw. ein holzhaltiges Element (1) bereitgestellt, (ii) nicht verfestigtes Kunststoffmaterial (2) wird mit der holzhaltigen Einheit (9) bzw. dem holz- haltigen Element (1) in Kontakt gebracht,

(iii) es wird zugelassen, dass das Kunststoffmaterial (2) verfestigt, so dass aus der holzhaltigen Einheit (9) und dem härtbaren Kunststoffmaterial (2) ein Verbundblock (10) bzw. das gewünschte plattenförmige Verbundelement (8) entsteht,

(iv) der Verbundblock (10) wird gegebenenfalls in kleinere Einheiten geteilt, und (v) von dem Verbundblock (10) oder den kleineren Einheiten davon werden mit einer

Trennvorrichtung (1 1) die gewünschten plattenförmige Verbundelemente (8) abgetrennt. In der vorliegenden Erfindung werden plattenfÖrmige Elemente (8) mit einer Trennvorrichtung (1 1) von dem Verbundblock (10) abgetrennt. Die Abtrennung von dem Verbundblock erfolgt in der Plattenebene, das heißt, in der durch die Länge x und die Breite y ausgebildeten Ebene. Das Resultat ist ein plattenför- miges Element (8) mit einem Querschnitt einer Höhe z und einer Länge x oder einer Breite y, bei dem sich holzhaltige Elemente (1) und Kunststoffmaterial (2) in x-Richtung oder y-Richtung abwechseln und die holzhaltigen Elemente (1) und das Kunststoffmaterial (2) eine Kontaktflächen länge von z aufweisen. Der Verbundblock (10) kann bei Bedarf in kleinere Einheiten geteilt werden, z. B. durch Schneiden oder Sägen, damit leichter handhabbare Einheiten oder Einheiten entstehen, die bereits einzelne Maße der herzustellenden plattenförmigen Elemente (8) aufweisen. Beispielsweise wird aus Effϊzienzgründen ein Ver- bundblock (10) hergestellt, der in seiner Länge und/oder Breite ein Mehrfaches der Länge x und/oder Breite y der herzustellenden Elemente (8) hat. Kleinere Einheiten dieses Verbundblocks (10) mit den gewünschten Maßen können dann beispielsweise durch Sägen erhalten werden. Ein weiteres Beispiel ist das Teilen in z-Richtung eines Verbundblocks (10), der ein Ausmaß in z-Richtung hat, welches für die Bearbeitung mit einem Dünnschnittgatter zu groß ist. In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Aussparungen (13) so ausgebildet, dass in dem herzustellenden plattenförmigen Verbundelement (8) die holzhaltigen Elemente

(1) einstückig miteinander verbunden bleiben. Dies wird dadurch erreicht, dass die Aussparungen (13) nicht, beispielsweise als Schlitze, über die gesamte Länge oder die gesamte Breite der plattenförmigen holzhaltigen Einheit (12), sondern als Aussparungen (13) in Teilbereichen der plattenförmigen holzhalti- gen Einheit (12) ausgeführt werden. Beispielsweise sind die Aussparungen (13) Bohrlöcher oder Fräsmuster in einer Holzbohle. Dadurch kann auf einfache Weise eine Vielzahl von plattenförmigen Elementen (8) mit identischen Mustern hergestellt werden.

Die in der vorliegenden Anmeldung genannten Stege (14), die bei der Ausbildung von Aussparungen (13) verbleiben, dienen dazu, dass die plattenförmige holzhaltige Einheit (12) nach dem Ausbilden der Aus- sparungen (13) als einstückige Einheit erhalten bleibt. Dies hat den Vorteil, dass die Unterseite der plattenförmigen holzhaltigen Einheit (12) vor dem Einfüllen des Kunststoffmaterials (2) in die Aussparungen (13) nicht abgedichtet werden muß, um das Auslaufen des Kunststoffmaterials zu verhindern. Die Stege haben eine solche Dicke, dass die plattenförmige holzhaltige Einheit (12) noch ohne auseinanderzubrechen gehandhabt werden kann und dass das Kunststoffmaterial (2) nicht durch die Stege entweichen kann. Die Stege (14) haben deshalb üblicherweise eine Dicke von 1 bis 10 mm, vorzugsweise 2 bis 6 mm. In einer beispielhaften Ausfϊihrungsform werden die Aussparungen (13) in einer Holzbohle von 4 bis 8 cm Dicke, einer Länge von 100 bis 200 cm und einer Breite von 20 bis 30 cm in Längsrichtung als Schlitze einer Schnittbreite von 2 bis 5 mm und einem Abstand von 3 bis 8 vom ausgebildet, so dass in der Holzbohle mehrere, z. B. 3 bis 6, Schlitze erzeugt werden. In einer besonders bevorzugten Ausfuhrungs- form werden beispielsweise beim Schneiden oder Fräsen der Aussparungen (13) aus einer Holzbohle nicht nur Stege (14) ausgebildet. Vielmehr wird das Schneiden oder Fräsen so ausgeführt, dass die Aussparung (13) in Ausführungsrichtung in der Holzbohle nicht durchgehend ist. Wenn beispielsweise eine Holzbohle von 100 cm Länge in Längsrichtung geschnitten wird, werden die Aussparungen in einer Länge von 98 cm so gebildet, dass am Anfang und am Ende der Holzbohle noch 1 cm Holz erhalten bleibt. Dadurch und durch die Ausbildung der Stege (14) kann außerdem beim Einfüllen des Kunststoffmaterials

(2) auf eine Abdichtung, also auf einen Auslaufschutz, verzichtet werden.

Die vorliegende Erfindung stellt gemäß dem ersten Aspekt außerdem folgendes bereit: Ein Verfahren zur Herstellung eines plattenförmigen Verbundelements (8) aus holzhaltigen Elementen (1) und einem festen Kunststoffmaterial (2) in den Elementzwischenräumen, wobei die holzhaltigen Elemente (1) in einer Ebene angeordnet sind und auf beiden Oberflächen der Verbundplatte die holzhaltigen E- lemente (1 ) und das Kunststoffmaterial (2) flächenbündig vorliegen, herstellbar durch ein Verfahren, das folgende Schritte umfasst:

(i) Einheiten (9), die jeweils mindestens ein erstes, ein zweites und gegebenenfalls weitere, in dem herzustellenden plattenförmigen Verbundelement (8) enthaltene holzhaltige Elemente (1) übereinander angeordnet einstückig enthalten, werden mit Zwischenräumen (3) nebeneinander angeordnet, so dass das erste holzhaltige Element (1) einer Einheit (9) zusammen mit den ersten holzhaltigen Elementen (1) der anderen Einheiten (9) eine erste Ebene ausbildet, das zweite holzhaltige Element

(1) einer Einheit (9) zusammen mit den zweiten holzhaltigen Elementen (1) der anderen Einheiten (9) eine von der ersten Ebene verschiedene zweite Ebene ausbildet und die gegebenenfalls in den Einheiten (9) enthaltenen weiteren holzhaltigen Elemente (1) weitere Ebenen ausbilden, wobei in jeder Ebene zwischen den holzhaltigen Elementen (1) die durch die Anordnung der Einheiten (9) definierten Zwischenräume (3) vorhanden sind,

(ii) nicht verfestigtes Kunststoffmaterial (2) wird in die Zwischenräume (3) gegeben,

(iii) es wird zugelassen, dass das Kunststoffmaterial (2) verfestigt, so dass aus den Einheiten (9) und dem härtbaren Kunststoffmaterial (2) ein Verbundblock (10) entsteht,

(iv) plattenförmige Verbundelemente (8) der ersten Ebene, der zweiten Ebene und jeder weiteren Ebene werden von dem Verbundblock (10) mit einer Trennvorrichtung (1 1) abgetrennt.

Die „Einheiten (9), die jeweils mindestens ein erstes, ein zweites und gegebenenfalls weitere, in dem herzustellenden plattenförmigen Verbundelement (8) enthaltene holzhaltige Elemente (1) übereinander angeordnet einstückig enthalten," sind vorzugsweise Massivholzstücke, beispielsweise Kanthölzer, Bretter, Bohlen, Astabschnitte, Rundhölzer oder gespaltenes Holz. Die holzhaltigen Elemente (1) sind in den Einheiten (9) vorzugsweise so enthalten, dass ihre Ausmaße in Breite und Länge den Ausmaßen der Einheiten (9) in Breite und Länge entsprechen. Außerdem sind die holzhaltigen Elemente (1) in den Einheiten (9) vorzugsweise so enthalten, dass ihre Ausmaße in Breite und Länge, nicht jedoch in ihrer auf die Übereinanderanordnung der holzhaltigen Elemente (1) bezogene Höhe, identisch sind mit den gewünschten Ausmaßen der holzhaltigen Elemente (1) in Breite und Länge in dem herzustellenden plattenförmigen Verbundelement (8). Anders ausgedrückt werden aus einer Einheit (9), beispielsweise einem Kantholz, mit einer Länge x, einer Breite y und einer Höhe z, wobei mehrere Einheiten (9) in der Ebene Länge- Breite nebeneinander mit Zwischenräumen (3) angeordnet sind, holzhaltige Elemente (1) mit einer Länge x, einer Breite y und einer Höhe von weniger als z/(AnzahI der übereinander angeordneten holzhaltigen Elemente(l)) erhalten. In der vorliegenden Erfindung bedeutet der Ausdruck „Fußboden" einerseits den in einem Gebäude eingebauten Boden, wobei die Unterlage (4) einen z.B. in einem Gebäude vorhandenen Rohboden, z.B. Estrich, darstellt. Andererseits bedeutet der Ausdruck „Fußboden" aber auch ein Bodenbelagelement, bei dem die Unterlage (4) Bestandteil dieses Elements ist und dieses Element auf einen Rohboden, z.B. Estrich, aufgebracht werden kann. Die Unterlage (4) kann somit ein fester Boden oder ein Plattenelement aus beliebigen Materialien sein, z.B. Betonboden, ein beliebiger Estrich, Holzboden, Parkettboden, Laminatboden, Trockenestrichplatten, Spanplatten, OSB-Platten, Steinboden und dergleichen. Die Unterlage (4) kann auch ein bestehender Bo- denbelag sein, beispielsweise ein Laminatboden. Der erfindungsgemäße Boden ist dann ein auf z.B. einen alten Laminatboden aufgebrachter Boden. Die Erfindung kann somit für Renovierungen eingesetzt werden, ohne dass der alte Bodenbelag, der im Fall von Laminat Sondermüll wäre, entfernt werden muß. Ein weiterer Vorteil ist, dass der erfindungsgemäße Boden so hergestellt werden kann, dass er auf einem alten Bodenbelag eine zusätzliche Schicht von weniger als 3 mm aufbringt. Der vorhandene Bodenbelag muß, insbesondere im Fall von Laminat, vor Herstellung des erfindungsgemäßen Bodens gegebenenfalls aufge- raut werden. Außerdem kann es vorteilhaft sein, den vorhandenen Laminatboden auf dem Untergrund zu fixieren, beispielsweise durch Anschrauben. Die Unterlage (4), die bei der Herstellung des erfindungsgemäßen plattenförmigen holzhaltigen Verbundelements eingesetzt wird, kann je nach Bedarf eine Unterla- ge sein, die sich mit dem härtbaren Untergrundmaterial (2a) fest, nur schwach oder nicht verbindet. Eine feste Verbindung entsteht z. B. bei Spanplatten oder Weichfaserplatten. Eine schwächere Verbindung entsteht bei bestimmten Kunststofffolien oder mit Holzleim auf Wasserbasis vorbehandeltem Papier. Das Trägerelement (7) kann aus einem beliebigen Material bestehen, solange das plattenförmige holzhaltige Verbundelement fest damit verbunden werden kann. Beispielsweise ist die Trägerplatte eine Span- platte, eine Platte mit Nut und Feder oder besonders bevorzugt eine mit einem für die Parkett- oder Laminatverlegung herkömmlich eingesetzten Klick-System ausgestattete Grundplatte. Das in der vorliegenden Anmeldung beschriebene „Legen" der holzhaltigen Elemente (1) auf die Unterlage (4) oder die Trägerplatte (7) kann auch ein Fixieren der holzhaltigen Elemente umfassen. Dieses Fixieren kann beispielweise Kleben umfassen. Das holzhaltige Element (1) kann beispielsweise ein mit Holz furniertes Element oder ein Massivholzelement sein. Das holzhaltige Element besteht aus einem beliebigen Holz oder ist aus unterschiedlichen Hölzern zusammengesetzt. Das in der Erfindung eingesetzte holzhaltige Element (1) ist beispielsweise ein streifenförmiges Holzelement, also ein Flachholzstück. Es kann aber auch ein Hirnholzelement sein. Die in der Erfindung eingesetzten holzhaltigen Elemente (1) sind nicht auf gesägte Elemente eingeschränkt; sie können vielmehr auch von einem größeren Block abgespaltene Elemente oder gehäckseltes oder auf andere Weise zerkleinertes Holz oder auch Rinde sein.

Das holzhaltige Element (1) kann bei Bedarf in einer geeigneten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens mit anderen Mitteln behandelt werden. Beispielsweise kann das Holz grundiert werden, z. B. mit Leinöl. Die Muster der holzhaltigen Elemente (1) im Fußboden, dem plattenförmigen holzhaltigen Verbundele- ment bzw. dem plattenförmigen Element unterliegen keiner Einschränkung. Sie sind beispielsweise Streifenmuster, Fliesenmuster, Fischgrätmuster, Mosaikmuster, Gittermuster oder Flechtmuster. Ein Gittermuster oder Flechtmuster wird in plattenförmigen Elementen (8) z.B. dadurch hergestellt, dass die Einheiten (9) so ausgewählt und angeordnet werden, dass in der Draufsicht eine Gitteroptik oder Flechtmusteroptik entsteht. Beispielsweise werden holzhaltige Einheiten (9) mit einer Höhe von 8 cm, einer Breite von 6 cm und einer Länge von 10 cm nebeneinander so angeordnet, dass vier Einheiten (9) einen quadratischen Zwischenraum einer Seitenlänge von 2 cm definieren und so eine Flechtmusteroptik entsteht. Ein Gittermuster entsteht beispielsweise dadurch, dass holzhaltige Einheiten (9) (Höhe 8 cm, Breite 2 cm, Länge 200 cm) so angeordnet werden, dass sich quer zur Längsrichtung der Einheiten Streifen von 2 cm mit streifenförmigen Zwischenräumen von 2 cm abwechseln. Andere holzhaltige Einheiten (9) (Höhe 8 cm, Breite 2 cm, Länge 2 cm) werden dann in die Zwischenräume gesetzt, so dass quadratische Zwischenräume einer Seitenlänge von 2 cm entstehen. Eine Pflasteroptik entsteht beispielsweise dadurch, dass holzhaltige Elemente (9) (Höhe 8 cm, Breite 10 cm, Länge 10 cm) mit Abständen von z.B. 0,5 cm angeordnet werden, so dass in der Draufsicht Quadrate mit 10 cm Seitenlänge angeordnet werden, so dass in der Draufsicht Quadrate mit 10 cm Seitenlänge und Fugen mit 0,5 cm entstehen. Das Herstellungsverfahren ist natürlich auch auf Hirnholz anwendbar. Dazu muß nur die Orientierung der holzhaltigen Elemente (9) geändert werden, so dass die Jahresringe oben zu sehen sind. Auf entsprechende Weise können beliebige Muster hergestellt werden, indem die Ausmaße, die Form (z.B. quadratisch, rechteckig, abgeschrägt oder rund in der Draufsicht) und die Anordnung (z.B. ohne Fugen, mit schmalen oder breiten Fugen) der holzhaltigen Einheiten (9) sowie die Farbe und die Zuschlagstoffe der härtbaren Zwischenmaterialien (2) nach Wunsch ausgewählt werden.

Die Ausdrücke „Untergrundmaterial (2a), das einen festen Kunststoff enthält", „Zwischenraummaterial (5), das einen festen Kunststoff enthält," sowie „Oberflächenmaterial (6), das einen festen Kunststoff enthält," bedeuten, dass das jeweilige Material im flüssigen, also gießfähigen oder streichfähigen Zustand oder im pastösen Zustand in Kontakt mit den holzhaltigen Elementen (1) bzw. der Unterlage (4) bzw. dem Trägerelement (7) gebracht worden ist und der in dem Material enthaltene Kunststoff dann polyme- risiert und/oder gehärtet worden ist, so dass das gesamte flüssige Material gehärtet bzw. verfestigt wird. Bevorzugt ist der Ausdruck „fester Kunststoff gleichzusetzen mit „durch Polymerisation und/oder Här- ten verfestigter Kunststoff. In diesem Zusammenhang bedeutet der hier verwendete Ausdruck „härtbares" Untergrundmaterial (2a), Zwischenraummaterial (5), oder Oberflächenmaterial (6), dass die darin enthaltene Kunststoffkomponente durch Polymerisation und/oder Quervernetzen verfestigbar ist, jedoch nicht das gesamte Material, das neben der Kunststoffkomponente beispielsweise auch Füllstoffe, wie Sägemehl oder Farbstoffe, enthalten kann. Entsprechend bedeutet „gehärtetes" Material, dass die darin enthaltene Kunststoffkomponente polymerisiert und/oder gehärtet worden ist. Wenn in der vorliegenden Beschreibung „härtbares" Material eingesetzt wird, bedeutet dies, dass zum Zeitpunkt des Einsatzes des härtbaren Materials, beispielsweise durch Aufbringen auf die Unterlage (4) oder Einbringen in die Elementzwischenräume (3), der in dem Material enthaltene Kunststoff bereits zu polymerisieren bzw. zu härten begonnen hat und dass deshalb die Polymerisation bzw. das Härten von selbst fortschreitet. Das härtbare Material enthält beispielsweise und bevorzugt ein Zwei-Komponenten-Epoxidharz, wobei zunächst die zwei Komponenten zusammengemischt werden und diese Mischung dann mit den gegebenenfalls gewünschten Zuschlagstoffen vermischt wird, wodurch das härtbare Material erhalten wird. Nach Vereinen der beiden Komponenten des Epoxidharzes bleibt das härtbare Material in der Regel bis zu zwei Stunden so flüssig bzw. niedrigviskos, dass es ohne Probleme verarbeitet werden kann. Der Ausdruck „einstückig" bedeutet im Zusammenhang mit dem Untergrundmaterial (2a), dem Zwischenraummaterial (5) und/oder dem Oberflächenmaterial (6), dass sie durch das Härten bzw. Polymerisieren des darin enthaltenen Kunststoffs, der vor dem Härten bzw. Polymerisieren im flüssigen oder pastösen Zustand vorliegt, verfestigt werden. Wenn das Untergrundmaterial (2a), das Zwischenraummaterial (5) und/oder das Oberflächenmaterial (6) zum Zeitpunkt des Härtens bzw. Polymerisierens des Kunststoffs in Kontakt stehen, vermischen sich die noch flüssigen, weil noch nicht gehärteten Materialien, so dass beim Härten bzw. Polymerisieren Polymerketten bzw. Quervernetzungen entstehen, die sich über die Kontaktflächen des Untergrundmaterials (2a), des Zwischenraummaterial (5) und/oder das Oberflächenmaterials (6) hinweg erstrecken. Auf diese Weise entstehen feste kovalente Verbindungen zwischen den einzelnen Kunststoffkomponenten, die in dem Untergrundmaterial (2a), dem Zwischenraum- material (5) und/oder dem Oberflächenmaterial (6) enthalten sind. Somit haften oder kleben das Untergrundmaterial (2a), das Zwischenraummaterial (5) und/oder das Oberflächenmaterial (6) nach dem Här- ten bzw. Polymerisieren des Kunststoffs nicht nur aneinander, sondern liegen als ein integrales, also einziges, im Inneren kovalent verknüpftes Element vor.

Eine einstückige Verbindung zwischen dem Untergrundmaterial (2a), dem Zwischenraummaterial (5) und dem Oberflächenmaterial (6), insbesondere zwischen dem Untergrundmaterial (2a) und dem Oberflä- chenmaterial (6), wird dadurch ermöglicht, dass die holzhaltigen Elemente (1 ) dünn, vorzugsweise 4 mm oder dünner, sind und das härtbare Untergrundmaterial (2a) und/oder das Zwischenraummaterial (5) und/oder das Oberflächenmaterial (6) im flüssigen oder pastösen Zustand so mit den holzhaltigen Elementen (1) kontaktiert werden, dass das Material möglichst weit in die holzhaltigen Elemente (1) eindringt. Da das flüssige härtbare Material bis zu mehrere Millimeter in die holzhaltigen Elemente (1) ein- dringen kann, kommt es bei der Verwendung von dünnen holzhaltigen Elementen (1) auf diese Weise im Inneren der holzhaltigen Elemente (1) zu einer Vermischung des Untergrundmaterials (2a) und/oder des Zwischenraummaterials (5) und/oder des Oberflächenmaterials (6), die aus verschiedenen Richtungen in die holzhaltigen Elemente (1 ) eingedrungen sind. Durch das Härten bzw. Polymerisieren des Untergrundmaterials (2a) und/oder des Zwischenraummaterials (5) und/oder des Oberflächenmaterials (6) kommt es dann zu einer kovalenten Verbindung des Kunststoffs, der in dem jeweiligen Material enthalten ist, so dass die Polymere und Quervernetzungen des Kunststoffs die holzhaltigen Elemente (1 ) durchziehen und somit das Untergrundmaterial (2a) und/oder das Zwischenraummaterial (5) und/oder das Oberflächenmaterial (6) sogar durch die holzhaltigen Elemente (1) hindurch als einstückig angesehen werden können. Die Vermischung von Untergrundmaterial (2a) und Oberflächenmaterial (6) im Inneren der holz- haltigen Elemente ( 1 ) tritt insbesondere dann auf, wenn die holzhaltigen Elemente aus Hirnholz bestehen oder dieses enthalten.

Das härtbare bzw. verfestigte Untergrundmaterial (2a) und das härtbare bzw. verfestigte Zwischenraummaterial (5) sowie das härtbare bzw. verfestigte Oberflächenmaterial (6) können in ihrer Zusammensetzung gleich oder unterschiedlich sein. Das Zwischenraummaterial (5) kann in einer Menge in die Zwischenräume eingefüllt werden, die ausreicht, um die Elementzwischenräume auszufüllen. Beim Aushärten des Materials verringert sich üblicherweise dessen Volumen, so dass eine meniskusartig zu den Kontaktflächen mit dem plattenförmigen Material hin gewölbte Fläche entsteht. Der so hergestellte Fußboden kann als solcher oder nach Planschleifen der Oberfläche eingesetzt werden. Es kann jedoch auch eine größere Menge an flüssigem Mate- rial auf das holzhaltige Element (1) aufgetragen werden, so dass nicht nur die Elementzwischenräume ausgefüllt werden, sondern auch eine Überzugsschicht auf dem Element entsteht, wobei dann das Zwischenraummaterial (5) und das Oberflächenmaterial (6) identisch sind. Diese Ausfϊihrungsform lässt sich bevorzugt dann erzielen, wenn das holzhaltige Element (1) mindestens eine flächenförmige und plane Oberfläche aufweist. Übertragen auf einen herkömmlichen Holzboden, z. B. Parkettboden, entspricht das in der vorliegenden Erfindung eingesetzte Untergrundmaterial (2a) einem Kleber, das Zwischenraummaterial (5) entspricht dem Fugenkitt und das Oberflächenmaterial (6) entspricht der Versiegelung. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fußbodens sind Untergrundmaterial (2a), Zwischenraummaterial (5) und Oberflächenmaterial (6) zumindest hinsichtlich ihrer Grundzusammensetzung, also ohne Berück- sichtigung der Zuschlagstoffe, identisch, so dass ein Fußboden bereitgestellt wird, bei dem Kleber, Fugenkitt und Versiegelung aus dem identischen Material bestehen. Auf diese Weise entsteht um die holzhaltigen Elemente (1) herum eine Umgebung aus einem Guß, und die holzhaltigen Elemente (1) werden in den gehärteten Kunststoff fest eingebettet.

Das erfindungsgemäße plattenförmige holzhaltige Verbundelement bzw. der erfϊndungsgemäße Fußboden kann zusätzlich zu den holzhaltigen Elementen (1 ) und härtbaren Materialien auch beliebige andere Elemente und Materialien enthalten, z. B. eingesetzte Steine, Metall und dergleichen. Wenn diese Materialien hinsichtlich des Schleifens der Oberfläche als problematisch erweisen, kann es bevorzugt sein, diese Materialien so einzusetzen, dass sie nach dem Abschleifen des Elements noch von einer Schicht des härtbaren Materials bedeckt sind.

Das einzufüllende Zwischenraummaterial (5) kann auch aus zwei unterschiedlichen Materialien bestehen. Beispielsweise können die Elementzwischenräume in dem Element mit einem farbigen Material ausgefüllt und das so erhaltene Element mit einem klaren Material überzogen sein.

Als härtbares Untergrundmaterial (2a), härtbares Zwischenraummaterial (5) und härtbares Oberflächenmaterial (6) gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung sowie Kunststoffmaterial (2) gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung werden Materialien eingesetzt, die einen polymerisierbaren und/oder härtbaren Kunststoff enthalten oder aus diesem bestehen. Die Kunststoffe können unabhängig voneinander bevorzugt übliche Harze, insbesondere Kunstharze, sein. Der hier verwendete Ausdruck "Kunstharz" bezeichnet durch Polymerisation, Polyaddition oder Polykondensation gewonnene Harze (z.B. Aminoplaste, Epoxidharze, Phenolharze), die gegebenenfalls durch Naturstoffe (fette Öle, Naturharze) modifiziert sind. Ebenso umfassen Kunstharze auch durch chemische Umsetzung (z.B. Veresterung, Verseifung) veränderte Naturharze. Ein bevorzugtes Material ist ein Epoxidharz. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet Kunstharz insbesondere ein Zweikomponenten-Epoxidharz.

Das Untergrundmaterial (2a), das Zwischenraummaterial (5) und das Oberflächenmaterial (6) „verbinden" die mit dem jeweiligen Material in Berührung stehenden Teile. Der Ausdruck „verbinden" bedeutet in dieser Anmeldung, dass ein festes Aneinanderhaften bzw. Aneinanderkleben bewirkt wird. Somit dienen die härtbaren Materialien sowohl als Klebemittel als auch als sichtbares Konstitutions-, Konstrukti- ons- und Designelement in dem Fußboden, dem plattenförmigen holzhaltigen Verbundelement und dem plattenförmigen Element.

Das Untergrundmaterial (2a), das Zwischenraummaterial (5) und das Oberflächenmaterial (6) berühren und verbinden holzhaltige Elemente. Diese Verbindung ist durch Zugeben des flüssigen oder pastösen, noch nicht ausgehärteten Materials, insbesondere Kunstharzes, zu den holzhaltigen Elementen und anschließendes Härten des Materials entstanden. Beim Kontakt der flüssigen Materialien mit den holzhaltigen Elementen dringen die flüssigen Materialien in die im Holz enthaltenen Poren und Hohlräume ein und verfestigen in diesen. Somit bedeuten in dieser Anmeldung die Ausdrücke, dass Untergrundmaterial (2a), Zwischenraummaterial (5) oder Oberflächenmaterial (6) „zwischen" oder „auf Elementen vorliegt, dass sich das jeweilige Material zumindest teilweise auch in den Elementen befindet. Insbesondere kann das Oberflächenmaterial (6), das sich „auf den holzhaltigen Elementen befindet, zum größten Teil oder vollständig nahe der Oberfläche „in" den holzhaltigen Elementen vorliegen. Dies gilt besonders nach dem Abschleifen der Oberfläche des Fußbodens oder plattenförmigen holzhaltigen Verbundelements, so dass nur noch ein Bruchteil des Materials an der unmittelbaren Oberfläche des Elements liegt. Der hier verwendete Ausdruck „Oberflächenmaterial (6) an der Oberfläche eines holzhaltigen Elements" bedeutet somit „der größere Teil der Menge, bevorzugt mehr als die Hälfte, bis die gesamte Menge des Oberflächenmaterials (6) befindet sich in dem holzhaltigen Element nahe seiner Oberfläche und der kleinere Teil der Menge, bevorzugt weniger als die Hälfte, bis kein Teil der Menge des Oberflächenmaterials (6) befindet sich auf der Oberfläche des holzhaltigen Elements".

Durch das Eindringen und Härten des härtbaren Materials (2a), (5) oder (6) in die holzhaltigen Elemente (1) wird der Boden nicht nur stabilisiert und befestigt, sondern gleichzeitig auch versiegelt und somit für Wasser und Verunreinigungen unzugänglicher.

Es ist bevorzugt, dass die holzhaltigen Elemente (1), insbesondere bei Hirnholz, große Mengen Untergrundmaterial (2a), Zwischenraummaterial (5) und/oder Oberflächenmaterial (6) aufnehmen, da auf diese Weise die holzhaltigen Elemente besonders stark gebunden werden sowie das Quellen und Schwinden des Holzes verringert wird. Bei der Verwendung von Hirnholz kann es bevorzugt sein, die holzhaltigen Elemente (1) vor der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Bodens oder eines plattenförmigen holzhaltigen Verbundelements in härtbares Untergrundmaterial (2a), Zwischenraummaterial (5) oder Oberflächenmaterial (6) einzulegen, um eine möglichst umfassende Sättigung der holzhaltigen Elemente

(1) mit härtbarem Material zu erreichen. Wenn zwei oder drei der härtbaren Materialien, ausgewählt unter härtbarem Untergrundmaterial (2a), härtbarem Zwischenraummaterial (5) und härtbarem Oberflächenmaterial (6), eingesetzt werden, ist es bevorzugt, dass die härtbaren Materialien in einem solchen zeitlichen Abstand zugegeben werden, dass das zuerst zugegebene Material noch nicht vollständig polymerisiert bzw. gehärtet ist, wenn das nächste Material zugegeben wird. Auf diese Weise wird ermöglicht, dass das zuerst zugegebene Material bereits eine gewisse feste Verbindung zwischen den Teilen hergestellt hat, aber eine kovalente und damit feste Verbindung mit dem nachfolgend zugegebenen Material trotzdem noch möglich ist. Beispielsweise kann das zugegebene härtbare Untergrundmaterial (2a) über mehrere Minuten bis einige Stunden polymerisie- ren bzw. härten, um somit die Unterlage (4) und holzhaltigen Elementen (1) in einem gewissen Maß zu verbinden und zu fixieren, so dass der Boden begehbar ist. Durch die Fixierung des holzhaltigen Elemen- te (1) und Begehbarkeit des Bodens wird das darauffolgende Einbringen des Zwischenraummaterials (5) zwischen die holzhaltigen Elemente (1) erleichtert, so dass das Material z. B. mit einem Zahnspachtel in die Zwischenräume (3) eingebracht werden kann, ohne die holzhaltigen Elemente (1) zu verrutschen. Die Harze enthalten vorzugsweise einen Härter. Im folgenden bedeutet der Ausdruck „Material" ein oder zwei oder drei Mitglieder der aus härtbarem bzw. verfestigtem Untergrundmaterial (2a), härtbarem bzw. verfestigtem Zwischenraummaterial (5) und härtbarem bzw. verfestigtem Oberflächenmaterial (6) bestehenden Gruppe, sowie das Kunststoffmaterial

(2) gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung. Das Material ist vorzugsweise ein Kunstharz mit niedriger Viskosität, beispielsweise einer Viskosität von weniger als 10.000 mPas (22 ⁰ C), stärker bevorzugt von weniger als 5.000 mPas (22 ⁰ C) und noch stärker bevorzugt von weniger als 2.000 mPas (22 ⁰ C) ist. Wenn das Harz einen Härter enthält, ist das Kunstharz-Härter-Gemisch das härtbare Material. Die Viskosität des Kunstharz-Härter-Gemisches ist vorzugsweise weniger als 2.000 mPas (22 ⁰ C), stärker bevorzugt weniger als 1.000 mPas (22 ⁰ C) und noch stärker bevorzugt weniger als 600 mPas (22 ⁰ C). Ausserdem ist das härtbare Material vorzugsweise lösungsmittelfrei, um den Fußboden bzw. das platten- förmige holzhaltige Verbundelement nicht zu beeinträchtigen. Vorzugsweise ist das Material lösungsmit- telfreies Epoxidharz-Härter-Gemisch mit einer Viskosität von weniger als 1.000 mPas (22 ⁰ C), stärker bevorzugt von weniger als 600 mPas (22 ⁰ C) und noch stärker von höchstens 500 mPas (22 ⁰ C). Das Epoxidharz ist vorzugsweise ein Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A/Bisphenol F, besonders bevorzugt das in den nachstehenden Beispielen eingesetzte Epoxidharz. Der vorzugsweise enthaltene Härter kann ein modifiziertes Polyamin, besonders bevorzugt der in den nachstehenden Beispielen eingesetzte Härter. Das vorstehend genannte Epoxidharz hat außerdem vorzugsweise eine Dichte von 1 ,15 g/cm ³ , der vorstehend genannte Härter weist vorzugsweise eine Dichte von 1,00 g/cm ³ auf. Weitere bevorzugte Eigenschaften des vorstehend genannten Epoxidharzes sind: Shore-Härte D: 80 (ISO 868, EIN 53505); Zugfestigkeit: 64 N/mm ² (DIN 53455); Druckfestigkeit: 85 N/mm ² (DIN 53454); Biegefestigkeit: 92 N/mm ² (DIN 53452); Martenstemperatur: 50 ⁰ C (DIN 53458); Linearer Wärmeausdehnungskoeffizient: 65 x 10 ^"5 K ^"1 (DIN 53752).

Das Mischungsverhältnis von Epoxidharz und Härter ist nicht besonders eingeschränkt, es liegt jedoch, insbesondere bei den vorstehend genannten Substanzen, bevorzugt bei 100 Gew.-Teile Epoxidharz zu 45 Gew.-Teile Härter. Das als einzufüllendes Material einzusetzende Material wird so ausgewählt, dass es bei Raumtemperatur gefüllt werden kann und gegebenenfalls unter Einsatz eines Härters bei Raumtemperatur aushärtet.

Das verfestigte Material kann auch Zusatzstoffe enthalten, wie Farbpigmente, Füllstoffe, zusätzliche Stabilisatoren oder Mittel zur Erhöhung der Festigkeit des Materials. Weitere optische Effekte sind denkbar, beispielsweise durch Zugabe von Substanzen mit Glitzereffekt in das härtbare Material. Die holzhaltigen Elemente (1) werden vor dem Kontaktieren mit dem härtbaren Material vorzugsweise vorbehandelt. Dadurch kann beispielsweise verhindert werden, dass das härtbare Material zu tief in die Poren des Holzes eindringt. Dies ist besonders dann ein Problem, wenn das verfestigte Material farbig ist. Die Vorbehandlung wird mindestens bei einem Teil, vorzugsweise der Stirnseite des Holzes durchgeführt, an der die Poren der Markstrahlen dem Eindringen des eingefüllten Materials ausgesetzt sind. Dieses sogenannte Abisolieren oder Grundieren kann mit einem herkömmlicherweise für diese Zwecke ein- gesetzten Lack, Harz oder dergleichen durchgeführt werden. Vorzugsweise ist das Abisoliermittel klar, so dass es optisch neutral ist.

Nach dem optionalen Vorbehandeln der holzhaltigen Elemente (1) werden diese in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform auf eine glatte Unterlage gelegt und dann ausgefüllt. Die glatte Unterlage ist beispielsweise eine Kunststofffolie, von der das plattenförmige holzhaltige Verbundelement nach dem Einfüllen und Verfestigen des Harzes wieder leicht abgelöst bzw. abgezogen werden kann. In einer anderen erfindungsgemäßen Ausführungsform wird auf einer Seite des plattenförmigen holzhaltigen Verbundelements eine Abdeckung, beispielsweise eine Holzplatte, beispielsweise durch Kleben aufgebracht, und dann wird mit dem härtbaren Material ausgefüllt. In der vorliegenden Erfindung umfasst der Ausdruck "Einfüllen" des Materials das Gießen eines niedrig- viskosen Materials oder, wenn die Viskosität des Materials entsprechend hoch ist, das Auftragen des Material mit einem Hilfsmittel, beispielsweise einem Spachtel, oder einer geeigneten Vorrichtung. Das verfestigte Material kann anschließend oder gleichzeitig mit dem Verfestigen gehärtet werden. Dies kann in einer bevorzugten Ausfuhrungsform, bei der ein Epoxidharz eingesetzt wird, durch Aushärten bei Raumtemperatur während mehrerer Stunden bis einiger Tage durchgeführt werden. Dabei wird bevorzugt ein Härter eingesetzt. Es kann jedoch auch jedes andere Verfahren zum Härten von Harzen eingesetzt werden. Nach dem Aushärten des Harzes wird in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform der Boden bzw. das plattenfÖrmige holzhaltige Verbundelement plangeschliffen. Dabei kann, wenn das Harz im Überschuss über das Volumen der Elementzwischenräume eingefüllt worden ist, so dass eine Seite der holzhaltigen Elemente vollständig mit einer Harzschicht überzogen worden ist, das Material der holzhaltigen Elemente wieder freigelegt werden. Dadurch entsteht eine Oberfläche des Bodens oder plattenförmigen holzhaltigen Verbundelements, auf der sich das eingefüllte Harz und das holzhaltige Elemente abwechseln. In einer anderen erfindungsgemäßen Ausführungsform wird nur ein Teil der Harzschicht abgeschliffen, so dass die Oberfläche einer Seite des Bodens bzw. plattenförmigen holzhaltigen Verbundelements aus einer Harzschicht besteht. Das Kunststoffmaterial (2) gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung kann und das härtbare Untergrundmaterial (2a), das härtbare Zwischenraummaterial (5) sowie das härtbare Oberflächenmaterial (6) können unabhängig voneinander Zuschlagstoffe enthalten. Solche Füllstoffe sind beispielsweise Quarzsand, Glaskügelchen, Holzspäne oder Sägemehl. In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten das Untergrundmaterial (2a) Quarzsand und das Zwi- schenraummaterial (5) sowie gegebenenfalls das Oberflächenmaterial (6) Sägemehl als Füllmaterial. Das Zwischenraummaterial (5) kann, insbesondere, wenn es nicht nur in die Elementzwischenräume des Holzelements eingefüllt, sondern auch als Überzug über das Holzelement ausgeführt, vorzugsweise zusätzliche Mittel zur Erhöhung der Abriebfestigkeit und dergleichen enthalten. Bei der praktischen Ausführung der Verbundelemente ist darauf zu achten, dass in Abhängigkeit von der vorgesehenen Verwendung des Verbundelements bestimmte physikalische Eigenschaften des Elemente (1) und des eingefüllten Materials ähnlich sind. Beispielsweise sollten die Wärmeausdehnungskoeffizienten ähnlich sein, so dass bei Temperaturschwankungen keine Risse zwischen den unterschiedlichen Materialien entstehen. Durch das Aushärten des Harzes entsteht eine feste Verbindung zwischen dem holzhaltigen Element und dem Harz. Das ausgehärtete Harz stabilisiert das holzhaltige Element. Dadurch ist es möglich, beim Schleifen des Verbundelements dessen Stärke erheblich zu verringern und trotzdem einen stabilen Fußboden zu erhalten. Beispielsweise kann der Fußboden aus einem Massivholzelement und einem Epoxidharz in einer geringen Stärke von 2 mm stabil hergestellt werden. Der in der vorliegenden Anmeldung verwendete Ausdruck „Schleifen der Oberfläche" umfasst sowohl das Abtragen von verfestigtem härtbaren Material von der Oberfläche der holzhaltigen Elemente (1) als auch das Schleifen der holzhaltigen Elemente (1).

Beispiele

In den nachstehenden Beispielen wird ein handelsübliches Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A/Bisphenol F mit folgender Zusammensetzung eingesetzt: Bisphenol A-Epichlorhydrinharz 40 bis 60 %, Bisphenol F-Epoxidharz weniger als 30 %, Hexandioldiglycidylether weniger als 20 %.

Der eingesetzte Härter ist ein modifiziertes Polyamin folgender Zusammensetzung: Benzylalkohol 25 bis 50 %,

3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin 25 bis 50 %, Trimethylhexamethylendiamin 2,5 bis 10 %. Beispiel 1

Eine Buchenholzbohle (Holzfeuchte: etwa 10 %) einer Länge von 1 m, einer Breite von 20 cm und einer Dicke von 5 cm wurde mit einer Handkreissäge der Länge nach mit Schlitzen einer Breite von etwa 2,5 mm und einer Tiefe von 4,5 cm in einem Abstand von 7 cm versehen. Die Schlitze wurden nicht durch- gehend ausgeführt, so dass an den beiden Enden der Bohle jeweils ein etwa 0,5 cm breiter ungeschlitzter Bereich verblieb. Das vorstehend beschriebene Zweikomponenten-Epoxidharz wurde gemäß Gebrauchsanweisung zusammengemischt und etwa 5 Minuten gerührt. Das Harz wurde dann in die Schlitze eingefüllt. Nach dem Verfestigen des Harzes nach 48 Stunden wurden von dem erhaltenen Verbundblock an beiden Enden etwa 2 cm abgeschnitten, so dass die ungeschlitzten Bereiche entfernt wurden. Der Ver- bundblock wurde dann mit einem Dünnschnittgatter in plattenförmige Elemente einer Dicke von 4,5 mm, einer Länge von 95 cm und einer Breite von 20 cm geschnitten, so dass die einzelnen Holzelemente in dem plattenförmigen Element über eine Harzfuge einer Breite von 2,5 mm zusammengehalten wurde. Bruchtests ergaben, dass das plattenförmige Element nie an einer Kontaktfläche von Holz und Harz und auch nie in der Harzfuge, sondern immer im Holzelement brach. Die Verbindungen über die Harzfuge waren somit stabiler als das Holz selbst. Die plattenförmigen Elemente wurden auf herkömmliche Weise als Deckschichten auf herkömmliche Trägerelemente für Zweischichtparkett aufgebracht. Die Eigenschaften der erhaltenen Elemente unterschieden sich nicht von denjenigen herkömmlicher Elemente, der Deckschichten ohne Harz hergestellt wurden.

Beispiel 2 Eine Kunststofffolie einer Länge von 1,50 m, einer Breite von 40 cm und einer Dicke von 0,2 mm wurde auf einer glatten Oberfläche ausgelegt. Darauf wurde eine reißfeste Papierbahn gelegt. 3 Buchenkanthölzer (Holzfeuchte: etwa 10 %) einer Länge von 1,20 m, einer Breite von 6 cm und einer Dicke von 5 cm wurden nebeneinander in einem Abstand von 2,5 mm mit Holzleim auf das Papier geklebt. Dann wurde die Folie so umgeschlagen und an den äußeren Seiten der Kanthölzer fixiert, dass die Folie eine enge und dichte Wanne um den auf das Papier aufgeklebten Block aus Kanthölzern bildete. Das vorstehend beschriebene Zweikomponenten-Epoxidharz wurde gemäß Gebrauchsanweisung zusammengemischt und etwa 5 Minuten gerührt. Das Harz wurde dann in die Spalten zwischen die Kanthölzer eingefüllt. Nach dem Verfestigen des Harzes nach 48 Stunden wurde der Verbundblock dann mit einem Dünnschnittgatter in plattenförmige Elemente einer Dicke von 4,5 mm, einer Länge von 120 cm und einer Breite von etwa 18,5 cm geschnitten, so dass die einzelnen Holzelemente in dem plattenförmigen Element über eine Harzfuge einer Breite von 2,5 mm zusammengehalten wurde.

Die Eigenschaften der erhaltenen plattenförmigen Elemente waren dieselben wie diejenigen der in Beispiel 1 erhaltenen Elemente.

Beispiel 3 Eine Buchenholzbohle (Holzfeuchte: etwa 10 %) wurde auf Flachholzstücke einer Länge von 10 m, einer Breite von 5 cm und einer Dicke von 5 mm geschnitten. Die Flachholzstücke wurden auf einer Fläche von 60 cm x 50 cm in Abständen von etwa 5 mm auf ein Kunststoffnetz einer Stärke von 1 mm aufgeklebt. Das vorstehend beschriebene Zweikomponenten-Epoxidharz wurde gemäß Gebrauchsanweisung zusammengemischt und etwa 5 Minuten gerührt. Dann wurde zu einem Teil des Harzansatzes Quarzsand zugegeben, bis die Masse pastös und streichfähig war. Die pastöse Masse wurde mit einem Spachtel auf verschiedene Trägerplatten, nämlich eine Betonplatte, eine Fermacellplatte und eine 2 cm dicke Spanplatte, in einer Dicke von etwa 1 mm aufgetragen. Dann wurde das Netz mit den aufgeklebten Holzstücken auf die Trägerplatten gegeben, und die Zwischenräume der Holzstücke wurden mit dem restlichen Harzansatz, der mit handelsüblichen mikrofeinen Glaskügelchen versetzt worden war, um dessen Viskosität zu erhöhen, ausgefüllt. Nach dem Verfestigen des Harzes nach 48 Stunden wurden die Oberflächen der erhaltenen Verbundplatten geschliffen und mit verschiedenen Parkettlacken und Parkettölen versiegelt. Danach wurden die Festigkeit und die Beständigkeit der erhaltenen Elemente getestet, z.B. durch wiederholtes Auftragen von Wasser und Trocknen sowie durch Temperaturänderungen von - 20 ⁰ C bis + 40 ⁰ C; außerdem durch starke mechanische Beanspruchung, indem die Elemente drei Monate unmittelbar nach der Eingangstür eines stark frequentierten Gebäudes ausgelegt wurden.

Die Tests ergaben, dass keine der untersuchten Bedingungen zu Rissen oder Sprüngen in den Holzelementen, den Harzfugen oder den Kontaktflächen von Holz und Harz führte.

Die Ergebnisse zeigen, dass sowohl die Verbindung der Holzelemente mit den Trägerplatten als auch die Verbindung der Harzfugen mit den Holzelementen sehr fest sind und dass ein mögliches Quellen und Schwinden der Holzelemente entweder durch das Harz abgeschwächt oder ausgeglichen wurde.