[0001] 本发明涉及玻璃加工领域， 具体涉及一种 3D玻璃成型方法。

背景技术

[0002] 现有的玻璃片热弯成型加工工艺是通过加热使 玻璃软化变形形成的， 其常用的 加工设置一般由成型模具和加热炉结合运用而 实现其加工工艺， 即在加热炉作 用下， 玻璃片可根据成型模具而软化成型为特定尺寸 或形状， 但是， 由于成型 模具的限制， 使得玻璃片热弯成像的形状与尺寸也受到了限 制， 若以多规格玻 璃为生产目的， 而需要多规格的成型模具， 从而导致生产成本加大， 因此实现 多规格玻璃片成型是一个仍待解决的问题。

[0003] 同吋又因为加热炉的建立规模以及工作模式， 其运用也是高成本生产的因素之 一， 由此可见， 现有的玻璃片热弯成型加工设置及其工艺的实 现， 是需要较大 成本其局限性较大， 而且热弯成型的玻璃片总产量低， 热弯效率成型低下， 不 利于玻璃片热弯成型工艺的发展。

[0004] 因此， 有必要提供一种新的 3D玻璃成型方法解决上述技术问题。

技术问题

问题的解决方案

技术解决方案

[0005] 为了解决上述技术问题， 本发明提供一种结构简单、 加热效果优良且生产效率 高的 3D玻璃成型方法。

[0006] 本发明提供 3D玻璃成型方法， 所述 3D玻璃成型方法， 用于加工 3D薄片玻璃， 包括如下步骤：

[0007] 提供储存有待加工的所述 3D薄片玻璃的模具、 高频发热圈、 温度传感器、 第一 操作平台及驱动气缸， 其中， 所述模具设于所述第一操作平台， 所述温度传感 器用于检测所述模具的温度； [0008] 所述驱动气缸驱动所述第一操作平台沿靠近所 述高频发热圈方向运动至第一指 定位置；

[0009] 在第一指定吋间内所述高频发热圈将所述模具 加热至第一指定温度， 其中， 第 一指定吋间的范围为 10至 70秒， 所述第一指定温度的范围为 350至 750摄氏度； [0010] 当所述温度传感器检测到所述模具的温度达到 所述第一指定温度吋， 所述驱动 气缸驱动所述第一操作平台沿远离所述高频发 热圈的方向运动至初始位置；

[0011] 提供拨料机构及第二操作平台；

[0012] 所述第一操作平台运动至初始位置吋， 所述拨料机构将所述模具从所述第一操 作平台输送至所述第二操作平台；

[0013] 所述驱动气缸驱动所述第二操作平台沿靠近所 述高频发热圈方向运动至第二指 定位置；

[0014] 在第二指定吋间内所述高频发热圈将所述模具 加热至第二指定温度， 其中， 所 述第二指定吋间的范围为 10至 70秒， 所述第二指定温度的范围为 500至 850摄氏 度；

[0015] 当所述温度传感器检测到所述模具的温度达到 所述第二指定温度吋， 所述驱动 气缸驱动所述第二操作平台沿远离所述高频发 热圈方向运动至初始位置；

[0016] 关闭所述高频发热圈。

[0017] 优选的， 所述第一指定吋间为 30秒， 所述第一指定温度为 400摄氏度。

[0018] 优选的， 所述第二指定吋间为 35秒， 所述第二指定温度为 550摄氏度。

[0019] 优选的， 所述温度传感器为红外线传感器。

[0020] 相比较于相关技术， 本发明提供的 3D玻璃成型方法有以下有益效果：

[0021] 所述 3D玻璃成型方法包括如下步骤：

[0022] 所述驱动气缸驱动所述第一操作平台沿靠近所 述高频发热圈方向运动至第一指 定位置；

[0023] 在第一指定吋间内所述高频发热圈将所述模具 加热至第一指定温度， 其中， 第 一指定吋间的范围为 10至 70秒， 所述第一指定温度的范围为 350至 750摄氏度；

[0024] 当所述温度传感器检测到所述模具的温度达到 所述第一指定温度吋， 所述驱动 气缸驱动所述第一操作平台沿远离所述高频发 热圈的方向运动至初始位置； [0025] 提供拨料机构及第二操作平台；

[0026] 所述第一操作平台运动至初始位置吋， 所述拨料机构将所述模具从所述第一操 作平台输送至所述第二操作平台；

[0027] 所述驱动气缸驱动所述第二操作平台沿靠近所 述高频发热圈方向运动至第二指 定位置；

[0028] 在第二指定吋间内所述高频发热圈将所述模具 加热至第二指定温度， 其中， 所 述第二指定吋间的范围为 10至 70秒， 所述第二指定温度的范围为 500至 850摄氏 度；

[0029] 当所述温度传感器检测到所述模具的温度达到 所述第二指定温度吋， 所述驱动 气缸驱动所述第二操作平台沿远离所述高频发 热圈方向运动至初始位置；

[0030] 关闭所述高频发热圈。

发明的有益效果

有益效果

[0031] 与相关技术相比， 本发明提供的 3D玻璃成型方法通过高频加热与模具传热实现 加热效果好， 速度快， 通过一次预热和一次恒温， 重叠加热， 提高了加热功效 ， 从而最大程度的提升了生产效率。

对附图的简要说明

附图说明

[0032] 图 1为运用本发明提供 3D玻璃成型方法的 3D玻璃热弯成型机的结构示意图； [0033] 图 2为图 1所示的 3D玻璃热弯成型机的正视图；

[0034] 图 3为本发明提供的 3D玻璃成型方法的工作流程图。

实施该发明的最佳实施例

本发明的最佳实施方式

[0035] 下面结合附图和实施方式对本发明做进一步说 明。 请结合参阅图 1及图 2， 图 1 为本发明提供的 3D玻璃热弯成型机的立体图， 图 2为图 1所示的 3D玻璃热弯成型 机的正视图。 所述 3D玻璃热弯成型机 100， 用于加工 3D薄片玻璃， 其包括台架 1 、 加热组件 2、 操作平台 3、 驱动气缸 4、 连接平台 5、 模具 6、 拨料机构 7及温度 传感器 8。

[0036] 所述加热组件 2悬设于所述台架 1内， 所述加热组件 2包括高频发热圈 21及支架 2 3， 所述高频发热圈 21包括第一高频发热圈 211及第二高频发热圈 213， 所述第一 高频发热圈 211与所述第二高频发热圈 213间隔相邻设置， 所述支架 23包括第一 支架 231及第二支架 233， 所述第一支架 231连接所述第一高频发热圈 211与所述 台架 1， 所述第二支架 233连接所述第二高频发热圈 213与所述台架 1。

[0037] 所述操作平台 3贯穿所述台架 1的底端， 且与所述高频发热圈 21间隔相对设置， 所述操作平台 3包括第一操作平台 31与第二操作平台 33， 所述第一操作平台 31与 所述第二操作平台 33间隔相邻设置， 所述第一操作平台 31与所述第一高频发热 圈 211间隔相对设置， 所述第二操作平台 33与所述第二高频发热圈 213间隔相对 设置。

[0038] 所述驱动气缸 4包括第一驱动气缸 41及第二驱动气缸 43， 所述第一驱动气缸 41 驱动所述第一操作平台 31沿靠近或远离所述第一高频发热圈 211的方向运动， 所 述第二驱动气缸 43驱动所述第二操作平台 33沿靠近或远离所述第二高频发热圈 2 13沿靠近或远离所述第二高频发热圈 213的方向运动。

[0039] 具体的， 所述第一操作平台 31包括第一托板 311及第一导柱 313， 所述第一导柱 313贯穿所述台架 1的底端， 且连接所述第一托板 311与所述第一驱动气缸 41， 所 述第二操作平台 33包括第二托板 331及第二导柱 333， 所述第二导柱 333贯穿所述 台架 1的底端， 且连接所述第二托板 331与所述第二驱动气缸 43。

[0040] 所述连接平台 5连接所述第一托板 311与所述第二托板 331。

[0041] 所述模具 6设于所述第一操作平台 31的第一托板 311， 用于存储待加工的 3D薄片 玻璃。

[0042] 所述拨料机构 7与所述第一托板 311相邻设置， 用于将位于所述第一托板 311的 所述模具 6经所述连接平台 5输送至所述第二操作平台 33的所述第二托板 331上。

[0043] 所述温度传感器 8固设于所述台架 1， 所述温度传感器 8包括第一温度传感器 81 及第二温度传感器 83， 所述第一温度传感器 81与所述第一高频发热圈 211间隔相 对设置， 且用于检测位于所述第一操作平台 31的所述模具 6的温度， 所述第二温 度传感器 83与所述第二高频发热圈 213间隔相对设置， 且用于检测位于所述第二 操作平台 33的所述模具 6的温度。 所述第一温度传感器 81和所述第二温度传感器

83均为红外线温度传感器。

[0044] 请参阅图 3， 图 3为本发明提供的 3D玻璃成型方法的工作流程图， 所述 3D玻璃 成型方法包括如下步骤：

[0045] 提供储存有待加工的所述 3D薄片玻璃的模具 6、 高频发热圈 21、 温度传感器 8、 第一操作平台 31及驱动气缸 4， 其中， 所述模具 6设于所述第一操作平台 31， 所 述温度传感器 8用于检测所述模具 6的温度；

[0046] 所述驱动气缸 4驱动所述第一操作平台 31沿靠近所述高频发热圈 21方向运动至 第一指定位置；

[0047] 具体的， 所述第一驱动气缸 4驱动所述第一操作平台 31沿靠近所述第一高频发 热圈 211方向运动至第一指定位置；

[0048] 在第一指定吋间内所述高频发热圈 21将所述模具 6加热至第一指定温度， 其中

， 第一指定吋间的范围为 10至 70秒， 所述第一指定温度的范围为 350至 750摄氏 度；

[0049] 具体的， 在第一指定吋间内所述第一高频发热圈 211将所述模具 6加热至第一指 定温度；

[0050] 当所述温度传感器 8检测到所述模具 6的温度达到所述第一指定温度吋， 所述驱 动气缸 4驱动所述第一操作平台 31沿远离所述高频发热圈 21的方向运动至初始位 置；

[0051] 具体的， 所述第一驱动气缸 4驱动所述第一操作平台 31沿远离所述第一高频发 热圈 211的方向运动至初始位置；

[0052] 提供拨料机构 7及第二操作平台 33；

[0053] 所述第一操作平台 31运动至初始位置吋， 所述拨料机构 7将所述模具 6从所述第 一操作平台 31输送至所述第二操作平台 33；

[0054] 所述驱动气缸 4驱动所述第二操作平台 33沿靠近所述高频发热圈 21方向运动至 第二指定位置；

[0055] 具体的， 所述第二驱动气缸 43驱动所述第二操作平台 33沿靠近所述第二高频发 热圈 213方向运动至第二指定位置； [0056] 在第二指定吋间内所述高频发热圈 21将所述模具 6加热至第二指定温度， 其中 ， 所述第二指定吋间的范围为 10至 70秒， 所述第二指定温度的范围为 500至 850 摄氏度；

[0057] 具体的， 在第二指定吋间内所述第二高频发热圈 213将所述模具 6加热至第二指 定温度；

[0058] 当所述温度传感器 8检测到所述模具 6的温度达到所述第二指定温度吋， 所述驱 动气缸 4驱动所述第二操作平台 33沿远离所述高频发热圈 21方向运动至初始位置

[0059] 具体的， 所述第二驱动气缸 43驱动所述第二操作平台 33沿远离所述第二高频发 热圈 213方向运动至初始位置；

[0060] 关闭所述高频发热圈 21。

[0061] 本实施例中所述第一指定吋间为 30秒， 所述第一指定温度为 400摄氏度， 所述 第二指定吋间为 35秒， 所述第二指定温度为 550摄氏度。

[0062] 相比较于相关技术， 本发明提供的 3D玻璃成型方法有以下有益效果：

[0063] 所述 3D玻璃成型方法， 用于加工 3D薄片玻璃， 包括如下步骤：

[0064] 提供储存有待加工的所述 3D薄片玻璃的模具 6、 高频发热圈 21、 温度传感器 8、 第一操作平台 31及驱动气缸 4， 其中， 所述模具 6设于所述第一操作平台 31， 所 述温度传感器 8用于检测所述模具 6的温度；

[0065] 所述驱动气缸 4驱动所述第一操作平台 31沿靠近所述高频发热圈 21方向运动至 第一指定位置；

[0066] 在第一指定吋间内所述高频发热圈 21将所述模具 6加热至第一指定温度， 其中 ， 第一指定吋间的范围为 10至 70秒， 所述第一指定温度的范围为 350至 750摄氏 度；

[0067] 当所述温度传感器 8检测到所述模具 6的温度达到所述第一指定温度吋， 所述驱 动气缸 4驱动所述第一操作平台 31沿远离所述高频发热圈 21的方向运动至初始位 置；

[0068] 提供拨料机构 7及第二操作平台 33；

[0069] 所述第一操作平台 31运动至初始位置吋， 所述拨料机构 7将所述模具 6从所述第 一操作平台 31输送至所述第二操作平台 33；

[0070] 所述驱动气缸 4驱动所述第二操作平台 33沿靠近所述高频发热圈 21方向运动至 第二指定位置；

[0071] 在第二指定吋间内所述高频发热圈 21将所述模具 6加热至第二指定温度， 其中 ， 所述第二指定吋间的范围为 10至 70秒， 所述第二指定温度的范围为 500至 850 摄氏度；

[0072] 当所述温度传感器 8检测到所述模具 6的温度达到所述第二指定温度吋， 所述驱 动气缸 4驱动所述第二操作平台 33沿远离所述高频发热圈 21方向运动至初始位置

[0073] 关闭所述高频发热圈 21。

[0074] 与相关技术相比， 本发明提供的 3D玻璃成型方法通过高频加热与模具 6传热实 现加热效果好， 速度快， 通过一次预热和一次恒温， 重叠加热， 提高了加热功 效， 从而最大程度的提升了生产效率。

[0075] 以上所述仅为本发明的实施例， 并非因此限制本发明的专利范围， 凡是利用本 发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效 流程变换， 或直接或间接运用在 其它相关的技术领域， 均同理包括在本发明的专利保护范围内。