Herstellung einer solchen Beschichtung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine abrieb- und haftfeste Sol-Gel-Beschichtung auf Aluminiumoberflächen sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Aluminium, um die Haftung nachfolgend aufgebrachter Sol-Gel-Beschichtungen zu verbessern.

PROBLEMSTELLUNG:

Sol-Gel-Schichten verleihen Metalloberflächen hohe Korrosionsbeständigkeit und Temperaturbeständigkeit. Darüber hinaus verbessern sie die Reinigungsfähigkeit und schützen die Oberflächen vor Fingerabdrücken und Verschmutzung. Deshalb bieten Sol-Gel-Schichten deutliche wirtschaftliche und qualitative Vorteile.

Sol-Gel-Beschichtungen auf Oberflächen von Edelstahl, Stahl, Kupfer und Kupferlegierungen weisen in der Regel eine ausreichend hohe Haftfestigkeit auf, die ein Verformen beschichteter Oberflächen beispielsweise durch Biegen oder Kanten ohne Ablösen der Beschichtung zulässt und die ein Ablösen durch Reiben oder Wischen verhindert.

Im Gegensatz dazu zeigen Sol-Gel-Beschichtungen auf Oberflächen von Aluminium und Aluminiumlegierungen eine deutlich geringere Haftfestigkeit Sol-Gel-Schichten, die auf Aluminiumoberflächen direkt und ohne spezielle Vorbehandlung der Oberflächen aufgebracht wurden, werden schon bei geringer Verformung der Oberflächen durch Biegen, auch mit großen Biegeradien, rissig und lösen sich ab. Sie lassen sich teilweise bereits mit Daumen oder Fingernagel abreiben.

Die geringe Haftfestigkeit ist bedingt durch die Eigenschaften der natürlichen Oxidschichten, die sich durch den Einfluss von Sauerstoff aus der Umgebung bilden, und die das Aluminium vor Korrosion schützen.

STAND DER TECHNIK:

Oberflächen auf Aluminium und Aluminiumlegierungen, auf die gebrauchsfähige und haftfeste Sol-Gel-Beschichtungen aufgebracht werden sollen, werden gemäß dem Stand der Technik vor der Sol-Gel-Beschichtung einer Vorbehandlung durch Anodisie- ren (Eloxieren) unterzogen. Dabei wird die natürliche Oxidschicht ersetzt durch eine veränderte Oxidschicht mit entsprechender Eignung als Haftgrund für Sol-Gel- Beschichtungen. Dabei werden die zu behandelnden Werkstücke in einen speziellen Elektrolyten getaucht und unter Anwendung von Gleichstrom als Anode im Stromkreis geschaltet, wobei auf die Oberflächen eine Schicht aus Aluminiumoxid aufgebracht wird (z.B. DE 10 2012 019 969 AI). Diese Oxidschichten sind als Haftgrund für die nachfolgende Sol-Gel-Beschichtung geeignet.

Diese elektrochemische Vorbehandlung mittels Anodisieren ist aufwändig und kostspielig. Sie ist in der Anwendung begrenzt durch Gestalt und Größe der zu behandelnden Werkstücke und erfordert spezielle Anlagen ähnlich galvanischen Anlagen mit allen damit verbundenen Auflagen bezüglich Umweltschutz und Abwasserauf be- reitung.

Verfahren zur Bereitstellung eines Haftgrunds für eine anschließende Sol-Gel- Beschichtung auf einer Aluminiumoberfläche werden verschiedentlich im Stand der Technik erwähnt. Dabei wird aber regelmäßig die Aluminiumoberfläche zunächst einmal von natürlich vorhandener oder ursprünglich vorhandener Oxidschicht befreit. Beispielsweise offenbart die WO 01/59179 AI ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von, u.a., Aluminium in einem zweistufigen chemischen Verfahren verbunden mit mechanischem Abrieb. Dabei wird zunächst einmal die Oberfläche mit Schwefelsäure derart behandelt, dass eine frische, d.h. oxidfreie, Metalloberfläche hergestellt wird. D.h., im Anschluss an die Behandlung der Oberfläche mit einer Säure werden in einem oxidativen Verfahren frische Oxidschichten auf dem Metall ausgebildet.

Die US 5,356,492 A beschreibt ein nicht toxisches Verfahren zur Behandlung von Aluminiumoberflächen, bei dem die Korrosionsfestigkeit durch anschließende Behandlung mit einer alkalischen Lösung, die Molybdat, Nitrit und Metasilicat-Ionen enthält, verbessert werden kann. Die so erhaltene Schicht kann dann weiter hinsichtlich ihrer Korrosionsresistenz dadurch verbessert werden, dass eine Sol-Gel-Schicht aufgebracht wird. Diesem Dokument lässt sich keine Angabe darüber entnehmen, ob durch die Behandlung mit beispielsweise Hydrogenperoxid in einem mehrstufigen Verfahren die Haftung der Sol-Gel-Beschichtung auf der Aluminiumoberfläche verbessert werden kann, insbesondere dann, wenn die Sol-Gel-Beschichtung unmittelbar im Anschluss an die Behandlung mit dem Oxidationsmittel aufgebracht wird.

Die EP 1 457 267 AI beschreibt ein Verfahren zur Herstellung umgeformter Aluminium-Blechteile mit dekorativer Oberfläche. Bei dem als Coil-Coating-Verfahren beschriebenen Verfahren werden nacheinander die Schritte: Bereitstellen eines Bandes aus Aluminium, gegebenenfalls kontinuierliches Entfetten des Bandes, gegebenenfalls elektrochemisches, chemisches oder mechanisches Glänzen des gegebenenfalls entfetteten Bandes, kontinuierliche Vorbehandlung des gegebenenfalls entfetteten und/oder geglänzten Bandes zur Erzeugung einer als Haftgrund für eine Lackschicht geeignete Vorbehandlungsschicht, angegeben. Auch bei diesem Verfahren wird eine gegebenenfalls vorhandene Oxidschicht auf der Metalloberfläche vor Durchführung des Verfahrens vollständig entfernt (vgl. Seite 3, Zeile 14). Bei dem beschriebenen oxidativen Verfahren wird regelmäßig eine anodische Oxidation des Aluminiums durchgeführt. Dieses Verfahren gewährleistet die Bereitstellung einer porösen, anodisch erzeugten Oxidschicht. Wässrige Oxidationsmittel, wobei das wässrige Oxidationsmittel einen pH-Wert in einem Bereich von 4 bis 8 hat, werden in diesem

Dokument nicht vorgeschlagen.

Die US 2004/0177898 AI beschreibt ein Verfahren zur Behandlung von metallischen Oberflächen, wie beispielsweise Aluminiumoberflächen. Bei diesem Verfahren wird ein Oxidationsmittel zusammen mit einem Sulfat bereitstellenden Mittel eingesetzt, um eine passivierte Oberfläche zu erhalten, die im Wesentlichen aus Mangan, Sauerstoff, Schwefel und Kohlenstoff bestehen soll. Ob sich die in dem beschriebenen Verfahren erhaltenen Oberflächen als Haftgrund für eine anschließende Sol-Gel- Beschichtung eignen, lässt sich diesem Dokument nicht entnehmen. Nach Maßgabe der Ausführungsbeispiele dieses Dokumentes (siehe insbesondere Beispiel 1) ist aber vorgesehen, dass bei Durchführung des Verfahrens zunächst eine Vorbehandlung stattfindet, bei der die gegebenenfalls vorhandenen Oxide vollständig entfernt werden.

Die vorliegende Erfindung geht auf die Erkenntnis zurück, dass Aluminiumoberflächen, die bereits eine natürlich gebildete Oxidschicht aufweisen, mit einer wässrigen, oxidierenden Lösung derart vorbehandelt werden können, dass die Haftung von Sol- Gel-Beschichtungen auf so vorbehandelten Aluminiumoberflächen gegenüber nicht- vorbehandelten Oberflächen erheblich verbessert wird.

Die Erfindung wird in den Ansprüchen näher erläutert.

Gegenstand der Erfindung ist eine mit einer Sol-Gel-Beschichtung versehene Aluminiumoberfläche, die dadurch erhalten wurde, dass in einem ersten Schritt mit einer oxidierenden wässrigen Lösung eine Vorbehandlung der bereits mit einer ursprünglichen oder natürlich gebildeten Oxidschicht versehenen Oberfläche durchgeführt wurde, gefolgt von einer Trocknung und anschließendem Auftrag und Härtung einer Sol-Gel-Schicht.

Unter ursprünglicher oder natürlicher Oxidschicht wird im Falle der vorliegenden Erfindung eine solche Oxidschicht verstanden, die üblicherweise sich unmittelbar auf Aluminiumoberflächen bildet, sobald deren Oberfläche auf mechanischem oder anderem Wege derart behandelt wurde, dass eine blanke Aluminiumschicht erhalten wird. Auf einer solchen blanken Aluminiumschicht bildet sich eine sogenannte Passivschicht aus, die im Wesentlichen aus Aluminiumoxid besteht. Eine solche natürliche Aluminiumoxidschicht ist regelmäßig als Haftgrund nicht ausreichend (siehe auch die Beispiele im experimentellen Teil dieser Anmeldung).

Es werden erfindungsgemäß abrieb- und haftfeste Sol-Gel-Beschichtungen auf Aluminiumoberflächen erhalten, die üblicherweise eine Schichtdicke von 0,5 bis 5,0 prn aufweisen. Diese Beschichtungen können auch farbig gestaltet sein. Hierzu eignen sich in ganz besonderem Maße anorganische Farbpigmente.

Insoweit in der vorliegenden Anmeldung von Aluminiumoberflächen gesprochen wird, werden damit auch Aluminiumlegierungen angesprochen, deren chemisches Verhalten einer Aluminiumoberfläche vergleichbar sind.

Gegenstand der Erfindung ist insbesondere ein Verfahren zur Behandlung von Aluminiumoberflächen, die mit einer wässrigen oxidierenden Lösung beaufschlagt werden. Untersuchungen haben ergeben, dass bei der Behandlung der auf Aluminiumoberflächen natürlich vorhandenen Oxidschichten mit einem oxidierenden, wässrigen Medium diese Schichten derart verändert werden, dass sie sich als Haftgrund für nachfolgend aufzubringende Sol-Gel-Beschichtungen eignen. Die wässrigen Oxidationsmittel enthalten übliche Oxidationsmittel, wie Peroxide, Persulfate, Perchlorate, Perborate in einer geeigneten Konzentration. Darüber hinaus sind auch Oxidationsmittel, wie Kaliumpersulfat oder Wasserstoffperoxid geeignet.

Weitere Bestandteile sind in dem wässrigen Oxidationsmittel nicht notwendig, aber auch nicht generell zwingend auszuschließen.

Die wässrigen Oxidationsmittel haben einen pH-Wert in einem Bereich von 3 bis 8, oder 4 bis 8. Die Konzentration von beispielsweise Wasserstoffperoxid liegt normalerweise in einem Bereich von 1 bis 30 Gew. %. Feste Oxidationsmittel werden üblicherweise in einer Menge von 5 bis 50 g/l zugegeben (beispielsweise 5 bis 50 g/l Kaliumpersulfat).

Die Behandlung der Oberflächen erfolgt in der Regel bei Raumtemperatur durch Tauchen, Sprühen oder Wischen über einen Zeitraum von mindestens 2 Minuten, vorzugsweise von 5 bis 10 Minuten.

Es hat sich aber gezeigt, dass eine längere Behandlungsdauer nicht zwingend nachteilig ist.

Im Anschluss an die Behandlung der Aluminiumoberfläche mit dem wässrigen Oxidationsmittel werden die Oberflächen beispielsweise mit Wasser gespült und dann getrocknet.

Im Anschluss an die Trocknung der Oberflächen wird die Sol-Gel-Beschichtung aufgebracht.

Sol-Gel-Beschichtungen erhält man in der Regel aus zwei Reaktionskomponenten, die kurz vor der Verarbeitung in einem festen Verhältnis zueinander gemischt werden. Dieser Mischung wird zuletzt als dritte Komponente eine Verdünnung, meist ein Alkohol, zugemischt. Durch die Verdünnung werden die Konzentration der Reaktionsmischung und die Viskosität des fertigen Ansatzes eingestellt.

Es versteht sich für den Fachmann, dass das Sol-Gel zunächst in Form eines flüssigen Sols mit darin schwebenden kolloidalen Partikeln aufgebracht wird, das sich anschließend in ein Gel umwandelt und nach thermischer Härtung schließlich eine feste, harte Deckschicht bildet. Wenn also vom "Auftragen der Sol-Gel-Beschichtung" bzw. dem "thermischen Härten der Sol-Gel-Beschichtung" die Rede ist, weiß der Fachmann, in welchem Zustand sich das Sol-Gel-System dabei befindet.

Das Sol-Gel ist bevorzugt ein Kieselsol, basierend auf Silanen, die in Lösemittel gelöst werden, wobei das Kieselsol bevorzugt zudem ein oder mehrere weitere Sol-bildende Elemente enthält, bevorzugt ein oder mehrere Elemente aus der Gruppe bestehend aus AI, Ti, Zr, Mg, Ca und Zn, wobei diese Elemente die Si-Atome in den kolloidalen Strukturen ersetzen. Bevorzugte Sol-Gel-Beschichtungen/Sol-Gel-Lacke sind in EP2145980 beschrieben. Hiermit wird insbesondere Bezug genommen auf die in EP2145980 beschriebenen Sol-Gel-Beschichtungen sowie das Verfahren zu deren Anwendung.

Die Ausgangsverbindungen zur Bildung der bevorzugten Sole und schließlich der Sol- Gel-Beschichtung sind bevorzugt hydrolysierbare Silane der Formel SiR ₄ , wobei die 4 Reste R 2-4 hydrolysierbare Reste OR' und 0-2 nicht-hydrolysierbare Reste R" umfassen. Diese Ausgangs-Silane können also auch als Si(OR')4- _n R"n mit n = 0,1 oder 2 dargestellt werden. Wenn zusätzliche Sol-bildende Elemente, wie sie eben beschrieben wurden, eingesetzt werden, sind entsprechende Verbindungen gemäß den Wertigkeiten der Elemente als Ausgangsverbindungen zu wählen, etwa AIR ₃ , usw.

Die hydrolysierbaren Reste OR' sind Hydroxy-, Alkoxy- und/oder Cycloalkoxyreste. Geeignete Beispiele hierfür umfassen etwa Hydroxy-, Methoxy-, Ethoxy-, n-Propoxy-, Isopropoxy-, n-Butoxy-, i-Butoxy-, t-Butoxy-, Pentoxy-, Hexoxy-, Cyclopentyloxy-, Cyclohexyloxyreste, wobei insbesondere Ethoxy-, n-Propoxy- und Isopropoxyreste bevorzugt werden. Die hydrolysierbaren Reste OR' können gleich oder verschieden voneinander sein.

Die nicht-hydrolysierbaren Reste R", so sie vorhanden sind, sind Alkyl- und/oder Cycloalkylreste. Geeignete Beispiele hierfür umfassen etwa Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, Isopropyl-, n-Butyl-, i-Butyl-, t-Butyl-, Pentyl-, Hexyl-, Cyclopentyl-, Cyclohexylreste, wobei insbesondere Methyl-, Ethyl-, n-Propyl- und Isopropyl reste bevorzugt werden. Die nicht-hydrolysierbaren Reste R" können ebenfalls gleich oder verschieden voneinander sein.

Die Ausgangsverbindungen der bevorzugten Sole können aus einer einzigen Art von Silan bestehen, häufig werden sie aber Gemische aus mehreren Silanen (und gegebenenfalls zusätzlichen Sol-bildenden Ausgangsverbindungen anderer Elemente) umfassen. Bevorzugt ist, dass zumindest eine der Komponenten der Ausgangsverbindungen ein Silan der Formel Si(OR')4-nR"n mit n = 0 ist, also Si(OR')4. Beispielsweise kann ein bevorzugter Sol-Gel-Lack die Ausgangsmaterialien TEOS

(Tetraethoxyorthosilan) und MTES ( ethyltriethoxysilan) und/oder DMDES (Dime- thyldiethoxysilan) umfassen.

Daneben können natürlich auch andere, auf dem Gebiet der Sol-Gel-Systeme übliche Zusatzstoffe eingesetzt werden, beispielsweise zusätzliche Netzwerkbildner, wie etwa Acryloxypropyltrimethoxysilan bzw. Methacryloxypropyltrimethoxysilan, die für weitere organische Vernetzungen sorgen können, insbesondere wenn ein nicht unerheblicher Teil der Ausgangsverbindungen sogenannte netzwerkwandelnde Verbindungen der Formel Si(OR')4-nR"n mit n = 1 oder 2 sind.

Im Sol sind die Ausgangsverbindungen zum Teil zu den entsprechenden Hydroxyver- bindungen (etwa Orthokieselsäure, Trihydroxyalkylsilan, usw.) hydrolysiert, was durch die Zugabe eines Katalysators, etwa von Säure, begünstigt werden kann. Aufgrund der hohen Neigung zur Kondensation dieser Hydroxyverbindungen können diese nun unter Abspaltung von Wasser zu kleineren Siloxannetzwerken kondensieren. In dem Sol liegen bereits kolloidale Partikel vor, die Siloxan-Bindungen enthalten. Siloxan-Bindungen sind Bindungen der Form =Si-O-Si= , wobei„= ⁿ drei voneinander unabhängige beliebige Bindungen mit anderen Elementen, insbesondere mit OH, OR' und R", symbolisiert, wodurch eine dreidimensionale vernetzte Struktur in den kolloidalen Partikeln entsteht. Dabei haben OR' und R" dieselbe Bedeutung wie oben.

Die Sol-Gel-Beschichtung weist üblicherweise eine Einbrenntemperatur von unter 300°C, bevorzugt von 200°C bis 250°C, auf.

Die Sol-Gel-Beschichtung kann auch farblich gestaltet sein, beispielsweise durch Zugabe anorganischer Farbpigmente. Durch den Grad der Bedeckung mit anorganischen Farbpigmenten, d.h. durch den Gewichtsanteil der anorganischen Farbpigmente in dem Sol-Gel, kann Farbintensität- und Tiefe eingestellt werden.

Die Viskosität des Sol-Gel-Lacks kann vom Fachmann eingestellt werden. Es ist bekannt, dass das Sol bei entsprechend hoher Verdünnung in seinem Lösemittel ausreichend dünnflüssig ist, um durch Spritzen, Sprühen, Walzen oder Streichen

aufgebracht zu werden. Geeignete Lösemittel für das Sol sind Wasser und vor allem Alkohole wie Methanol, Ethanol, n-Propanol oder Isopropanol, wobei Ethanol und Isopropanol aufgrund ihrer physikalischen Eigenschaften und der geringen Toxizität ihrer Dämpfe bevorzugt werden.

Das Sol-Gel kann anorganische Farbpigmente, z.B. SICOCER® Schwarz 10901, SICOCER® Blau 2502, oder SICOCER® Rot 2355 von BASF, enthalten.

Die Sol-Gel-Beschichtung wird bevorzugt durch Spritzen oder Walzen aufgebracht, Aufsprühen oder Aufstreichen sind ebenfalls möglich. Vorzugsweise erfolgt er jedoch durch Spritzen, da dies eine genaue Kontrolle der pro Flächeneinheit aufgebrachten Menge ermöglicht.

Nach dem Beschichten können die Oberflächen getrocknet werden, bis das Lösemittel verdunstet ist. Die getrockneten Oberflächen werden anschließend thermisch gehärtet. Bevorzugt kommt es zu keiner Verfärbung der Beschichtung während des Härtens. Die thermische Härtung in Schritt (iii) erfolgt bevorzugt bei einer Temperatur von unter 300°C, bevorzugt in einem Bereich von 200°C bis 300°C. Bevorzugt erfolgt die Härtung für die Dauer von ca. 20 bis 60, vorzugsweise von 30 Minuten bei Temperaturen im Bereich von 160°C bis 280°C bevorzugt 200°C bis 250°C an Luft.

Die glaskeramische Beschichtung weist bevorzugt eine Dicke von 0,5-5,0 pm, bevorzugt 1,0-5,0 pm, oder 0,5-3,0 pm und am meisten bevorzugt 1,0-3,0 pm auf. Bevorzugt weist die glaskeramische Beschichtung eine gleichmäßige Dicke mit

Schwankungen von bevorzugt weniger als 10% der Schichtdicke auf.

Erfindungsgemäß wird eine Aluminiumoberfläche mit einer abrieb- und haftfesten Sol-Gel-Beschichtung erreicht, die sich durch eine verbesserte Abriebfestigkeit und Haftung auszeichnet. Ein besonderer Vorteil der Erfindung liegt hier darin, dass in besonders einfacher, kostengünstiger und umweltfreundlicher Weise eine abrieb- und haftfeste Oberfläche erhalten wird. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass gegenüber dem Stand der Technik im erfindungsgemäßen Verfahren Einschränkungen hinsichtlich der Form und der Größe der zu behandelnden Werkstücke kaum in Erwägung zu ziehen sind.

BEISPIELE: In den folgenden Beispielen wurden verschiedene Aluminiumoberflächen mit blanker Oberfläche aus AlMg 4,5 jeweils zunächst entfettet, gespült und getrocknet. Auf diesen Blechen hatte sich bereits zuvor eine natürliche Oxidschicht ausgebildet, bevor die Oberfläche weiter behandelt beziehungsweise mit einer Sol-Gel-Beschichtung versehen wurde.

Beispiel 1:

Zwei Aluminiumbleche aus AlMg 4,5 mit einer mit Korn 240 geschliffenen Oberfläche wurden entfettet, gespült, getrocknet und wie folgt behandelt:

Auf ein Blech wurde ohne weitere Vorbehandlung eine Sol-Gel-Beschichtung durch Spritzen aufgebracht und anschließend für die Dauer von 30 Minuten bei 240 °C an Luft eingebrannt. Nach dem Abkühlen wurde das Blech um einen Radius von lOd um 90° gebogen. Die Sol-Gel-Schicht wurde dabei rissig und platzte im Bereich der Biegung ab.

Das zweite Blech wurde für die Dauer von 10 Minuten in eine wässrige Lösung mit 10% gew. Wasserstoffperoxid getaucht, anschließend mit Wasser gespült und getrocknet. Anschließend wurde eine identische Sol-Gel-Beschichtung durch Spritzen aufgebracht und bei einer Temperatur von 240°C für die Dauer von 30 Minuten an Luft eingebrannt. Nach dem Abkühlen wurde das Blech mit einem Radius von 2d um 180° gebogen. Die Beschichtung blieb im Bereich der Biegung frei von Rissen, homogen und fest haftend.

Beispiel 2:

Zwei Aluminiumbleche aus AlMg 4,5 mit blanker Oberfläche wurden entfettet, gespült, getrocknet und wie folgt behandelt:

Auf ein Blech wurde ohne weitere Vorbehandlung eine Sol-Gel-Beschichtung durch Spritzen aufgebracht und anschließend für die Dauer von 30 Minuten bei 240°C an Luft eingebrannt. Nach dem Abkühlen wurde das Blech mit einem Radius von lOd um einen Winkel von 90° gebogen. Die Sol-Gel-Beschichtung wurde dabei im Bereich der Biegung rissig und löste sich ab. Das zweite Blech wurde für die Dauer von 10 Minuten mit einer wässrigen Lösung mit 10%gew. besprüht, anschließend gespült und getrocknet. Anschließend wurde eine identische Sol-Gel-Beschichtung durch Spritzen aufgebracht und bei einer Temperatur von 240°C an Luft eingebrannt. Nach dem Abkühlen wurde das Blech mit einem Radius von 2d um einen Winkel von 180° gebogen. Die Beschichtung im Bereich der Biegung blieb frei von Rissen, war homogen und fest haftend.

Beispiel 3:

Zwei Aluminiumbleche aus AlMg 4,5 mit blanker Oberfläche wurden entfettet, gespült und getrocknet.

Auf ein Blech wurde ohne weitere Vorbehandlung eine Sol-Gel-Beschichtung durch Spritzen aufgebracht und anschließend für die Dauer von 30 Minuten bei 240°C an Luft eingebrannt. Nach dem Abkühlen wurde das Blech mit einem Radius von lOd um einen Winkel von 90° gebogen. Die Sol-Gel-Beschichtung wurde im Bereich der Biegung rissig und löste sich ab.

Das zweite Blech wurde mit einer wässerigen Lösung enthaltend 40 g/l Kaliumpersulfat bei pH 4 für die Dauer von 5 Minuten besprüht, anschließend gespült und getrocknet. Anschließend wurde eine identische Sol-Gel-Beschichtung aufgebracht und bei einer Temperatur von 240°C an Luft eingebrannt. Nach dem Abkühlen wurde das Blech mit einem Radius von 2d um einen Winkel von 180° gebogen. Die Beschichtung im Bereich der Biegung blieb frei von Rissen, war homogen und fest haftend.