Soiche Werkzeuge werden zum Formbearbeiten, Trennen und Bohren von Metall, Glas, Naturstein, Kunststein, Beton, Keramik und mit Fasern oder Füllstoffen ver- stärkten oder unverstärkten Kunststoffen verwendet. Es handelt sich dabei um abra- sive Verfahren für Naß- und Trockeneinsatz. Der eigentliche Schneidstoff, der dabei verwendet wird, ist bevorzugt ein Hochleistungsschleifmittel wie kubisches Bornitrid oder Diamant mit Korngrößen von 150 bis 900 um.

Eine gleichrangige Aufgabe wie der Schneidstoff erfullt in erfindungsgemäßen Abrasiv- werkzeugen die Sintermetallbindung. Aus dem Stand der Technik sind folgende Eigenschaften und Aufgaben einer wirtschaftlichen Sintermetallbindung für Abrasiv- werkzeuge bekannt : Ausreichende Haltekräfte für das Schleifkorn zur Verhinderung des vorzeitigen Ausfalls von Schleifkorn. Ist die Bindungsmatrix zu weich, können die Schteifkörner durch die Schnittkräfte an den Kornschneiden in ihrer Bindungsumgebung gelockert werden, was zu vorzeitigem Kornausfall mit unwirtschaftlichem Arbeitsergebnis führt. Wenn zu viele Schneidkörner vorzeitig ausfallen, kommt es zusätzlich zu erschwerten Arbeits- bedingungen, gekennzeichnet durch hohe Reibungsverluste an der Berührungsftäche zwischen Bindungsrücken und zu bearbeitendem Werkstoff. Solche Betriebszustände äußern sich durch hohe Leistungsaufnahme, verringertem Bohr-, Schleif- oder Trenn- fortschritt und sind oftmals verbunden mit erhöhter Lärmentwicklung und Funkenflug.

Eine weitere Erscheinung von zu weichen Einbindeeigenschaften der Metallbindung gegenüber dem Hochleistungsschneidstoff Diamant oder kubischen Bornitrid ist die Gefahr des Eindrückens und/oder des Weiterschiebens von Schneidkörnern in der Bindung. Diese Gefahr tritt besonders dann auf, wenn ohne Fiüssigkühiung gearbeitet wird. Fig. 1 zeigt schematisch die Verlagerung von Schleifkorn in einer durch zu hohe Wärmeeinwirkung teigig gewordenen Bindung. Der Effekt ist wie oben beschrieben Reibungsverlust, hohe Leistungsaufnahme, Funkenflug, geringe Schnittleistung und hohe Lärmentwicktung, da die Schneidkanten der Schleifkörner unter der Bindungs- oberfläche verschwinden.

Zusätztich zur Aufbringung der Haltekräfte für das Korn muß die Bindung in ihrem Ver- schleißverhalten gegenüber dem Werkstückwerkstoff und seinen Abspanprodukten, gegenüber den Bearbeitungseinstellwerten und gegenüber dem K (ihlmittel Luft oder Kühiflüssigkeit optimiert werden. Ist die Bindungsmatrix zu verschleißend, werden die Schleifkörner vorzeitig durch die Schteifspäne herausgearbeitet. Wiederum ist unwirt- schaftliches Arbeiten die Folge, da die Körner zu rasch freigelegt werden. Wenn dagegen die Bindung zu verschleißfest vorgesehen wird, wird das Schleifkorn zu lange gehalten und dies kann zu einem Abstumpfen durch Verrunden der Schneidkanten und damit zu einem Verlust der Schneideigenschaften des Werkzeuges führen.

Bei der Herstellung, insbesondere bei der Massenherstellung von Schleifkorn ent- haltenden Schleif-, Trennschleif- und Bohrwerkzeugen für die Bau- und Gesteinsindu- strie, wird in der Regel die Verfahrenstechnik des Drucksinterpressens angewandt.

Dabei wird das Prinzip der Kurzschlußstromerhitzung bzw. die induktive Erhitzung für die Erzeugung der benötigten Prozeßwärme herangezogen.

Beispielsweise können dafür Maschinen aus dem Lieferprogramm der Firmen Dr. Fritsch (DSP25AT, SPM75), Sintris (18STV, 19ST3T) oder Arga (CAR1001) ver- wendet werden. Dabei kommen mehrteilige Sinterformen entsprechend Fig. 2 zum Einsatz, in denen während des Sinterns in der Regel ein Temperaturgradient auftritt, da im Zentrum des zu sinternden Segmentes eine teilweise bis zu 40 °C höhere Temperatur auftritt als in den Außenbereichen des Segmentes. Beim in der Praxis üblichen Drucksintern wird bei Vorhandensein einer flüssigen Phase diese im Zentrumsbereich stärker ausgepreßt als in den Randbereichen, was zu unerwünschten

Inhomogenitäten wie Maß-, Gefüge- und Härteschwankungen und zu Auskocher- scheinungen führen kann.

Das bisher in überwiegendem Maße eingesetzte Basismetall ist seit vielen Jahren Cobalt. Dieses Metall ist ressourcenmäßig beschränkt verfügbar. Der Cobaitpreis ist ähntich dem Silber- oder Goldpreis Gegenstand von Spekulationsgeschäften. Der ständig steigende Preisdruck am Sektor metallgebundener Hochleistungsschleifstoffe zwingt die Hersteller entsprechender Werkstoffe, nach Alternativen zu forschen. Der Ersatz von Cobalt durch ein einziges Ersatzmaterial erwies sich als technisch nicht machbar. Am vielversprechendsten erscheint nach heutiger Sicht Eisen als Basisroh- stoff, da der Eisenpreis niedrig und kein Gegenstand von Spekutationsgeschäften ist.

Mit Kupfer kann das weiche Eisen geringfügig härter gemacht werden. Die maximale Kupferlöslichkeit in a-Eisen beträgt 1,4 Gewichtsprozent bei 850 °C. Zinn macht Eisen härter aber auch spröder und kann daher nur in geringen Mengen hinzulegiert werden (F. Rapatz : Die Edelstähle, 1962). Kohlenstoff bewirkt bei Eisen-Kupfer-Legierungen durch Carbidbildung mit Eisen und durch seinen Einfluß auf die y-a-Umwandlung einen Härtungseffekt, wirkt allerdings auch versprödend und gilt als schlecht schweißbar.

Aus diesen Gründen wird der erfindungsgemäßen Legierung günstigerweise kein Kohlenstoff hinzulegiert.

Durch das Hinzufügen von Wolframcarbid wird bei Cobaltbindungen die Verschleiß- festigkeit gesteigert. Bei Eisenbindungen ist eine Verbesserung der Verschleißfestig- keit ebenfalls möglich, allerdings wegen der geringen Eigenhärte der Eisenbindung nur in eingeschränktem Maße.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, zu dem Bindungssystem Eisen, Kupfer (Zinn) weitere Legierungspartner anzubieten, welche bei üblichen Herstell- temperaturen von Superschleifmittel enthaltenden Werkzeugen zwischen 800 und 1 000°C möglichst viele der folgenden Forderungen erfüllen, nämlich die Eigenhärte der Eisenbindung erhöhen um ein Verschieben oder Eindrücken der Schneidstoffkörner bei erschwerten Einsatzbedingungen in ihre Bindungsumgebung zu verhindern, wie in Fig. 1 dargestellt,

- nicht versprödend wirken, um in der Herstellung und der Anwendung einen Einsatz ohne Ausbrüchen bzw. Rißbildungen zu ermöglichen, - die durch Zinn vorgegebene flüssige Phase möglichst rasch zu einer festen Legie- rungsphase umwandeln, das Hochleistungsschleifmittel möglichst lange in der Bindung halten, - das Hochleistungsschleifmittel chemisch, thermisch oder mechanisch in keiner Weise schädigen, den Bindungsverschleiß an den Verschleiß des Hochleistungsschleifmittels möglichst gut anpassen, - in ausreichender Menge und geeigneten Teilchengrößen erhältlich sind, - zu einem akzeptablen Rohstoffpreis verfügbar sind, umwelttechnisch möglichst unbedenkiich sind.

Gegenstand der Erfindung ist vor allem ein Abrasivwerkzeug gemäß Anspruch 1.

Die verschiedenen Metallcarbide, Metalboride und Metallsilizide reagieren in geringem Ausmaß mit den Bindermetallen Eisen, Kupfer und Zinn. Die Metallcarbide von Chrom, Moybdän und von Titan reagieren mit Eisen und Kupfer an den Kontaktftächen und bewirken damit die Härtung des Bindermetalls durch Bildung einer intermetallischen Phase und die besonders gute Einbindung dieser Hartstoffe. Chromborid reagiert in geringem Umfang mit Eisen unter Bildung einer intermetallischen Phase. Diese Hart- stoffe werden gut mit der Matrix verbunden und erhöhen den Verschleißwiderstand.

Die Silizide von Chrom und Motybdän reagieren mit Eisen und bilden verschiedene Eisensilizide, die hart aber auch spröd sind. Daher ist der Gehalt dieser Hartstoffe in Eisenbindungen sehr sorgfaltig einzustellen.

Durch die Abstimmung der Hartstoffe mit der Eisen-Kupfer-Zinn-Matrix können alle oben angeführten Eigenschaften von der erfindungsgemäßen Metallbindung erfüllt werden. Es zeigte sich, daß zur Erfüllung aller oben angeführten Forderungen zumin- dest zwei Metallcarbide, Metallboride, Metallsilizide oder Kombinationen davon mit der weichen Bindungsmatrix legiert werden sollten. Je komplexer die zu erfüllende Auf- gabe, desto mehr Hartstoffe müssen eingesetzt werden. Der Verschleißwiderstand kann durch die Zugabe von Wolframcarbiden noch erhöht werden.

Ein Merkmal der erfindungsgemäßen Legierung ist das Erreichen von Härtewerten bis etwa 120 Härtegraden nach Rockwell B (HRB) ohne starken Verlust der Duktilität. Eine erfindungsgemäße Bindung mit ca. 10 % grobkörnigen Wolframcarbiden und einer Härte von 120 HRB erreicht einen Schlagbiegewert von ca. 0,03 J/mm2. Eine gleich- harte Standardbindung auf Cobaltbasis erreicht 0,02 J/mm2. Eine dem Stand der Technik entsprechende Eisenbindung (mit erheblichen Bronze-, Nickel- und Wolfram- carbidzusatz) erreicht nur mehr 0,01 J/mm2 und ist nicht mehr mit ausreichender Sicherheit produzierbar.

Die Härte des mit Kupfer beschichteten Eisenpulvers beträgt nach dem Sintern etwa 85 HRB. Zinn erhöht die Härte der Bindungsbasis auf ca. 95 HRB. Mit einem Chrom- carbid kann die Härte auf etwa 105 HRB erhöht werden. Durch die Zugabe weiterer Metallboride und/oder Metalicarbide erreicht man die oben bereits angeführte Härte von 120 HRB.

Jeder Bindungsbestandteil ermöglicht die Verbesserung einer Werkzeugeigenschaft.

Metallboride in Kombination mit Metallcarbiden steigern die Härte von Eisenbindungen und reduzieren den Bindungsverschleiß im Einsatz. Mit Zinn läßt sich die Sinter- temperatur zu Temperaturen reduzieren, bei denen Schleifwerkzeuge ohne Schädi- gung des Schleifkornes hergestellt werden können. Manche Metallcarbide regulieren den Anteil an flüssiger Phase und heben durch ihren Zusatz die Prozeßsicherheit.

Härtungseffekte von Eisenbasiswerkstoffen unterhalb von 850 °C lassen sich durch den Zusatz von Metallsiliziden erzielen.

Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, Graphiken und Bilder weiter erläutert : Es zeigen : Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Schneidkornverschiebung in einer zu weichen Sintermetallbindung, Fig. 2 eine Prinzipdarstellung einer Mehrfachsinterform zur Herstellung erfindungs- gegenständticher Schneidsegmente,

Fig. 3 eine Graphik der Schneidergebnisse der erfindungsgemäßen Legierung im Ver- gleich zu der für die Anwendung bisher eingesetzten Standardbindung und nach dem Stand der Technik entsprechenden Eisenbindung, Fig. 4 eine Prinzipdarstellung eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeuges und Fig. 5 eine Prinzipdarstellung eines erfindungsgemäßen Bohrwerkzeuges.

Fig. 1 zeigt ein Schneidkorn vor 2 und nach 3 der Verschiebung bzw. dem Eindrücken bei Verwendung einer Sintermetallbindung 1 mit weichmachenden, niedrigschmeizen- den Legierungsbestandteilen wie Cu, Sn, Ag und deren Legierungen. Der zu geringe Kornüberstand 5 der zu weichen Sintermetallbindung führt zu den bereits oben beschriebenen erschwerten Arbeitsbedingungen (hohe Leistungsaufnahme, ver- ringerter Schnittfortschritt, etc.).

In Schneidversuchen mit erfindungsgemäß zusammengesetzten Sintermetallbindun- gen, die vorwiegend aus hochschmelzenden Bindungsmetallanteil mit intermediärer ftüssiger Phase bestehen, zeigen sich keinerlei Konrverschiebungen. Bei diesen Sintermetallbindungen wurde ein ausreichend großer Kornüberstand 4 festgestellt. Dadurch konnten ein optimales Schneid-, Trenn- bzw. Bohrverhalten beobachtet werden.

Fig. 2 zeigt eine Prinzipdarstellung einer Mehrfachsinterform zur Herstellung erfindungsgegenständlicher Schneidsegmente wie in nachstehend beschriebenen Fertigungsbeispiel von erfindungsgemäßen Schneidsegmenten verwendet.

Als Material für die Sinterformen wird vorzugsweise Graphit verwendet. Die Formen bestehen aus den Stützringen 6, den Innenteilen 7, den Trennplatten 8 zwischen den Segmenten und den Preßstempeln 9. Die Anordnungen der Segmente 10 ist in der Mitte der Sinterform, um eine homogene Sintertemperatur zu ermöglichen. In der Fig.

2 sind Segmente mit neutraler Zone dargestellt.

Fig. 3 zeigt eine Gegenüberstellung der Versuchsergebnisse mit der erfindungsge- mäßen Legierung im Vergleich zu den Ergebnissen einer standardmäßig eingesetzten Cobalt-Legierung und einer dem Stand der Technik entsprechenden Eisenbindung.

Als Werkzeuge wurden Sägebtätter mit 300 mm Durchmesser hergestellt. Die Werk- zeuge wurden auf ein Trennschleifgerät montiert. Als zu bearbeitendes Material wurden Waschbetonplatten verwendet. Es wurden vertikale Pendelschnitte mit Wasserberieselung durchgeführt. Mit jeder Säge wurden 60 Schnitte durchgeführt.

Die spezifische Zerspanungsleistung Z als eine der wichtigsten Kenngrößen für abra- sive Zerspanungsprozesse ist bei Bindungen mit bekannten, dem Stand der Technik entsprechenden Eisenbindungen am höchsten (290 cm2/min). Die bewährte auf Cobalt basierende Standardbindung hat eine Zerspanungsleistung von 238 cm2/min. Die erfindungsgemäße neue Eisenlegierung erreicht eine vergleichbare Zerspanungs- leistung (198 cmCmin).

Betrachtet man die spezifische Standftäche der einzelnen Werkzeuge, erkennt man, daß die konventionelle Eisenbindung (2,7 mCmm Standfläche) viel stärker verschleißt als die Standard-Cobaltbindung (4,5 mCmm Standfläche). Derartige Verschleißwerte werden von den Endverbrauchern in der Regel nicht akzeptiert. Die erfindungsgemäße Legierung hat eine Standfläche von 4, 8 m2/mm erreicht und übertrifft daher die bis- herige Cobaltbindung um ca. 7 %.

Die getesteten Legierungen wurden aus folgenden Pulvermischungen gefertigt : a) Die erfindungsgemäße Eisenbindung bestehend aus 91 Gewichtsprozent des mit Kupfer umhüttten (vorzugsweise sphärischen) Eisenpulvers (durchschnittliche Teil- chengröße zwischen 4 und 6 um), 2 Gewichtsprozent Chromborid (Teilchengröße ~ 10 ,ut), 2 Gewichtsprozent Chromcarbid (Teilchengröße ~ 10 ,ut), 1 Gewichtsprozent Zinn (Teilchengröße 4 bis 15 um) und 4 Gewichtsprozent Molybdäncarbid (Teilchengröße ~ 3 nom).

b) Die dem Stand der Technik entsprechende Cobaltbindung bestehend aus 94 Gewichtsprozent Cobalt (extra fein) und 6 Gewichtsprozent Wolframcarbid (Teilchengröße > 10 nom). Die dem Stand der Technik entsprechende Eisenbindung bestehend aus 50 Gewichts- prozent Eisen (20 bis 30 ,ut), 4 Gewichtsprozent Nickel (ca. 5 ,ut), 9 Gewichtsprozent Kupfer (ca. 5 ,ut), 22 Gewichtsprozent Bronze 80/20 (8 bis 16 um) und 15 Gewichts- prozent Wolframcarbid (Teilchengröße > 10 pm).

Die Herstellung der Schneidsegmente war für alle drei Metallegierungen vom Prinzip her gleich, einige Parameter wie Preßdrücke und Sintertemperaturen waren ver- schieden. Im folgenden werden die Prozeßparameter der erfindungsgemäßen Metal- legierung angeführt.

Die Pulvermengen wurden in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung eingewogen.

Das Mischen wurde mit einem Intensivmischer durchgeführt. Anschließend wurde die Mischung mit 1 % Paraffinötgemisch angefeuchtet. Die Pulvermischung wurde mit einer Granulieraniage (Aniage fcir Walzgranulat) zu Granulat verarbeitet. Anschließend wurde das Granulat der erfindungsgemäßen Metallegierung mit synthetischen Diamanten der Korngröße 300 bis 600 um gemischt, wobei die Konzentration an Diamant im gesinterten Segment 0,428 Karat/cm3 betrug.

Die Diamant-Granulat-Mischungen wurden in einer üb ! icherweise verwendeten Kalt- presse (z. B. von der Fa. Fritsch oder der Fa. Dorst) mit 3 bis 4 Tonnen vorverdichtet.

Auf die Grünlinge wurde die neutrale Zone bestehend aus Granulat auf Eisenbasis aufgefüllt und anschließend nochmals mit 3 bis 4 Tonnen Preßkraft kaitverdichtet. In mehrteiligen Graphitsinterformen nach Fig. 2 wurden die Grünlinge bei 950 °C, einem Sinterdruck von 3 kN/cm2 und einer Sintertemperaturhaltezeit von 5 Minuten fertig- gesintert.

Jeweils 18 Segmente wurden auf ein Stahistammblatt mit einer Laserschweiß- maschine (z. B. Rofin-Sinar) aufgeschweißt. Anschließend erfolgte der Test im Ver- gleich zu einem Werkzeug mit der Standardbindung. Das erfindungsgemäße Werk- zeug erwies sich bezüglich der Standfläche als überlegen und bezüglich der Zer- spanungsleistung etwa gleichwertig.

Weitere Versuchsergebnisse mit einer erfindungsgemäßen Legierung für ein komplett verschiedenes Einsatzgebiet im Vergleich zu den Ergebnissen einer standardmäßig eingesetzten Legierung ergaben ebenfalls den Erfordernissen entsprechende Ergeb- nisse.

Als Werkzeuge wurden Sägeblätter mit 800 mm Durchmesser hergestellt. Die Werk- zeuge wurden auf ein stationären, antriebsstarken Maschine montiert. Als zu bear- beitendes Material wurden stark abrasiver Kalksandstein verwendet. Das Werkzeug wurde im Naßschnitt getestet, wobei der Test mehrere Wochen dauerte.

Die erfindungsgemäße Metallegierung zeigte sich im Vergleich zur bisher eingesetzten Metallbindung als wesentlich schnittfreudiger. Zur Hälfte der Versuchszeit und nach Beendigung des Versuches wurde die verbliebene Segmenthöhe abgemessen und daraus der Verschleiß berechnet. Die erfindungsgemäße Metallegierung wies einen geringfügig höheren Verschleiß auf, der durch leichte Abänderung der Zusammen- setzung der erfindungsgemäßen Legierungszusammensetzung und durch Abänderung der Art, Größe oder Konzentration des Superschleifmittels verringert werden kann.

Die getesteten Legierungen wurden aus folgenden Pulvermischungen gefertigt : Die erfindungsgemäße Eisenbindung bestehend aus 70 Gewichtsprozent des mit Kupfer umhüllten Eisenpulvers (durchschnittliche Tei ! chengröße zwischen 4 und 6 um), 3 Gewichtsprozent Chromborid (Teilchengröße ~ 10 um), 5 Gewichtsprozent Chromcarbid (Teilchengröße ~ 10 ,um), 2 Gewichtsprozent Zinn (Teilchengröße 4 bis 15 nom), 8 Gewichtsprozent Molybdäncarbid (Teilchengröße ~ 3 nom), 4 Gewichts- prozent Wolframcarbid in der Korngröße 2 bis 4 um und 8 Gewichtsprozent Wolfram- carbid mit Korngrößen zwischen 150 und 250 ,um.

Die dem Stand der Technik entsprechende Standardbindung bestehend aus 21 Gewichtsprozent Cobalt (extra fein), 4 Gewichtsprozent Nickel (ca. 5 nom), 6 Gewichtsprozent Kupfer (15 bis 30 um) und 69 Gewichtsprozent Wolframcarbid (Teilchengröße zwischen 2 und 100 nom).

Die Herstellung der Schneidsegmente war für beide Metallegierungen vom Prinzip her gleich, einige Parameter wie Preßdrücke und Sintertemperaturen waren verschieden.

Im folgenden werden die Prozeßparameter der erfindungsgemäßen Metallegierung angeführt.

Die Pulvermengen wurden in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung eingewogen.

Das Mischen wurde mit einem Intensivmischer (z. B. der Maschinenfabrik Gustav Eirich) durchgeführt. Anschließend wurde die Mischung mit 1 % Paraffinölgemisch angefeuchtet. Anschließend wurde die Pulvermischung der erfindungsgemäßen Metallegierung mit synthetischen Diamanten der Korngröße 300 bis 600 um gemischt, wobei die Konzentration an Diamant im gesinterten Segment 1, 584 Karat/cm3 betrug.

Die Diamant-Pulver-Mischungen wurden in einer üblicherweise verwendeten Kalt- presse (z. B. von der Fa. Fritsch oder der Fa. Dorst) mit 3 bis 4 Tonnen vorverdichtet.

In mehrteiligen Graphitsinterformen nach Fig. 2 wurden die Grünlinge bei 950 °C, einem Sinterdruck von 3,8 kN/cm2 und einer Sintertemperaturhaltezeit von 5 Minuten fertiggesintert.

Der Vergleich der Härtwerte zwischen Standardbindung (119 HRB) und erfindungs- gemäßer Metallegierung (116 HRB) ergab keine wesentlichen Unterschiede. Die erfindungsgemäße Metallegierung ist um den Faktor 3 duktiler als die Standard- bindung und daher produktions- und anwendungssicherer. Ein weiterer Vorteil ist die vergleichsweise um 100 °C tiefere Sintertemperatur der erfindungsgemäßen Metal- legierung.

Jeweils 46 Segmente wurden auf ein Stahistammblatt mit einer Hartlötmaschine auf- gelötet. Anschließend erfolgte der Test im Vergleich zu einem Werkzeug mit der Standardbindung. Das erfindungsgemäße Werkzeug erwies sich bezüglich der Stand- fläche ats gleichwertig und bezüglich der Schnittgeschwindigkeit als deutlich über- legen.

Insgesamt hat es sich ais günstig herausgestellt, daß der Anteil an mit Kupfer beschichteten Eisenpulver in der Sintermetallbindung 50 bis 95 Gewichtsprozent, vor-

zugsweise 70 bis 90 Gewichtsprozent beträgt, wobei der Kupferanteil am mit Kupfer beschichteten Eisen 9 bis 30 Gewichtsprozent beträgt.

Eine weiche Bindung erreicht man durch folgende Zusammensetzung der Sinter- metallbindung : 90 bis 95 Gewichtsprozent mit Kupfer beschichtetes Eisen, 0, 5 bis 2 Gewichtsprozent Metallborid (e), vorzugsweise Chromborid, 3 bis 4 Gewichtsprozent Metallcarbid (e), vorzugsweise Chromcarbid und Molybdäncarbid, und 2 bis 4 Gewichtsprozent Zinn Eine mittlere Bindung erreicht man durch folgende Zusammensetzung der Sinter- metallbindung : 89 bis 94 Gewichtsprozent mit Kupfer beschichtetes Eisen, 1 bis 3 Gewichtsprozent Metallborid (e), vorzugsweise Chromborid 6 bis 8 Gewichtsprozent Metallborid (e), vorzugsweise Chromcarbid und Molybdäncarbid, und 0, 5 bis 3 Gewichtsprozent Zinn Eine harte Bindung erreicht man durch folgende Zusammensetzung der Sintermetall- bindung : 62 bis 70 Gewichtsprozent mit Kupfer beschichtetes Eisen 1, 5 bis 3 Gewichtsprozent Metallborid (e), vorzugsweise Chromcarbid, Motybdäncarbid und/oder Wolframcarbid, und 0, 5 bis 3 Gewichtsprozent Zinn.

Fig. 4 zeigt eine Prinzipdarstellung eines erfindungsgemäßen Scheidverkzeuges. Das Stammblatt 11 besteht vorzugsweise aus Stahl. Der Durchmesser des Stammblattes sowie der Druchmesser der Innenbohrung ist abhängig von der jeweiligen Anwendung.

Die Segmente 13 mit oder ohne neutrale Zone 14 werden durch Schweißen, Löten oder Sintern mit dem Stammblatt verbunden. Die Verbindungsstelle 15 zwischen Stammblatt und Segment ist je nach Wahl des Verfahrens unterschiedlich stark aus-

geprägt. Die Oberfläche 12 der Segmente 13 wird vor dem Einsatz des Werkzeuges geschärft, um gleich von Beginn an optimale Schneidfreudigkeit zu ermöglichen.

Fig. 5 zeigt eine Prinzipdarstellung eines erfindungsgemäßen Bohrwerkzeuges. Das Trägerrohr 11 besteht vorzugsweise aus Stahl. Die Segmente 13 werden mit einer dachförmigen Spitze gefertigt. Durch dieses Dach wird die Einbohrphase hinsichtlich des Ansetzens des Werkzeuges in eine neutrale Zone 14 immer erforderlich. Bei der getöteten Ausführung ist für manche Metallbindungen ebenfalls eine neutrale Zone erforderlich. Die Nahtstelle 15 wird vor der Auslieferung des Werkzeuges optisch und mechanisch geprüft.