L'invention concerne un panneau de protection acoustique destiné à habiller une paroi de véhicule automobile et des procédés de réalisation d'un tel panneau.

Il est connu de réaliser un panneau de protection acoustique destiné à habiller une paroi de véhicule automobile, ledit panneau comprenant, notamment de façon à former un système masse-ressort :

• une couche inférieure de ressort à base de matériau élastiquement compressible,

• une couche supérieure de masse,

au moins l'une desdites couches, dénommée couche agglomérée, étant à base de flocons de mousse élastiquement compressible, ladite couche étant pourvue d'un agent de liaison desdits flocons.

Il est notamment connu d'utiliser un agent de liaison sous forme de résine introduite sous forme liquide pour être ensuite solidifiée, ladite résine étant par exemple à base de polyuréthanne.

Or, l'utilisation d'un tel type liant présente divers inconvénients explicités ci-après.

Dans le cas d'une couche inférieure agglomérée, on cherche à en minimiser le poids afin d'alléger le panneau.

Pour ce faire, on pourrait prévoir une couche inférieure à base de feutre de faible densité. Cependant, un tel feutre ne présente généralement pas les caractéristiques d'élasticité requises, sinon au prix d'un surcoût notable, comme c'est par exemple le cas pour des feutres réalisés à base de microfibres coûteuses. Un premier but de l'invention est donc de proposer un panneau présentant une couche inférieure allégée et présentant en outre les caractéristiques d'élasticité requises, et ceci sans surcoût. Dans le cas d'une couche supérieure agglomérée, permettant d'apporter des propriétés d'absorption acoustique du fait de sa porosité, ladite couche étant mise en œuvre dans un panneau pour lequel la fonction d'absorption est privilégiée par rapport à la fonction d'isolation, on cherche à minimiser le poids de ladite couche afin d'alléger ledit panneau.

Pour ce faire, on pourrait envisager de diminuer l'épaisseur de la couche supérieure, de manière à baisser sa masse surfacique.

Cependant, avec une telle façon de procéder, la couche supérieure voit sa résistance au passage de l'air se dégrader, ladite couche ne présentant alors plus les propriétés d'absorption acoustique attendues.

Un deuxième but de l'invention est donc de proposer un panneau présentant une couche supérieure allégée tout en conservant sa résistance au passage de l'air, et donc ses propriétés d'absorption acoustique.

Dans ce cas d'une couche supérieure agglomérée, mise en œuvre dans un panneau pour lequel les fonctions d'isolation et d'absorption doivent être traitées avec la même importance, il est connu de conférer à ladite couche la masse surfacique attendue par adjonction d'une dispersion de particules lourdes au sein des flocons, lesdites particules étant par exemple à base d'élastomère thermoplastique, notamment d'éthylène propylène diène monomère, chargé en charge minérale. On rappelle en effet que la performance du panneau en isolation est notamment fonction de la masse surfacique de la couche supérieure, l'isolation étant d'autant plus efficace que ladite masse surfacique est élevée. L'ajout de particules lourdes sus-évoqué permet d'atteindre la masse surfacique attendue sans avoir à recourir à une surcharge en flocons qui aurait pour effet d'augmenter sensiblement l'épaisseur de la couche supérieure, ce qui peut être incompatibles avec l'espace disponible dans le véhicule.

Quant à la performance en absorption du panneau, elle est fonction de la résistance au passage de l'air de la couche supérieure, une bonne absorption étant réalisée par un choix pertinent de ladite résistance. Afin de réduire le coût d'un tel panneau sans modifier la masse de la couche supérieure, de sorte à garder sa performance en isolation, on pourrait envisager de maximiser le pourcentage en masse des particules lourdes dans ladite couche, lesdites particules présentant usuellement un faible coût, et de minimiser en conséquence le pourcentage en masse des flocons de mousse, qui sont plus onéreux.

Cette baisse de coût doit toutefois se faire sans modification de la résistance au passage de l'air de la couche supérieure, ceci afin de ne pas dégrader les performances du panneau en absorption acoustique.

On sait que le rapport de densité intrinsèque entre les particules lourdes et les flocons de mousse est usuellement très élevé, le ratio [densité intrinsèque des particules / densité intrinsèque des flocons] pouvant être par exemple de l'ordre de 50.

On précise ici que, dans toute cette description, quand on parle de densité intrinsèque, on considère la densité d'un flocon ou d'une particule isolés, et non la densité apparente d'un amas de flocons ou de particules. En prenant à titre d'exemple la valeur de ratio sus évoqué, cela signifie que l'ajout d'un volume de particules lourdes doit être compensé par le retrait de cinquante volumes de flocons de mousse pour conserver la masse de la couche supérieure. Or, on observe que la résistance au passage de l'air de la couche supérieure est essentiellement liée au volume relatif de flocons par rapport au volume de ladite couche supérieure, le volume relatif des particules denses ne jouant sur ce paramètre que de façon marginale.

Par conséquent, le moindre surdosage en particules lourdes, se traduit par une baisse drastique du volume relatif de flocons, ce qui entraîne une baisse conséquente de la résistance au passage de l'air de la couche supérieure, avec la dégradation qui s'ensuit en matière de performances d'absorption.

En définitive, une telle façon de procéder ne permet pas de réduire les coûts tout en conservant la résistance au passage de l'air de la couche supérieure, et donc les propriétés d'absorption acoustique du panneau. Un troisième but de l'invention est donc de proposer un panneau de moindre coût, et ceci tout en conservant la masse surfacique et la résistance au passage de l'air de la couche supérieure.

A cet effet, selon un aspect, l'invention propose un panneau de protection acoustique destiné à habiller une paroi de véhicule automobile, ledit panneau comprenant, notamment de façon à former un système masse-ressort :

• une couche inférieure de ressort à base de matériau élastiquement compressible,

• une couche supérieure de masse,

au moins une desdites couches, dénommée couche agglomérée, étant à base de flocons de mousse élastiquement compressible, ladite couche étant pourvue d'un agent de liaison desdits flocons, ledit agent étant à base de fibres bi- composant comprenant une âme, ladite âme étant fusible à haute température ou infusible, et une gaine fusible à température moindre, lesdits flocons étant liés par fusion de ladite gaine.

On précise ici que, pour réaliser la fusion de la gaine, on se met au-dessus de sa température de fusion et en-dessous de la température de fusion éventuelle de l'âme, cette dernière restant intacte et permettant que la couche agglomérée soit pourvue d'un réseau de fibres.

Dans le cas d'une couche inférieure agglomérée, la demanderesse a observé, de façon surprenante, que l'utilisation d'un liant à base de fibres bi-composant permet de réaliser une diminution très importante de la densité de ladite couche tout en conservant son efficacité comme ressort dans un système d'isolation de type « masse-ressort ». Dans le cas d'une couche supérieure agglomérée, l'intérêt d'utiliser un agent liant à base de fibres bi-composant est que, en comparaison avec ce qui est observé dans le cas d'une résine introduite sous forme liquide pour être ensuite solidifiée, tous les paramètres de composition étant égaux par ailleurs, ladite couche présente une résistance au passage de l'air rehaussée.

La demanderesse a en effet constaté que les fibres bi-composant créent des voiles noyés dans la couche supérieure.

Selon la demanderesse, les voiles entraveraient le passage de l'air, ce qui se traduirait par l'augmentation de la résistance au passage de l'air observée.

Par conséquent, il est loisible de diminuer la masse surfacique de la couche supérieure par l'utilisation de fibres bi-composant en lieu et place d'un agent de liaison traditionnel, et ceci tout en conservant la résistance au passage de l'air de la couche supérieure.

Dans le cas d'une couche supérieure agglomérée contenant des particules lourdes dispersées, l'intérêt d'utiliser un agent liant à base de fibres bi-composant est toujours que, comme explicité ci-dessus, on augmente la résistance au passage de l'air de la couche supérieure en utilisant de telles fibres en remplacement de liants traditionnels. A partir de ce constat, en vue de ne pas modifier la résistance au passage de l'air de la couche supérieure suite à la substitution de la résine par les fibres bi- composant, il est nécessaire de réduire l'épaisseur de ladite couche afin qu'elle fasse moins obstacle au passage de l'air, ce qui conduit à une réduction de sa masse surfacique.

Mais il en découle une dégradation des performances en isolation du panneau.

Sachant que, comme on l'a vu plus haut, le volume relatif de particules lourdes ne joue sur la résistance au passage de l'air de la couche supérieure que de façon marginale, il est loisible d'enrichir la composition de la couche supérieure avec lesdites particules pour retrouver la masse surfacique souhaitée afin que le panneau soit performant en isolation acoustique. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles :

• la figure 1 est une vue schématique en coupe partielle d'un panneau selon une première réalisation,

• la figure 2 est une vue schématique en coupe partielle d'un panneau selon une deuxième réalisation,

• la figure 3 est une vue schématique en coupe partielle d'un panneau selon une troisième réalisation,

• la figure 4 est une vue schématique en coupe d'une fibre liante. En référence aux figures, on décrit à présent un panneau 1 de protection acoustique destiné à habiller une paroi de véhicule automobile, ledit panneau comprenant, notamment de façon à former un système masse-ressort :

• une couche inférieure 2 de ressort à base de matériau élastiquement compressible,

· une couche supérieure 3 de masse,

au moins une desdites couches, dénommée couche agglomérée, étant à base de flocons 4 de mousse élastiquement compressible, ladite couche étant pourvue d'un agent de liaison desdits flocons, ledit agent étant à base de fibres 5 bi- composant comprenant une âme 6, ladite âme étant fusible à haute température ou infusible, et une gaine 7 fusible à température moindre, lesdits flocons étant liés par fusion de ladite gaine.

Selon une première réalisation représentée dans une réalisation particulière en figure 1 , la couche inférieure 2 est agglomérée.

Selon un mode de réalisation rattaché à cette première réalisation, la couche inférieure 2 peut présenter une épaisseur variable pouvant varier de 40 mm, en partie non comprimée, à 5 mm, en partie fortement comprimée.

En particulier, on peut prévoir de comprimer la couche inférieure 2, par exemple en périphérie du panneau 1 ou en fonction de contraintes d'encombrement autour dudit panneau dans le véhicule.

Selon un mode de réalisation rattaché à cette première réalisation, la couche inférieure 2 présente en partie non comprimée une densité inférieure à 0,25, et notamment inférieure à 0,20, une densité aussi faible pouvant être atteinte grâce à l'utilisation des fibres 5 bi-composant, et ceci sans nuire aux performances de ladite couche comme ressort.

Selon un mode de réalisation non représenté rattaché à cette première réalisation, la couche inférieure 2 peut être recouverte d'une couche de protection sur au moins une de ses faces, cette couche pouvant être de type « Spun » polyester de 20 à 30 g/m ² ou non tissé.

Une telle couche de protection peut notamment faciliter la conformation de la couche inférieure 2, notamment lors d'une étape de préchauffe, et aussi protéger ladite couche lors de la manipulation du panneau 1 ,

Selon un mode de réalisation rattaché à cette première réalisation, la couche inférieure 2 présente une masse surfacique inférieure à 1 000 g/m ² , et notamment inférieure ou égale à 800 g/m ² , ce qui est bien moindre que les masses surfaciques usuellement connues pour des couches ressort.

Selon un mode de réalisation rattaché à cette première réalisation, les fibres 5 occupent entre 10 et 20% en poids de la couche inférieure 2, et notamment entre 13 et 17%, et notamment de l'ordre de 15%.

Selon un mode de réalisation non représenté rattaché à cette première réalisation, la couche supérieure 3 est étanche et est disposée directement, ou indirectement, notamment par l'intermédiaire d'une couche de protection, sur la couche inférieure 2.

En particulier, la couche supérieure 3 est à base d'élastomère thermoplastique - notamment d'éthylène propylène diène monomère - pourvu d'une charge dispersée - notamment minérale, notamment à base de baryte ou de carbonate de calcium.

Selon un mode de réalisation rattaché à cette première réalisation, représenté en figure 1 , la couche supérieure 3 est agglomérée, une couche d'étanchéité 8 étant disposée entre ladite couche supérieure et la couche inférieure 2.

On dispose ainsi d'un système masse-ressort présentant des propriétés d'absorption grâce à la porosité de la couche supérieure 3. Selon un mode de réalisation rattaché à cette première réalisation, la couche d'étanchéité 8 est sous forme d'un film thermoplastique, notamment d'épaisseur inférieure à 200 microns.

Selon un mode de réalisation non représenté rattaché à cette première réalisation, la couche supérieure 3, agglomérée ou non, est poreuse et est disposée sur la couche inférieure 2 sans interposition d'une couche d'étanchéité 8, ladite couche supérieure présentant une résistance au passage de l'air supérieure à celle de ladite couche inférieure. Le panneau 1 correspondant réalise alors une protection acoustique qui n'est plus basée sur un principe masse-ressort qui requiert que la couche supérieure 3 soit étanche ou bien qu'une couche d'étanchéité 8 soit interposée entre ladite couche supérieure et la couche inférieure 2.

La protection acoustique est alors basée sur un principe de « bi-porosité » privilégiant une absorption acoustique au détriment de l'isolation réalisée quand on est dans un principe de protection acoustique de type masse-ressort.

On décrit à présent un procédé de réalisation d'un tel panneau 1 , ledit procédé comprenant les étapes suivantes :

• prévoir une couche inférieure 2 élastiquement compressible, ladite couche étant à base d'un mélange de flocons 4 de mousse élastiquement compressible mélangés à des fibres 5 bi-composant, lesdits flocons étant liés entre eux par fusion de la gaine desdites fibres formant liant,

• chauffer ladite couche inférieure et la disposer dans un moule de manière à la conformer pour former couche de ressort,

• lui associer une couche supérieure 3 formant la masse, ladite couche supérieure étant de nature étanche ou bien poreuse, associée ou non à une couche d'étanchéité 8 disposée entre lesdites couches supérieure et inférieure.

Selon une deuxième réalisation, représentée dans une réalisation particulière en figure 2, la couche supérieure 3 est agglomérée, une couche d'étanchéité 8 étant disposée entre ladite couche supérieure et la couche inférieure 2.

Selon un mode de réalisation non représenté rattaché à cette deuxième réalisation, la couche d'étanchéité 8 est sous forme d'un film thermoplastique, notamment d'épaisseur inférieure à 200 microns.

Selon le mode de réalisation représenté en figure 2, la couche inférieure 2 est à base de mousse - notamment de polyuréthanne - surmoulant la couche supérieure 3, la couche d'étanchéité 8 étant réalisée par pénétration de ladite mousse sur une fraction de l'épaisseur de ladite couche supérieure de manière à former une croûte étanche. Selon le mode de réalisation représenté, la couche supérieure 3 est revêtue, sur au moins sa face interne, d'un premier non tissé 9, ledit non-tissé présentant notamment une masse surfacique comprise entre 40 et 80 g/m ² .

Le premier non-tissé 9 permet notamment de limiter la pénétration de la mousse dans la couche supérieure 3 de manière à conserver son caractère poreux sur une fraction aussi grande que possible de son épaisseur, ceci afin de préserver ses propriétés d'absorption.

Dans la réalisation représentée, la couche supérieure 3 est aussi revêtue, sur sa face externe, d'un deuxième non-tissé 10, ledit non-tissé, présentant notamment une masse surfacique comprise entre 40 et 60 g/m ² , qui a notamment pour fonction d'éviter un collage de la couche supérieure 3 contre un outillage servant à la pré-comprimer et/ou la thermoformer. Selon un mode de réalisation non représenté rattaché à cette deuxième réalisation, la couche supérieure 3 est disposée sur la couche inférieure 2, qui peut être agglomérée, sans interposition d'une couche d'étanchéité 8, ladite couche supérieure présentant une résistance au passage de l'air supérieure à celle de ladite couche inférieure.

Le panneau 1 correspondant réalise alors une protection acoustique qui n'est plus basée sur un principe masse-ressort qui requiert que la couche supérieure 3 soit étanche ou bien qu'une couche d'étanchéité 8 soit interposée entre ladite couche supérieure et la couche inférieure 2.

La protection acoustique est alors basée sur un principe de « bi-porosité » privilégiant une absorption acoustique au détriment de l'isolation réalisée quand on est dans un principe de protection acoustique de type masse-ressort. On décrit à présent, dans ce cas d'une couche d'étanchéité 8 résultant d'une pénétration partielle de la couche supérieure 3 par la mousse de la couche inférieure 2, un procédé de réalisation d'un panneau 1 , ledit procédé comprenant les étapes suivantes :

• déverser sur un support un mélange de flocons 4 de mousse et de fibres 5 bi-composant, de manière à former un matelas non lié,

• recouvrir ledit matelas par un premier non-tissé 9,

• faire une pré-compression à chaud de l'ensemble de manière à former une plaque pré-liée,

• thermoformer ladite plaque de manière à réaliser une couche supérieure 3 tridimensionnelle,

• disposer ladite couche dans un moule et surmouler sa face pourvue dudit premier non-tissé par de la mousse élastiquement compressible de manière à former une couche inférieure 2 dont la mousse pénètre partiellement ladite couche supérieure en créant une couche d'étanchéité 8,

• démouler le panneau 1 obtenu. On peut aussi prévoir de disposer sur le matelas un deuxième non-tissé 10 sur la face dudit matelas opposée à celle recevant le premier non-tissé 9.

Selon une troisième réalisation représentée dans une réalisation particulière en figure 3, la couche supérieure 3 est agglomérée et comprend en outre une dispersion de particules lourdes 1 1 de densité intrinsèque supérieure à celle des flocons, lesdites particules étant liés avec les flocons 4 par fusion de la gaine 7.

Les particules lourdes 1 1 peuvent notamment être issues de broyage de chutes de production de tapis automobiles.

A ce titre, elles peuvent notamment être à base d'élastomère thermoplastique - notamment d'éthylène propylène diène monomère - chargé en charge minérale - par exemple en baryte ou en carbonate de calcium - et contenir en outre de la poussière de fibres issues de la face d'aspect desdits tapis.

La densité intrinsèque des particules 1 1 peut notamment être comprise entre 1 et 2,5.

Les particules 1 1 peuvent notamment présenter une densité intrinsèque de 20 à 60 plus importante que celle des flocons 4. La taille des particules lourdes 1 1 peut notamment être comprise entre 5 et 10 mm, ceci afin de permettre leur dispersion optimale au sein de la couche supérieure 3.

Selon un mode de réalisation rattaché à cette troisième réalisation, le pourcentage en masse des particules lourdes 1 1 est compris entre 20 et 40% de la masse de la couche supérieure 3.

Selon un mode de réalisation rattaché à cette troisième réalisation, le pourcentage en masse des fibres 5 bi-composant est compris entre 15 et 30% de la masse de la couche supérieure 3.

Selon un mode de réalisation rattaché à cette troisième réalisation, le pourcentage en masse des flocons 4 est compris entre 40 et 65% de la masse de la couche supérieure 3.

Comme représenté sur la figure 3, une couche d'étanchéité 8 est disposée entre la couche supérieure 3 et la couche inférieure 2.

Selon un mode de réalisation non représenté rattaché à cette troisième réalisation, la couche d'étanchéité 8 est sous forme d'un film thermoplastique notamment d'épaisseur inférieure à 200 microns. Selon un mode de réalisation non représenté rattaché à cette troisième réalisation, la couche inférieure 2 est agglomérée.

Selon le mode de réalisation représenté en figure 3, la couche inférieure 2 est à base de mousse - notamment de polyuréthanne - surmoulant la couche supérieure 3, la couche d'étanchéité 8 étant réalisée par pénétration de ladite mousse sur une fraction de l'épaisseur de ladite couche supérieure de manière à former une croûte étanche. Selon le mode de réalisation représenté, la couche supérieure 3 est revêtue, sur au moins sa face interne, d'un premier non tissé 9, ledit non-tissé présentant notamment une masse surfacique comprise entre 40 et 80 g/m ² .

Le premier non-tissé 9 permet notamment de limiter la pénétration de la mousse dans la couche supérieure 3 de manière à conserver son caractère poreux sur une fraction aussi grande que possible de son épaisseur, ceci afin de préserver ses propriétés d'absorption.

Selon un mode de réalisation non représenté rattaché à cette troisième réalisation, la couche supérieure 3 est disposée sur une couche inférieure 2 poreuse sans interposition d'une couche d'étanchéité 8, ladite couche supérieure présentant une résistance au passage de l'air supérieure à celle de ladite couche inférieure. Le panneau 1 correspondant réalise alors une protection acoustique qui n'est plus basée sur un principe masse-ressort qui requiert que la couche supérieure 3 soit étanche ou bien qu'une couche d'étanchéité 8 soit interposée entre ladite couche supérieure et la couche inférieure 2. La protection acoustique est alors basée sur un principe de « bi-porosité » privilégiant une absorption acoustique au détriment de l'isolation réalisée quand on est dans un principe de de protection acoustique de type masse-ressort. On décrit à présent, dans ce cas d'une couche d'étanchéité 8 résultant d'une pénétration partielle de la couche supérieure 3 par la mousse de la couche inférieure 2, un procédé de réalisation d'un panneau 1 , ledit procédé comprenant les étapes suivantes :

· déverser sur un support un mélange de flocons 4 de mousse, de fibres 5 bi-composant et de particules lourdes 1 1 , de manière à former un matelas non lié,

• recouvrir ledit matelas par un premier non-tissé 9,

• faire une pré-compression à chaud de l'ensemble de manière à former une plaque pré-liée,

• thermoformer ladite plaque de manière à réaliser une couche supérieure 3 tridimensionnelle,

• disposer ladite couche dans un moule et surmouler sa face pourvue dudit premier non-tissé par de la mousse élastiquement compressible de manière à former une couche inférieure 2 dont la mousse pénètre partiellement ladite couche supérieure en créant une couche d'étanchéité 8,

• démouler le panneau 1 obtenu. Selon un mode de réalisation rattaché à toutes les réalisations présentées ci- dessus, les flocons 4 sont issus de recyclage.

Selon un mode de réalisation rattaché à toutes les réalisations présentées ci- dessus, les flocons 4 sont à base de polyuréthanne.

Selon un mode de réalisation rattaché à toutes les réalisations présentées ci- dessus, la taille des flocons 4 est comprise entre 5 et 15 mm, ceci afin de permettre leur dispersion optimale au sein de la couche agglomérée. Selon un mode de réalisation rattaché à toutes les réalisations présentées ci- dessus, les fibres 5 bi-composant peuvent notamment être à base de polyéthylène téréphtalate (PET). En particulier, l'âme 6 peut être à base de polyester et la gaine 7 à base de co- polyester. Selon un mode de réalisation rattaché à toutes les réalisations présentées ci- dessus, les fibres 5 peuvent présenter un titre compris entre 3 et 6 dtex, et notamment de l'ordre de 4,4 dtex.

Selon un mode de réalisation rattaché à toutes les réalisations présentées ci- dessus, la couche supérieure 3 présente une rigidité en flexion homogénéisée en largeur, mesurée selon la méthode Oberst ASTM E 756-05, supérieure à 0,01 N.m.

Selon un mode de réalisation applicable à toutes les réalisations présentées ci- dessus, la couche supérieure 3 présente une masse surfacique comprise entre 1 et 5 kg/m ² .