DE SOL

DOMAINE TECHNIQUE

La présente invention concerne le secteur technique des revêtements de sols et plus particulièrement un panneau de sol pour la réalisation d'un revêtement de sol ou similaire. Le panneau selon l'invention présente une forme de dalle ou de lame, est réalisé dans une matière plastique telle que le PVC et présente de bonnes propriétés acoustiques. La présente invention concerne également un procédé de réalisation d'un panneau acoustique pour la réalisation d'un revêtement de sol.

ART ANTERIEUR II est bien connu de réaliser des revêtements de sols à partir d'éléments modulaires sous formes de lames ou de dalles. Leur fixation s'effectue usuellement par un assemblage en emboîtement des lames ou des dalles présentant des moyens mâles- femelles de liaison ou d'assemblage. Leur pose est dite libre car ils sont généralement posés sans colles sur le sol, bien que dans certaines applications cela puisse être envisagé. De tels moyens mâles- femelles de liaison ou d'assemblage de panneaux sont notamment décrits dans les documents GB 2 256 023, EP 1 026 341, WO 2012/004701 ou encore WO 2016/030627.

Les revêtements de sol réalisés à partir de PVC, sous forme de lames ou de dalles comprenant de tels moyens mâles- femelles de liaison ou d'assemblage, également dénommés LVT pour « Luxury Vinyl Tile », sont particulièrement avantageux car ils permettent d'obtenir une gamme de décors très large, notamment des décors d'imitation parquet très réalistes, et restent de plus faciles à poser et à nettoyer tout en conservant de très bonnes propriétés de poinçonnement et de résistance au roulement.

Cependant, ce type de revêtement présente de faibles performances en matière d'isolation acoustique, la réduction des nuisances sonores étant pourtant une attente majeure des consommateurs. Pour remédier à cet inconvénient, une solution pour améliorer l'isolation acoustique d'un revêtement de sol LVT, consiste à poser au préalable une sous-couche isolante et de poser par-dessus les panneaux à assembler. Cette méthode est cependant fastidieuse car elle augmente le nombre de découpes nécessaires et complexifïe la pose. La plupart de ces sous-couches doivent également être adhésivées au sol avant la pose des panneaux à assembler pour ne pas glisser sur le sol pendant la pose.

Une autre solution consiste à intégrer une sous-couche moussée aux dalles ou aux lames. Le brevet US 8,893,850 B2 propose notamment l'utilisation de mousse de polyuréthane et de caoutchouc comme matériau constituant une sous-couche de panneau de sol. La mousse utilisée à cependant tendance à fortement fragiliser la résistance des moyens mâles-femelles de liaison dans le temps. Les mousses s'écrasent également au fil du temps et perdent leur faculté à reprendre leur forme, ce qui engendre des décalages de positionnement entre plusieurs lames contiguës et des pertes de propriétés d'isolation acoustique. D'autre part, ce type de sous-couche dégrade les résultats de poinçonnement et de résistance au roulement des revêtements de sol posés.

EXPOSE DE L'INVENTION

L'un des buts de l'invention est donc de proposer un panneau de sol pour la réalisation d'un revêtement de sol ou similaire comprenant des moyens mâles-femelles de liaison ou d'assemblage et présentant de bonnes performances en matière d'isolation acoustique tout en conservant une bonne résistance des moyens mâles- femelles de liaison ou d'assemblages et une bonne résistance au poinçonnement et au roulement dans le temps.

Un des objectifs de l'invention est notamment de proposer un panneau de sol pour la réalisation d'un revêtement de sol ayant de bonne performance en isolation acoustique, notamment d'atténuation des bruits d'impacts, selon la norme EN ISO 10140-3.

Un autre objectif est également de proposer un panneau de sol efficace pour l'atténuation des bruits d'impact à l'intérieur de la pièce où ils sont créés. Cette mesure se fait en même temps que la mesure d'isolation acoustique grâce à un microphone mesurant le niveau de bruit dans la pièce selon la norme NF EN 16205 Août 2013, définissant les mesures en laboratoire des bruit de choc dans une salle par les revêtements de sol posés dans cette salle.

Un autre objectif est de proposer un panneau de sol résistant à un passage de 25000 cycles minimum d'une chaise à roulettes double bandes tel que défini dans la norme ISO 4918 ou NF EN 425.

Un autre objectif est de proposer un panneau de sol classé P3 selon le classement UPEC, notamment présentant une valeur de poinçonnement inférieure ou égale à 0,20mm, préférentiellement inférieure ou égale 0,15 mm entre deux mesures de valeur de poinçonnement statique rémanent réalisées selon la norme NF EN 433.

Enfin, un autre objectif est de proposer un panneau de sol résistant au trafic tout en conservant de bonnes propriétés d'isolation acoustique dans la durée.

A cet effet, il est proposé un panneau multicouche pour la réalisation d'un revêtement de sol présentant des propriétés d'isolation acoustique, dont au moins l'une des couches est réalisée à partir de PVC, ledit panneau comprenant des moyens mâles- femelles de liaison ou d'assemblage de plusieurs panneaux entre eux, ledit panneau comprenant au moins une couche décor liée à une couche d'envers , la couche d'envers étant liée à une sous-couche de textile non-tissé, destinée à être en contact avec le sol, et présentant une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm. L'intérêt d'une telle sous-couche est d'apporter au panneau selon l'invention, de bonnes performances d'isolation acoustique, tout en permettant aux moyens mâles- femelles d'assemblage de bien résister au trafic. Une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm permet en effet de garantir une bon compromis entre les performances d'isolation acoustique, et la résistance de moyens mâles-femmes d'assemblage au trafic et ce pour la plupart des profils d'usinage de ces moyens d'assemblages. Il se peut en effet que des moyens mâles-femmes assemblages utilisés en combinaison avec un textile non-tissé d'une épaisseur supérieure à 3 mm se désassemblent ou cassent sous l'effet du trafic, l'épaisseur du textile non-tissé rendant l'ensemble du panneau trop souple et augmentant les contraintes sur les moyens d'assemblage. D'autre part une épaisseur de non-tissé inférieure à 0,5 mm peut limiter l'isolation acoustique apportée par le panneau.

Les textiles non-tissés pouvant être utilisés selon l'invention sont notamment des textiles non-tissés obtenus selon toutes voies connues : sèche, humide, airlaid ou fondue, avantageusement liés par un liage mécanique (aiguilletage, jet d'eau,...) chimique (latex) ou thermique (calandrage, passage sous air chaud,...) afin d'améliorer la tenue des fibres entre-elles et de conserver de bonnes propriétés acoustiques et mécaniques dans le temps. Avantageusement, la sous-couche de textile non-tissé présente une épaisseur comprise entre 1 mm et 2,5 mm. Cette gamme d'épaisseur permet d'atteindre un meilleur compromis entre les performances d'isolation acoustique et résistance des moyens d'assemblage au trafic, notamment une atténuation acoustique selon la norme ISO 10140- 3 supérieure à 15dB et une valeur de poinçonnement inférieure ou égale à 0,15mm.

Préférentiellement, la sous-couche de textile non-tissé comprend une résistance à la compression supérieure ou égale à 20Kpa, plus préférentiellement supérieure ou égale à lOOKPa. La résistance à la compression est une propriété importante de la sous-couche, celle-ci est déterminante pour conserver une bonne isolation acoustique dans le temps apportée par la sous-couche tout en contribuant à la résistance des moyens d'assemblage au trafic. La résistance à la compression est mesurée selon la norme CEN / TS 16354 :2012 qui fait elle-même référence à la norme NF EN 826 de mai 2013. Cette méthode correspond à une mesure de la compression pour une déformation de 0,5mm. Une sous-couche de textile non-tissé comprenant une résistance à la compression supérieure ou égale à 20Kpa permet d'apporter une bonne isolation acoustique tout en contribuant à la résistance des moyens d'assemblage au trafic. Cependant, lorsque le revêtement est soumis à un trafic important, notamment dans des halls d'accueil ou des couloirs, il est préférable que la sous-couche de textile non-tissé comprenne une résistance à la compression supérieure ou égale à lOOKpa afin de maintenir ses propriétés acoustiques dans le temps. Plus préférentiellement, la sous-couche de textile non-tissé comprend une résistance à la compression supérieure ou égale à 400KPa. Ceci permet d'atteindre un meilleur résultat à la fois pour la conservation des performances d'isolation acoustique dans le temps et la résistance des moyens d'assemblage au trafic. Il est en effet observé qu'une résistance à la compression supérieure ou égale à 400KPa permet à la sous-couche de conserver son épaisseur malgré un trafic répété de charges lourdes et créé moins de contrainte au niveau des moyens d'assemblages. Il est par exemple observé que les moyens d'assemblage ayant une direction d'assemblage dite « verticale » à savoir perpendiculaire au plan du sol recouvert par le panneau de revêtement de sol présentent moins de risques de déclipsage si ils sont utilisés en combinaison avec une sous-couche de textile non-tissé comprenant une résistance à la compression supérieure ou égale à 400KPa.

Avantageusement, la sous-couche de textile non-tissé comprend des fibres naturelles telles que des fibres de cellulose, de coton, de lin, des fibres synthétiques, notamment des fibres de polyester, de polyamide, de polyéthylène téréphtalate, d'aramide, de Nomex, de polynaphtalate d'éthylène, de polypropylène ou encore des fibres minérales synthétiques telles que des fibres de verre ou des fibres de basalte. Avantageusement, le textile non-tissé est réalisé à partir d'un mélange de fibres naturelles et de fibres synthétiques et/ou de fibres minérales synthétiques. De façon non- limitative, la sous-couche de textile non-tissé présente une masse surfacique supérieure à 100g/m ² . De façon non- limitative, dans la sous-couche de textile non-tissé, le ratio de la masse surfacique, prise en g/m ² , sur l'épaisseur, prise en mm, est supérieur à 200.

Les panneaux selon l'invention et notamment la couche d'envers sont assez rigides pour que des moyens d'assemblage mâles- femelles puissent être usinés, formé par injection moulage ou découpés sur leurs bords et que leur assemblage permettent un blocage des panneaux entre eux dans des conditions normales d'utilisation, ce blocage empêchant les panneaux d'être désassemblés dans au moins une direction. De façon préférentielle, le panneau selon l'invention et plus particulièrement la couche d'envers du panneau, présente une raideur à la flexion supérieure à la raideur à la flexion maximale permettant de satisfaire la Norme internationale ISO 24344:2008. C'est-à-dire qu'un panneau ou la couche d'envers d'un panneau selon l'invention soumis à ce test présenterait des ruptures, fissurations, craquelures et autres défauts permanents. Il est en effet important, notamment pour faciliter la pose des panneaux selon l'invention, que ceux-ci soient non- flexibles. Le terme "non-flexible" signifie notamment que le panneau selon l'invention ne se déforme pas de manière conséquente sous son propre poids lorsque celui-ci est tenu par un utilisateur à un bord. Le terme "non -flexible" est notamment défini par une méthode décrite par exemple dans ISO DIS 10581 :2011 ou dans la norme ISO 24344:2008. Dans cette méthode, la flexibilité est définie par la capacité d'un panneau ou d'une couche d'un revêtement de sol à être enroulé autour d'un mandrin de 20 mm, sans que des fissures ou des craquelures ne se forment. Il est également important que la raideur à la flexion du panneau et notamment de la couche d'envers soit suffisamment importante pour que des moyens d'assemblage males-femelles puissent y être usinés et que ceux-ci puissent être assemblés. La raideur à la flexion dépend de chacune des couches du panneau selon l'invention, l'homme du métier étant à même de définir les différentes compositions et épaisseurs des couches pour atteindre la rigidité attendue.

L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un panneau multicouche comprenant des moyens mâles- femelles de liaison ou d'assemblage de plusieurs panneaux entre eux pour la réalisation d'un revêtement de sol présentant des propriétés d'isolation acoustique, ce procédé comprenant au moins des étapes qui consistent à : lier ensemble, et dans cet ordre, au moins une couche décor (2), une couche d'envers (3) et une sous-couche (4) de textile non-tissé, ladite sous-couche (4) de textile étant destinée à être en contact avec le sol et présente une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm, et au moins l'une des couches est réalisée à partir de PVC ;

- usiner les moyens mâles- femelles de liaison ou d'assemblage au niveau des bords du panneau permettant d'assembler plusieurs panneaux entre eux.

Avantageusement, la sous-couche de textile utilisée dans le procédé selon l'invention présente une résistance à la compression, mesurée selon la norme CEN / TS 16354 :2012 qui fait elle-même référence à la norme NF EN 826, supérieure ou égale à 20Kpa, préférentiellement supérieure ou égale à lOOKPa, préférentiellement supérieure ou égale à 400Kpa.

Avantageusement, la sous-couche de textile utilisée dans le procédé selon l'invention présente une masse surfacique supérieure à 100 g/m ² .

Avantageusement, la sous-couche de textile est liée à la couche d'envers par calandrage, collage à froid, collage à chaud, extrusion de la couche d'envers sur la sous- couche, ou par poudrage de colle thermofusible.

Avantageusement, le procédé selon l'invention comprend une étape consistant à calandrer la sous-couche de textile de manière à homogénéiser son épaisseur, avant de lier ladite sous-couche de textile à la couche d'envers. Les textiles non-tissés pouvant présenter une épaisseur très variable sur leur surface, cette étape supplémentaire permet de les compresser légèrement afin d'homogénéiser leur épaisseur et de garantir un même comportement mécanique sur toute la surface.

Les charges pouvant être utilisées sont notamment des charges inorganiques, par exemple des argiles, de la silice, du kaolin, du talc, du carbonate de calcium.

Les plastifiants liquides pouvant être utilisés sont notamment les plastifiants tels que le Diisononyl Phtalate (DINP), le Diisodecyl Phtalate (DIDP), le 2-Ethylhexyl Diphényle Phosphate (DPO), le Téréphtalate dioctylique (DOTP), le 1,2-cyclohexane dicarboxylique acide diisononyl ester (DINCH), les plastifiants de la famille des benzoates, les plastifiants de la famille des adipates, les plastifiants commercialisés sous la Marque PEVALEN ^® par la société Perstorp, l'huile de soja epoxydée (HSE), les plastifiants totalement ou partiellement biosourcés comme par exemple les plastifiants de la gamme polysorb® ID 37 commercialisés par la société Roquette Pharma, les plastifiants de la gamme citrofol commercialisés par la société Jungbunzlauer International AG, ou encore les plastifiants de la gamme soft-n-safe commercialisés par la société Danisco.

Les panneaux selon l'invention se présentent sous la forme de lames ou de dalles, chaque panneau comprenant une face supérieure destinée à être en contact avec Γ utilisateur, une face inférieure destinée à être en contact avec le sol et quatre bords. Les bords des panneaux selon l'invention sont usinés pour présenter des moyens d'assemblage mâles- femelles permettant de relier plusieurs panneaux entre eux. Par moyens d'assemblage mâles-femelles, on entend notamment des moyens comprenant une rainure usinée sur un des bords d'un panneau et configurée pour s'assembler avec une languette usinée sur le bord opposé d'un panneau voisin. De façon générale, les moyens d'assemblage mâles- femelles comprennent un premier profil d'usinage usiné sur un bord d'un panneau et configuré pour s'assembler à un second profil d'usinage usiné sur un bord opposé d'un panneau voisin. Les panneaux ainsi obtenus présentent généralement deux paires de profil d'usinage, chaque paire comprenant un premier et un second profil d'usinage sur deux bords opposés d'un panneau. Les premier et second profils d'usinage de chaque paire ne sont pas forcément similaires, notamment en fonction de la longueur du bord considéré et de la direction d'assemblage désirée. L'assemblage des panneaux peut notamment s'effectuer dans une direction perpendiculaire au sol dans le cas de moyens d'assemblages dits « verticaux », dans une direction parallèle au sol dans le cas de moyens d'assemblage dits « horizontaux », ou encore dans des directions plus complexes, par exemple par rotation et/ou translation d'un moyen d'assemblage mâle dans un moyen d'assemblage femelle. De tels moyens d'assemblage sont notamment décrits dans les documents GB 2 256 023, EP 1 026 341, WO 2012/004701 ou encore WO 2016/030627. De façon préférentielle, les moyens d'assemblage une fois assemblés bloquent le déplacement de deux panneaux à la fois dans une direction verticale, c'est-à- dire perpendiculaire au sol, et dans une direction qui est perpendiculaire au bord du panneau sur lequel le moyen d'assemblage considéré est usiné et parallèle au plan formé par le sol. Les moyens d'assemblage et leurs profils d'usinage peuvent notamment être obtenus par usinage en ligne, par injection moulage du panneau ou encore par découpe, notamment à Γ emporte-pièce.

Les panneaux selon l'invention présentent une épaisseur généralement comprise entre 3mm et 10mm, préférentiellement entre 4mm et 6mm. Cette épaisseur est mesurée entre la face supérieure destinée à être en contact avec l'utilisateur et la face inférieure destinée à être en contact avec le sol. Les panneaux selon l'invention présentent une largeur comprise entre 8 cm et 60 cm, de préférence entre 15 cm et 25 cm et une longueur comprise entre 80 cm et 240 cm, de préférence entre 100 et 150 cm. La sous-couche réalisée à partir d'un textile non-tissé peut notamment être liée à la couche d'envers par collage à froid ou à chaud, par poudrage de colle tel que défini dans le brevet EP 1570 920 Bl du demandeur, notamment par poudrage de colle polyester, co- polyester ou EVA (éthylène vinyle acétate), par l'utilisation d'un adhésif double-face ou encore par thermocollage.

De façon non limitative, les panneaux selon l'invention pourront être grainés et/ou recouvert d'un vernis en surface, notamment afin de faciliter leur entretien et de les protéger contre l'usure.

DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES

D'autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence à l'unique figure annexée qui illustre, de manière schématique, une vue en coupe d'un revêtement de sol selon l'invention.

DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION

En référence à la figure 1, le revêtement de sol (1) selon l'invention comprend :

- une couche décor (2) ;

- une couche d'envers (3)

- une sous-couche réalisée dans un textile non-tissé (4).

La couche décor (2) est par exemple constituée d'une couche d'usure transparente, par exemple réalisée à partir de PVC plastifié non chargé (2a) et d'un film décor (2b). La couche décor (2) peut également être obtenue à partir de granulés réalisés à partir de PVC puis pressé ou encore par enduction de plastisol, par extrusion en filière plate ou par calandrage.

La couche d'envers (3) est par exemple constituée d'une première couche réalisée à partir de PVC (3a) destinée à être liée à la couche décor (2), d'une seconde couche (3c) destinée à être liée à la sous-couche (4) et d'une armature de renfort (3b) liée entre la première couche (3 a) et la seconde couche (3 c). Les couches (3 a) et (3 c) sont par exemples obtenues à partir de PVC plastifié, chargé et formée par calandrage. La couche d'envers (3) peut également être obtenue à partir de granulés réalisés à partir de PVC puis pressé ou encore par enduction de plastisol, par extrusion en filière plate. La réalisation de cette couche par calandrage reste néanmoins sont mode de fabrication préféré en terme de coût et de performances mécaniques obtenues. L'armature de renfort est notamment obtenue à partir d'un voile de verre, d'une grille de verre ou d'un complexe comprenant un voile et une grille de verre liés.

EXEMPLE 1

Afin de réaliser des essais, acoustiques et mécaniques, des lames de LVT sont préparées. Ces lames sont constituées :

De deux couches d'envers (3a, 3c) à base de PVC plastifié comprenant de la charge. La couche (3a) comprenant également des particules de fibre de verre pour apporter une bonne stabilité dimensionnelle à la lame.

Un film décor imprimé (2b) en PVC.

- Une couche d'usure transparente en PVC plastifié non chargé (2a) qui protège le film imprimé en PVC.

- Un traitement en polyuréthane en surface de la couche d'usure transparente (non représenté).

Les compositions et caractéristiques des couches (2a, 3 a, 3 c) et film imprimé (2b) correspondent au produit commercialisé sous le nom type Création 55 Insight Clic System par la demanderesse La première couche (3a) comprend environ 33% de PVC, 10%) de plastifiants (DINP), 4% d'additifs (aides-procédé, stabilisants, pigments), 3 % de particules de PVC mélangées à des fibres de verre et 50%> de charges. La seconde couche (3b) comprend environ 33% de PVC, 10% de plastifiants (DINP), 4% d'additifs (aides- procédé, stabilisants, pigments) et 55% de charges.

De façon générale, une couche d'envers (3) selon l'invention peut être obtenue avec une composition comprenant environ 30% de PVC, environ 10% de plastifiants, environ 5%> d'additifs (aides-procédé, stabilisants, pigments) et environ 55% de charges. Des moyens mâles- femelles de liaison ou d'assemblage permettant d'assembler plusieurs panneaux sont usinés dans les couches d'envers (3a, 3c). Ces moyens permettent d'assembler les lames dans une direction perpendiculaire au sol et sont décrit dans la demande de brevet WO 2016/030627 du demandeur dont le contenu est incorporé dans la présente demande.

Afin d'évaluer l'intérêt acoustique des panneaux selon l'invention, une sous-couche (4) en textile non-tissé est complexée en envers de la seconde couche (3 c). Le complexage est réalisé à l'aide d'un film adhésif double face. D'autres méthodes de complexage sont possibles tel que le pré-encollage du non-tissé par poudrage d'une colle thermofusible, le collage avec une colle acrylique ou encore le collage avec un colle thermofusible.

Trois sous-couches différentes dont les caractéristiques sont détaillées dans le tableau ci-dessous sont liées aux couches d'envers (3c) de différents panneaux ainsi formés. Les sous couches SC-01 et SC-02 sont réalisées dans des textiles non-tissés selon l'invention, la sous-couche SC-03 est une mousse polyoléfine utilisée comme référence.

Les panneaux selon l'invention ainsi obtenus sont d'abord soumis à un premier essai de machine à chocs pour connaître la valeur de l'atténuation des bruits d'impact du produit avant trafic, c'est-à-dire avant usure. Les panneaux passent ensuite à l'essai de chaise à roulettes fixée par la norme NF EN 425 (ou ISO 4918) pour observer des phénomènes de casse ou de délamination entre les couches. L'objectif est ici d'observer le comportement des propriétés d'isolation acoustique en fonction du nombre de cycles de chaise à roulettes endurés. Le test de la chaise à roulette est poussé jusqu'à 35000 cycles s'il n'y a toujours pas de détérioration. Après passage à la chaise à roulettes, il est réalisé un second test acoustique pour vérifier la tenue des propriétés acoustiques après trafic, après usure. Pour cela, il faut que les panneaux n'aient pas été détériorés (pas de casse des moyens d'assemblages mâles- femelles ni de délaminations entre les différentes couches de la lame). Un test acoustique est réalisé sur les panneaux à partir de 15000 cycles de chaise à roulettes, puis après 20000 cycles, 25000 cycles et 30000 cycles.

Un test de poinçonnement est également réalisé sur un échantillon de lame selon l'invention non exposé à un trafic de chaise à roulettes.

Ce tableau permet de montrer que les sous-couches SC-01 et SC-02 selon l'invention conservent de bonnes performances d'isolation acoustique et de sonorité à la marche, et ce même après plus de 20000 cycles voire 25000 cycles de chaise à roulette, tout en préservant la tenue des moyens d'assemblage des panneaux. La résistance à la compression des sous-couches de textile non-tissé est également un facteur important, une résistance à la compression supérieure à lOOKpa, avantageusement supérieure à 400Kpa permet d'améliorer la résistance des moyens d'assemblage dans le temps et de conserver de bonnes performances d'isolation acoustique et de sonorité à la marche. Les tests de chaise à roulettes montrent que les panneaux selon l'invention présentent également de bons résultats et assurent une meilleure résistance des moyens d'assemblage dans le temps, notamment en comparaison avec une sous-couche mousse. Les valeurs des tests de poinçonnement sont également comparables avec des panneaux équivalents sans sous- couche et signifîcativement meilleurs que les résultats de panneau sur sous-couche mousse.

EXEMPLE 2

Afin d'évaluer l'impact du ratio de la masse surfacique de la sous-couche sur son épaisseur, les sous couche SC-01 et SC-02 ainsi que quatre sous-couches supplémentaires SC-04 à SC-07 sont liées aux couches d'envers (3c) de différents panneaux similaires à ceux de l'exemple 1 afin de former des panneaux selon l'invention. Les sous couches SC- 04 à SC-07 sont réalisées à partir de textiles non-tissés selon l'invention. Leurs épaisseurs et leurs masses surfaciques sont données dans le tableau ci-dessous.

Les panneaux ainsi formés passent ensuite à l'essai de chaise à roulettes fixé par la norme NF EN 425 (ou ISO 4918) pour observer des phénomènes de casse des moyens d'assemblage ou de délamination entre les couches.

II est ainsi observé que le ratio entre la masse surfacique de la sous couche et son épaisseur doit être supérieure à 200 g/m ² par millimètre d'épaisseur de la sous-couche de textile non-tissé pour améliorer le nombre de cycles de chaises à roulettes pouvant être supportés par le revêtement. Ceci permet notamment de supporter plus de 15000 cycles de chaise à roulette. Une augmentation de l'épaisseur de la sous couche textile non-tissé, pour améliorer l'atténuation acoustique, doit ainsi être compensée par une augmentation de sa masse surfacique de manière à ne pas créer trop de contraintes mécaniques sur les moyens d'assemblage. Le respect de ce ratio est notamment très important lorsque la couche d'envers comprend au moins une couche en PVC plastifié, notamment une couche non- flexible.