RAMAIN, Jean (1 rue clovis, Villainville, F-76280, FR)
TISSOT, Aurélien (35 rue de la Maiileraye, Le Havre, F-76600, FR)
DREVON, Emmanuel (100 rue de la grande mare, Anglesqueville l'Esneval, Anglesqueville l'Esneval, F-76280, FR)
RAMAIN, Jean (1 rue clovis, Villainville, F-76280, FR)
TISSOT, Aurélien (35 rue de la Maiileraye, Le Havre, F-76600, FR)
| REVENDICATIONS 1. Panneau acoustique (20) pour nacelle (1) d'aéronef comprenant au moins une structure (26) apte à piéger le bruit, une peau pleine sans ouverture acoustique et une peau acoustique (22) en contact avec ladite structure (26), ladite peau acoustique (22) comprenant une pluralité de couches (105a; 105b; 105c; 105d ; 115a; 115b; 115c; 115d ; 125a; 125b; 125c ; 135a ; 135b ; 135c ; 155 ) empilées de rubans (102) plans composites dirigés chacun par leur axe longitudinal (107; 117a; 117b; 127a; 127b) définissant une direction, les axes longitudinaux (107 ; 117a ; 117b ; 127a ; 127b) des rubans (102) d'une même couche (105a; 105b; 105c; 105d ; 115a; 115b; 115c; 115d; 125a; 125b; 125c; 135a; 135b; 135c ; 155) étant parallèles entre eux, lesdits rubans (102) de ladite même couche (105a ; 105b ; 105c ; 105d ; 115a ; 115b ; 115c ; 115d ; 125a ; 125b ; 125c ; 135a ; 135b ; 135c ; 155 ) étant espacés les uns des autres de sorte à présenter des ouvertures acoustiques (24) dans la peau acoustique (22). 2. Panneau acoustique (20) selon la revendication 1, dans laquelle les axes longitudinaux (107 ; 117a ; 117b ; 127a ; 127b) des rubans (102) de deux couches différentes (105a ; 105b ; 105c; 105d ; 115a; 115b; 115c; 115d ; 125a ; 125b ; 125c ; 135a ; 135b ; 135c ; 155 ) forment un angle (103 ; 113) non nul. 3. Panneau acoustique (20) selon la revendication précédente, dans laquelle l'angle (103; 113) formé entre les axes longitudinaux (107; 117a ; 117b ; 127a ; 127b) est égal à environ 60°, 45° ou 90°. 4. Panneau acoustique (20) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle dans chaque couche (105a ; 105b), les rubans (102) ont une largeur identique (l5a; Isb) et l'espacement (e5a; e5b) entre les rubans (102) d'une même couche (105a ; 105b) est un multiple de la largeur (l5a ; Isb) des rubans (102). 5. Panneau acoustique (20) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les rubans (102) de couches différentes (105a; 105b; 125a; 125b; 125c) d'axes longitudinaux (107; 127a; 127b) parallèles sont disposés de sorte que les plans médians longitudinaux de deux rubans (102) appartenant aux deux couches différentes (105a ; 105b ; 125a ; 125b ; 125c) sont confondus. 6. Panneau acoustique (20) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle une série (114b) de plusieurs couches (115c; 115d) est décalée angulairement par rapport à une série (114a) adjacente selon un angle (113) déterminé par rapport à la position où les plans médians longitudinaux de deux rubans (102) appartenant à deux couches (115a ; 115b ; 115c ; 115d) des deux séries (114a ; 114b) différentes sont confondus. 7. Panneau acoustique (20) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle une série de plusieurs couches (105c ; 105d ; 135a ; 135b ; 135c) est décalée latéralement d'une distance (d) non nulle par rapport à une série diffrérente (105a ; 105b ; 135a ; 135b ; 135c) de sorte que les plans médians longitudinaux de deux rubans (102) appartenant à deux couches des deux séries différentes soient distincts. 8. Panneau acoustique (20) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le taux d'ouverture est compris entre 1% et 50%. 9. Procédé de fabrication d'un panneau acoustique (20) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, le procédé comprenant: - l'étape A dans laquelle on dépose une multitude de couches (105a ; 105b ; 105c; 105d ; 115a ; 115b ; 115c; 115d ; 125a ; 125b ; 125c; 135a ; 135b ; 135c ; 155), chaque couche ayant des rubans (102) préimprégnés de résine et espacés les uns des autres selon une même direction définie par les axes longitudinaux (107 ; 117a ; 117b ; 127a ; 127b) des rubans (102); puis - l'étape B dans laquelle on polymérise la résine contenue dans les rubans (102) de sorte à former la peau acoustique (22). 10. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l'étape A comprend : - l'étape A1 dans laquelle on dépose des premiers rubans (102) espacés les uns des autres selon une première direction afin de former une première couche (105a ; 115a ; 125a ; 135a); - l'étape A2 dans laquelle on dépose sur ladite première couche (105a ; 115a ; 125a ; 135a) des deuxièmes rubans (102) espacés les uns des autres selon une deuxième direction afin de former une deuxième couche (105b ; 115b ; 125b ; 135b); - l'étape A3 dans laquelle on dépose sur la couche ainsi obtenue (105b ; 115b ; 125b ; 135b) des rubans (102) espacés les uns des autres selon une autre direction d ifférente de la direction de la couche immédiatement adjacente afin de former une autre couche ; - l'étape A4 dans laquelle on répète l'étape A3 sur les couches déjà déposées (105a ; 1 15a ; 125a ; 135a ; 105b ; 1 15b ; 125b ; 1 35b) de sorte à obtenir un taux d'ouverture compris entre 8% et 20% dans la peau acoustique finale (22). 1 1 . Procédé selon les revendications 9 ou 10, comprenant une étape supplémentaire dans laquelle on décale latéralement d'une distance non nulle (d) ou angulairement d 'u n ang le non n u l au moins deux couches différentes (135b ; 135c) de rubans (102) de même direction de sorte que les plans médians longitudinaux des rubans (102) desdites couches (135a ; 135b ; 135c) soient distincts. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 1 1 , comprenant les étapes supplémentaires dans laquelle, sur les bordures de la peau acoustique, on dépose des rubans juxtaposés (154) les uns aux autres parallèlement à l'axe longitudinal des rubans espacés (155) puis on espace les rubans (155) d e sorte à obten i r u ne zon e présenta nt d es ouvertu res acoustiques (24). 13. Tête de drapage pour mettre en œuvre le procédé selon les revendications 9 à 12, lad ite tête comprenant une première partie apte à déposer des rubans (102) selon un premier espacement et une seconde partie apte à déposer des ru bans selon u n deuxième espacement d ifférent du premier espacement. 14. Tête selon la revend ication précédente, dans l aq uel l e le premier espacement est égal à un multiple entier de la largeur des rubans (102). 15. Tête selon la revendication 13 ou 14, dans laquelle le deuxième espacement n'est pas un multiple entier de la largeur des rubans (102). |
La présente invention concerne une peau acoustique pour un panneau acoustique d'une nacelle d'aéronef.
L'invention concerne également un panneau acoustique comprenant une telle peau, le procédé de fabrication de ladite peau ainsi qu'une tête de drapage pour mettre en œuvre le procédé.
Les turboréacteurs d'avion sont générateurs d'une pollution sonore importante. Il existe une forte demande visant à réduire cette pollution, et ce d'autant plus que les turboréacteurs utilisés deviennent de plus en plus puissants. La conception de la nacelle entourant un turboréacteur contribue pour une grande partie à la réduction de cette pollution sonore.
Afin d'améliorer davantage les performances acoustiques des aéronefs, les nacelles sont dotées de panneaux acoustiques visant à atténuer les bruits générés par les turboréacteurs.
Les panneaux acoustiques sont des structures de type sandwich bien connues pour absorber ces bruits. Ces panneaux comportent habituellement une ou plusieurs couches de structure à âme alvéolaire (structure couramment appelée « en n id d'abeil le »). Ces couches sont généralement revêtues sur leur face dite externe, d'une peau imperméable à l'air, dite « pleine » , et sur leur face interne, c'est-à-dire en contact avec l'écoulement d'air et l'excitation sonore à l'intérieur du moteur, d'une peau perforée perméable à l'air, dite « acoustique ».
Le panneau acoustique peut comprendre en outre plusieurs couches de structure piégeant le bruit, notamment à âme alvéolaire, entre lesquelles se situe une peau multiperforée dite « septum » . Cette peau est généralement collée entre les structures piégeant le bruit par polymérisation lors de la phase d'assemblage / collage du panneau.
Le panneau acoustique est ensuite assemblé en disposant les différentes peaux et couches puis encollées sur un moule à la forme requise. L'ensemble subit une cuisson dans un four de manière à serrer les couches et à polymériser les adhésifs.
De tels panneaux constituent des résonateurs acoustiques aptes à « piéger » le bruit et donc à atténuer les émissions sonores en direction de l'extérieur de la nacelle. Typiquement, les panneaux acoustiques sont réalisés dans des matériaux composites. Ainsi, la peau acoustique est généralement constituée de plis de tissus de fibre de carbone préimprégnés de résine de type époxyde ou bismaléimide, par exemple, qui sont drapés manuellement. Après l'étape de drapage, la peau est cuite sous pression pour polymériser la résine, puis perforée de multiples ouvertures acoustiques selon un taux de perforation défin i. Dans ce cas, certaines fibres sont coupées lors de l'opération de perçage, ce qui a pour effet de dégrader la résistance mécanique de la peau acoustique et donc du panneau acoustique comprenant ladite peau.
II existe une alternative qui consiste à draper les plis de manière automatique, en utilisant, non plus des tissus de fibre de carbone, mais des rubans de fibre de carbone unidirectionnels, préimprégnés de résine. Le drapage est alors réalisé de manière automatique. En effet, les rubans sont déposés en les juxtaposant ou en les recouvrant partiellement les uns avec les autres. Après cette étape de dépose, la peau est ensuite cuite sous pression pour polymériser la résine, comme ci-dessus, puis percée. Les opérations distinctes de dépose et de perçage sont donc maintenues. Il en est de même pour la diminution de la résistance mécanique due à la rupture de certaines fibres.
En outre, l'étape de perçage tel que réalisé traditionnellement engendre une perte importante de matière de la peau fabriquée, pouvant aller jusqu'à 40% de la matière totale. Le nombre de déchets de fibres est donc important ce qui nécessite de prévoir une quantité importante de matière. En outre, il est nécessaire d'installer des moyens de protection spécifiques contraignant, tels que l'aspiration de poussières car ces dern ières sont dangereuses pour la santé des opérateurs.
Un but de la présente invention est donc de fournir une peau acoustique composite pour un panneau acoustique d'une nacelle qui présente une meilleure résistance mécanique et dont la fabrication ne présente pas les inconvénients précités.
A cet effet, selon un premier aspect, l'invention a pour objet un panneau acoustique d'une nacelle d'aéronef, ladite peau comprenant une pluralité de couches empilées de rubans plans composites dirigés chacun par leur axe longitudinal définissant une direction, les axes longitudinaux des rubans d'une même couche étant parallèles entre eux, lesdits rubans de ladite même couche étant espacés les uns des autres de sorte à présenter des ouvertures acoustiques dans la peau acoustique.
O n e n t e n d p a r « ruban » u n e n se m b l e plan de fibres préimpregnées arrangées de sorte à présenter un axe longitudinal définissant la direction dudit ensemble, et de largeur définie.
On entend ici par « longitudinal » la direction suivant la longueur du ruban et « transversal » la direction suivant la largeur du ruban, étant entendu que la longueur du ruban est supérieure à la largeur de ce dernier.
On définit ici « plan médian longitudinal » comme étant le plan passant par la droite du milieu du ruban selon la direction longitudinale de ce dernier.
La peau acoustique de l'invention est ainsi composée d'une multitude de rubans de matériau composite drapés selon une ou plusieurs directions de sorte à obtenir une peau acoustique ajourée à l'issue de la phase de drapage selon une densité d'ouvertures ou encore « taux d'ouverture » définie. L'opération de perçage acoustique est ainsi supprimée. De ce fait, toutes les fibres de la peau acoustique sont intactes, continues et non percées, permettant de conserver l'intégrité desdites fibres. La résistance mécanique de la peau acoustique n'est donc pas dégradée au cours de la formation de la peau acoustique.
En outre, l'absence d 'étape de perçage rédu it de manière importante les coûts associés ainsi q ue les déchets de matière . Par conséquent, il n'est plus nécessaire d'installer des moyens de protection spécifiques contraignant, tels que l'aspiration de poussières. En outre, le nombre de déchets de fibre est limité ce qui permet d'ajuster au mieux l'approvisionnement de matière.
Ainsi, la peau acoustique de l'invention présente l'avantage d'être réalisée en un nombre d'étapes limité en fusionnant les étapes de dépose des rubans et de création d'ouvertures acoustiques. On limite ainsi le coût de fabrication.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention, la peau de l'invention comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes considérées seules ou selon toutes les combinaisons possibles :
- les axes longitudinaux des rubans de deux couches différentes, adjacentes ou non, forment un angle non nul ce qui permet d'ajuster le taux d'ouverture; - les rubans ont une largeur identique et l'espacement entre les rubans d'une même couche est un multiple de la largeur des rubans ce qui permet d'utiliser les outils de drapage automatique actuels ;
- les rubans de couches différentes d'axes longitudinaux parallèles sont disposés de sorte que les plans médians longitudinaux de deux rubans appartenant aux deux couches différentes sont confondus ;
- une série de plusieurs couches est décalée angulairement par rapport à une série adjacente selon un angle déterminé par rapport à la position où les plans médians longitudinaux de deux rubans appartenant à deux couches des deux séries différentes sont confondus ;
- une série de plusieurs couches est décalée latéralement d'une distance non nulle par rapport à une série différente, adjacente ou non, de sorte que les plans médians longitudinaux de deux rubans appartenant à deux couches des deux séries différentes soient distincts ;
- le taux d'ouverture est compris entre 1 % et 50%.
Selon un second aspect, l'invention a pour objet un panneau acoustique comprenant au moins une structure apte à piéger le bruit, une peau pleine sans ouverture acoustique et une peau acoustique de l'invention en contact avec ladite structure.
Selon un autre aspect, l'invention a pour objet u n procédé de fabrication de la peau acoustique de l'invention comprenant:
- l'étape A dans laquelle on dépose une multitude de couches, chaque couche ayant des rubans préimprégnés de résine et espacés les uns des autres selon une même direction définie par les axes longitudinaux des rubans ; puis
- l'étape B dans laquelle on polymérise la résine contenue dans les rubans de sorte à former la peau acoustique.
Préférentiellement, l'étape A comprend :
- l'étape A1 dans laquelle on dépose des premiers rubans espacés les uns des autres selon une première direction afin de former une première couche ;
- l'étape A2 dans laquelle on dépose sur ladite première couche des deuxièmes rubans espacés les uns des autres selon une deuxième direction afin de former une deuxième couche ;
- l'étape A3 dans laquelle on dépose sur la couche ainsi obtenue des rubans espacés les uns des autres selon une autre direction différente de la direction de la couche immédiatement adjacente afin de former une autre couche ;
- l'étape A4 dans laquelle on répète l'étape A3 sur les couches déjà déposées de sorte à obtenir un taux d'ouverture compris entre 8% et 20% dans la peau acoustique finale.
Préférentiellement, le procédé de l'invention comprend une étape supplémentaire dans laquelle on décale latéralement d'une distance non nulle ou angulairement d'un angle non nul au moins deux couches différentes de rubans de même direction de sorte que les plans médians longitudinaux des rubans desdites couches soient distincts.
Préférentiellement, le procédé de l'invention comprend les étapes supplémentaires dans laquelle, sur les bordures de la peau acoustique, on dépose des rubans juxtaposés les uns aux autres parallèlement à l'axe longitudinal des rubans espacés puis on espace les rubans de sorte à obtenir une zone présentant des ouvertures acoustiques. Ceci permet de conférer à la peau acoustique ainsi réalisée, des caractéristiques mécaniques améliorées en bordure de celle-ci.
Selon encore un autre aspect, l'invention a pour objet une tête de drapage pour mettre en œuvre le procédé de l'invention, ladite tête comprenant une première partie apte à déposer des rubans selon un premier espacement et une seconde partie apte à déposer des rubans selon u n deuxième espacement différent du premier espacement. Cet arrangement particulier de la tête de dépose permet d'obtenir plus de degrés de libertés dans la conception du drapage afin d'obtenir simultanément le nombre de couches de rubans souhaité ainsi que le taux d'ouverture souhaité.
Préférentiellement, le premier espacement est égal à un multiple entier de la largeur des rubans.
Préférentiellement, le deuxième espacement n'est pas un multiple entier de la largeur des rubans.
L'invention sera davantage comprise à la lecture de la description non limitative qui va suivre, faite en référence aux figures ci-annexées.
- La fig u re 1 est une représentation schématique en coupe longitudinale d'un premier mode de réalisation d'une nacelle selon l'invention ;
- la figure 2 est une coupe transversale d'un mode de réalisation d'un panneau acoustique de l'invention; - la figure 3 est une vue schématique de dessus d'un mode de dépose d'une peau de l'invention ;
- les figures 4 à 6 sont des vues schématiques de dessus de variantes du mode de réalisation de la figure 3 ;
- la figure 7 est une vue schématique de dessus d'une variante du mode de réalisation de la figure 3 ;
- les figures 8 à 13 sont des variantes du mode de réalisation de la figure 7 ;
- les figures 14 et 15 sont des vues de dessus d'autres modes de réalisation de la peau de l'invention.
Selon le mode de réalisation représenté à la figure 1 , une nacelle 1 selon l'invention comprend une structure amont d'entrée d'air 2, une structure médiane 3 entourant une soufflante 4 d'un turboréacteur 5, et une structure aval . La structure aval comporte de man ière connue en soi une structure externe 6, dite OFS, abritant des moyens d'inversion de poussée 8, et une structure interne 9, dite IFS. La nacelle 1 selon l'invention est fixée en aval par l'intermédiaire de tout moyen approprié, notamment de bielles, à un mât de suspension, non représenté, destiné au rattachement de la nacelle 1 sous une aile d'aéronef.
La structure externe 6 et la structure interne 9 définissent également un canal annulaire d'écoulement.
La structure interne 9 est destinée à couvrir une partie aval du turboréacteur 5 s'étendant en aval de la soufflante.
Certaines parties de la nacelle 1 de l'invention nécessitent d'être agencées de sorte à atténuer le bruit engendré par le turboréacteur 5. Pour cela, lesdites parties comportent un ou plusieurs panneaux acoustiques. Selon un mode de réal isation de panneau acoustique représenté à la figure 2, le panneau acoustique 20 de l'invention comporte une peau acoustique 22 destinée à être montée sur la nacelle 1 du côté du flux d'air présent dans le canal annulaire d'écoulement. Cette peau acoustique 22 présente des ouvertures 24 par lequel pénètre le bruit. La dimension des ouvertures 24 ainsi que leur espacement sont définis de man ière à ce que le rapport entre la surface ouverte et la surface totale comprenant les ouvertures 24 permette l'absorption du bruit souhaité.
Sur cette peau acoustique 22 se trouve une structure 26 apte à piéger le bruit, notamment à âme alvéolaire ou en mousse. Dans le cas d'une structure à âme alvéolaire, cette dernière est typiquement fabriquée dans un alliage léger, tel que l'aluminium.
Sur cette structure 26 se trouve une peau pleine 28 non perforée et non acoustique destinée à fermer les cellules alvéolaires absorbantes de la structure 26.
Ces trois couches 22, 26 et 28 sont notamment fixées les unes aux autres par collage ou tout autre moyen d'assemblage.
Les peaux acoustiques 22 et pleines 28 sont réal isées en un matériau à base de fibres de carbone et/ou de verre.
Selon l'invention, la peau acoustique 22 comprend une pluralité de couches empilées de rubans plans composites dirigés chacun par leur axe longitudinal définissant une direction, les axes longitudinaux des rubans d'une même couche étant parallèles entre eux, lesdits rubans de ladite même couche étant espacés les uns des autres de sorte à présenter des ouvertures acoustiques dans la peau acoustique.
Ainsi, les rubans de fibres préimprégnées de résine ne sont pas joints bord à bord ou par chevauchement, mais présentent un espacement entre eux. En d'autres termes, les rubans d'une même couche ne sont pas en contact les uns avec les autres. L'alternance des couches est réalisée de sorte à obtenir des ouvertures acoustiques dans lesquelles le bruit est capable de pénétrer.
La résine employée pour préimprégner les fibres composites est polymérisable à une température comprise entre 50 et 250 ° C. La polymérisation de la résine à pour effet de former une matrice donnant de la cohésion à la peau de l'invention. Néanmoins, l'étape de polymérisation est réalisée sans obstruer les ouvertures acoustiques formées lors de l'étape de dépose des rubans. La résine peut être choisie parmi les résines thermodurcissables telles que les résines époxyde ou bismaléimide.
Typiquement, le nombre de couches d'une peau de l'invention est compris entre 3 et 20, selon la résistance mécanique exigée.
Chaque ruban d 'u ne couche présente u n axe long itud inal définissant la direction dudit ruban.
Typiquement, la longueur suivant l'axe longitudinal d'un ruban est supérieure à 50mm. La longueur maximale correspond à la longueur de la peau acoustique à draper, soit plusieurs mètres. La largeur suivant l'axe transverse d'un ruban est comprise entre 1 mm et 20mm, voire entre 2 mm et 4 mm.
Les rubans de deux couches différentes, immédiatement adjacentes ou non, peuvent avoir leurs axes longitudinaux formant un angle non nul entre eux, notamment compris entre 0° et 90°, voire égal à environ 45° ou à environ 60°. En d'autres termes, lesdits rubans peuvent présenter une direction différente ce qui permet d'ajuster le nombre d'ouvertures acoustiques et également la résistance mécanique de la peau acoustique 22 ainsi obtenue. On définit alors le « taux d'ouverture » comme le rapport de la surface occupée par les ouvertures acoustiques sur la surface totale de la peau acoustique.
Le taux d'ouverture dépend de la man ière dont les rubans sont d rapés, à savoir si les axes longitud inaux des rubans de deux couches adjacentes sont col i néa i res ou non, et également de l'orientation de l'empilement des couches.
Dans le cas où les rubans de couches différentes sont drapés dans une seule direction (non représenté), à savoir les axes longitudinaux forment un angle sensiblement nul entre deux couches adjacentes, le taux d'ouverture peut al ler jusqu'à une valeur égale à 50% lorsque la distance entre deux rubans consécutifs est égale à la largeur d'un ruban. Dans le cas où les couches sont empilées en décalant angulairement et/ou latéralement certaines couches, le taux d'ouverture diminue et devient inférieur à 50%.
On entend ici par « décalage latéral » , un décalage se faisant à partir de la position où les plans méd ians long itud inaux de deux rubans appartenant à deux couches différentes sont confondus pu is on décale la couche à décaler suivant un axe colinéaire aux plans formés par les couches de rubans. Dans un cas particulier, le décalage latéral peut être réalisé suivant l'axe perpendiculaire et coplanaire à l'axe longitudinal des rubans de la couche à décaler. Typiquement, le décalage est réal isé sur une d istance comprise entre 0 mm et la période géométrique du motif de dépose de rubans. On forme alors des ouvertures plus nombreuses et plus petites que si les couches étaient empilées en se superposant sensiblement tout en conservant la même forme géométrique.
On entend ici par « décalage angulaire » un décalage réalisé à partir de la position où les plans médians longitudinaux de deux rubans appartenant à deux couches d ifférentes sont confondus puis on pivote la couche à décaler jusqu'à l'angle désiré, par exemple, 30°, 45° ou 60° par rapport à la position. D e m ê m e , on forme alors des ouvertures plus nombreuses et plus petites que si les couches étaient empilées en se superposant sensiblement avec généralement des formes géométriques différentes.
II est, ainsi, possible de faire varier par un décalage angulaire ou latéral d'une couche ou de plusieurs couches la valeur du taux d'ouverture, la forme des ouvertures et la taille de ces dernières, de même que la direction de meilleure résistance mécanique des fibres. Par exemple, on peut décaler une couche sur deux, une couche sur quatre ou encore une couche sur six. Typiquement, on définit une pluralité de séries de couches comportant au moins deux couches adjacentes. Ainsi, on peut avoir deux séries ou plus, notamment trois, quatre ou cinq séries. Au moins une série est décalée angulairement ou latéralement par rapport à une autre série.
De manière avantageuse, dans ce cas, le taux d'ouverture peut être adapté au besoin en utilisant un même moyen de drapage pour réaliser différentes peaux acoustiques présentant des taux d'ouverture différents.
Comme illustré sur la figure 3, la peau acoustique 22 est composée d'une pluralité de couches 105a et 105b empilées selon un angle 103 entre les axes longitudinaux 107 des rubans 102 des deux couches 105a et 105b immédiatement adjacentes égal à environ 90°.
Dans ce cas, le taux d'ouverture POA est calculé comme suit : POA= (e 5a * e 5b ) / [(!&_+ e 5 a) * (l 5 b + e 5b )]
Avec l 5a et l 5b étant la largeur des rubans de deux couches 105a et 105b immédiatement adjacentes et e 5a et e 5 b étant l'espacement entre deux rubans 102 d'une même couche 105a et 105b. On définit ici « l'espacement » comme la distance entre deux bords de deux rubans adjacents, la distance étant prise perpendiculairement à l'axe longitudinal des rubans.
Par conséquent, le taux d'ouverture dépend des valeurs données aux paramètres l 5a , Isb, e 5a et e 5 t
Typiquement, les rubans 102 peuvent avoir une largeur l 5a , Isb identique. Dans ce cas, l'espacement e 5a , e 5 b entre les rubans 102 d'une même couche 105a et respectivement 105b peut alors être un multiple entier de la largeur I 5a, Isb des rubans, par exemple 2, 3 ou 4 (voir figure 5). Au contraire, l'espacement e 5a , e 5 b entre les rubans 102 peut ne pas être un multiple entier de la largeur I 5a, Isb desdits rubans, ce qui se produit typiquement lors d'un décalage latéral. Dans ce cas, l'espacement peut prendre des valeurs discrètes égales à (n-1 )/2 fois la largeur d'un ruban avec n étant un entier égal au nombre de rubans non déposés entre 2 rubans consécutifs d'une même couche.
Dans le cas où l'espacement e 5a , e 5b des rubans d'une même couche 105a, 105b est égal à un multiple de la largeur I 5a, l ôb desdits rubans, on peut de manière avantageuse conserver les outils de drapage usuels.
Ainsi, dans le cas de la figure 3, à savoir dans le cas où les paramètres l 5a , Isb, e 5a et e 5 b sont égaux, le taux d'ouverture est égal à environ 25%.
Comme représenté sur les figures 4 et 5, les rubans 102 ont des axes longitudinaux colinéaires à ceux du cas de la figure 3 mais deux couches 1 05c et 105d sur quatre couches 105a, 105b et 1 05c, 105d sont décalées latéralement d'une distance non nulle. Le décalage est réalisé de manière latérale à savoir selon une direction 108 coplanaire au plan 1 10 formé par les couches 105a, 105b, 105c et 105d. Dans ce cas, le décalage est réalisé sur une distance non nulle inférieure à l'espacement e 5a et e 5b - Il est alors possible d'obtenir un taux d'ouverture compris entre 0% et 25% et donc intermédiaire à celui du mode de réalisation de la figure 3.
Comme représenté à la figure 6, dans le cas d'un décalage angulaire de plusieurs couches 1 15a, 1 15b, 1 15c et 1 15d, on définit une première série 1 14a dé couches 1 15a, 1 15b et une seconde série 1 14b de couches 1 15c, 1 15d dans lesquelles les couches immédiatement adjacentes 1 15a, 1 15c et 1 15b, 1 15d ont des rubans 102 espacés qui sont disposés de manière sensiblement perpendiculaire.
La deuxième série 1 14b de couches 1 15c, 1 15d est décalée d'un angle 1 13 sensiblement égal à 45°, l'angle 1 13 correspondant alors à celui formé par les deux axes longitudinaux 1 17a et 1 17b des rubans appartenant à une couche décalée 1 15c et une couche non décalée 1 15a.
Ce mode de réal isation permet avantageusement d'améliorer l'isotropie de la résistance mécanique de la peau acoustique 22.
Selon un autre mode de réalisation représenté à la figure 7, la peau acoustique 22 peut être formée d'un empilement de couches 125a, 125b et 125c dont les rubans 102 sont disposés en formant un angle 1 13 sensiblement égal à 60° correspondant à l'angle formé par les axes longitudinaux 127a et 127b d e d eux ru ba n s a ppa rten a nt à d eux cou ches 125a et 125b immédiatement adjacentes. Dans le cas de la fig u re 7, l'espacement entre chaque ruban 102 est sensiblement égal à la largeur d'un ruban 102.
L'avantage d'une telle configuration réside dans le fait que l'on conserve l'isotropie du matériau . En outre, il est possible de conserver les outils de drapage actuels.
Dans cette configuration , le taux d 'ouverture est typiq uement compris entre 6 , 25% et 1 8 ,75% , ce ta ux dépendant principalement de l'empilement comme pour le cas d'une configuration à 90° comme représenté aux figures 3 à 6. Ainsi, si chaque couche 125a, 125b ou 125c est formée avec des rubans 102 dont l'espacement est égal à sensiblement la largeur d'un ruban, alors le taux d'ouverture est égal à 12,5%, comme cela est le cas de la figure 7.
Dans le cas où l'on décale latéralement une des couches selon la direction 128, on peut obtenir un taux d'ouverture de 6,25% ou de 18,75% (voir respectivement figure 8 et figure 9), voire toute autre valeur comprise entre ces extrêmes pour des décalages intermédiaires.
Par ailleurs, comme cela est visible sur les figures 7 à 9, on peut ajuster la forme des ouvertu res 104 ainsi que leur concentration par un décalage latéral . Dans le cas des figures 7 et 8, les ouvertures 104 sont sous forme de triangle, plus petit dans le cas de la figure 8. Dans le cas de la figure 9, les ouvertures 104 sont sous forme d'hexagone.
Selon une variante représentée aux figures 10 à 12, il est possible d'augmenter l'espacement entre les rubans 102. Dans le cas de ces figures, l'espacement est multiplié par deux, à savoir l'espacement correspond à la largeur de deux rubans 102.
Comme indiqué plus haut, en décalant latéralement une couche 125a, 125b ou 125c, on peut faire varier la forme des ouvertures ainsi que leur concentration. De ce fait on peut obtenir un taux d'ouverture compris entre 25% et 33,33% (voir respectivement figure 10 et figure 12) et notamment un taux d'ouverture intermédiaire égale à sensiblement 27,78% (voir figure 1 1 ).
De plus, en ajoutant une couche supplémentaire d'orientation égale à l'une des couches déjà déposées et en décalant l'axe longitudinal , on peut rédu ire le taux d'ouverture de manière continue jusqu'à la valeur souhaitée (voir figure 13), tout en augmentant les propriétés mécaniques de la peau ainsi obtenue. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une peau acoustique 22 de l'invention. Le procédé de l'invention comprend:
- l'étape A dans laquelle on dépose une multitude de couches 105, 105a ; 105b ;115a ; 115b, 125a ; 125b ; 125c 106, 116b, chaque couche 105, 105a ; 105b ;115a ; 115b, 125a ; 125b ; 125c 106, 116b ayant des rubans 102 espacés les uns des autres selon une même direction défini par les axes longitudinaux 107, 117a, 117b, 127a, 127b; puis
- l'étape B dans laquelle on polymérise la résine contenue dans les rubans 102 pour former la peau acoustique 22 de l'invention.
La polymérisation de la résine est réalisée par cuisson dans un four à une température comprise entre 50°C et 250°C et à une pression comprise entre 2 bar et 7 bar.
L'étape A du procédé de l'invention peut en outre comprendre :
- l'étape A1 dans laquelle on dépose des premiers rubans 102 espacés les uns des autres selon une première direction 107 ; 117a ;127a afin de former une première couche 105a ;115a ; 125a ;
- l'étape A2 dans laquelle on dépose sur ladite première couche 105 ; 105a ; 115a ; 125a , des deuxièmes rubans 102 espacés les uns des autres selon une deuxième direction afin de former une deuxième couche 105b ;115b ; 125b ;
- l'étape A3 dans laquelle on dépose sur la couche ainsi obtenue des rubans espacés les uns des autres selon une autre direction différente de la direction de la couche immédiatement adjacente afin de former une autre couche ;
- l'étape A4 dans laquelle on répète l'étape A3 sur les couches déjà déposées 105a ;115a ; 125a ; 105b ;115b ; 125b de sorte à obtenir un taux d'ouverture compris entre 8% et 20% dans la peau acoustique 22 finale.
Un taux d'ouverture compris entre 8% et 20% permet d'avoir à la fois une bonne absorption acoustique et également une bonne tenue structurale mécanique.
Le procédé selon l'invention comprend une étape supplémentaire dans laquelle on décale latéralement d'une distance d non nulle ou angulairement d'un angle non nul au moins deux couches différentes de rubans d'axe longitudinal colinéaire de sorte que les plans médians longitudinaux des rubans desdites couches soient distincts. Par exemple, sur trois couches 135a, 135b, 135c, on décale deux couches 135b, 135c de rubans d'axes longitudinaux colinéaires (voir figure 13).
Dans le cas de la figure 13, les rubans deux couches adjacentes 135a, 135b, 135c forment un angle de 60°.
Avantageusement, le décalage des rubans 102 d'une couche à l'autre de même d irection permet de réduire les surépaisseurs locales au niveau des croisements des rubans 102. Ces surépaisseurs sont néfastes au bon collage de la structure à âme alvéolaire 26 sur la peau acoustique 22 de l'invention.
Le procédé selon l'invention peut également comprendre les étapes supplémentaires dans laquelle, sur les bordures de la peau acoustique 22, on dépose des rubans 154 juxtaposés les uns aux autres dans la direction colinéaire à l'axe longitudinal des rubans espacés puis on espace les rubans de sorte à obtenir une zone présentant des ouvertures acoustiques. Ainsi, dans la zone destinées à avoir les ouvertures acoustiques, à partir d'un certain point, on ne dépose donc plus certains rubans 154 afin de ne déposer que les rubans 155 et ainsi créer les ouvertures acoustiques décrites ci-dessus (voir figure 14).
Ceci permet de positionner les rubans 102 de manière plus aisée au début et à la fin de chaque trajectoire de dépose desdits rubans 102. Ainsi, les rubans 102 sont correctement positionnés tout au long de la trajectoire de dépose.
Une telle configuration permet également de renforcer la résistance mécan ique de la peau acoustique 22 au n iveau de la bordure. Il est ainsi possible de réal iser en une seule étape une peau acoustique 22 présentant une transition entre la zone acoustique 161 et la zone non acoustique 162 (voir figure 15). La transition peut avoir toute forme adaptée au besoin.
L'invention comporte en outre une tête d e d ra pag e (non représenté) pou r mettre en œuvre le procéd é de l'invention, ladite tête comprenant une première partie apte à déposer des rubans 102 selon un premier espacement et une seconde partie apte à déposer des rubans 102 selon un deuxième espacement différent du premier espacement.
Plus particulièrement, les rubans 102 sont divisés en deux groupes gérés de part et d'autre de la tête. Le prem ier groupe est géré de sorte à présenter un espacement correspondant à un multiple entier de la largeur de rubans et le deuxième groupe présente un espacement différent, à savoir non égal à un multiple entier de la largeur des rubans. Ainsi, dans une variante, la période spatiale pour la deuxième couche est selon l'axe faisant un angle de 45° avec l'axe longitudinal des rubans de cette couche égal à environ (2Λ/2-1 ) fois la largeur du ruban.
Ainsi, lors de la réalisation d'une peau acoustique 22, le taux d'ouverture de la peau obtenue est compris entre 1 2,5% et 2,145% selon l'alignement des couches décalées et non décalées.
De manière avantageuse, le taux d'ouverture ainsi obtenu est homogène et périodique.