Die Erfindung betrifft die Verwendung von spritzbaren Plastisolzusammensetzungen zur Schalldämpfung.

Bei der Herstellung von Fahrzeugen, Maschinen und Geräten werden heutzutage fast ausschließlich sehr dünnwandige Bleche eingesetzt. Durch sich mechanisch bewegende Teile oder laufende Motoren werden diese dünnwandigen Bleche unvermeidbar in Schwingungen versetzt und strahlen demzu¬ folge Schall ab. Eine weitere Ursache für störende Geräu¬ sche insbesondere bei fahrenden Kraftfahrzeugen sind auf¬ prallende Teilchen (Steine und Splitt, Sand, Wasser) , welche von den Rädern gegen die Radkästen und den Fahr¬ zeugboden geschleudert werden. Dieses Geräusch wirkt be- sonders störend und unangenehm, da es in erheblichem Um¬ fang höher frequente Schallanteile enthält.

Zur Reduzierung beider Schallarten hat es zahlreiche Lösungsvorschläge gegeben. Zur Reduzierung der Schallab- strahlung und Körperschalldämpfung werden diese Bleche daher insbesondere im Automobilbau und bei der Herstellung von Haushaltsgeräten mit schalldämpfenden Belägen, soge¬ nannten Antidröhnbeschichtungen, versehen.

Nach herkömmlicher Verfahrensweise werden Mischungen aus Füllstoffen mit hohem spezifischen Gewicht und Bitumen zu

Folien extrudiert, aus denen dann die entsprechenden Form¬ teile gestanzt oder geschnitten werden. Anschließend wer¬ den diese Folien auf die betreffenden Blechteile geklebt, wobei sie gegebenenfalls noch unter Erwärmen an die Form des Bleches angepaßt werden müssen. Obwohl diese Bitumen¬ folien sehr spröde sind und insbesondere bei tiefen Tempe¬ raturen zum Abplatzen vom Blech neigen, finden sie wegen ihres geringen Materialpreises noch häufig Verwendung. Auch die vielfach vorgeschlagenen Zusätze von Elastomeren ergeben nur eine geringfügige Verbesserung, die für viele Anwendungen unzureichend ist. Des weiteren ist das Auf¬ bringen der vorgeformten Bitumenteile auf kompliziert ge¬ formte oder schwer zugängliche Blechteile von Maschinen oder Fahrzeugen, z.B. die Innenflächen der Hohlräume von Kraftfahrzeugtüren, überhaupt nicht möglich. Als weiterer Nachteil kommt hinzu, daß für ein einziges Fahrzeug oder Gerät in vielen Fällen mehrere verschiedene Stanzteile benötigt werden, wodurch eine aufwendige Lagerhaltung erforderlich ist.

Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, mit anderen PolymerSystemen die Nachteile der Bitumenfolien zu elimi¬ nieren. So wurden z.B. Füllstoffe enthaltende wäßrige Polymerdispersionen von Polyvinylacetat oder Ethylen- Vinylacetat-Copolymeren entwickelt, die auf die Blechteile in der notwendigen Belagdicke aufgespritzt werden können. Diese Systeme sind jedoch für die industrielle Verwendung mit hohen Fertigungsstückzahlen nachteilig, da insbeson¬ dere bei größeren Belagdicken das Wasser nicht schnell genug aus der aufgespritzten Schicht entfernt werden kann.

Die schalldämpfenden Eigenschaften von Polymerbeschich- tungen sind im Bereich der Glasübergangstemperatur des PolymerSystems am ausgeprägtesten, da in diesem Tempera¬ turbereich aufgrund der Viskoelastizität des Polymeren die mechanische Energie der Schwingungsvorgänge über moleku-

lare Fließvorgänge in Wärme umgewandelt wird. Herkömm¬ liche spritzbare Beschichtungsmaterialien auf der Basis von PVC-Plastisolen, die z.B. als Unterbodenschutz im Automobilbau in großem Umfang Anwendung finden, weisen im Gebrauchstemperaturbereich von -20°C bis +60°C keine nen¬ nenswerte schalldämpfende Wirkung auf, da das Maximum des Glasübergangs je nach Weichmacheranteil bei etwa -20°C bis -50°C liegt.

Daher wurden Versuche unternommen, diese herkömmlichen PVC-Plastisole so zu modifizieren, daß sie im Gebrauchs¬ temperaturbereich von -20°C bis +60°C bessere schall¬ dämpfende Eigenschaften aufweisen. Aus der DE-A-3514753 sind Beschichtungen bekannt, die in üblichen PVC-Plasti¬ solen mehrfach ungesättigte Verbindungen, z.B. Di- oder Triacrylate, peroxidische Vernetzer und anorganische Füll¬ stoffe enthalten. Im ausgehärteten Zustand sind derartige Piastisole jedoch glashart und spröde, so daß diese für die Anwendung im Automobilbau wenig geeignet sind, da sie insbesondere bei tiefen Temperaturen keine ausreichende Flexibilität haben. Außerdem weisen diese Formulierungen einen sehr niedrigen Verlustfaktor (tan δ) auf, so daß die schalldämpfende Wirkung nicht sehr ausgeprägt ist.

In der DE-A-3444863 werden Zusammensetzungen beschrieben, die PVC bzw. Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymere, gegebe¬ nenfalls Methylmethacrylat-homopolymere oder -copolymere, eine Weichmachermischung und inerte Füllstoffe enthalten. Die Weichmachermischung besteht aus mit dem Methylmeth- acrylat-Polymeren verträglichen Weichmachern und Weichma¬ chern für die Vinylchlorid-Polymeren, die mit dem gege¬ benenfalls vorhandenen Methacrylat-Polymeren unverträglich sind. Die so erhaltenen Piastisole weisen gegenüber herkömmlichen PVC-Plastisolen verbesserte schalldämpfende Eigenschaften auf. Insbesondere bei Temperaturen oberhalb

von etwa 30°C sinkt die schalldämpfende Wirkung jedoch wieder. Versucht man, durch Variation der Mengenverhält¬ nisse der Einzelkomponenten den Bereich des maximalen Verlustfaktors (tan δ) zu höheren Temperaturen zu ver¬ schieben, so nimmt die Kälteflexibilität der Beschichtung sehr stark ab. Eine reduzierte Kälteflexibilität ist aber gerade für eine Anwendung im Fahrzeugbau nachteilig. Außerdem nimmt bei diesen Formulierungen der Verlustfaktor bei niederen Temperaturen sehr stark ab. Derartige Plastisolzusammensetzungen haben also immer nur in einem sehr schmalen Temperaturbereich einen ausreichend hohen Verlustfaktor. Wie bereits oben erwähnt, ist bei den Zusammensetzungen gemäß DE-A-3444863 eine Weichmacher¬ mischung erforderlich, wobei der eine Weichmacher mit dem Methacrylat verträglich sein muß und mit dem PVC unver¬ träglich und der andere Weichmacher mit dem PVC verträg¬ lich sein muß und mit dem Methacrylat-Polymeren unverträg¬ lich. Dies schränkt die Wahl der geeigneten Weichmacher extrem stark ein, wobei insbesondere die für das Methacrylat-Polymeren verträglichen Weichmacher sehr teuer sind, so daß es auch aus diesem Grunde wünschenswert ist, einfachere und wirtschaftlichere Alternativen zu finden.

Die DE-C-3830345 schlägt eine spritzbare Plastisolzusam- mensetzung vor bestehend aus einer Mischung von einer ersten Polymerkomponente, welche nach dem Gelieren des Plastisols die kontinuierliche Phase bildet und einer zweiten schwach vernetzten Polymerkomponente, welche nach dem Gelieren des Plastisols nur angequollen ist und in der kontinuierlichen Phase dispergiert vorliegt, wobei die kontinuierliche Phase im wesentlichen für die mechanischen Eigenschaften, wie Abriebfestigkeit, Kälteflexibilität, Härte und Haftung auf dem Untergrund verantwortlich ist, während die feinverteilte angequollene Polymerphase im wesentlichen für die schalldämpfenden Eigenschaften der ausgelierten Beschichtung verantwortlich ist.

Zur Reduzierung der Geräusche, die durch aufprallende Teilchen entstehen, schlägt die DE-C-4013318 zweischich¬ tige Beschichtungen vor, die aus einer inneren, weichen Schicht bestehen und einer Deckschicht, die im wesent¬ lichen den Abrieb der gesamten Beschichtung verhindert. Die DE-C-4013318 vermag zwar sowohl den Körperschall zu dämpfen als auch die durch aufprallende Teilchen hervor¬ gerufenen Geräusche zu reduzieren, jedoch müssen zu diesem Zweck zwei Beschichtungen nacheinander auf die Substrate aufgebracht werden. Dieses bedeutet Lagerhal¬ tung von zwei Materialien sowie doppelte Applikationsge¬ räte. Zur Vereinfachung der Anwendung im Kraftfahrzeugbau ist es wünschenswert. Beschichtungen bereitzustellen, die einschichtig applizierbar sind und vorzugsweise mit vorhandenem Applikationsgerät angewendet werden können.

Im Sinne einer geringeren Umweltbelastung ist es außerdem wünschenswert, Plastisolzusammensetzungen bereitzustellen, die chlorfrei formuliert werden können.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Be¬ schichtung für steife Substrate, insbesondere für Bleche im Unterbodenbereich von Kraftfahrzeugen einschließlich der Radkästen zu entwickeln, welche körperschalldämpfend wirkt sowie korrosionsschützend und abriebfest ist, eine wesentliche Verringerung der durch aufprallende Teilchen hervorgerufenen Geräusche bewirkt und welche darüber hin¬ aus als einschichtige Beschichtung mit vorhandenen Plasti- solapplikationsgeräten anwendbar und vorzugsweise chlorfrei ist.

Es wurde jetzt überraschend gefunden, daß Beschichtungen aus Plastisolzusammensetzungen auf der Basis von Styrolco- polymeren, die 2 bis 20 Gew.% einer olefinisch ungesättig¬ ten Carbonsäure als Comonomer enthalten, sowohl korro- sionsschützend und abriebfest sind als auch gleichzeitig

körperschalldämpfend sind und eine wesentliche Verringerung der durch aufprallende Teilchen hervorgeru¬ fenen Geräusche bewirken. Piastisole auf Basis dieser Styrolcopolymeren und deren Verwendung als abriebfeste Beschichtung sind an sich aus der DE-A-4034725 bekannt. Neu und überraschend ist jedoch, daß derartige Beschich¬ tungen zusätzlich zur Geräuschdämpfung geeignet sind. Diese zusätzliche Eigenschaft ermöglicht es, den Forderungen der Automobilindustrie gerecht zu werden, in einem Produkt die Funktion des Unterbodenschutzes (Schutz vor Abrieb) und der Reduzierung von Geräuschen gerecht zu werden.

Erfindungsgemäß werden spritzbare Plastisolzusammen¬ setzungen vorgeschlagen, die mit herkömmlichen Plastisol- Auftragsgeräten versprüht werden können und auf konventio¬ nelle Weise geliert werden können. Diese Plastisozusammen¬ setzungen sind dadurch gekennzeichnet, daß sie:

a) 5 bis 60 Gew.% mindestens eines pulverförmigen Styrolcopolymeren und/oder Alkylmethacrylat- Homopolymeren und/oder Copolymeren des Methyl- methacrylates, b) 5 bis 65 Gew.% Weichmacher, c) 0 bis 40 Gew.% Füllstoffe, d) 2 bis 40 Gew.% reaktive Zusätze, e) ggf. weitere in der Plastisoltechnologie übliche Hilfs- und Zusatzstoffe

enthalten, wobei die Summe der Einzelkomponenten 100 Gew.% beträgt.

Besonders geeignete Styrolcopolymere sind in der DE-A- 4034725 angegeben, die ausdrücklich Bestandteil dieser Erfindung sind.

Außerdem sind Copolymere des Methylmethacrylates mit 5 bis 48 Gew.% eines C2- bis C8-Alkylesters der Methacrylsäure und 0,5 bis 4 Gew.% eines haftvermittelnden und/oder ver¬ netzend wirkenden Comonomeren für die erfindungsgemäßen Plastisole geeignet, ohne daß der Zusatz von PVC und einem zweiten Weichmacher notwendig ist. Als haftvermittelnde Comonomere für die Methacrylatcopolymeren sind N-Vinyl- imidazol oder Acrylsäure oder Methacrylsäure besonders geeignet.

Auch Alkyl ethacrylathomopolymere, insbesondere die C_-C ₈ -Alkylester der Methacrylsäure, die ggf. 0.5 bis 4 Gew.% eines haftvermittelnden und/oder vernetzend wirken¬ den Comonomeren enthalten, sind für die erfindungsgemässen Plastisole geeignet. Als haftvermittelnde Comonomere für die Alkylmethacrylathomopolymeren sind ebenfalls N-Vinyl- imidazol oder Acrylsäure, Methacrylsäure oder Itakonsäure besonders geeignet. Als besonders geeignetes Alkylmeth- acrylat hat sich das Ethylmethacrylat erwiesen.

Für die erfindungsgemäßen Plastisolzusammensetzungen können auch Kombinationen aus den oben genannten Styrol¬ copolymeren und den Copolymeren des Methylmethacrylates bzw. den Alkylmethacrylathomopolymeren entweder als Zweierkombination oder sogar eine Kombination aller drei Polymeren verwendet werden.

Als vernetzend wirkende Comonomere sowohl für die Meth¬ acrylatcopolymeren als auch für die Styrolcopolymeren sind diejenigen funktioneilen Monomeren geeignet, die zusätz¬ lich zur olefinisch ungesättigten Doppelbindung eine funktionelle Gruppe enthalten, die während der radikalen Polymerisation zur Herstellung des Copolymeren nicht reagiert, sondern erst während der Gelierung des Plastisols für Vernetzungsreaktionen zur Verfügung stehen. Diese zusätzliche funktioneile Gruppe kann z.B. eine

Epoxy-, (blockierte) Isocyanat- oder Hydroxygruppe sein.

Als Weichmacher sind in der Regel alle herkömmlichen Weichmacher geeignet (vergleiche hierzu z.B. Paul E. Broins, Plasticizer Technology [Weinhold Publ. Corp., New York], Bd. 1, S. 228-232). Bevorzugt werden Alkyl- phthalate wie Dibutylphthalat, Dioctylphthalat, Benzyl- butylphthalat, Dibenzylphthalat, Diisononylphthalat (DINP) , Diisodecylphthalat (DIDP) sowie Diundecylphthalat (DIUP) . Geeignet sind jedoch auch die bekannten Weich¬ macher aus der Gruppe der organischen Phosphate, Adipate und Sebazate oder auch Benzylbenzoat, Alkylsulfonsäure- ester des Phenols bzw. Kresols, Dibenzyltoluol oder Di- phenylether. Die Auswahlkriterien für die bevorzugt ver¬ wendeten Weichmacher richten sich zum einen nach der Poly¬ merzusammensetzung sowie zum anderen nach Viskosität, Gelierbedingungen des Plastisols sowie den gewünschten akustischen Eigenschaften.

Als Füllstoffe für die erfindungsgemäßen Plastisole eignen sich alle an sich bekannten Füllstoffe, wie z.B. Calcium- carbonat in Form der diversen Kreiden, Schwerspat, Glimmer, Vermiculit, insbesondere bevorzugt wird Schwer¬ spat.

Je nach dem im Copolymer eingesetzten vernetzend wirkenden Comonomeren können die erfindungsgemäβen Plastisole reaktive Zusätze enthalten. Bei hydroxyfunktionellen Co¬ monomeren können Di- oder Polyisocyanate zugesetzt werden, wobei diese vorzugsweise blockiert oder mikroverkapselt sind, bei epoxyfunktionellen Comonomeren werden vorzugs¬ weise Di- oder Polyamine oder Polyaminoamide zugesetzt, bei (blockierten) Isocyanat-funktionellen Comonomeren können Amino- und/oder hydroxyfunktionelle Zusätze ver¬ wendet werden. Die Polyaminoamide können vorzugsweise auch zugesetzt werden, wenn kein vernetzend wirkendes

Comonomer in das Copolymer einpolymerisiert wurde, da diese mit den im Überschuß vorhandenen Carboxylgruppen des oder der Copolymeren vernetzend reagieren können. Gegebenenfalls können die Plastisolzusammensetzungen auch Mischungen von Copolymeren enthalten, außerdem können sowohl die Plastisole auf Basis der Styrolcopolymeren als auch die Plastisole auf Basis der Methacrylatcopolymeren Methylmethacrylathomopolymer als Zusatz enthalten.

Außerdem können die erfindungsgemäßen Plastisole gegebe¬ nenfalls weitere Hilfs- und Zusatzstoffe, wie sie in der Plastisol-Technologie üblich sind, enthalten. Hierzu zählen z.B. Farbpigmente, Alterungsschutzmittel, Rheolo¬ gie-Hilfsmittel sowie Treibmittel zur Herstellung von geschäumten Piastisolen. Als Treibmittel geeignet sind alle an sich bekannten Treibmittel, vorzugsweise organi¬ sche Treibmittel aus der Klasse der Azoverbindungen, N- Nitrosoverbindungen, Sulfonylhydrazide oder Sulfonylsemi- carbazide. Aus der Klasse der Azoverbindungen seien das Azobisisobutyronitril und insbesondere das Azodicarbonamid genannt, aus der Klasse der Nitrosoverbindungen sei bei¬ spielhaft das Di-Nitrosopentamethylentetramin genannt, aus der Klasse der Sulfohydrazide das 4,4*-Oxybis(benzolsul- fonsäurehydrazid) und aus der Klasse der Semicarbazide das p-Toluolsulfonylsemicarbazid genannt.

Die geschäumten Plastisole sind insbesondere geeignet zur Reduktion der Geräusche, die bei fahrenden Kraftfahrzeugen durch aufprallende Teilchen (Steine und Splitt, Sand, Wasser) hervorgerufen werden. Da hiervon hauptsächlich die Radkästen und Teile des Fahrzeugbodens betroffen sind, werden die geschäumten Plastisole auch bevorzugt in diesen Bereichen eingesetzt.

Ein weiteres Einsatzgebiet für die geschäumten Plastisole ist die Verwendung als sogenannte "pillar-fillers" in

Hohlräumen wie den Dachholmen oder den A-, B- und/oder C- Säulen eines Kraftfahrzeuges. Hierbei wird in der Art eines Pfropfens durch das geschäumte Plastisol der gesamte Querschnitt des Hohlraums versperrt, um zu verhindern, daß die in den Holmen eingeschlossenen Luftsäulen zu schwingen beginnen können.

Auch wenn mit der Plastisol-Beschichtung überwiegend körperschalldämpfende Eigenschaften erzielt werden sollen, kann dieser Effekt häufig durch Aufschäumung verstärkt werden.

Die erfindungsgemäßen Plastisole zeichnen sich überra¬ schenderweise durch einen hohen Verlustfaktor aus, wie er für eine wirksame Körperschalldämpfung notwendig ist. Dieser Verlustfaktor wurde nach üblichen Methoden entweder mit Hilfe der dynamisch mechanischen Thermoanalyse (DMTA) ermittelt oder durch den Biegeschwingungsversuch nach Oberst.

Zur Bestimmung der Reduktion des durch Steinschlag, Spritzwasser und ähnliche Teilchen hervorgerufenen Schalles wurden mit den erfindungsgemäßen Plastisolen beschichtete Bleche nach der APAMAT (R)-Methode vermessen. Bei dieser Methode werden Kugeln gegen die beschichtete Seite des Bleches geschleudert und das Schalldruck-Spekt¬ rum des beschichteten Bleches mit dem Schalldruck-Spektrum eines unbehandelten Bleches verglichen. Die Differenz die¬ ser beiden Schalldrucke wird in Abhängigkeit von der Fre¬ quenz aufgetragen.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung sollen die nachfol¬ genden Beispiele dienen, sie haben nur exemplarischen Charakter und decken nicht die gesamte Breite der erfin¬ dungsgemäßen Plastisole ab. Aus den oben gemachten Angaben kann der Fachmann diese jedoch leicht herleiten.

Tabelle 1

Beispiel 1 2 10 11

Styrolcopolymer 1 35 30 40 40

PMMA-

Copolymer 1 35 35 30

PMMA-

Copolymer 2 35 35 35 35 5

Lipinol T 36 26

DINP 36 26 36 36 36

DIDP 9.4 9.4

DIUP 26.6 26.6

Mesa oll 36 26

Benzin 3 5 3 5 3 5 3 3 3 5 5 i

Bariumsulfat 24.7 33.7 24.7 33.7 24.7 33.7 24.7 24.7 24.7 17.7 17.7

Calciumoxid 1 2 1 2 1 2 1 1 1 1 1

Aerosil 200 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3

Versamid 140 1.5

DMTA log G" max 6.86 6.83 6.74 6.76 6.74 6.75 6.83 6.75 6.81 6.74 6.79 bei Temp.(°C) 14.5 28.0 23.0 35.0 9.0 18.0 8.0 26.5 26.0 41.0 40.0

Tabelle 2

Beispiel 12 13 14 15 16 17 18

Styrolcopolymer 1 40 40 40 35 50 30

Styrolcopolymer 2 40

DINP 12

DIDP 20 35 35 5 39

DIUP 35 30

Vestinol TD 15

DIDA 10

Edenol 190 3

Kreide gemahlen 25

CaO 1,5 2 2 1,5 1,6 1,0 1

BaSO 4. 17 12,5 12,5 14,5 14,5 15,0 15

Aerosil 200 1,5

Benzin 5 5 5 5 5 5

Epoxiharz 4 4 4

Versamid 140 1,5

PMMA-Polymer 3 5 5

Beispiel 19

Auf der Basis von Methacrylatpolymeren wurde ein Plastisol der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

PMMA-Copolymer 2 15.0 Teile

PMMA-Polymer 3 15.0 Teile

Lipinol T 26.97 Teile

Kreide, gemahlen 5.0 Teile

Calciumoxidpulver 3.50 Teile

Bariumsulfat 22.0 Teile

Haftvermittler (Phenolharz) 2.0 Teile

Aliphatische Kohlenwasserstoffe 3.5 Teile

Rußpigment 0.03 Teile,

Beispiel 20

Zur Herstellung eines schäumbaren Plastisols wurde ein Plastisol des Beispiels 19 verwendet, zu dem zusätzlich 7 Teile einer Treibmittelpaste bestehend aus 40 Teilen Lipinol T, 15 Teilen Calciumcarbonat, 15 Teilen Harnstoff, 7.5 Teilen Zinkstearat und 22.5 Teilen Azodicarbonamid zugemischt wurden.

Mit dem Plastisol des Beispiels 19 wurden Dämpfungsmessun¬ gen nach der Oberst-Methode durchgeführt, zusätzlich wurden mit den Plastisolen des Beispiels 19 und 20 beschichtete Bleche nach der APAMAT-Methode vermessen.

Vergleichsversuch:

Für Vergleichsversuche wurde ein PVC-Plastisol nach her¬ kömmlichem Stand der Technik mit folgender Zusammensetzung hergestellt:

Emulsions-PVC vom Pastentyp 32.0 Teile

Dioctylphthalat 30.0 Teile

Gemahlene natürliche Kreide 16.5 Teile

Gefällte Kreide 6.0 Teile

Calciu oxid 3.0 Teile

Farbpigment (Mischung von Metalloxiden) 1.0 Teile

Pigmentruß 0.1 Teile

PVC-Stabilisatoren 1.0 Teile

Haftvermittler 2.0 Teile

Pyrogene Kieselsäure 0.4 Teile

Kohlenwasserstoffgemisch 8.0 Teile.

Mit dem oben genannten PVC-Plastisol wurden akustische Dämpfungswerte nach der Oberst-Methode bestimmt, außerdem wurden beschichtete Bleche nach der APAMAT-Methode vermessen.

Anmerkungen zu den Beispielen 1 bis 20:

Das Styrolcopolymer 1 der Beispiele 8 bis 12 und 14 bis 18 ist ein Styrolcopolymer mit 6.4 % Methacrylsäure wie es in der DE-A-4034725 beschrieben ist, das Styrolcopolymer 2 enthält 7.5 % Methacrylsäure.

Das PMMA-Copolymer 1 ist ein Carboxylgruppen-haltiges Methylmethacrylatcopolymer bestehend aus etwa 63 % Methyl¬ methacrylat, etwa 35 % Butylmethacrylat sowie etwa 2 % Methacrylsäure.

Das PMMA-Copolymer 2 enthält etwa 83 % Methylmethacrylat, etwa 15 % Butylmethacrylat sowie etwa 2 % N-Vinylimidazol.

Das PMMA-Polymer 3 enthält etwa 98 % Methylmethacrylat und etwa 2 % Vinylimidazol ("Methylmethacrylathomopolymer") .

Lipinol T (Handelsmarke Fa. Hüls) : Dibenzyltoluol

DINP: Diisononylphthalat

DIDP: Diisodecylphthalat

DIUP: Disioundecylphthalat

Mesamoll (Handelsmarke der Fa. Bayer) : Phenolester eines

Gemisches aliphatischer Sulfonsäuren

Edenol 190 (Handelsmarke der Fa. Henkel) : Taigfettsäure

Isooctylester

Aerosil 200 (Handelsmarke der Fa. Degussa) : Pyrogene

Kieselsäure

Versamid 140 (Handelsname der Fa. Witco) : Polyaminoamid auf Basis Dimerfettsäuren

Vestinol TD (Handelsname der Fa. Hüls) : Tridecylphthalat

DIDA: Diisodecyladipat

Alle in der Tabelle aufgeführten Plastisole wurden 25 Min. lang bei 160°C geliert, die Mengenangaben sind Gewichts¬ teile. Die Compoundierungen erfolgten mittels Dissolver, die Plastisole sind aufgrund ihrer Viskosität (ca. 1 bis 3 Pa.s, gemessen bei 23°C mit Rheomat 30, System 14 der Fa. Contraves) spritzbare Massen und zeichnen sich durch gute Lagerstabilität aus.

Die in Tabelle 1 angegebenen Dämpfungswerte wurden mit der dynamisch mechanischen Thermoanalyse (DMTA) , Hersteller: Polymer Laboratories, bei 10 Hz ermittelt.

Wie aus den DMTA-Messungen deutlich hervorgeht, lassen sich die Verlustfaktoren (logG") durch die geeignete Wahl der PolymerZusammensetzung bzw. der Weichmacher in den Plastisolmischungen innerhalb weiter Grenzen verschieben. Alle Zusammensetzungen wiesen zusätzlich gute Gebrauchsei¬ genschaften als Unterbodenschutz sowie eine gute Reduktion des durch einschlagende Teilchen hervorgerufenen Schalls auf.

Der Verlustmodul G" wird in Pa gemessen und hat sein Maxi¬ mum im Bereich der Glasübergangstemperatur des entspre¬ chenden Beschichtungsmaterials.

Die akustischen Dämpfungswerte (dcombi) der Tabelle 3 wurden nach DIN 53440 - der Oberst-Methode - bestimmt (bei 200 Hz) , es wurde auf ein Belaggewicht von 50% normiert, d.h. das Gewicht der Beschichtung mit dem akustisch dämpfenden Plastisol betrug 50% des Blechgewichtes. Die Abmessungen der Federstahlbleche waren 240 x 10 mm, 1 mm Dicke. Der Blechstreifen war auf einer Länge von 200 mm mit dem erfindungsgemäßen Plastisol beschichtet.

Dabei wurden die Plastisole mit Hilfe eines dünn aufge¬ tragenen Haftprimers auf dem Meßstreifen (Federstahl) aufgebracht und 25 Min. bei 160°C geliert.

Erläuterung zu den Figuren 1 bis 3:

Die Figuren 1 und 2 zeigen den kombinierten Verlustfaktor bei 200 Hz von beschichteten Stahlstreifen gemäß DIN 53440 Teil 3. Die Figur 3 zeigt die graphische Darstellung der Meßergebnisse der Bleche, die nach der APAMAT-Methode in Abhängigkeit von der Frequenz gemessen wurde.

Figur 1 zeigt die Temperaturabhängigkeit des Verlustfak¬ tors eines konventionellen PVC-Plastisols des Vergleichs¬ versuches (1 2) im Vergleich zu den erfindungsgemäβen Bei¬ spielen 14 (3,5) und 18 (4,6) bei jeweils 2 verschiedenen Schichtstärken des Plastisols auf dem Stahlstreifen.

Kurve Formulierung Dicke der Beschichtung l: Vergleichsbeispiel 2.27 mm

2: Vergleichsbeispiel 4.52 mm

3: Beispiel 14 2.0 mm

4: Beispiel 18 2.0 mm

5: Beispiel 14 4.0 mm

6: Beispiel 18 4.0 mm.

Aus Figur 1 ist deutlich zu ersehen, daß insbesondere in dem für Gebrauchseigenschaften wichtigen Temperaturbereich von 0 bis 35°C die erfindungsgemäßen Plastisole gegenüber dem herkömmlichen PVC-Plastisol bei allen Beschichtungs- stärken einen deutlich höheren Verlustfaktor aufweisen und damit besser zur Dämpfung von Körperschall geeignet sind.

Die Figur 2 zeigt die Abhängigkeit des Verlustfaktors vom Belaggewicht der Beschichtung. Die Kurve 1 zeigt dabei das herkömmliche PVC-Plastisol des Vergleichsbeispiels, die Kurven 2 und 3 zeigen die erfindungsgemäßen Beispiele 14 und 18 und die Kurve 4 zeigt das erfindungsgemäße Beispiel 19.

Aus dieser Darstellung ist zu entnehmen, daß selbst bei hohen Belagsgewichten mit PVC-Plastisolen nur sehr niedrige Dämpfungswerte zu erreichen sind, wogegen mit den erfindungsgemäβen Plastisolen bereits ab einem Belaggewicht von 50 % völlig ausreichende Verlustfaktoren von etwa 0.1 (Kurven 2,3,4) zu erzielen sind.

Figur 3 zeigt die Meßergebnisse der Zusammensetzungen gemäß Beispiel 19 (Kurve 3) und Beispiel 20 (Kurve 4) gegen ein herkömmliches PVC-Plastisol des Vergleichs¬ beispiels (Kurve 1) sowie einer PP/EPDM Platte (Kurve 2) , die auf das Meßblech aufgebracht wurde. Auch aus dieser Darstellung wird deutlich, daß insbesondere bei den höheren Frequenzen ab etwa 1000 Hz, bei denen das menschliche Ohr besonders empfindlich ist, die Geräusche

signifikant stärker gedämpft werden (Kurven 3,4) , wenn die Bleche mit den erfindungsgemäβen Plastisolen beschichtet werden, als wenn der Stand der Technik (Kurve 1,2) angewendet wird.