Beschreibung :

Die Erfindung betrifft ein Adaptersystem zur Anbindung des letzten Gliedes einer kinematischen Kette einer Handhabungsvorrichtung an diese, wobei das letzte Glied ein Rechner- und Speichermodul sowie mindestens einen Aktor und/oder mindestens einen Sensor aufweist.

Die Handhabungsvorrichtung ist in Kombination mit dem letzten Glied beispielsweise ein mehrgliedriger 6 -Achs-Roboter, der einen Parallelgreifer trägt.

Aus der DE 10 2015 012 779 AI ist ein derartiger Parallelgreifer zum mechanischen Greifen von Werkstücken bekannt. Die Greifarme

BESTÄTIGUNGSKOPIE des Greifers werden von einem elektromechanischen Antrieb angetrieben. Der im Greifergehäuse sitzende Antriebsmotor wird über eine entfernt von der GreifVorrichtung angeordnete speicherprogrammierbare Steuerung gesteuert. Im Greifergehäuse ist dazu eine Datenschnittstelle für eine Punkt-zu-Punkt-Kommunikation mit der speicherprogrammierbaren Steuerung angeordnet. Ferner ist im Greifergehäuse mindestens eine Rechner- und Speichereinheit für die Anwendungssoftware des Greifers und ein Servoregler platziert. Letzterer weist einen geschlossenen Kaskadenregler, die Ansteuerung des Antriebsmotors und eine Geberschnittstelle für einen Drehgeber auf .

Ein derartiger intelligenter Aktor weist in der Regel auch intelligente Sensoren auf. Der einzelne Sensor besteht aus einem Basissensor, einer Auswerteelektronik und mindestens einer Kommunikationsschnittstelle. Der Aktor und die Sensoren haben jeweils Schnittstellen, die in der Automatisierungsumgebung des Handhabungsgeräts in der Regel in eine vorhandene Systemarchitektur integriert werden müssen. Innerhalb der Architektur zie- hen sich durch mehr oder weniger harmonisierte Automatisierungsebenen verschiedene Hardwareplattformen, die sich vom Sensor- und/oder Aktorbus über den Feldbus und den Fabrikbus bis hin zur Leitebene erstrecken.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Problemstellung zugrunde, ein Adaptersystem zur Anbindung des letzten Gliedes einer kinematischen Kette einer Handhabungsvorrichtung an diese zu schaf- fen, mit dem das mit Aktoren und Sensoren ausgestattete letzte Glied der kinematischen Kette in jede Systemarchitektur der steuernden und regelnden Hintergrundsoft- und -hardware integrierbar ist. Diese Problemstellung wird mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Dabei sind zwischen dem vorletzten und dem letzten Glied der kinematischen Kette mindestens drei nacheinander positionierte Systemmodule angeordnet. Ein erstes Systemmodul ist ein an das vorletzte Glied mechanisch angepasstes Mechanikmodul, durch das elektrische und/oder pneumatische Verbindungsleitungen geführt sind. In einem zweiten Systemmodul sind die elektrischen und/oder pneumatischen Verbindungsleitungen mit Übergabestellen einer negativen Adaptergeometrie einer mechatronischen Kombi - schnittsteile verbunden. Zwischen dem zweiten Systemmodul und dem letzten Glied ist mindestens ein weiteres Systemmodul angeordnet, wobei dieses Systemmodul wie jedes weitere Systemmodul zur Verbindung mit einem vorherigen Systemmodul eine positive

Adaptergeometrie und zur Verbindung mit einem nachfolgenden Systemmodul mindestens eine negative Adaptergeometrie aufweist. In der einzelnen Kombischnittstelle sind die einander kontaktierenden negativen und positiven Adaptergeometrien komplementär zuei- nander ausgestaltet. Die negativen und die positiven Adaptergeometrien sind mittels einer Kupplungsvorrichtung gegeneinander verdreh- und verliersicher sowie formsteif verbindbar. Ein drittes Systemmodul weist eine Elektronikbaugruppe auf, die die mit der vorgegebenen Systemarchitektur auszutauschenden Kommunikati- onsdaten der ankommenden elektrischen Verbindungsleitungen für die Kommunikation mit der Geräteschnittstelle des letzten Gliedes anpasst oder wandelt und über die entsprechenden Übergabestellen der negativen Adaptergeometrie kommunizierbar zur Verfügung stellt.

Die einzelnen Systemmodule sind mehrschichtig hintereinander angeordnet und in der Reihenfolge teilweise beliebig vertauschbar. Da im Kommunikationsmodul ein IO-Link-Master für vier Ports ein gebaut ist, besteht die Möglichkeit, ein Systemmodul mit mehreren Verzweigungen zur Verfügung zu stellen. Dabei hat dieses Systemmodul an seiner Oberseite eine positive Adaptergeometrie und in seinem unteren Bereich zwei bis vier negative Adaptergeo metrien. Die Anschlussebenen der negativen Adaptergeometrien können z.B. nebeneinader oder auf einem Kreis in einer Ebene liegen. In einer anderen Ausführungsform liegen die Normalen de Anschlussebenen z.B. auf einem Kegelmantel.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteran Sprüchen und der nachfolgenden Beschreibung mindestens einer schematisch dargestellten Ausführungsform .

Figur 1: perspektivische Ansicht einer Handhabungsvorrichtung mit einem über ein Adaptersystem adaptierten Greifer

Figur 2: perspektivische Explosionsansicht des Adaptersystems zusammen mit dem Greifer nach Figur 1 von schräg oben ;

Figur 3: vergrößerte Ansicht des positiven Adapterelements der Kombischnittstelle;

Figur 4 : perspektivische Explosionsansicht des Adaptersystems zusammen mit dem Greifer nach Figur 1 von schräg unten;

Figur 5: vergrößerte Ansicht des negativen Adapterelements der Kombischnittstelle;

Figur 6 : Seitenansicht der Kombination aus Greifer und Kommunikationsmodul ;

Figur 7 : Längsschnitt zu Figur 6. Die Figur 1 zeigt eine als Gelenkroboter ausgebildete Handhabungsvorrichtung (1) mit einer sogenannten RRR-Kinematik . Die serielle kinematische Struktur des Gelenkroboters (1) hat drei rotatorische Hauptachsen und drei rotatorische Nebenachsen. Die Hauptachsen stellen die A-Achse (3) , die B-Achse (5) und die C- Achse (7) dar. Die A-Achse (3) ist ein Drehtisch (4) mit vertikaler Rotationsachse, der auf der Grundplatte (1) der Handha- bungsvorrichtung gelagert ist. Der Drehtisch (4) lagert als erstes Kinematikkettenglied einen um die horizontale B-Achse (5) - um z.B. 210 Winkelgrade - schwenkbaren Fußhebel (6) . Am freien Ende des Fußhebels (6) sitzt als Gelenk mit ebenfalls horizontaler Schwenkachse die C-Achse (7), die den Kniehebel (8) trägt. Der Kniehebel (8) ist gegenüber dem Fußhebel (6) um z.B. 270 Winkelgrade schwenkbar.

Die erste Nebenachse, die D-Achse (11), ist eine Rotationsachse. Sie besteht aus einem um seine Längsachse drehbaren Trag- arm (12) , der am freien Ende des Kniehebels (8) gelagert ist. Die zweite Nebenachse ist die E-Achse (13), um die der Handhebel (14) um z.B. 270 Winkelgrade schwenkbar gelagert ist. Der Handhebel (14) trägt einen um 360 Winkelgrade schwenkbaren Drehteller, der um die F-Achse (16) rotierbar gelagert ist. Der Drehteller ist das vorletzte Glied (15) der Kinematikkette. An ihm ist das Adaptersystem (19) zusammen mit dem Greifer (80) befestigt .

Durch eine entsprechend koordinierte Ansteuerung der einzelnen Achsen (3, 5, 7, 11, 13, 16) kann nahezu jede beliebig im Arbeitsraum des Gelenkroboters (10) gelegene gerade Strecke oder gekrümmte Bahnkurve abgefahren werden. Das lässt sich auch mit Handhabungsgeräten realisieren, die auf einem kartesischen, einem zylindrischen oder einem Polarroboter basieren. Die Roboter verfügen dann entsprechend über eine TTT- , RTT- oder RRT-Kinema- tik. Hierbei steht das „T" für translatorische und das „R" für rotatorische Hauptachsen bzw. Führungen. Anstelle dieser Roboter kann auch ein Handhabungsgerät benutzt werden, das statt der seriellen Struktur eine parallele oder hybride Struktur aufweist. Als parallele Strukturen können Tripode, Pentapode oder Hexapode verwendet werden.

In der Figur 2 ist eine perspektivische Explosionsansicht des Adaptersystems (19) zusammen mit einem Greifer (80) von schräg oben betrachtet dargestellt. Das Adaptersystem (19) umfasst im Ausführungsbeispiel vier hintereinander angeordnete Module.

Diese sind der Reihe nach ein Mechanikmodul (20) , ein Anschlussmodul (30), ein Verformungsmodul (40) und ein Kommunikationsmodul (50) .

Das Mechanikmodul (20) hat ein zumindest bereichsweise kegel- stumpfmantel förmiges Basismodulgehäuse (21) , über das es am

Drehteller (15) starr befestigt ist. Dazu hat das Basismodulgehäuse (21) an seiner Oberseite einen großen Vierkantzapfen (22) , der im Drehteller (15) in eine entsprechende Aussparung formschlüssig eingreift. Nach Figur 4 hat das Mechanikmodul (20) in seiner Unterseite eine große Zentriersenkung (23) . Zwischen dem äußeren Rand des Basismodulgehäuses (21) und der Zentriersenkung (23) ist zur Verdrehsicherung gegenüber einem anbaubaren Folgemodul ein Zentrierzapfen (24) angeordnet. Die Ober- und die Unterseite des Basismodulgehäuses (21) sind durch eine zentrale Durchgangsbohrung (25) miteinander verbunden. Durch die Durchgangsbohrung (25) hindurch wird - hier nicht dargestellt - ein Pneumatikschlauch sowie ein Kabelbündel aus einer Vielzahl von Adern und Litzen geführt. Das Mechanikmodul (20) bildet mit dem Folgemodul, dem Anschlussmodul (30) , eine Mechanikschnittstelle (29) . Das Anschlussmodul (30) hat ein ebenfalls bereichsweise kegelstumpfmantelformi - ges Anschlussgehäuse (31) . Auch hier ist, wie beim Basismodulge- häuse (21) , der größere Durchmesser des Anschlussgehäuses (31) zum Drehteller (15) hin orientiert. Nach Figur 2 hat die Oberseite des Anschlussgehäuses (31) einen erhabenen umlaufenden Zentrierbund (32) , in dessen Inneren sich eine größere Vertiefung befindet. Im Zentrum der Vertiefung ist ein Zulaufrohr (36) für die Zuführung von Druckluft angeordnet. Links neben dem Zulaufrohr (36) befindet sich eine Kabelklemme (35) , über die das oben genannte Kabelbündel im Mechanikmodul (20) zugfest arretiert wird.

Zwischen dem äußeren Rand des Anschlussgehäuses (31) und dem Zentrierbund (32) ist eine Passstiftbohrung (33) angeordnet, in die beim Herstellen der Mechanikschnittstelle (29) der

Zentrierzapfen (24) des Mechanikmoduls (20) zentrierend hineinragt . Gemäß der Figur 4 ist in der Unterseite des Anschlussmoduls (30) ein im Wesentlichen runder, z.B. zentraler Deckel (61) eingesetzt, in dessen Zentrum eine Plättchenträgerplatte (63) angeordnet und mit drei Schrauben befestigt ist. Die Unterseite bildet zusammen mit dem Deckel (61) und der Plättchenträger- platte (63) eine negative Adaptergeometrie (38) .

Die Plättchenträgerplatte (63) ist in Figur 5 gesondert dargestellt. Sie sitzt dabei in der Ausnehmung ihres Deckels (61) . Die Plättchenträgerplatte (63) hat in ihrem Zentrum eine Boh- rung (64) , in die mit großem Abstand das Zulaufrohr (60) des jeweiligen Folgemoduls hineinragt. Um die Bohrung (64) herum sind z.B. 16 Kontaktplättchen (65) angeordnet. Dreizehn Kontaktplätt- chen (65) liegen dabei auf einem größeren Kreis, verteilt in drei Gruppen. Die Winkelteilung der Kontaktplättchen beträgt innerhalb der Gruppen jeweils z.B. 21 Winkelgrade. Drei andere Kontaktplättchen (65) sind aufgrund des Platzbedarfes für die Verschraubung der Plättchenträgerplatte (63) zur Bohrung (64) hin versetzt angeordnet. Die jeweilige Oberseite der Kontaktplättchen (65) liegt ca. 0,1 mm unterhalb der außen liegenden Oberfläche des Deckels (61) . Zwischen den Kontaktplättchen (65) und dem Rand der Bohrung (64) befinden sich 12 auf einem Kreis liegende kleinere Lötanschlussbohrungen (66) .

Im hohlen Anschlussgehäuse (30) sind die einzelnen Adern und Litzen des in der Kabelklemme (35) gehaltenen Kabelbündels u.a. über die Lötanschlussbohrungen (66) mit den Kontaktplättchen (65) elektrisch leitend verbunden.

In der Explosionszeichnung, nach Figur 2, folgt auf das Anschlussmodul (30) das Verformungsmodul (40) . Die Verbindung der beiden Module (30,40) stellt die erste Kombischnittstelle (39) dar.

Das Verformungsmodul (40) besteht im Wesentlichen aus einem Gehäuseoberteil (41) , einem Gehäuseunterteil (44) und einer dazwischen liegenden Elastomerschicht (43) . Die Elastomerschicht (43) stellt eine nachgiebige Gehäusewandung dar.

Im Verformungsmodul (40) ist beispielsweise ein Kraft -Momenten- Sensor in Speichenbauweise eingebaut. Dieser Sensor besteht aus einem mit Vierkantspeichen versehenen Fußring mit einer zentra- len Scheibe, einem Kopfring und vier Vierkantsäulen . Die Vierkantsäulen verbinden die Scheibe mit dem Kopfring. An jeder Säule und jeder Speiche ist je ein Dehnmessstreifenpaar angeordnet. Aus den elastischen Verformungen der Säulen und/oder Speichen können über die Widerstandsänderungen der Dehnmessstreifen die wirkenden Kräfte und Momente bezüglich der Koordinatenachsen ermittelt werden. Der Fußring ist dabei am Gehäuseoberteil (41) befestigt, während der Kopfring am Gehäuseunterteil (44) fixiert ist. Über eine 6 x 8 -Matrix-Vektor-Multiplikation werden die vom Sensor abgegebenen Signale in Werte für Kräfte und Momente umgewandelt. Dazu verfügt das Verformungsmodul über einen eigenen Rechenbaustein. Die Rechenwerte werden über die Leitungen und Kontaktstellen der Module des Adaptersystems an die Rechner- und Speichereinheit des Greifers weitergeleitet, um dort die Rechenwerte an die Hebellänge anzupassen, die sich - je nach Aufbau des Adaptersystems - zwischen dem Verformungsmodul (40) und den Greifarmen (89) ergibt.

Das Verformungsmodul (40) hat im Gehäuseoberteil (41) eine positive Adaptergeometrie (42) , die an der negativen Adaptergeometrie des das Versorgungsmodul (40) tragenden Moduls zur Anlage kommt. Das Gehäuseunterteil (44) weist eine negative Adaptergeometrie (48) auf, wie sie schon aus dem Anschlussmodul (30) bekannt ist. Ein Großteil der Kontakte der positiven Adaptergeometrie (42) ist zu den Kontaktplättchen der negativen Adaptergeometrie (48) durchgeschleift.

An das Verformungsmodul (40) schließt sich nach den Figuren 2 und 4 ein Kommunikationsmodul (50) an. Die einander zugewandten Adaptergeometrien (48, 55) der Module (40, 50) bilden die zweite Kombischnittstelle (49) .

Das Kommunikationsmodul (50) hat ein Kommunikationsgehäuse (51) mit einer zylindrischen Außenwandung. In der Oberseite des Kommunikationsmoduls (50) ist ein ebener Deckel (54) bündig eingelassen. In einer Einsenkung (59) des Deckels (54) ist eine tiefer sitzende Stiftträgerplatte (56) befestigt, vgl. Figur 3. Auf der im Wesentlichen kreisrunden Trägerplatte (56) sitzen 16 Kontaktstifte (57) . In die Kontaktstifte (57) sind kleine Schraubenfedern integriert, die einen Kontaktstiftehub von maximal 1,5 mm ermöglichen. Die höchsten Punkte der Kontaktstifte (57) stehen im unbelasteten Zustand über die Oberseite des Deckels (54) ca. 1 mm über. Die Verteilung der Kontaktstifte (57) auf der Stiftträgerplatte (56) entspricht der Verteilung der Kontaktplättchen (65) auf der Plättchenträgerplatte (63). Das Gleiche gilt für die Lötanschlussbohrungen (66).

Die Oberseite des Kommunikationsgehäuses (51) bildet zusammen mit dem Deckel (54) und der Stiftträgerplatte (56) eine positive Adaptergeometrie (38) . Die Adaptergeometrie (38) wird in identischer Bauform auch beim Verformungsmodul (40) und im Bereich der Oberseite des Greifers (80) verwendet. Auch bei diesem Modul werden die meisten Kontaktstifte (57) der positiven Adaptergeometrie (55) zu den Kontaktplättchen (65) der negativen Adaptergeometrie (62) durch- geschleift. Somit werden u.a. auch die Energieversorgungen von der Oberseite zur Unterseite übergeben.

Im Innenraum des Kommunikationsgehäuses (51) ist eine z.B. auf mehreren Platinen (72) aufgebaute Elektronikbaugruppe (71) ein- gebaut, die über die beiden ström- und signalführenden Schnittstellen über das oder die Nachbarmodule mit dem Greifer (80) und der die Handhabungsvorrichtung (1) steuernden SPS in Verbindung steht. Da der Greifer (80) eine IO-Link-Schnittstelle an Bord hat, jedoch das Robotersystem sehr unterschiedliche Feldbusse benutzt, wird hier ein integrierter „Ethernet to IO-Link"-

Adapter benötigt. Die Elektronikbaugruppe (71) stellt einen 10- Link-Master dar, der z.B. vier IO-Link-Kanäle bedient. Zudem sind in der Elerktonikbaugruppe möglichst viele Ethernet-Feld- busprotokolle per Firmware einstellbar. Sie hat auch für die interne Energieversorgung ein eigenes Netzteil. Ferner ist hier auch ein interner Abgriff eines Ethernet-Ports zur Anbindung der Kamera (74) vorhanden.

In den Figuren 2 und 4 weist das Kommunikationsgehäuse (51) seitlich als Kameragehäuse eine zumindest annähernd quaderförmige Ausbuchtung (73) auf. In der Ausbuchtung ist eine Kamera (74) untergebracht. Ihr Kameraobjektiv ist hinter einer Ausnehmung in der Unterseite der Ausbuchtung (73) angeordnet. Die optische Achse des Kameraobjektivs schneidet den zwischen den Greifarmen (89) des Greifers (80) gelegenen Spannraum ca. mittig. Der Sichtbereich der Kamera (74) erfasst somit das zu greifende Werkstück und die Greifarme (89) . Um das Kameraobjektiv herum sind an der Unterseite der Ausbuchtung (73) z.B. vier Beleuchtungsleuchtdioden (75) angeordnet, die den Spannraum ausleuchten .

Nach Figur 2 ist am Kommunikationsmodul (50) der Greifer (80) als letztes Glied der Kinematikkette angedockt. Die Andockstelle bildet die dritte Kombischnittstelle (79) . In Figur 7 ist der Greifer (80) zusammen mit dem Kommunikations- modul (50) im Längsschnitt dargestellt. Danach besteht der Greifer (80) aus einem Elektronikteil und einem Mechanikteil. Über das Basisgehäuse (91) ist der Greifer am Kommunikationsmodul (50) befestigt. Dabei liegt ein positives Basisadapterele- ment (92) , das baulich vergleichbar mit den positiven Adaptergeometrien (42) und (54) ist, an der negativen Adaptergeometrie (62) des Kommunikationsmoduls (50) an. Um die Module (30, 40, 50) und den Greifer (80) sicher, einfach und schnell miteinander verbinden zu können, sind in Figur 7 das Modul (50) und der Greifer (80) über einen Baj onettverschluss mechanisch gekuppelt. Dazu sind am jeweiligen Modulgehäuse (31, 41, 51) und am Greifergehäuse (81) im Randbereich der jeweiligen positiven Adaptergeometrie mehrere am Umfang verteilte Bajonett- zungen (53) angeordnet, vgl. Figur 6.

Ferner weist jedes Modulgehäuse (31, 41, 51) im Randbereich der jeweiligen negativen Adaptergeometrie an der Gehäuseaußenwandung einen Bund (76) auf, in den ein Feingewinde (82) eingearbeitet ist. Auf das Feingewinde ist ein Bajonettring (77) aufgeschraubt. Der Bajonettring (77) hat an seiner Unterseite einen umlaufenden Bajonettsteg, der mindestens so viel Unterbrechungen entlang dem Umfang hat, wie die Modulgehäuse (31, 41, 51) Bajonettzungen (53) aufweisen.

Um die Modulgehäuse (31, 41, 51) miteinander zu verbinden, werden die positiven und die negativen Adaptergeometrien der zu verbindenden Module aneinander gelegt, wobei die BajonettZungen (53) die Unterbrechungen des Bajonettrings (77) mit Spiel passieren. Durch ein Verschrauben des Bajonettrings (77) legt sich der Bajonettsteg an den Baj onettzungen (53) radial an, wodurch die Modulgehäuse (31, 41, 51) durch das Feingewinde ge- geneinander gezogen werden. Um eine definierte Haltekraft vorzugeben, kann der Bajonettring (77) einen Verdrehanschlag aufweisen .

Nach dem Festdrehen des Bajonettrings (77) sind die Module (30, 40, 50) sowie der Greifer (80) formsteif - ohne Verwendung eines Werkzeugs - per Handkraft miteinander verbunden. Hierbei werden zwischen den einander kontaktierenden Adaptergeometrien alle elektrischen Kontakte hergestellt. Beim Kuppeln nach den Figuren 6 und 7 werden die Module auch pneumatisch miteinander verbunden. Dazu taucht jeweils ein in der jeweiligen positiven Adaptergeometrie eingebautes Zulauf - rohr (60) zentrierend in eine hinter der negativen Adaptergeo- metrie angeordnete Zulaufbohrung (67) , vgl. Figur 7. In der Zulaufbohrung (67) ist ein Dichtring (68) angeordnet.

Ggf. sind die Module (30, 40, 50) sowie der Greifer (80) mit einer Passstift-Passbohrungskombination gegen ein gegenseitiges Verdrehen um die Mittellinie (16) gesichert.

Eine alternative Methode zur Verbindung der Module ist in den Figuren 4 und 6 dargestellt. Dort stehen von den positiven Adaptergeometrien pro Modul jeweils drei Laschen (46) senkrecht pa- rallel zur Mittellinie (16) ab, die bei einem Kontaktieren der Module in entsprechende langlochförmige Laschenausnehmungen (46) des jeweiligen Nachbarmoduls hineinragen. Jede Lasche (45) weist eine Gewindebohrung auf. Im Nachbarmodul befindet sich im Bereich der einzelnen Laschenausnehmungen (46) jeweils eine radi- ale Senkbohrung (69) . Zur gegenseitigen Fixierung der Module wird in die jeweilige Senkbohrung (69) eine Schraube (47) eingesetzt, die in der jeweiligen Gewindebohrung der einzelnen Lasche (45) festgeschraubt wird.

Im Greifer (80) schließt sich an das Basisgehäuse (91) das Grei- fergehäuse (81) an, das im Basisgehäuse (91) über einen Trageinschub (82) montiert ist. Der Trageinschub (82) fixiert das Grei- fergehäuse (81) mittels eines Hintergriffs.

Im Greifergehäuse (81) ist nur beispielhaft eine Zylinder-Kolben-Einheit (83, 84) als Versteilantrieb der Greifarme (89) angeordnet. Der Zylinder (83) der Zylinder-Kolben-Einheit ist mittig am Trageinschub (82) befestigt. Am Boden des Zylinders (83) , der einen Durchbruch für die Kolbenstange des im Zylinder (83) geführten Kolbens (84) aufweist, ist eine Führungsschiene (85) zur Führung zweier nebeneinander verfahrbarer

Schlitten (87) angeordnet. Jeder Schlitten (87) trägt einen Greifarm (89) .

Der Kolben (84) bewegt die Schlitten (87) mithilfe eines Keilhakengetriebes (86) . Dazu sind an der Kolbenstange zwei Keilha- ken (88) befestigt. Je ein Keilhaken (88) greift in eine schräg verlaufende Nut eines Schlittens (87) ein. Bei jeder Hubbewegung der Kolbenstange werden die Schlitten (87) quer dazu zwangsgeführt bewegt. Mithilfe von mindestens zwei Sensoren sind die Endlagen des Kolbens (84) editierbar. Gegebenenfalls messen Drucksensoren an den Keilhaken (88) die an den Greifarmen (89) anliegenden Klemmkräfte beim Halten von Werkstücken.

Des Weiteren kann im Basisgehäuse (91) mindestens ein Pneumatikventil angeordnet sein, um elektronisch gesteuert den Druckräu- men des Zylinders (83) Druckluft zuzuführen oder diese abzublasen.

Anstelle des in Figur 7 dargestellten Greifers werden oft Greifer mit elektromechanischem Antrieb eingesetzt, vgl. Parallel - greifer der DE 10 2015 012 779 AI.

In das Gehäuse eines solchen Greifers ist ein vollwertiger Ser- voregler, bzw. Servoachsregler , zusammen mit einem dazugehörigen Rechner- und Speichermodul eingebaut. Der Servoregler wird werkseitig so programmiert, dass der Endnutzer, bzw. der Maschi- nenbediener, keine besonderen Fachkenntnisse benötigt, um die GreifVorrichtung auf die entsprechenden Greifgüter bzw. Werkstücke einzustellen. Dabei können die Greifgüter sowohl formsteif als auch elastisch sein. Neben den einfachen Parametern, wie z.B. dem Greifhub und dem elastizitäts- und greifweitenabhängigen Greifhubzuschlag, können im Rechner- und Speichermodul für bestimmte, z.B. kundenspezif i- sehe Greifgüter spezielle katalogisierte Greifrezepturen abgelegt sein, die vom Maschinenbediener über eine Greifgutnummer aufgerufen werden können. Auf diese Weise ist ein schnelles Umstellen zwischen zwei verschiedenen bekannten Greifaufgaben möglich.

Hierzu sitzt der Servoregler und das dazugehörige Rechner- und Speichermodul direkt im Gehäuse des Greifers. Alle greifvorrichtungsspezifischen Werte und Reglereinstellungen werden direkt in der Greifvorrichtungssoftware herstellerseit ig einprogrammiert. Die Greifrezepturen für neue Greifaufgaben werden vom kundensei- tigen Maschinenbediener handgesteuert angelernt und in dem vor- richtungsseitigen Rechner- und Speichermodul direkt und dauerhaft, z.B. zusammen mit einer neuen Greifgutnummer, abgespeichert. Als neue Greifgutnummer wird entweder die nächste freie Nummer automatisch gewählt oder sie wird numerisch über die SPS- Eingabetastatur eingegeben. Auch andere Einricht- oder Anlernvorgänge werden in der Regel über diese Tastatur vorgegeben.

Die vom Maschinenbediener eingebenen greifgutnummerabhängigen Datensätze lassen sich ändern oder löschen, ohne dass hierzu in die werkzeugmaschinenseitige speicherprogrammierbare Steuerung eingegriffen werden muss.

Im greifvorrichtungseigenen Rechner- und Speichermodul sind op- tional Mess- und Auswertealgorithmen einprogrammiert, die während der üblichen Greiffunkt ion auch Umfeldparameter wie Gehäusetemperatur, Gehäuseschwingungen, Körperschall u.s.w. messen und protokollieren können. Diese Daten werden in eine Ver- schleißstatistik umgesetzt, um hieraus den Zeitpunkt der nächsten Wartung oder Vorrichtungsüberholung zu ermitteln und das Erreichen dieses Zeitpunkts beispielsweise an der Vorrichtung z.B. akustisch oder optisch anzuzeigen. Auch können die Umfeldparameter und/oder ihre Auswertung und Interpretation vom Rechner- und Speichermodul über die greifvorrichtungseigene Datenschnittstelle, also das Kommunikationsmodul (50), zurück an die speicherprogrammierbare Steuerung der Handhabungsvorrichtung (1) bzw. der Anlage übermittelt werden.

Am Greifergehäuse (81) sind nach Figur 2 zwei resistive Kraftaufnehmer jeweils in Form eines FSR-Sensors (96) angeordnet. Mithilfe dieser Sensoren kann der Greifer (80) vor Ort durch den Maschinenbediener geöffnet oder geschlossen werden.

Kombinationen der in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele sind denkbar.

Bezugszeichenliste :

1 Handhabungsvorrichtung, Gelenkroboter, 6 -Achs-Roboter 2 Grundplatte

3 A-Achse

4 Drehtisch, erstes Glied

5 B-Achse

6 Fußhebel

7 C-Achse

8 Kniehebel

11 D-Achse

12 Tragarm

13 E-Achse

14 Handhebel

15 Glied, vorletztes; Drehteller

16 F-Achse, Schwenkachse, Mittellinie

19 Adaptersystem (Summe der Module)

20 Mechanikmodul, erstes Systemmodul

21 Basismodulgehäuse

22 Vierkantzapfen

23 Zentriersenkung

24 Zentrierzapfen

25 Durchgangsbohrung

29 Mechanikschnittstelle

30 Anschlussmodul, zweites Systemmodul

31 Anschlussgehäuse, Modulgehäuse

32 Zentrierbund

33 Passstiftbohrung

34 Reduzierkegelstumpf

35 Kabelklemme 36 Zulaufrohr, großer Durchmesser

38 negative Adaptergeometrie

39 erste Kombischnittstelle 40 Verformungsmodul, viertes Modul

41 Gehäuseoberteil, Modulgehäuse

42 positive Adaptergeometrie

43 Elastomerschicht

44 Gehäuseunterteil

45 Laschen

46 Laschenausnehmung , langlochförmig

47 Schraube

48 negative Adaptergeometrie

49 zweite Kombischnittstelle

50 Kommunikationsmodul, drittes Modul

51 Kommunikationsgehäuse, Modulgehäuse

52 Außengewinde im Bereich der negativen Adaptergeometrie 53 Baj onettzungen, Teil des Baj onettspannsystems

54 Deckel, oben

55 positive Adaptergeometrie

56 Stiftträgerplatte

57 Kontaktstifte, Übergabestellen für elektrische Energie und Signale

58 Lötanschlussbohrungen

59 Einsenkung für (56) in (51)

60 Zulaufrohr, Übergabestelle für Druckluft oder Gas 61 Deckel, unten

62 negative Adaptergeometrie

63 Plättchenträgerplatte

64 Bohrung, zentral

65 Kontaktplättchen, Übergabestellen für elektrische Energie und Signale

66 Lötanschlussbohrungen

67 Zulaufbohrung, Übergabestelle für Druckluft oder Gas

68 Dichtring

69 Senkbohrung für (47)

71 Elektronikbaugruppe, ggf. austauschbar

72 Platinen, bestückt

73 Ausbuchtung; Kameragehäuse, optional

74 Kamera, optional

75 Beleuchtungsleuchtdioden, optional

76 Bund mit Feingewinde

77 Bajonettring, außen eingekerbt, Teil des Bajonettspannsystems

79 dritte Kombischnittstelle, Teil des Baj onettspann- systems

Glied, letztes; Greifer

Greifergehäuse

Trageinschub

Zylinder

Kolben, Pneumatikkolben

Führungsschiene

Keilhakengetriebe

Schlitten

Keilhaken

Greifarme

Basisgehäuse

Basisadapterelement, positiv

Elektronik

Rechner- und Speichermodul

FSR-Sensoren