Refraktärmetalle wie Wolfram lassen sich aufgrund ihrer hohen Schmelzpunkte (T _m (Wolfram): 3422°C) schlecht gießen. Außerdem schränkt ihre hohe Festigkeit die Verarbeitbarkeit durch Umformprozesse stark ein. Aufgrund dieser Eigenschaften werden Formkörper aus Refraktärmetallen daher üblicherweise durch

pulvermetallurgische Verfahren hergestellt.

Um Formkörper mit komplexer Geometrie zu realisieren, wäre die Verwendung von Wolfram oder anderen Refraktärmetallen in additiven Herstellungsverfahren von

Interesse.

In der Norm EN ISO/ASTM 52921 :2017 werden die additiven Fertigungsverfahren in Kategorien eingeteilt. Für die additive Fertigung metallischer Formkörper eignen sich beispielsweise

“Powder Bed Fusion” (Pulverbett-basierte Verfahren): Additives

Fertigungsverfahren, bei dem durch einen örtlich selektiven Energieeintrag (z.B. durch einen Laserstrahl oder einen Elektronenstrahl) definierte Bereiche in einem Pulverbett verschmolzen werden;

- “Directed Energy Deposition” Additives Fertigungsverfahren, bei dem gebündelte thermische Energie genutzt wird, um Materialien an ihrem

Aufbringungsort durch Verschmelzen miteinander zu verbinden;

“ Binder .Je Hing” : Additives Fertigungsverfahren, bei dem ein flüssiges Bindemittel selektiv aufgetragen wird, um ein Pulver zu verfestigen; “ Sheet Lamination”. Additives Fertigungsverfahren, bei dem Schichten eines Materials flächig verbunden werden, um ein Objekt zu formen.

Eine Übersicht hinsichtlich der additiven Fertigung metallischer Formkörper findet sich bei W.J. Sames et al., International Materials Reviews, 61, 2016, S. 1-46.

Die Grundlagen der additiven Fertigung durch selektives Elektronenstrahlschmelzen beschreiben C. Körner et al. in„ Schweißen und Schneiden“, 69, 2017, Heft 1-2, S. 30-38. Das Elektronenstrahlschmelzen ist ein Pulverbett-basiertes additives

Fertigungsverfahren, in dem ein Metallpulver in Schichten aufgebracht und das Metall in jeder aufgebrachten Schicht in definierten Bereichen durch den

Elektronenstrahl aufgeschmolzen wird. Nach der Erstarrung des in einer Schicht aufgeschmolzenen Metalls kann eine weitere Pulverschicht aufgebracht werden. Um eine hohe Prozessstabilität zu erzielen, wird die aufgebrachte Metallpulverschicht vor dem Aufschmelzen bevorzugt einem Vorheizen (z.B. mit einem defokussierten Elektronenstrahl) unterzogen. Dabei wird das Pulver zumindest teilweise versintert und anschließend erfolgt das Aufschmelzen des versinterten Metalls in definierten Bereichen der Schicht mit einem fokussierten Elektronenstrahl. Das

Elektronenstrahlschmelzen erfolgt unter Vakuum.

Die Herstellung kommerziell erhältlicher Wolframpulver erfolgt beispielsweise durch Reduktion eines Wolframoxids in reduzierender (z.B. Wasserstoff-haltiger) Gasatmosphäre. Die Pulverpartikel kommerziell erhältlicher Wolframpulver weisen herstellungsbedingt üblicherweise eine Undefinierte Form auf, sofern sie nicht einer spezifischen Behandlung unterzogen wurden (z.B. Herstellung durch Gasverdüsung).

C. Chen et al., Materials Science and Technology, 34, 2018, S. 735-742, beschreiben die Herstellung eines Formkörpers aus Wolfram durch ein selektives

Laserstrahl schmelzen (SLM). Bei der Verwendung eines Wolframpulvers mit Undefinierter Partikelform führt die additive Fertigung durch selektives Laserstrahl schmelzen zu einem Formkörper, dessen relative Dichte maximal 91% betrug (siehe Figur 6 dieser Publikation). Deutlich höhere relative Dichten von bis zu 96,9% ließen sich nur unter Verwendung eines sphärischen Wolframpulvers realisieren. Die Herstellung eines solchen sphärischen Pulvers (z.B. durch

Gasverdüsung) ist allerdings aufwändig. Kommerziell erhältliche sphärische Pulver eines Refraktärmetalls sind daher im Vergleich zu den Pulvern mit Undefinierter Partikelform teurer. In der Praxis werden relative Dichten von mindestens 97%, bevorzugter mindestens 99% als„iÄc/i/“ angenommen. WO 2016/004448 Al beschreibt ein additives Herstellungsverfahren eines

Formkörpers aus einem Refraktärmetall durch ein Laser- oder

Elektronenstrahlschmelzen. Die Partikel des verwendeten Pulvers weisen eine Kugelform auf und werden beispielsweise durch eine Sprühgranulation erhalten.

A.L. Cook und J.A. Slotwinski, National Institute of Standards and Technology,

„ Properties ofMetal Powders for Additive Manufacturing: A Review of the State of the Art ofMetal Powder Property Testingf , erhältlich unter

http://dx.doi.org/10.6028/NIST.IR.7873, beschreiben verschiedene Methoden zur Charakterisierung von Metallpulvern. Dem Fachmann bekannte Parameter für die Charakterisierung der Pulverpartikelmorphologie sind beispielsweise die Sphärizität und die Rundheit. Gemäß der Methode nach H. Wadell erfolgt die Bestimmung der Rundheit eines Pulverpartikel s folgendermaßen: In Aufnahmen (z.B.

Lichtmikroskopie- Aufnahmen) von Pulverpartikeln wird für jede Teilchenprojektion der größte Innenkreis eingefügt und an allen konvexen Stellen der

Teilchenprojektion wird ein Krümmungskreis angepasst. In Figur 6 der Publikation von A.L. Cook und J.A. Slotwinski wird dies anhand zweier beispielhafter Partikel veranschaulicht. Die Rundheit eines Pulverpartikel s ergibt sich anhand der folgenden Formel

Rundheit

wobei

n die Anzahl der Krümmungskreise ist,

n der Radius des i-ten Krümmungskreises ist,

R der Radius des größten Innenkreises ist.

Die Rundheit nach Wadell ist ein Maß für die Kantigkeit der Partikel. Je geringer der Wert der Rundheit (nachfolgend auch als Wadell-Rundheit bezeichnet), desto kantiger ist die Partikelform. Während die Sphärizität eines Partikels ein Maß für das Verhältnis des größten Durchmessers zu dem kleinsten Durchmesser dieses Partikels ist, gibt die nach Wadell bestimmte Rundheit Auskunft über die tatsächliche Form des Partikels. Sphärizität und Rundheit sind voneinander unabhängige Parameter. Ein Pulverpartikel kann beispielsweise eine hohe Sphärizität (ausgedrückt über das Verhältnis von größtem Durchmesser zu kleinstem Durchmesser des Partikels), jedoch eine geringe Rundheit aufweisen. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Herstellung eines Refraktärmetall haltigen Formkörpers über ein Verfahren, das möglichst effizient ist (z.B. keine spezifische Vorbehandlung des Ausgangsmaterials erfordert) und mit dem sich Formkörper komplexer Geometrie und hoher relativer Dichte realisieren lassen. Gelöst wird die Aufgabe durch die Verwendung eines pulverförmigen

Refraktärmetalls zur additiven Fertigung eines Formkörpers, wobei das

pulverförmige Refraktärmetall eine mittlere Rundheit, bestimmt gemäß der nachfolgend in der Beschreibung angegebenen Methode, von 0,70 oder weniger aufweist und die additive Fertigung durch ein Elektronenstrahlschmelzen erfolgt.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wurde überraschend festgestellt, dass sich durch Elektronenstrahlschmelzen ein Refraktärmetall wie z.B. Wolfram auch dann zu einem Formkörper hoher relativer Dichte additiv fertigen lässt, wenn die

Pulverpartikel eine sehr kantige Form (und somit eine geringe Rundheit) aufweisen. Eine aufwändige Vorbehandlung, durch die die Pulverpartikel in eine möglichst sphärische Partikelform überführt werden, ist nicht erforderlich. Solche Pulver eines Refraktärmetalls, die eine relativ geringe Rundheit aufweisen, sind kommerziell erhältlich oder in bekannter Weise durch Reduktion einer Refraktärmetallverbindung (z.B. eines Refraktärmetalloxids) in reduzierender (z.B. Wasserstoff-haltiger) Gasatmosphäre erhältlich. Als kommerziell erhältliches Wolframpulver, das eine mittlere Rundheit von weniger als 0,70 aufweist, kann beispielsweise das von H.C. Starck unter der Bezeichnung„WMP GG“ vertriebene Wolfram-Pulver genannt werden.

Wie oben bereits erwähnt, gibt die nach Wadell bestimmte Rundheit Auskunft über die tatsächliche Form des Partikels, während die Sphärizität ein Maß für das Verhältnis des größten Durchmessers zu dem kleinsten Durchmesser des Partikels ist. Sphärizität und Rundheit sind voneinander unabhängige Parameter. Ein

Pulverpartikel kann beispielsweise eine hohe Sphärizität (ausgedrückt über das Verhältnis von größtem Durchmesser zu kleinstem Durchmesser des Partikels), jedoch eine geringe Rundheit aufweisen.

Das Refraktärmetall ist Wolfram, Niob, Tantal, Chrom, Molybdän oder Rhenium. Bevorzugt ist das Refraktärmetall Wolfram oder Molybdän, besonders bevorzugt Wolfram.

Das Refraktärmetall kann ein elementares Refraktärmetall oder eine Legierung eines Refraktärmetalls sein.

Sofern das Refraktärmetall als elementares Refraktärmetall vorliegt, enthält es andere Metalle nur in Form unvermeidlicher Verunreinigungen, z.B. in einer Gesamtmenge von weniger als 0,5 Gew%, bevorzugt weniger als 0,2 Gew% oder sogar weniger als 0,1 Gew%. Sofern das Refraktärmetall als Legierung vorliegt, enthält die Legierung ein oder mehrere der oben genannten Refraktärmetalle in einer Menge von mehr als 50 at%, bevorzugter >70 at%, noch bevorzugter > 90 at%, beispielsweise im Bereich von 90- 99 at%. Ist das Refraktärmetall beispielsweise Wolfram und liegt dieses als

Legierung vor, so kann die Wolfram-basierte Legierung beispielsweise ein oder mehrere der folgenden Nicht-Refraktärmetalle als Legierungselement enthalten: Ni, Fe, Co. Optional kann ein Teil des Wolframs durch ein oder mehrere der folgenden Refraktärmetalle substituiert sein: Ta, Mo, Re.

Bevorzugt weist das pulverförmige Refraktärmetall eine mittlere Rundheit im Bereich von 0,30 bis 0,70, bevorzugter 0,35 bis 0,65 auf.

Das pulverförmige Refraktärmetall weist beispielsweise eine Volum en-basierte Partikelgrößenverteilung mit einem d o-Wert im Bereich von 15 pm bis 150 gm auf.

Das pulverförmige Refraktärmetall weist beispielsweise eine BET-Oberfläche von weniger als 0,07 m ² /g, bevorzugter weniger als 0,05 m ² /g auf.

Der aus dem Refraktärmetall gebildete Formkörper weist beispielsweise eine relative Dichte von mindestens 95%, bevorzugter mindestens 97,0%, noch bevorzugter mindestens 98,0% oder sogar mindestens 99,0% auf.

Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur additiven Fertigung eines Formkörpers, der ein Refraktärmetall enthält, durch ein

Elektronenstrahl schmelzen, umfassend :

(i) Aufbringen des oben beschriebenen pulverförmigen Refraktärmetalls in Form einer Schicht auf einem Substrat,

(ii) Aufschmelzen des Refraktärmetalls in definierten Bereichen der Schicht durch einen Elektronenstrahl und Erstarren lassen des aufgeschmolzenen Metalls, (iii) Aufbringen einer weiteren Schicht des pulverförmigen Refraktärmetalls auf der zuvor aufgebrachten Schicht,

(iv) Aufschmelzen des Refraktärmetalls in definierten Bereichen der weiteren Schicht durch einen Elektronenstrahl und Erstarren lassen des

aufgeschmolzenen Metalls,

(v) optional ein oder mehrmalige Wiederholung der Schritte (iii)-(iv).

Hinsichtlich der bevorzugten Eigenschaften des pulverförmigen Refraktärmetalls kann auf die obigen Ausführungen verwiesen werden.

Das Aufbringen des pulverförmigen Refraktärmetalls in Form einer Schicht auf einem Substrat in dem Bauraum einer Vorrichtung für Elektronenstrahlschmelzen erfolgt unter Bedingungen, die dem Fachmann im Rahmen eines additiven

Fertigungsverfahrens bekannt sind. Bei dem Substrat kann es sich um die noch unbeschichtete Bauplatte im Bauraum der Vorrichtung oder alternativ um zuvor bereits auf der Bauplatte abgeschiedene Materialschichten des herzustellenden Formkörpers und/oder einer Stützstruktur handeln. Das schichtförmige Aufbringen des pulverförmigen Metalls erfolgt beispielsweise durch ein Rakel, eine Walze, eine Presse oder durch Siebdruck oder eine Kombination aus mindestens zwei dieser Methoden.

Das pulverförmige Refraktärmetall kann optional nach dem Aufbringen jeweils einem Vorheizen unterzogen werden, beispielsweise unter Verwendung eines defokussierten Elektronenstrahls. Durch das Vorheizen wird gegebenenfalls das aufgebrachte pulverförmige Refraktärmetall zumindest teilweise versintert.

Anschließend erfolgt dann das Aufschmelzen des zumindest teilweise versinterten Refraktärmetalls in definierten Bereichen der jeweiligen Schicht.

Das Aufschmelzen des Refraktärmetalls in definierten Bereichen einer Schicht erfolgt üblicherweise mit einem fokussierten Elektronenstrahl. Mit dem Begriff„in definierten Bereichen“ wird bekanntermaßen zum Ausdruck gebracht, dass im Rahmen der additiven Fertigung digitale 3D-Daten des

Formkörpers die Bereiche einer Schicht, die aufgeschmolzen werden sollen, vorgeben.

Ein geeigneter Energieeintrag durch den Elektronenstrahl, der zu einem

Aufschmelzen des Refraktärmetalls führt, ist dem Fachmann bekannt oder kann durch Routineversuche bestimmt werden. Beispielsweise beträgt die durch den Elektronenstrahl eingetragene Volumenenergie beim Aufschmelzen des

Refraktärmetalls 150-400 J/mm ³ .

Eine geeignete Dicke der aufgebrachten Schicht des pulverförmigen Refraktärmetalls kann der Fachmann über Routineversuche bestimmen. Beispielsweise weist die in den Schritten (i) und (iii) aufgebrachte Schicht des pulverförmigen Refraktärmetalls eine Dicke im Bereich von 15 pm bis 400 pm auf.

Wie dem Fachmann bekannt ist, wird das Elektronenstrahlschmelzen üblicherweise unter Vakuum (z.B. einem Druck von weniger als 0,01 mbar) durchgeführt.

Wie oben bereits erwähnt, weist der aus dem Refraktärmetall gebildete Formkörper beispielsweise eine relative Dichte von mindestens 95%, bevorzugter mindestens 97,0%, noch bevorzugter mindestens 98,0% oder sogar mindestens 99,0% auf. Messmethoden

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wurden folgende Messmethoden verwendet: Mittlere Rundheit nach Wadell (mittlere Wadell-Rundheit)

In Bildaufnahmen von mindestens 1000 Pulverpartikeln wird für jede

Partikelprojektion der größte Innenkreis (mit einem Radius R) eingefügt und an allen konvexen Stellen der Partikelprojektion wird jeweils ein Krümmungskreis (mit dem Radius n) angepasst. In Figur 1 wird dies beispielhaft veranschaulicht. Die Wadell- Rundheit eines Pulverpartikel s ergibt sich anhand der folgenden Formel:

Rundheit

wobei

n die Anzahl der Krümmungskreise ist,

n der Radius des i-ten Krümmungskreises ist,

R der Radius des größten Innenkreises ist.

Die mittlere Wadell-Rundheit des Pulvers ergibt sich aus dem arithmetischen Mittelwert der Wadell-Rundheitswerte der einzelnen Pulverpartikel.

Die Auswertung der Partikelform hinsichtlich ihrer Wadell-Rundheit erfolgte mit dem Partikelmessgerät Camsizer ^® X2 der Firma Retsch Technology.

Partikelgrößen

Die Partikel größenverteilung wird durch Bildanalyse von mindestens 1000

Pulverpartikeln durchgeführt. Es handelt sich um eine Volumen-basierte

Größenverteilungskurve. Als Größe eines einzelnen Partikels wird der Durchmesser eines Kreises, dessen Fläche der Projektionsfläche des Partikels in der Aufnahme entspricht, genommen („Kreisäquivalent-Durchmesser“). Aus der Verteilungskurve lässt sich der dso-Wert bestimmen. Die Bestimmung der Partikelgrößen erfolgte mit dem Partikelmessgerät Camsizer ^® X2 der Firma Retsch Technology. Relative Dichte

Die relative Dichte D _rei (in %) ergibt sich aus (p _geo / p _th ) x 100%, wobei p _geo die geometrische Dichte des Bauteils und p _th die theoretische Dichte des Bauteils ist. Die geometrische Dichte kann nach dem Archimedes-Prinzip beispielsweise mit einer hydrostatischen Waage ermittelt werden. Die theoretische Dichte des Bauteils entspricht der theoretischen Dichte des Metalls, aus dem das Bauteil gebildet ist.

Zusammensetzung des Refraktärmetallpulvers

Bestimmt durch optische Emissionsspektrometrie mittels induktiv gekoppeltem Plasma (ICP-OEC)

BET-Oberfläche

Messung erfolgte mit Stickstoff als Adsorbat bei 77 K. Die Bestimmung der BET- Oberfläche erfolgte unter Verwendung der Mehrpunktmethode (ISO 9277:2010). Anhand des nachfolgenden Beispiels wird die vorliegende Erfindung eingehender beschrieben.

Beispiel Für die additive Fertigung wurde ein Wolframpulver verwendet, das eine mittlere Rundheit, bestimmt gemäß der oben beschriebenen Methode mit dem

Partikelmessgerät Camsizer ^® X2 der Firma Retsch Technology, von 0,47 aufwies. Es handelte sich also um ein Pulver aus relativ kantigen Wolframpartikeln. Das in dem Beispiel verwendete Wolframpulver ist kommerziell erhältlich und wird von der Firma H.C. Starck unter der Bezeichnung„WMP GG“ vertrieben. Folgende Anlage wurde für das Elektronenstrahlschmelzen verwendet: Arcam A2X der Firma Arcam AB. Die Schichten des Wolframpulvers wurden in einer Dicke von etwa 25-250 pm aufgebracht. Über einen defokusierten Elektronenstrahl wurden die Pulver schichten jeweils vorgeheizt, so dass die Pulverpartikel zumindest teilweise miteinander versintert wurden. Das Aufschmelzen des Wolframs in den vorgegebenen Bereichen der jeweiligen Schicht erfolgte mit einem fokussierten Elektronenstrahl.

Es wurde ein Wolfram-Formkörper mit einer sehr hohen relativen Dichte von 99,7% erhalten.

Ein Refraktärmetall wie z.B. Wolfram lässt sich also durch

Elektronenstrahlschmelzen auch dann zu einem Formkörper hoher relativer Dichte additiv fertigen, wenn die Pulverpartikel eine sehr kantige Form (und somit eine geringe Rundheit) aufweisen. Eine aufwändige Vorbehandlung, durch die die Pulverpartikel in eine möglichst sphärische Partikelform überführt werden, ist nicht erforderlich.