Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verkleben eines Formkörpers aus Holzwerkstoffen mit einem zweiten folienförmigen Substrat, wobei auf eine bearbeitete Fläche des Formkörpers auf einem Bereich ein reaktive PU-Klebstoff aufgetragen wird, gleichzeitig an einem daneben befindlichen Bereich ein wässriger Klebstoff aufgetragen wird, und danach eine Verklebung mit einem flexiblen zweiten Substrat verklebt wird. Die Erfindung betrifft weiter einen Formkörper, der an einer Schmalseite mit einem flexiblen Substrat verklebt ist, wobei zwei unterschiedliche Klebstoffschichten vorliegen.

Die DE 19728556 beschreibt die Verwendung von thermoplastischen Massen zum Ausfüllen von Poren in Holzwerkstoffen. Dabei soll der Erweichungspunkt von 140 bis 240°C betragen, wobei die Masse mittel- oder hochkristallin ist. Es werden thermoplastische Massen beschrieben.

Die DE 431 1830 beschreibt ein Verfahren zum Ummanteln von Kanten von Holz- oder Spanplatten, wobei diese mit einem Klebstoff aufgeklebt werden. Als Klebstoffe werden Schmelzklebstoff auf Basis EVA, Polyamid, Polyester oder Polyisobutylen beschrieben. Es handelt es sich um thermoplastische Schmelzklebstoffe. Zusätzlich sollen an den Kanten Dichtstoffe eingesetzt werden, wobei solche auf Basis von Polysiloxan, Polyurethan oder Epoxidharzen beschrieben werden. Solche reaktiven Systeme benötigen zur ausreichenden Vernetzung eine Reaktionszeit, die üblicherweise mehr als 24 Stunden betragen kann.

Die WO 98/15586 beschreibt die Verwendung von 2K-Polyurethansystemen zur Formgebung von Spanplatten, Faserplatten oder Sperrholzplatten. Das reaktive 2K-System soll eine hohe Viskosität von 150 bis 350 Pas aufweisen oder es muss einen schnellen Thixotropieaufbau zeigen. Solche Polyurethansysteme brauchen eine erhebliche Reaktionszeit zur Vernetzung. Außerdem sind hochviskose Systeme schlechter zu Applizieren. In der WO 2009/077865 werden NCO-freie Zusammensetzungen als Schmelzklebstoff beschrieben, die strahlenhärtbar sind. Die Beschichtungsmittel können auch Füllstoffe wie beispielsweise Siliziumdioxid enthalten. Als Anwendungsgebiete werden Überzugsschichten für Möbel, Parket, Paneele, Türen und ähnliche Materialien beschrieben. Es werden auch Überzüge auf Holz, Plastik, Glas, Furnier oder textilen Untergründen beschrieben. Insbesondere werden Schichtstärken unter 200 μιτι eingesetzt.

Die DE 69413268 beschreibt einen Verbund klebstoff und ein Verfahren zum Kleben von Materialien mit unterschiedlichen Ausdehnungseigenschaften zur Herstellung von Verbundgegenständen, wie Ladentische bzw. Schalter bzw. Zähler, Möbel, Kabinette, Arbeitsoberflächen, Profilkanten usw.. In dem Verfahren wird ein Substratmaterial, beispielsweise aus Holz, mit einem Überzugsmaterial, z.B. auf Kunststoffbasis, laminiert. Das Substratmaterial und das Überzugsmaterial unterscheiden sich im thermischen Ausdehnungsverhalten, was zu einer Beeinträchtigung des Laminats führen kann. Dieses Problem wird durch die Verwendung eines Verbundklebstoffs gelöst, der einen starren Klebstoff und einen lösemittelhaltigen laminierenden Klebstoff umfasst. Beide Komponenten werden jeweils auf verschiedenen Abschnitten des Substrats aufgetragen. Die Wahl des starren als auch des laminierenden Klebstoffs ist hinsichtlich der chemischen Zusammensetzung nicht weiter eingeschränkt und wird lediglich durch die gewünschten mechanischen Eigenschaften der beiden Komponenten bestimmt. Der Ver- bundklebstoff ist nicht expandierbar und stellt somit nicht sicher, dass die Oberfläche nicht durch das Überzugsmaterial hindurch abgebildet wird. Weiterhin ist nicht sichergestellt, dass Klebstoffverunreinigungen an den Kanten der Substratoberfläche durch Wasser gereinigt werden können und zugleich eine Stabilität erzielt wird, wie man sie durch Verwendung vernetzender Klebstoff erhalten kann.

Es ist bekannt, dass in der verarbeitenden Industrie häufig Holzwerkstoffe, beispielsweise auf Basis von Spanplatten, MDF-Platten, Holz usw. dauerhaft mit anderen Substraten verklebt werden. Dabei sollen einerseits feste und witterungsbeständige Klebe- verbunde erhalten werden, ein anderes Problem ist die Anforderung, dass möglichst glatte und homogene Oberflächen erhalten werden sollen. Dabei ist es bekannt, dass Fehler im Trägersubstrat auf den verklebten Substraten, beispielsweise auf Folien, abgebildet werden. Dabei sind besonders die Schnittkanten und bearbeiteten Flächen schwierig zu verkleben, da die Substrate in der Praxis schichtförmig aufgebaut sind. Dabei ist es üblich, dass die inneren Bereiche einer Holzwerkstoffplatte eine geringere Dichte aufweisen und so auch mechanisch weniger stabil sind. Die äußeren Schichten sind dichter, bilden eine stabilere und möglichst glatte Oberfläche. An den Schnittflächen, die gesägt und bearbeitet werden, treten jedoch die unterschiedlichen Ausführungen in Erscheinung. Die Flächen sind optisch unterschiedlich, haben eine andere Porengröße und -dichte, können auch mechanisch ausbrechen.

Um eine gute Verbindung und gleichzeitig eine hochwertige Oberfläche zu erhalten, ist es bekannt, dass flüssige oder Schmelzklebstoffmassen auf das Trägersubstrat aufgebracht werden können. Thermoplastische Materialien haben jedoch den Nachteil, dass sie abkühlen müssen und in der Wärme gegebenenfalls aufweichen und ihre Verkle- bungseigenschaften ändern. Die bekannten reaktiven 1 - oder 2-K-Systeme auf Basis von Polyurethanen haben den Nachteil, dass sie eine Vernetzungsreaktion erfordern. Außerdem müssen dabei die Substrate eine vorgegebene gleichmäßige Feuchtigkeit enthalten, da sonst Vernetzung und Verklebung nicht gleichmäßig und reproduzierbar erfolgen.

Wässrige Klebstoffe sind ebenfalls bekannt. Diese sind kostengünstig, die Zeit bis zu einer ausreichenden Verklebung ist aber länger, da erst das Wasser aus der Klebstoffschicht entfernt werden muss. Außerdem ist die Festigkeit dieser Klebstoffschicht geringer. Freies Wasser kann zusätzlich die Oberfläche der Holzwerkstoffe negativ beeinflussen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deswegen ein Verfahren zum Verkleben von Formkörpern aus Holzwerkstoffen an der Schmalseite zur Verfügung zu stellen, wobei einerseits die Oberfläche stabilisiert wird, andererseits eine feste Verklebung sichergestellt wird durch einen vernetzenden Klebstoff. Weiterhin soll der aufgetragene Klebstoff sicherstellen, dass mögliche Fehler der Oberfläche nicht durch das zweite verklebte Substrat abgebildet werden. Dabei soll eine rationelle Arbeitsweise ermöglicht werden, sodass keine unterschiedlichen Trocknungs- und Verklebungsschritte notwendig sind, ebenso sollen Produktabweichungen hervorgerufen durch unterschiedliche Substratfeuchtigkeit verbessert werden. Weiterhin soll eine Verunreinigung an den Kanten der Substratoberflächen vermieden werden. Die Erfindung wird gelöst durch Bereitstellen eines Verfahrens zum Verkleben von Formkörpern aus Holzwerkstoffen mit flexiblen Foliensubstraten, wobei mindestens eine Seite mechanisch bearbeitet wird, in den mittleren Bereichen dieser Seite ein reaktiver 1 K- oder 2K-Polyurethanklebstoff aufgetragen wird, auf mindestens dem äußeren Bereich der Seite ein wässriger Klebstoff auf Basis von EVA, PVAc, PVOH aufgetragen wird, und die Seite mit einem flexiblen Substrat als Kantenbeschichtung verklebt wird.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Formkörper aus Holzwerkstoffen und einem flexiblen Kunststoffsubstrat, wobei die beiden Substrate über eine Klebstoffschicht verbunden sind, die einen ersten mittleren Bereich aufweist, der eine Klebstoffschicht aus einem reaktiven PU-Klebstoff umfasst und unmittelbar angrenzende Bereiche aufweist, die eine Klebstoffschicht aus einem wässrigen Klebstoff umfassen.

Der verklebte Körper umfasst zwei verschiedene Substrate, einen Formkörper aus Holz oder Holzwerkstoffen und ein flexibles folienformiges Substrat. Dabei können als erstes Substrat formstabile Form körper eingesetzt werden. Diese können aus Holz, Holzwerkstoffen, wie Spanplatten, Sperrholz, MDF- oder OSB-Platten und Faserplatten, bestehen, es kann sich auch um Formkörper aus mehreren unterschiedlichen Materialien handeln. Die Oberfläche dieser Substrate kann mechanisch bearbeitet sein. Diese bearbeiteten Formkörper weisen eine poröse Oberfläche auf, beispielsweise wenn diese gesägt, gefräst, geschliffen oder anders formgebend bearbeitet werden. Als zweites Substrat werden flexible Substrate eingesetzt. Es kann sich dabei insbesondere um flexible folienformige Substrate aus Holz, Papier oder Kunststoff handeln, wie Furniere, Folienbeschichtungen oder Kantenumleimer, insbesondere Kunststoffbänder oder Kunststofffolien, wie HPL oder CPL- Laminate. Diese können auch bedruckt, geprägt oder beschichtet sein, es können auch mehrschichtige Substrate eingesetzt werden.

Erfindungsgemäß ist das Verfahren insbesondere zur Verklebung von Kanten von Platten geeignet. Dabei werden diese gesägt, gefräst oder anderweitig geformt. Eine weitere Vorbehandlung dieser Substratoberfläche ist nicht notwendig, sie soll lediglich frei von staubförmigen Partikeln und fettfrei sein. Auf diese Oberfläche wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in einem vorgegebenen innen angeordneten Bereich ein reaktiver Polyurethanklebstoff aufgetragen. Es kann sich für das erfindungsgemäße Verfahren um 1 -Komponenten oder 2- Komponenten-Klebstoffe handeln, die über NCO-Gruppen vernetzen können. Zur Vernetzung reagieren 1 K-PU-Klebstoffe mit Wasser und bilden so ein Netzwerk aus, 2-K- PU-Klebstoffe vernetzen mit Verbindungen, die H-acide Gruppen aufweisen, beispielsweise OH, SH, oder NH-Gruppen und zusätzlich gegebenenfalls mit Wasser. Die H- acide Gruppen aufweisende Komponente ist zweite Komponente des Klebstoffs, die getrennt gelagert wird. Einsetzbare Klebstoffe können bei Raumtemperatur (23°C) flüssig sein, beispielsweise 1 K-PU- oder 2-PU-Klebstoffe, es kann sich auch um feste Klebstoff handeln, wie Schmelzklebstoffe auf PU-Basis. Diese sind bei Raumtemperatur fest, sie können bei höheren Temperaturen schmelzen, beispielsweise bei ca. 80 bis 150°C. Diese Ausführungsform ist jedoch weniger bevorzugt. Geeignete Typen erfindungsgemäß einsetzbarer PU-Klebstoffe sind dem Fachmann bekannt.

Im Fall von 2K-PU-Klebstoff besteht der Klebstoff aus zwei Komponenten, die unmittelbar vor der Verklebung vermischt werden. Es handelt sich um eine Polyolkomponente und eine Isocyanatkomponente. Bei der Isocyanatkomponente handelt es sich dabei um an sich bekannte Umsetzungsprodukte aus Polyolen und einem Überschuss von Polyisocyanaten, um monomere Polyisocyanate oder um Gemische von beiden.

Für die notwendige Polyolkomponente können dabei die bekannten Polyhydroxy- verbindungen eingesetzt werden. Als Polyole eignen sich vorzugsweise Polyhydroxy- verbindungen mit zwei bis zehn Hydroxylgruppen pro Molekül im Molekulargewichts- Bereich (zahlenmittleres Molekulargewicht, Mn, wie über GPC bestimmbar ) von 100 bis 10000 g/mol, vorzugsweise im Bereich von 200 bis 5000 g/mol.

Beispiele für geeignete Polyole sind di- und/oder trifunktionelle Polypropylenglycole oder Polyethylenglycole, es können auch statistische und/oder Blockcopolymere eingesetzt werden. Eine weitere Gruppe von einzusetzenden Polyethern sind die Polyoxy- tetramethylenglycole (Poly-THF).

Weiterhin sind als Polyole solche Polyesterpolyole geeignet, die durch Kondensation von aliphatischen oder aromatischen Di- bzw. Tricarbonsäuren mit 3 bis 36 C-Atomen, z.B. Adipinsäure, Sebacinsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, Dinnerfettsäure oder deren Mischungen mit niedermolekularen Diolen bzw. Triolen wie z.B. Ethylenglycol, Propylenglycol, Diethylenglycol, Triethylenglycol, Dipropylenglycol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,6- Hexandiol, 1 ,8-Octandiol, 1 ,10-Decandiol, 1 ,12-dodecandiol, Dimerfettalkohol, Glycerin, Trimethylolpropan oder deren Mischungen hergestellt werden können. Eine weitere Gruppe der erfindungsgemäß einzusetzenden Polyole sind die Polyester auf der Basis von ε-Caprolacton, auch Polycaprolactone genannt. Dabei soll das Molekulargewicht solcher Polyesterpolyole unter 2000 g/mol betragen.

Es können aber auch Polyesterpolyole oleochemischer Herkunft verwendet werden. Diese können natürlichen Ursprungs sein oder sie werden modifiziert. Derartige Polyesterpolyole können beispielsweise durch vollständige Ringöffnung von epoxidierten Triglyceriden eines wenigstens teilweise olefinisch ungesättigte Fettsäure-enthaltenden Fettgemisches mit einem oder mehreren Alkoholen mit 1 bis 12 C-Atomen und anschließender partieller Umesterung der Triglycerid-Derivate zu Alkylesterpolyolen mit 1 bis 12 C-Atomen im Alkylrest hergestellt werden. Es kann sich beispielsweise auch um Ricinusöl handeln.

Weitere geeignete Polyole sind Polycarbonat-Polyole, Polycaprolactondiole, Dimerdiole oder Hydroxy-funktionellen Polybutadiene. Diese können auch anteilsweise in der Po- lyolmischung enthalten sein.

Es können auch aliphatische Alkylendiole enthalten sein. Es kann sich dabei um lineare oder verzweigte C2 bis C24 Diole handeln, die endständig oder lateral in der Kohlenstoffkette OH-Gruppen aufweisen. Ebenfalls geeignet sind höherfunktionelle Alkohole wie beispielsweise Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit oder Zuckeralkohole. Solche höherfunktionellen Polyole sind aber weniger bevorzugt und sollen nur in geringen Anteilen in der Polyolmischung enthalten sein.

Das Molekulargewicht der Polyole soll bevorzugt unter 5000 g/mol betragen insbesondere unter 3000 g/mol. Dabei ist es bevorzugt, wenn Diole eingesetzt werden oder Mischungen derselben. Anteile an höherfunktionellen Polymolen erhöhen die Vernetzungsdichte des Klebstoffs. Für die Herstellung der OH-Komponente von 2K- Klebstoffen sind bevorzugt flüssige Mischungen der Polyole geeignet. Als Polyisocyanate sind die bekannten Di- und Polyisocyanate einsetzbar. Vorzugsweise enthalten die geeigneten Isocyanate im Mittel 2 bis höchstens 5, insbesondere 2 bis 3 NCO-Gruppen. Es kann sich um difunktionelle Isocyanate ahndein, es können auch Oligomere eingesetzt werden. Es können aromatische cycloaliphatische oder aliphatische Isocyanate eingesetzt werden. Im allgemeinen werden aromatische Isocyanate bevorzugt, ebenso oligomerisierte NCO-endständige Addukte solcher Isocyanate, sowie Umsetzungsprodukte aus niedermolekularen Polyolen, Polyaminen oder Aminoalkoho- len mit den genannten Diisocyanaten. Solche Isocyanate und ihre Oligomere sind kommerziell erhältlich, beispielsweise sogenanntes "Roh-MDI", reine Isomere oder Isomerengemische des 2,4'-/4,4'-MDI, das mit Carbodiimid verflüssigte MDI oder Umsetzungsprodukte aus TDI mit niedermolekularen Polyolen. Diese werden getrennt von der Polyol-Komponente gelagert und erst unmittelbar vor der Verklebung mit der OH- Komponente gemischt. Das Verhältnis der Isocyanatgruppen zu den OH-Gruppen der Polyolkomponente liegt im Bereich 1 ,05:1 bis 2,0:1 .

Für erfindungsgemäß einsetzbare 1 K-PU-Klebstoffe können aus den oben erwähnten Polyolen und Polyisocyanaten durch Reaktion mit einem NCO-Überschuss reaktive PU- Prepolymere hergestellt werden. Dabei kann über das NCO : OH-Verhältnis das Molekulargewicht der Prepolymere und der NCO-Gehalt beeinflusst werden. Üblich sind NCO : OH-Verhältnisse von 1 ,2 : 1 bis 2 : 1 . Der NCO-Gehalt der Prepolymere kann zwischen 1 ,5 bis 15% bezogen auf die Prepolymermischung betragen. Die Klebstoffe können fließfähig sein, oder sie werden mit Weichmachern oder Lösemittel fließfähig eingestellt. In Abwesenheit von Feuchtigkeit sind die 1 K-Klebstoffe lagerstabil und können dann zum erfindungsgemäßen Klebeverfahren eingesetzt werden.

Als 1 K-Klebstoffe sind auch Schmelzklebstoffe geeignet. Solche Schmelzklebstoffe werden als bei Raumtemperatur feste Klebstoffmischung eingesetzt werden, diese werden dann in der Schmelze weiterverarbeitet. Als Isocyanate für die Herstelung der PU-Prepolymere können die oben erwähnte Polyisocyanate eingesetzt werden, dabei ist ein NCO-Überschuss einzusetzen, um NCO-funktionalisierte Prepolymere zu erhalten. Als Polyole sind insbesondere Diole geeignet. Durch Auswahl der Polyole, der Isocyanate und des NCO:OH-Verhältnisses kann sichergestellt werden, dass die Prepolymere einen geeigneten Schmelzpunkt, beispielsweise von 80 bis 180 °C aufweisen. Die geeigneten 1 K- oder 2K PU-Klebstoffe können an sich bekannte Additive und Hilfsstoffe enthalten, wie Füllstoffe und Pigmente, Thixotropieregler, Katalysatoren, Haftvermittler, Harze, Weichmacher und/oder Wachse. Dem Fachmann sind solche Klebstoffe bekannt, ebenso die Verfahren zur Herstellung oder Verarbeitung solcher Klebstoffe.

Insbesondere geeignet für das erfindungsgemäße Verfahren sind bei niedrigen Temperaturen fließfähige reaktive Klebstoffe, beispielsweise bei 15 bis 60 °C, insbesondere bis 30 °C. Diese geben bei dem Verfahren eine gute Anfangsverklebung, sie sind aber noch reaktiv, um durch eine zusätzliche chemische Vernetzung für eine stabile Verklebung zu erhalten. Außerdem soll ein Schäumen der Klebstoffe erleichtert werden.

Für eine erfindungsgemäße Verklebung wird ein zweiter Teil der Oberfläche mit einem wässrigen Klebstoff beschichtet und verklebt.

Als wässriger Klebstoff sind die bekannten nicht reaktiven wässrigen Klebstoffe geeignet, insbesondere handelt es sich um Dispersionen auf Basis von Ethylenvinylacetetat, Polyvinylalkohol oder Polyvinylacetat. Dabei können die Polymere einzeln oder im Gemisch vorliegen. Es können auch weitere zusätzliche Polymere und übliche bekannte Additive enthalten sein. Der Festkörper solche Klebstoffe beträgt meist zwischen 35 bis 70 Gew.-%. Die Viskosität kann über Additive beeinflusst werden, geeignete Klebstoffe haben eine Viskosität von 2500 bis 20000 mPas. Solche Klebstoffe sind dem Fachmann bekannt und sind kommerziell erhältlich.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein erster Bereich der bearbeiteten und zu verklebenden Substratoberfläche mit dem reaktiven PU-Klebstoff beschichtet. Verfahren zum Auftragen solcher Klebstoffe sind bekannt. Flüssige Klebstoffe können direkt aufgetragen werden, Schmelzklebstoffe werden durch Aufschmelzen auf eine geeignete Viskosität gebracht wird. Die Viskosität wird so ausgewählt, dass ein Eindringen in die poröse Oberfläche möglich ist. Das kann beispielsweise durch Extrusion durch eine Düse, durch Walzenauftrag oder durch Rakel geschehen, insbesondere wird der Klebstoff durch eine Düse auf die Oberfläche aufgetragen. Wird die Viskosität zu dünn eingestellt, versinkt der Klebstoff in den Hohlräumen, Poren des Holzwerkstoffs. Wird die Viskosität zu hoch ausgewählt, wird nur die Oberfläche beschichtet, ohne dass eine Ver- ankerung in dem Holzwerkstoff erhalten wird. Es ist vorteilhaft, wenn flüssige PU- Klebstoffe eingesetzt werden die Viskosität so einzustellen, beispielsweise über Pigmente, Verdicker und andere Viskositätsregler, dass, wie oben beschrieben, eine gute Verankerung in dem Formkörper möglich ist. Geeignete PU-Klebstoffe sollen eine Viskosität von 1000 bis 20000 mPas bei Applikationstemperatur aufweisen (Brookfield RVT, EN ISO 2555) insbesondere 3000 bis 15000 mPas. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Klebstoffschicht so gewählt, dass eine Klebstoffmenge von 20 bis 300 g/m ² aufgetragen wird. Diese kann insbesondere 50 bis 200g/m ² betragen und eine Schichtdicke in dem Werkstoff von 0,1 bis 3 mm erhalten werden.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der reaktive PU-Klebstoff auf die zu verklebende Oberfläche aufgetragen. Dabei wird der Klebstoff insbesondere auf die Teilfläche aufgetragen, die die schlechtere Struktur des Substrats aufweist. Das ist bei dem üblichen Aufbau der Holzwerkstoffe der in dem Inneren des Formkörpers liegende Bereich, d.h. die innere Teilfläche einer Schnittkante wird mit dem PU-Klebstoff versehen.

Nach diesem Verfahrensschritt weist die zu verklebende Oberfläche noch zwei Bereiche auf, die der oben genannten mit dem PU-Klebstoff beschichteten Teilfläche benachbart sind. Diese Flächen sind in Bezug auf die Schnittfläche die äußeren Randbereiche. Diese Bereiche werden erfindungsgemäß mit einem zweiten wässrigen Klebstoff beschichtet.

Es wird also im nächsten Verfahrensschritt auf eine zu der ersten beschichteten Teilfläche parallele Teilfläche ein wässriger Klebstoff aufgetragen. Es handelt sich dabei um die oben beschriebenen nicht-vernetzenden Klebstoffe. In einer Ausführungsform wird nur die Teiloberfläche selbst beschichtet, in einer anderen Ausführungsform wird auch ein überlappender Bereich zu der mit dem PU-Klebstoff beschichteten ersten Fläche mit dem wässrigen Klebstoff beschichtet, in einer weiteren Ausführungsform wird die gesamte Oberfläche dieser Seite beschichtet. Durch die mögliche Überlappung der Klebstoffflächen ist eine passgenaue Trennung der Klebstoffschichten nicht notwendig, insbesondere ist es ebenfalls möglich, dass eine wässrige Klebstoffschicht durchgehend auf die zu verklebende Oberfläche des zweiten folienförmigen Substrats aufgetragen wird. Eine weitere Ausführungsform trägt einen wässrigen Klebstoff auf beide Oberflächen auf. Die Menge des wässrigen Klebstoffs kann von 20 bis 200 g/m ² betragen, bei- spielsweise von 40 bis 150 g/m ² . Dabei wird die Gesamtmenge aufgetragen auf alle Oberflächen berücksichtigt. Die Vorrichtungen zum Auftragen eines wässrigen Klebstoffs sind bekannt, das kann beispielsweise durch Rollen, Bürsten, Walzen oder insbesondere Sprühauftrag durchgeführt werden.

Unmittelbar danach wird das folienförmige Substrat auf die mit Klebstoff beschichtete Fläche und Druck angepresst. Das kann auch durch erhöhte Temperaturen unterstützt werden. Dabei wird das Wasser aus dem wässrigen Klebstoff entfernt, beispielsweise diffundiert das Wasser in das Substrat, oder das Wasser und der Klebstoff können auch über den reaktiven PU-Klebstoff verteilt werden. Es wird so eine ausreichende Feuchtigkeit für die Vernetzung sichergestellt.

Da der Herstellungsprozess häufig in-line stattfindet, kann die Anpresszeit durch die Verarbeitungsgeschwindigkeit oder die Länge der Strecke der Druckbeaufschlagung beeinflusst werden. Diese liegt von 1 bis 30 sec, insbesondere unter 15 sec. Danach ist die Klebkraft so hoch, dass das Verbundlaminat stabil für die Weiterverarbeitung ist.

Durch die erhöhte Feuchtigkeit reagiert der PU-Klebstoff mit dem zusätzlichen Wasser. Das führt zu einem geringen Aufschäumen der Klebstoffschicht. Durch den Anpressdruck kann dabei sichergestellt werden, dass Blasen oder Schaum nur in der Menge entsteht, dass ein Ausgleichen der Hohlräume und Löcher und Unebenheiten der Substrate erhalten wird. Eine erhöhte Prozesstemperatur kann das physikalische Trocknen und die chemische Reaktion beschleunigen.

Durch die erste Beschichtung der Formteile mit dem erfindungsgemäßen ersten PU- Klebstoff wird eine Verbesserung im Verarbeitungsprozess erreicht. Die empfindlichen Substratflächen werden verfestigt, ein mechanisches Ausbrechen im weiteren Bearbei- tungsprozess der Oberfläche wird vermindert. Die Verklebung mit zwei Klebstoffen ergibt einen schnellen flächigen Haftungsaufbau zwischen den Substraten. Durch das leichte Aufschäumen der reaktiven Klebstoffschicht werden möglich Unebenheiten und Hohlräume gefüllt und geglättet, sodass eine glatte und gleichmäßige Oberfläche des Formkörpers erhalten wird. Durch den an der äußeren Kante eingesetzten wässrigen Klebstoff, wird nur eine geringe Verschmutzung von Substrat oder Applikationsgeräten erhalten, diese kann auch feucht entfernt werden. Eine dauerhafte Verklebung wird durch die nachfolgende Vernetzungsreaktion des PU-Klebstoffs sichergestellt.

PU-Klebstoff Makroplast 7221 (Fa. Henkel)

Lösemittefrei, NCO- haltig, Viskosität ca. 9000mPas, 25°C

Wässriger Klebstoff Doms AD 096/2:

Festkörper ca. 50 %, Viskosität ca. l OOOOmPas, 25°C

Verfahrensbeispiel 1 :

Eine handelsübliche Spanplatte wird an der Schmalseite mechanisch geformt. In der inneren Fläche dieser Seite wird ein 1 K PU-Klebstoff aufgetragen (ca. 80 g/m ² ).

Unmittelbar danach wird auf beide zu verklebenden Substrate ein wässriger Klebstoff auf Basis PVAC aufgetragen (ca. 80 g/m ² ).

Unmittelbar danach wird das CPL Laminat unter Anpressen durch Rollen mit der Plattenoberfläche verklebt. Dabei beträgt die Anpresszeit ca. 5 Sekunden.

Nach 24 Stunden wird die Verklebung beurteilt.

Die Poren des Untergrunds sind nicht mehr sichtbar.

Die Laufruhe der Oberfläche ist glatter und ruhiger als ein entsprechender Vergleich ohne PU-Klebstoff.

Eine mögliche Verunreinigung der Längskante kann durch Reinigen mit Wasser entfernt werden.