Klebstoffzusammensetzung mit verbesserter Delta-Alpha-Toleranz, dazugehöriges

Fügeverfahren und erhältliches Verbundwerkstück

Die Erfindung betrifft eine thermisch aushärtende Klebstoffzusammensetzung, die zum Fügen von Komponenten aus Werkstoffen mit unterschiedlichem Längenausdehnungsverhalten zu einem Verbundwerkstück verwendet werden kann. Ferner betrifft die Erfindung ein

Fügeverfahren für Verbundwerkstücke, das unter Verwendung dieser

Klebstoffzusammensetzung durchgeführt wird. Schließlich betrifft die Erfindung mittels des Verfahrens erhältliche Verbundwerkstücke.

Technologischer Hintergrund

Auf vielen Gebieten der Technik werden im zunehmenden Maße Verbundwerkstücke verwendet. Im Kraftfahrzeugbau führt beispielsweise der Einsatz von Verbundwerkstücken in der Regel zu erheblichen Gewichtseinsparungen, ohne dass eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften in Kauf genommen werden muss. Teils lassen sich die geforderten Eigenschaften nur durch einen Verbund unterschiedlicher Werkstoffe erzielen. Zur Herstellung von Verbundwerkstücken stehen dem Fachmann eine Vielzahl unterschiedlicher Fügeverfahren zur Verfügung. Die vorliegende Erfindung beschränkt sich auf Fügeverfahren, in denen Klebstoffe verwendet werden.

Beim Kleben tritt häufig ein Problem durch Spannungsaufbau in Klebstoffschichten bei

Misch bauweisen auf. Im konventionellen Karosseriebau besteht beispielsweise eine häufige Fügeaufgabe darin, Stahl und Aluminium zu kleben. Jedoch führt das unterschiedliche

Längenausdehnungsverhalten von Aluminium (Längenausdehnungskoeffizient = 23,8 x 10 ^"6 1/K) und Stahl (Längenausdehnungskoeffizient = 12 bis 16 x 10 ^"6 1/K) zum Aufbau von

Spannungen in der Klebeschicht. Im modernen Mischbau werden ferner Metalle (Alu, Stahl) mit Faserverbundkunststoffen (FVK), insbesondere kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK), gefügt. Da der Längenausdehnungskoeffizient von CFK bei ca. 0.2 x 10 ^"6 1/K liegt, ist besonders das Fügen von CFK mit Aluminium eine große Herausforderung, zumal

beispielsweise während des Fügens analog der kathodischen Tauchlackierung (KTL-Prozess) ein großes Temperaturfenster mit teils Spitzentemperaturen von bis zu 195 C durchlaufen wird. Gerade die Abkühlphase des Prozesses ist dabei als kritisch anzusehen, da sich die Fügepartner hierbei unterschiedlich stark zusammenziehen und der Klebstoff bereits ein dichtes Netzwerk ausgebildet hat, so dass sich als Konsequenz "eingefrorene" Spannungen in der Klebschicht ausbilden. Dieser Effekt wird zusätzlich noch durch den Schrumpf des Klebstoffs (Verringerung des freien Volumens) während der Aushärtung forciert. Die durch die genannten Effekte aufgebauten Spannungen können zur mechanischen Schädigung in Form von

Rissbildung innerhalb der Klebschicht (kohäsiver Bruch) oder zur Enthaftung eines

Fügepartners von der Klebschicht (adhäsiver Bruch) führen. In jedem Fall ist eine mechanische Schwächung der Klebeschicht zu erwarten, welche sich unter Umständen auch negativ auf die Alterung oder die Funktion des Bauteils (zum Beispiel Crashverhalten) auswirken kann. Die sich aus der unterschiedlichen Längenausdehnung der verschiedenen Materialien ergebende technische Problemstellung wird auch als Delta-Alpha Problematik bezeichnet.

Eine Möglichkeit zur spannungsarmen Verklebung flächiger Werkstücke aus Werkstoffen mit unterschiedlichem Längenausdehnungsverhalten beschreibt beispielsweise DE 40 38 989 A1. Die Delta-Alpha Problematik wird hier schlicht vermieden, in dem das Verkleben bei

Temperaturen unter 100 C mit einem UV-aushärtenden Klebstoff erfolgt. Allerdings besitzt die entstehende Klebschicht nur eine begrenze Festigkeit, so dass zum Beispiel der Einsatz in tragenden Karosserie-Bauteilen nicht möglich ist.

Es ist demnach einerseits gewünscht, dass die Klebschicht eine möglichst hohe Festigkeit aufbaut (zum Beispiel durch Verwendung von hochmoduligen Klebstoffen bzw. Hoch- Temperatur-Klebstoffen), andererseits reagieren Klebstoffe mit sehr hohen Festigkeiten zunehmend spröde bzw. bei mechanischer Belastung einer Metall-FVK- oder FVK-FVK- Fügestelle können Delaminationen des Faserverbundwerkstoffs auftreten.

Ein Lösungsansatz für das benannte Problem könnte eine Zähmodifizierung der

Klebstoffstoffschicht sein. Die Zähmodifizierung von einzelnen kompakten Bauteilen aus einem polymeren Werkstoff ist bekannt. Hierfür werden vornehmlich Elastomerpartikel in der

Duromermatrix fein verteilt, um sich ausbildende Risse durch Rissdissipierung zu stoppen. Es ist somit möglich, durch den Einsatz von elastomermodifizierten Duromeren, neben einer relativ hohen Festigkeit auch eine gewisse Zähigkeit, vor allem bei schlagartiger Beanspruchung, einzustellen. Im Fall von Polystyrol-Bauteilen werden hierzu z. B. Elastomerpartikel im

Mikrometerbereich eingesetzt, um sogenanntes High-Impact-Polystyrol (HIPS) zu erzeugen. Bei schlagartiger Beanspruchung dieser Bauteile kommt es durch die Elastomerpartikel zu einer Unterbindung der Rissausbreitung, indem sich aus einzelnen Rissen viele kleine Risse im Elastomerpartikel bilden, welche aber nicht zum Bauteilversagen führen. Der Einsatz elastomermodifizierter Duromere in Klebstoffen ist jedoch in Bezug auf die Einsatztemperaturen stark begrenzt, da sich die Elastomere in Temperaturbereichen von ca. 120 bis 140 C zersetzen. Der Einsatz von Elastomerpartikeln oder -domänen ist daher zum Beispiel aufgrund der relativ hohen Temperaturen im KTL-Prozess von bis zu 195 C nicht möglich.

Der Erfindung liegt daher insbesondere die Aufgabe zugrunde, einen hochfesten Klebstoff bereitzustellen, der eine verbesserte Delta-Alpha Toleranz aufweist.

Zusammenfassung der Erfindung

Ein oder mehrere der geschilderten Nachteile des Standes der Technik lassen sich unter Zuhilfenahme der erfindungsgemäßen Klebstoffzusammensetzung beheben oder zumindest mindern. Die erfindungsgemäße thermisch aushärtende Klebstoffzusammensetzung zum Fügen von Komponenten aus Werkstoffen mit unterschiedlichem Längenausdehnungsverhalten zu einem Verbundwerkstück zeichnet sich dadurch aus, dass die Klebstoffzusammensetzung Partikel aus ß-nukleierungsmittel-haltigem Polypropylen und/oder aus ß-nukleiertem

Polypropylen enthält.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass sich hochfeste Klebstoffschichten mit verbesserter Schadenstoleranz bei Schlag- und/oder Zugbeanspruchung durch Zusatz von Partikeln aus ß-nukleierungsmittel-haltigem Polypropylen bzw. aus ß-nukleiertem Polypropylen zur Klebstoffzusammensetzung erzeugen lassen.

Die Zähmodifizierung von kompakten Werkstücken aus Polypropylen durch Verwendung von ß- Nukleierungsmitteln ist bekannt (S. Henning et al., Macromol. Symp.. Vol. 214, pp. 157-171 , 2004). Durch den Einsatz dieser ß-Nukleierungsmittel werden im Polypropylen ß-Sphärolithe erzeugt. Bei Beanspruchung des modifizierten Materials auf Zug schieben sich die ß-Kristallite gegeneinander, wodurch sich mikroskopisch kleine Poren bilden (Behrendt et al., J. Appl.

Polym. Sei., Vol. 99, pp. 650-658, 2006). Durch die Porenbildung wird die durch die

mechanische Beanspruchung erzeugte Energie aufgenommen. Es resultiert somit ein zähes Bruchverhalten, wodurch es zwar zu einer irreversiblen Deformation, aber nicht zu einem spröden Trennbruch kommt. Das zähe Bruchverhalten ist vorteilhafter als der spröde

Trennbruch, da der spröde Bruch in der Regel zum vollständigen und augenblicklichem

Bauteilversagen führt. Der Effekt der Zähmodifizierung von Polypropylen bzw. der Bildung von Mikroporen durch ß- Nukleierung wurde beispielsweise bei Folien beschrieben (EP 0 865 910 A1 ). Die ß- modifizierten Polypropylen-Materialien (im Folgenden auch kurz ß-PP) zeigen im Gegensatz zu den nicht-modifizierten Polypropylen erheblich höhere Dehnbarkeiten, wodurch eine höhere Schadenstoleranz bei Schlag- und/oder Zugbeanspruchung resultiert.

Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass dieser Zähigkeits-Effekt auch im Sinne der Erfindung für den Spannungsabbau innerhalb der sich aushärtenden Klebschicht genutzt werden kann. Hierdurch kann die skizzierte Delta-Alpha-Problematik, das heißt das Problem der unterschiedlichen Längenausdehnung der verschiedenen Materialien, wie zum Beispiel Stahl zu kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff, behoben oder zumindest stark gemindert werden.

Die der Klebstoffzusammensetzung zugesetzten Partikel enthalten Partikel aus ß- nukleierungsmittel-haltigem Polypropylen und/oder aus ß-nukleiertem Polypropylen. Wenn die Klebstoffzusammensetzung, wie nachfolgend noch näher erläutert, im Fügeverfahren soweit aufgeheizt wird, dass die Partikel schmelzen, muss das Partikelmaterial nicht bereits als ß-PP vorliegen, sondern entsteht erst beim sich anschließendem Abkühlen des Materials. Bevorzugt ist jedoch der Zusatz von Partikeln, die bereits ß-PP, insbesondere homopolymeres ß- Polypropylen (ß-PP-H) enthalten. Mit anderen Worten, die Klebstoffzusammensetzung enthält ß-Polypropylen (ß-PP), insbesondere homopolymeres ß-Polypropylen (ß-PP-H) in Form separater Phasen. Insbesondere liegen dabei 1 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 20 und 65 Gew.- % des kristallinen Polypropylens (bezogen auf das Gesamtgewicht des kristallinen

Polypropylens) in ß-Kristallitstruktur vor.

Zur Herstellung des Partikelmaterials kann kommerzielles Polypropylen mit ß- Nukleierungsmitteln im Konzentrationsbereich von ca. 0,05 bis 1 Gew.-% versetzt und anschließend zu Fasern, Folien oder sonstigen geeigneten Artikeln verarbeitet werden (siehe beispielsweise US 2007/0293609 A1 ). Wird das Polypropylen dabei mit den

Nukleierungsmitteln aufgeschmolzen, entsteht beim Abkühlen die ß-kristalline Phase. Als ß- Nukleierungsmittel können beispielsweise Bisamide (zum Beispiel N.N-Dicyclohexylnaphthalin- 2,6-dicarboxamid), Dicarbonsäuren und deren Salze (zum Beispiel Pimelinsäure,

Calciumpimelat, Calciumphthalat, Calciumterephthalat, Calciumsuberat, oder Calciumstearat) und organische Farbpigmente (zum Beispiel γ-Chinacridon) verwendet werden (siehe beispielsweise DE 36 10 644 A1 ). Die Partikel liegen vorzugsweise in Form von Plättchen, Granulaten, Pulvern oder Fasern in der Zusammensetzung vor. Die Partikel werden durch Mischen in die Klebstoffzusammensetzung eingebracht und können zuvor zur Verbesserung der Benetzung mit der umgebenden Klebstoff- Matrix oberflächenmodifiziert werden, zum Beispiel durch Vorbehandlung mit einem

Hydrophilierungsmittel. Dieses Vorgehen erhöht insbesondere die Benetzung der Partikel aus ß-nukleierungsmittel-haltigem Polypropylen bzw. aus ß-nukleiertem Polypropylen mit dem Epoxid-Harzen.

Bevorzugt liegen die Partikel als Fasern vor (zum Beispiel aus ß-PP-H), wie insbesondere in Form von Kurzfasern und Faserhalbzeugen. Kurzfasern haben eine Länge von ca. 1 bis 50 mm. Faserhalbzeuge aus zum Beispiel ß-PP oder ß-PP-H Fasern umfassen beispielsweise Gewebe, Gelege, Gesticke, Geflechte und Vliesstoffe. Die Fasern können durch Schmelzspinnen, Elektroschmelzspinnen, Schmelzblasen (Meltblown) und Mikrofibriilieren von ß-PP-Folien (siehe US 2012/094065 A1 ) durch biaxiales Verstrecken hergestellt werden (siehe

DE 10 2007 050 047 A1 ). Die Fasern bzw. Faserhalbzeuge können dem vorgesehenen

Klebstoff durch Mischen hinzugesetzt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Zusammensetzung:

a) 100 Gewichtsteile eines thermisch (und vorzugsweise duroplastisch) aushärtenden Klebstoffs;

b) 0,1 - 95 Gewichtsteile der Partikeln, bevorzugt 0,1 - 50 Gewichtsteile der Partikel,

besonders bevorzugt 1 - 20 Gewichtsteile der Partikel; und

c) 0 - 50 Gewichtsteile Hilfs- und Zusatzstoffe.

Unter Klebstoff wird vorliegend ein nichtmetallischer Werkstoff verstanden, der Fügeteile durch Flächenhaftung und innere Festigkeit verbinden kann. Der Klebstoff ist vorzugsweise ein Reaktionsharzklebstoff, ferner ist der Klebstoff vorzugsweise (zumindest weitgehend) inert gegenüber den Partikeln. Ein besonderer Vorteil des ß-PP-Zusatzes liegt darin, dass die Stöchiometrie des Klebstoffs, nämlich das Verhältnis von Härter zu Harz, durch die Inertheit des ß -PP nicht beeinflusst wird, und dieses Verhältnis somit nicht angepasst werden muss. Ebenso wird die Aushärtekinetik des Klebstoffs, insbesondere im Hinblick auf die notwendige

Aushärtetemperatur und -dauer, durch den Zusatz von Partikeln aus ß-nukleierungsmittel- haltigem Polypropylen bzw. aus ß-nukleiertem Polypropylen nicht oder allenfalls unerheblich beeinflusst. Bevorzugt enthält dabei der Reaktionsharzklebstoff als Basis Polyvinylchlorid (PVC), Polyvinylidenchlorid (PVDC), chloriertes Polypropylen (PP-C), Polyvinylacetat (PVAC), Polyvinylalkohol (PVAL), Polyvinylether (PVME), Polyvinylbutyral (PVB), Polyvinylformal (PVFM), Polyacrylat (PAA), Polymethacrylat (PMMA), Polystyrol (PS), ungesättigte Polyester- Harze (UP), Phenol-Formaldehyd-Harze (PF), Harnstoff-Formaldehyd-Harze (UF), Melamin- Formaldehyd-Harze (MF), Keton-Harze, Polyamide (PA), Polyamidimide (PAI), Polyurethan- Harze (PUR), Silicon-Harze (Sl) oder Epoxid-Harze (EP).

Besonders bevorzugt sind Klebstoffe auf Basis von Epoxid-Harzen, da sich diese aufgrund ihres thermischen Aushärteverhaltens besonders für den Einsatz in einem KTL-Prozess eignen und hochfeste Klebeschichten bilden. Epoxid-Harz-Klebstoffe sind prinzipiell zweikomponentig aus Harz und Härter aufgebaut. Das dem Epoxid-Harz zugrunde liegende Polymer weist terminale Epoxidgruppen auf. Die Herstellung kann zum Beispiel auf Basis von Bisphenol-A und Epichlorhydrin erfolgen. Nach dem Vermischen mit einem Härter bilden sich stabile

Duroplasten. Die Aushärtereaktion kann bei Raumtemperatur als auch bei höherer Temperatur vorgenommen werden. Im letzteren Fall werden jedoch üblicherweise höhere Festigkeiten der Klebung erzielt. Da der ausgehärtete Klebstoff eine sehr hohe Festigkeit besitzt, wendet man diese Klebstoff-Klasse häufig für strukturelle Verklebungen zum Beispiel im Fahrzeug- und Flugzeugbau an. Eine Besonderheit sind einkomponentige Epoxidharzklebstoffe, bei denen schon in der Herstellung Harz- und Härterkomponente im korrekten Verhältnis miteinander vermischt wurden. Bei diesen Klebstoffen werden Härter eingesetzt, die bei Raumtemperatur nur sehr langsam reagieren (wie z. B. Dicyandiamid), so dass diese Klebstoffe heiß gehärtet werden müssen. Um die begrenzte Lagerfähigkeit zu erhöhen, können einige dieser Klebstoffe auch tiefgefroren werden.

Hilfs- und Zusatzstoffe umfassen beispielsweise Stabilisatoren und Farbmittel.

Das Verbundwerkstück enthält wenigstens zwei Komponenten aus Werkstoffen mit

unterschiedlichem Längenausdehnungsverhalten, wobei die Werkstoffe vorzugsweise umfassen:

a) Metalle, insbesondere Aluminium und Stahl;

b) Kunststoffe; und

c) Mischwerkstoffverbunde mit Polymermatrix, insbesondere Faserverbundkunststoffen (FVK), wie kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK) oder glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK). Im Karosseriebau ist der Einsatz von Verbundwerkstücken, die Komponenten aus Faserverbundkunststoffen, wie kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe und metallische

Komponenten, insbesondere aus Aluminium und Stahl enthalten, von großer technischer Bedeutung, da sich hierdurch die für die Zweckbestimmung geforderten mechanischen

Eigenschaften des zu erstellenden Bauteils bei gleichzeitiger Gewichtsreduktion optimieren lassen. Das Verbundwerkstück umfasst somit besonders bevorzugt eine metallische

Komponente (in der Regel aus Stahl oder Aluminium) und eine damit verklebte FVK- Komponente.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Fügeverfahren zur Herstellung eines

Verbundwerkstücks, das Komponenten aus Werkstoffen mit unterschiedlichem

Längenausdehnungsverhalten enthält. Das Verfahren umfasst die Schritte:

(i) Bereitstellen der zu fügenden Komponenten und gegebenenfalls deren

Vorbehandlung;

(ii) Auftragen einer Klebstoffzusammensetzung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche auf die vorgegebenen Klebeflächen der zu fügenden Komponenten;

(iii) Aushärten der Klebstoffzusammensetzung durch Erhitzen, derart, dass die in der Zusammensetzung enthaltenen Partikel aus ß-nukleierungsmittel-haltigem Polypropylen und/oder aus ß-nukleiertem Polypropylen schmelzen und in einer sich anschließenden Abkühlphase eine separate Phase aus ß-Polypropylen bilden.

Im Schritt (i) werden demnach die zu verklebenden Teile des zu fertigenden Verbundstücks in für das Verkleben geeigneter Weise bereitgestellt. Dies kann eine Vorbehandlung der einzelnen Komponenten beinhalten, um beispielsweise die Oberfläche zu reinigen, zu trocken oder für die Anbindung zu aktivieren. Ebenso kann der Schritt (i) eine Positionierung der zu verbindenden Komponenten zueinander einschließen, zum Beispiel derart, dass die

Klebstoffzusammensetzung im nachfolgenden Schritt (ii) in definierte Freiräume zwischen den beiden Komponenten eingebracht wird, die nach Beendigung des Verfahrens die

Klebstoffschicht bilden.

Im Schritt (ii) wird die Kunststoffzusammensetzung auf die vorgesehenen Fügebereiche der zu verbindenden Teile des zu fertigenden Verbundstücks aufgebracht. Die Maßnahme lässt sich in etablierte industrielle Fertigungsprozesse integrieren.

Im Schritt (iii) wird die Klebstoffzusammensetzung zum Aushärten erhitzt und wieder abgekühlt. Die Bedingungen werden so vorgegeben, dass die in der Zusammensetzung enthaltenen Partikel aus ß-nukleierungsmittel-haltigem Polypropylen bzw. aus ß-nukleiertem Polypropylen schmelzen. Beim Abkühlen entstehen dann in der Klebstoffschicht Phasen aus ß-PP. Die Wirkung der in der Zusammensetzung enthaltenen Partikel aus ß-nukleierungsmittel-haltigem Polypropylen bzw. aus ß-nukleiertem Polypropylen in der Klebstoff-Matrix, insbesondere EP- Harz-Matrix, ist wie folgt:

Im Ausgangszustand (ungehärteter Klebstoff) liegen die Partikel als separate Phase in der Klebstoff-Matrix vor. Bei ca. 150 C (entspricht ca. dem Gelpunkt eines EP-Harzes) beginnen die Partikel aus ß-nukleierungsmittel-haltigem Polypropylen bzw. aus ß-nukleiertem Polypropylen zu schmelzen. Das geschmolzene PP-Material reagiert nicht mit dem Material der Klebstoff- Matrix, dass ebenfalls als separate Phase vorliegt. Während der sich anschließenden

Abkühlphase härtet die Klebstoff-Matrix zunehmend aus, gleichzeitig setzt die Kristallisation von ß-PP in den von den aufgeschmolzenen Partikeln gebildeten Phasen ein. Sowohl die Klebstoff- Matrix als auch das ß-PP verfestigen sich zunehmend in der Abkühlphase. Im Falles eines EP- Harzes setzt etwa im Bereich der Glastemperatur des EP-Harzes (ca. 124 C) die Kristallisation des ß-PP ein. Mit abnehmender Temperatur kann die sich verfestigende Klebstoff-Matrix die durch die thermische Längenänderung der Fügepartner auftretenden Materialspannungen immer schlechter abbauen. Daher wird immer mehr Kraft zum Abbau der Materialspannung in das ß-PP-Material eingeleitet, welches zäh reagiert und poröse Strukturen ausbildet, die wiederrum für eine bessere Haftung zwischen Klebstoff-Matrix und ß-PP-Material sorgen.

Unterhalb der Glastemperatur hätte eine Klebstoff-Matrix ohne ß-PP-Phasen keine Möglichkeit, die durch Längenänderung der Fügepartner auftretenden Materialspannungen abzubauen, da die ausgehärtete Klebstoff-Matrix nahezu ausschließlich spröde reagiert und somit die Gefahr des adhäsiven oder kohäsiven Versagens besteht. Bei Anwesenheit von ß-PP in der Klebstoff- Matrix können jedoch die durch die Spannungen auftretenden Kräfte in das ß-PP eingeleitet werden, welche in beschriebener Weise abgebaut werden.

Vorzugsweise umfasst im Schritt (iii) das thermische Aushärten eine Haltephase, bei der eine Temperatur im Bereich von 170 bis 210 C für eine Dauer von 1 bis 60 min aufrecht erhalten wird. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn ein EP-Harz verwendet wird

Schließlich ist über das zuvor beschriebene Verfahren ein Verbundwerkstück erhältlich, das einen weiteren Aspekt der Erfindung darstellt.

Zusammenfassend kann festgehalten werden, dass der erfindungsgemäß bereitgestellte Klebstoff eine verbesserte Delta-Alpha-Toleranz zeigt, d.h. ein verbessertes Materialverhalten im Hinblick auf den Abbau von Materialspannungen besitzt, welche aus unterschiedlichen Längenausdehnungen der Fügepartner resultieren. Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass die (Delta-Alpha-bedingten) Materialspannungen zunächst aus der Klebstoffmatrix in ein ß-PP- Material eingeleitet werden können und durch Mikrovoiding im ß-PP-Material abgebaut werden können. Das Mikrovoiding wird allein durch die ß-kristalline Kristallitstruktur des PP verursacht.

Erfindungsgemäß wurde ferner erkannt, dass sich das ß-PP besonders für die Zähmodifizierung eines EP-Harzes eignet, da das ß-PP etwa beim Gelpunkt des EP- Harzes zu schmelzen beginnt, während der Haltephase schmelzflüssig und in separater Phase vorliegt und etwa bei Erreichen der Glastemperatur kristallisiert, um sich ausbildende Materialspannungen sofort aufzunehmen bzw. abzubauen. Die Erfindung betrifft somit insbesondere eine zäh modifizierte Klebstoffzusammensetzung, bei der einem EP-Harz-Klebstoff thermoplastische PP-Anteile mit ß-kristalliner Kristallitstruktur, besonders bevorzugt in Form von ß-PP-Fasern, zugesetzt werden.

Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen, in den Unteransprüchen genannten Merkmalen sowie der nachfolgenden Beschreibung.

Kurzbeschreibung der Figuren

Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel anhand einer zugehörigen Zeichnung erläutert. Die einzige Figur zeigt:

Figur 1 Den Verlauf der Viskosität eines erfindungsgemäßen Klebstoffs und der

Temperatur über die Zeit in einem nach dem KTL-Prozess gestalteten Fügeverfahren.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Figur 1 zeigt den Verlauf der komplexen Viskosität eines erfindungsgemäßen Klebstoffsystems über die Zeit in einem nach dem KTL-Prozess gestalteten exemplarischen Fügeverfahren (gestrichelte Linie). Weiterhin ist der Figur der Verlauf der Temperatur während des KTL- Prozesses zu entnehmen (durchgezogene Linie).

Die Versuchsbedingungen waren wie folgt: Als Klebstoffsystem wurde ein kommerziell erhältlicher Epoxid-Harz mit einem

Wärmeausdehnungskoeffizienten von ca. 40 ^* 10 ^"6 K ^"1 gewählt. 100 Gewichtsteilen des EP- Harzes wurden 10 Gewichtsteile einer Kurzfaser (Durchmesser im Bereich von 5 bis 50 m) aus ß-PP zugesetzt.

In einer Aufheizphase PH1 wurde die Zusammensetzung erhitzt. Die Vernetzungsreaktion der Klebstoffmatrix wurde thermisch induziert und die Viskosität der Matrix verlief erwartungsgemäß nach dem Einsetzen des Vernetzungsprozesses einen Gelpunkt G. In einer sich

anschließenden Haltephase PH2 wurde die Temperatur weitestgehend konstant gehalten. Dargestellt ist die reale KTL-Ofentemperatur in °C, wobei die Vorgabe in dem dargestellten Fall 195 C betrug. Die Temperatur in der Haltephase PH2 lag zu jedem Zeitpunkt oberhalb der Schmelztemperatur von ß-PP, sodass die zugesetzten ß-PP-Fasern geschmolzen sind und in dem Gemisch als separate Phase vorlagen. Das geschmolzene ß-PP reagiert nicht mit dem EP-Harz.

In einer sich anschließenden Abkühlphase PH3 verfestigte sich die Klebstoffmatrix weiter. Mit abnehmender Temperatur bildeten sich bei 160 C zunächst einige Fibrillen in der PP-Schmelze aus, an denen sich bei noch weiter sinkender Temperatur typische ß-Sphärolithe (ß-PP) ausbilden, das heißt, es bilden sich große kristalline Überstrukturen aus. Anzumerken ist, dass die Parameter wie Kristallisationsgrad (typisch etwa 40 - 60 % bei Polypropylen), Schmelz- und Rekristallisationstemperatur sich in gewissen Grenzen über die Art und die Konzentration des ß- Nukleierungsmittels steuern lassen. Das entstehende ß-PP zeigt ein zähes/duktiles

Bruchverhalten. Bei mechanischer Beanspruchung, zum Beispiel Zugbeanspruchung, kommt es nicht zum Trennbruch, sondern zur Bildung poröser Strukturen (Microvoiding). Während der Abkühlphase PH3 härtet die Klebstoffmatrix zunehmend aus, gleichzeitig setzt die

Rekristallisation des ß-PP ein. Die Verfestigung der beiden Phasen nimmt mit fortschreitender Abkühlung zu. Etwa im Bereich der Glastemperatur des EP-Harzes (ca. 124 C) setzt die Rekristallisation des ß-PP ein. Mit weiter abnehmender Temperatur kann das sich verfestigende EP-Harz die durch die thermische Längenänderung der Fügepartner auftretenden

Materialspannungen immer schlechter abbauen. Daher wird immer mehr Kraft zum Abbau der Materialspannung in das ß-PP-Material eingeleitet, welches zäh reagiert und poröse Strukturen ausbildet, die wiederrum für eine bessere Haftung zwischen EP-Harz-Matrix und ß-PP-Material sorgen. Durch die Anwesenheit von ß-PP in der EP-Matrix können jedoch die durch die

Spannung auftretenden Kräfte in das ß-PP eingeleitet werden, welche in beschriebener Weise abgebaut werden. Bezugszeichenliste

Aufheizphase

Haltephase

Abkühlphase

Gelpunkt