Klebeverfahren unter Verwendung von 2-Komponentenklebstoffen auf Basis von Verbindungen mit Cyclothiocarbonat-Einheiten

Beschrieben wird ein Klebeverfahren unter Verwendung eines 2-Komponentenklebstoffs auf Basis einer Verbindung A mit Cyclothiocarbonat-Einheit und einer Härterverbindung B mit pri- mären oder sekundären Amingruppen.

Als Klebstoffe werden häufig zweikomponentige Systeme von Polyurethanen auf Basis von Po- lyisocyanaten verwendet, in denen Isocyanatkomponenten mit Polyolkomponenten zu einem hochmolekularen Polyurethanpolymer reagieren. Diese Systeme werden entweder als löse- mittelfreie und wasserfreie reaktive Einhundertprozentsysteme appliziert oder als in einem organischen Lösemittel gelöster Klebstoff. Die Beschichtungsstoffe werden mittels eines geeigneten Auftragssystems auf ein erstes Substrat aufgetragen und dann wird ggf. nach

Verdampfen des Lösemittels ausgehärtet. Vorteilhaft sind die sich ergebenden hohen Verbund- festigkeiten in Kombinationen unterschiedlichster Folienmaterialien.

Die in herkömmlichen Zweikomponentenklebstoffen enthaltenen reaktiven, monomeren nieder- molekularen (Poly)isocyanatverbindungen stellen ein toxikologisches Risiko dar, insbesondere wenn diese leichtflüchtig sind oder migrieren können. Das betrifft zum einen die Verarbeitung dieser Klebstoffe bei deren Anwendung, weil die Isocyanate in der Regel eine hohe Toxizität und ein hohes allergenes Potential aufweisen. Zum anderen besteht die Gefahr, dass bei flexiblen Substraten nicht vollständig abreagiertes aromatisches Isocyanat durch das Substrat migriert und dort durch Wasseranteile zu carzinogenen aromatischen Aminen hydrolysiert. Ge- wünscht sind daher Isocyanat-freie Zweikomponentensysteme für härtbare Klebstoffzusammen- setzungen mit möglichst guten Klebewerten und mit guten Härtungseigenschaften möglichst be- reits bei Raumtemperatur und ohne Erwärmung, d.h. kalthärtend.

Alternativen zu Polyurethane bildenden Isocyanat/Alkohol-Systemen sind bekannt. So reagie- ren cyclische Carbonate mit Aminen zu Urethanen und werden in der Literatur auch als„NISO“ oder„NIPU“ bezeichnet. 2K-Systeme aus Aminen und unsubstituierten, cyclischen Carbonaten sind nicht bei Raumtemperatur härtend sondern benötigen zur Härtung Erwärmen auf Tempera- turen von bis zu 80°C . Deshalb wurden schon andere Wege zu schnellerem Umsatz von cycli schen Carbonaten mit Aminen beschritten. Die WO 2018/054713 und die WO 2016/202652 be- schreiben die Verwendung von Exovinylen-cyclocarbonaten in Klebstoffen. Die

WO 2017/207461 beschreibt die Verwendung von Cyclocarbonatamiden in Klebstoffen.

Cyclocarbonate mit Schwefelatomen im Ring sind bekannt als schneller härtend, aber die Syn- these erfordert stark giftige und teure Einsatzstoffe wie CS2. Die WO 2006/005386 beschreibt härtbare Zusammensetzungen auf Basis von u.a. cyclischen Thiocarbonaten und Aminen, bei de- nen der Schwefel im cyclischen Thiocarbonat als C=S-Gruppe gebunden vorliegt. Die

WO 2016/185106 beschreibt Kohlenwasserstoffpolymere mit zwei cyclischen Dithiocarbonatend- gruppen, wobei die cyclischen Dithiocarbonate die Gruppe-S-C(=S)-0- enthalten. Die WO 2012/085120 beschreibt die Verwendung von Thiocarbonaten in härtbaren Epoxidharzformu- lierungen.

Die Herstellung von cyclischen Monothiocarbonaten wird beschrieben in EP17186542.1 und in EP17186545.4. Ausgehärtete Polyurethane, die gebildet sind aus cyclischen Monothiocarbona- ten und Diaminen, werden beschrieben in EP17186543.9 und in EP17186544.7.

Die der vorliegenden Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe war es, eine Alternative für auf der Reaktion mit Isocyanaten beruhende, Polyurethan bildende 2-Komponenten-Klebstoffe zur Ver- fügung zu stellen. Die Ausgangsstoffe sollten möglichst unbedenklich, gut zugänglich und mit Aminen hochreaktiv sein, und möglichst bereits bei Raumtemperatur ohne Erwärmen aushärten und möglichst gute Klebewerten ergeben, z.B. bei Anwendungen als Laminierklebstoff oder als Strukturklebstoff.

Es wurde gefunden, dass sowohl die unten näher beschriebenen monofunktionellen cyclischen Monothiocarbonate als auch multifunktionelle cyclische Monothiocarbonate (d.h. Verbindungen mit mehr als einer cyclischen Monothiocarbonatgruppe) mit Aminen bei Raumtemperatur in 24 h oder weniger zu Urethanthiolen reagieren, die in einer weiteren Folgereaktion, z.B. mit Dop- pelbindungen oder mit Epoxiden zu Polythioethern oder durch Disulfidbildung weiter härten kön- nen und sich so zweikomponentige Klebstoffe formulieren lassen, die einerseits eine günstige offene Zeit von Minuten bis Stunden aufweisen, andererseits aber innerhalb von 12 h bei Raumtemperatur bereits zu belastbaren Verklebungen führen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Klebeverfahren, wobei zwei Substrate miteinan- der verklebt werden, indem auf die Oberfläche mindestens eines der Substrate ein härtbarer, noch nicht ausgehärteter, vorzugsweise bei Raumtemperatur fluider oder flüssiger 2-Kompo- nentenklebstoff aufgetragen wird, welcher

(a) in einer ersten Komponente mindestens eine Verbindung A enthält mit mindestens einer Cyclothiocarbonat-Einheit mit Fünfringstruktur, wobei drei Glieder des Fünfrings die Struk- tur -0-C(=0)-S- aufweisen, die beiden übrigen Glieder des Fünfrings C-Atome sind; und

(b) in einer zweiten Komponente mindestens eine Härterverbindung B enthält, welche ausge- wählt ist aus Verbindungen, welche mindestens eine funktionelle Gruppe aufweisen, die ausgewählt ist aus primären Amingruppen und sekundären Amingruppen, wobei die min- destens eine funktionelle Gruppe auch in maskierter, latent reaktiver Form vorliegen kann.

In einem weiteren Schritt wird das mit dem Klebstoff beschichtete Substrat mit einem zweiten Substrat in Kontakt gebracht und der Klebstoff wird ausgehärtet.

Optional kann in der ersten Komponente, in der zweiten Komponente und/oder in einer weiteren Komponente des Klebstoffs mindestens eine Verbindung C enthalten sein, welche mindestens eine mit SH-Gruppen reaktive funktionelle Gruppe aufweist. Vorzugsweise ist die mit SH-Grup- pen reaktive funktionelle Gruppe ausgewählt aus Gruppen mit mindestens einer ethylenisch un- gesättigten Bindung und Epoxygruppen, wobei im Falle von Verbindungen mit Epoxygruppen diese in der ersten und/oder in der weiteren (dritten) Komponente des Klebstoffs enthalten sind. Verbindung A enthält eine oder mehrere cyclische Monothiocarbonatgruppen, nachfolgend ab- kürzend auch als Monothiocarbonat bezeichnet.

Vorzugsweise sind mindestens zwei der Verbindungen A, B und C multifunktionell. Eine multi- funktionelle Verbindung A weist zwei oder mehr der cyclischen Monothiocarbonatgruppen auf. Eine multifunktionelle Verbindung B weist entweder zwei oder mehr funktionellen Gruppen auf, die ausgewählt sind aus primären Amingruppen und sekundären Amingruppen oder Verbindung B weist mindestens eine funktionelle Gruppe auf, ausgewählt aus primären Amingruppen und sekundären Amingruppen und mindestens eine mit SH-Gruppen reaktive Gruppe. Eine multi- funktionelle Verbindung C weist zwei oder mehr der mit SH-Gruppen reaktiven Gruppen auf.

Der Begriff„härtbar, noch nicht ausgehärtet“ bedeutet, dass sowohl Cyclothiocarbonatgruppen der Verbindung A als auch damit reaktive funktionelle Gruppen der Verbindung B vorliegen, die nocht nicht miteinander reagiert haben. Härtung zeigt sich z.B. durch eine Zunahme der Nullvis kosität. Die Nullviskosität der gemischten Komponenten bei 23°C vor dem Beschichten der Substrate ist vorzugsweise kleiner 3000 Pa s, oder kleiner 1500 Pa s, besonders bevorzugt klei ner 300 Pa s. Vorzugsweise ist die Nullviskosität der gemischten Komponenten bei 70°C vor dem Beschichten der Substrate kleiner 300 Pa s.

Molekulargewichte von Polymeren beziehen sich hierin auf das gewichtsmittlere Molekularge- wicht, gemessen durch Gelpermeationschromtatographie in THF mit Polystyrolstandard, sofern nichts anderes angegeben ist.

Bevorzugt ist ein Klebeverfahren, wobei

(a) Verbindung A eine Anzahl von P _A der Cyclothiocarbonat-Einheiten aufweist, wobei P _A eine ganze Zahl größer oder gleich 1 , vorzugsweise 2 bis 1000 ist;

(b) Verbindung B eine Anzahl von PB der funktionellen Gruppen und eine Anzahl von nc2 an mit SH-Gruppen reaktiven ethylenisch ungesättigten Doppelbindungen aufweist, wobei PB eine ganze Zahl größer oder gleich 1 , vorzugsweise 2 bis 1000 ist und nc2 eine ganze Zahl größer oder gleich 0 ist; und

(c) optional in der ersten Komponente, in der zweiten Komponente und/oder in einer weiteren Komponente mindestens eine Verbindung C enthalten ist, welche eine Anzahl nc3 an mit SH-Gruppen reaktiven funktionellen Gruppen enthält und nc3 eine ganze Zahl größer oder gleich 1 , vorzugsweise 2 bis 1000 ist;

mit der Massgabe, dass mindestens eine der Zahlen P _A und der Summe aus PB + nc2 größer o- der gleich 2 ist;

und dass wenn nc2 Null ist, dann entweder nc3 größer oder gleich 2 ist oder sowohl P _A als auch PB größer oder gleich 2 sind oder sowohl P _A als auch PB als auch nc3 größer oder gleich 2 sind.

Das Monothiocarbonat kann weitere Heteroatome enthalten, z.B. Sauerstoff, Schwefel, Stick stoff, Chlor oder Silicium, beispielsweise in Form von funktionellen Gruppen, ausgewählt aus Epoxygruppen, Ethergruppen, Hydroxygruppen, Ketogruppen, Aldehydgruppen, Estergruppen, Carboxygruppen, Thioethergruppen, Thiolgruppen, tertiären Amingruppen. Vorzugsweise hat das Monothiocarbonat maximal eine funktionelle Gruppe außer der Monothiocarbonatgruppe.

Verbindung A kann ein Monomer, ein Oligomer oder ein Polymer sein. Verbindung A kann bei- spielsweise bis zu 1000, oder bis zu 500 oder bis zu 100 fünfgliedrige cyclische Monothiocar- bonatgruppen aufweisen. Vorzugsweise hat Verbindung A 1 bis 10 oder 1 bis 5, besonders be- vorzugt 1 , 2 oder 3, insbesondere 1 oder 2 fünfgliedrige cyclische Monothiocarbonatgruppen.

Verbindung A kann ein Molekulargewicht haben von z.B. 104 bis zu 500.000 oder bis zu 100.000 g/mol, z.B. von 104 bis 1000 g/mol oder von 104 bis 500 g/mol. Im Fall von Polymeren handelt es sich dabei um das gewichtsmittlere Molekulargewicht, gemessen durch Gelpermeati- onschromtatographie gegen Polystyrol als Standard. Vorzugsweise ist das Molekulargewicht größer als 1000 g/mol.

Vorzugsweise hat Verbindung A keine primären oder sekundären Aminogruppen. Vorzugsweise hat Verbindung A keine anderen funktionellen Gruppen außer Monothiocarbonatgruppen, Car- bonsäureestergruppen und Ethergruppen.

Bevorzugte Verbindungen A sind beispielsweise solche der Formel (I)

i )

wobei R ¹ bis R ⁴ unabhängig voneinander Wasserstoff oder eine organische Gruppe mit vor- zugsweise bis zu 50 C-Atomen bedeuten, wobei alternativ R ² , R ⁴ und die beiden C-Atome der Monothiocarbonatgruppe zusammen einen fünf- bis zehngliedrigen Ring bilden können, und wobei eine der Gruppen R ¹ bis R ⁴ eine Verbindungsgruppe zu Z ist, wobei die Verbindungs- gruppe auch eine chemische Bindung sein kann, n eine ganze Zahl von größer oder gleich 1 bedeutet und Z für Wasserstoff oder für eine n-valente organische Gruppe steht.

In den Fällen, in denen R ¹ bis R ⁴ organischen Gruppen bedeuten, handelt es sich vorzugsweise um organische Gruppen mit bis zu 30, besonders bevorzugt bis zu 20 C-Atomen. Vorzugweise bilden R ² und R ⁴ keine fünf- bis zehngliedrigen Ringe mit den zwei C-Atomen der Monothiocar- bonatgruppe. In den Fällen, in denen R ¹ bis R ⁴ organischen Gruppen bedeuten, können diese die oben ge- nannten Heteroatome und funktionellen Gruppen aufweisen, z.B. Sauerstoff, Stickstoff, Schwe- fel, Silicium oder Chlor, vorzugsweise Sauerstoff oder Chlor. R ¹ bis R ⁴ können z.B. Sauerstoff enthalten in Form von Ether-, Hydroxy-, Aldehyd-, Keto- oder Carboxygruppen. Vorzugsweise ist die organische Gruppe eine aliphatische organische Gruppe mit bis zu 30 C-Atomen, die Sauerstoff, Stickstoff oder Chlor enthalten kann.

Bevorzugt ist die organische Gruppe ausgewählt aus Alkyl, -CH2-O-R ⁵ ,

-CH ₂ -0-C(=0)-R ⁶ oder -CH2-NR ⁷ R ⁸ wobei R ⁵ bis R ⁸ organische Gruppen mit bis zu 30, vorzugs- weise bis zu 20 C-Atomen sind. Insbesondere stehen R ⁵ bis R ⁸ für aliphatische oder aromati- sche Gruppen, die Sauerstoff enthalten können, z.B. in Form von Ethergruppen. Vorzugsweise stehen R ⁵ bis R ⁸ für aliphatische Kohlenwasserstoffgruppen, z.B. Alkylgruppen mit 1 bis 10 C- Atomen, Alkoxygruppen oder Polyalkoxygruppen. Besonders bevorzugt sind R ⁵ bis R ⁸ aliphati- sche Kohlenwasserstoffgruppen, insbesondere Alkylgruppen mit 1 bis 10 C-Atomen. Besonders bevorzugt ist die organische Gruppe -CH2-O-R ⁵ oder-CH ₂ -0-C(=0)-R ⁶ . Vorzugsweise sind ein bis drei, besonders bevorzugt zwei oder drei der Substituenten R ¹ bis R ⁴ in Formel (I) Wasser- stoff und die übrigen der Substituenten R ¹ bis R ⁴ organische Gruppen bzw. die Verbindungs- gruppe zu Z. Besonders bevorzugt sind drei der Substituenten R ¹ bis R ⁴ in Formel (I) Wasser- stoff und R ¹ oder R ² ist eine organische Gruppe bzw. die Verbindungsgruppe zu Z.

Eine der Gruppen R ¹ bis R ⁴ ist die Verbindungsgruppe zu Z. Vorzugsweise ist die Verbindungs- gruppe lediglich eine Bindung oder -CH ₂ -0- oder -CH ₂ -0-C(=0)- oder

-CH2-NR ²⁰ - wobei R ²⁰ eine aliphatische Gruppe bedeutet, vorzugsweise eine Alkylgruppe mit bis zu 20 C-Atomen. Vorzugsweise ist die Verbindungsgruppe lediglich eine Bindung oder -CH2-O- oder -CH ₂ -0-C(=0)-. Besonders bevorzugt ist die Verbindungsgruppe -CH2-O-.

In Formel (I) ist n gleich 1 oder eine Zahl größer oder gleich 2, z.B. von 1 bis 1000, von 2 bis 100 oder von 2 bis 10. Besonders bevorzugt ist n gleich 1 oder von 2 bis 5, insbesondere 2 o- der 3. Am meisten bevorzugt ist n gleich 2.

Z ist Wasserstoff oder eine n-valente organische Gruppe. Im Fall von hohen Werten für n, z.B. 10 bis 1000 oder mehr, kann Z eine polymere Gruppe sein, insbesondere eine Polymerkette, hergestellt durch Polymerisation oder Copolymerisation, z.B. durch radikalische Polymerisation von ethylenisch ungesättigten Monomeren, durch Polykondensation oder durch Polyaddition. Beispielsweise werden Polyester oder Polyamide erhalten durch Polykondensation unter Ab- spaltung von Wasser oder Alkohol oder Polyurethane oder Polyharnstoffe werden erhalten durch Polyaddition. Derartige polymere Verbindungen der Formel (I) sind z.B. Polymere erhält- lich durch radikalische Polymerisation oder Copolymerisation von ethylenisch ungesättigten Mo- nomeren enthaltend Epoxygruppen, die anschließend in Monothiocarbonatgruppen überführt werden. Vorzugsweise ist Z eine n-valente organische Gruppe mit bis zu 50 C-Atomen, insbesondere bis zu 30 C-Atomen, und die weitere Elemente enthalten kann außer Kohlenstoff und Wasser- stoff, wobei n eine Zahl ist von 2 bis 5, vorzugsweise 2 oder 3, besonders bevorzugt 2. Beson- ders bevorzugt enthält die n-valente organische Gruppe nur Kohlenstoff und Wasserstoff und optional Sauerstoff und ansonsten keine weiteren Elemente.

Eine bevorzugte Gruppe Z ist auch eine Polyalkoxylengruppe der Formel G1 :

(V-0-) _m V wobei V eine C2- bis C20 Alkylengruppe bedeutet und m eine Zahl von größer oder gleich 1 ist. Vorzugsweise ist die C2- bis C20 Alkylengruppe eine C2- bis C4-Alkylengruppe, insbesondere Ethylen oder Propylen. Die Zahl m kann z.B. von 1 bis 100, insbesondere von 1 bis 50 sein.

Eine weitere bevorzugte Gruppe Z ist eine Gruppe der Formel G2:

wobei W eine bi-valente organische Gruppe ist mit bis zu 10 C-Atomen und n gleich 2 ist und R ¹⁰ bis R ¹⁷ unabhängig voneinander H oder eine C1 - bis C4 Alkylgruppe bedeuten. Vorzugs- weise sind mindestens sechs, besonders bevorzugt sind alle der Substituenten R ¹⁰ bis R ¹⁷ Was- serstoff. Die Gruppen W sind z.B.:

Vorzugsweise ist W eine organische Gruppe, die nur aus Kohlenstoff und Wasserstoff besteht. Besonders bevorzugt ist W

G*

f cf was der Struktur von Bisphenol A entspricht. Bevorzugte Verbindungen A mit mindestens 2 fünfgliedrigen cyclischen Monothiocarbonaten sind Verbindungen, erhältlich durch Umwandeln aller Epoxygruppen der folgenden Epoxyver- bindungen in fünfgliedrige cyclische Monothiocarbonatgruppen:

Nicht-glycidyl Epoxide:

1 ,2:5,6-Diepoxyhexahydro-4,7-methanoindan, Bis-(3,4-Epoxycyclohexylmethyl)adipat, 1 ,4-Cyc- lohexandimethanol-bis(3,4-epoxycyclohexan)carboxylate, 1-Methyl-4-(2-methyloxiranyl)-7-oxab- icyclo[4.1.Ojheptan, 4-Vinylcyclohexendioxid, 1 ,2,5,6-Diepoxycyclooctan, 1 ,2,7,8-Diepoxyoctan, Dicyclopentadiendioxid, epoxidierte pflanzliche Öle und deren Derivative, z.B. Sojabohnenöl o- der dessen Derivate.

Glycidylether:

Bisphenol A diglycidylether (BADGE), Hydriertes BADGE, Glycidylether von anderen Di-, Tri, Tetra- und Polyolen z.B. Butandiol-diglycidylether, Trimethylolpropan-triglycidylether, Penta- erythritoltetraglycidyl ether, Sorbitolpolyglycidylether, Isosorbiddiglycidylether, Methylphenlypro- pandioldiglycidylether, einschließlich oligomere und polymere Glycidylether, z.B. Polypropy- lenglycoldiglycidylether, Polyglycerolpolyglycidylether, Novolac-glycidylether, Oligomere oder Polymere erhätlich durch Reaktion von Bisphenol A mit einem Überschuss an Epichlorhydrin.

Glycidylester:

Tetrahydrophthalsäurediglycidylester, Diglycidyl-1 ,2-cyclohexanedicarboxylat, Diglycidylortho- phthalat.

Glycidyl amine:

N,N-Diglycidyl-4-glycidyloxyanilin, Tetraglycidylmethylendianilin

Glycidylimide:

T riglycidylisocyanurat

Bevorzugte Verbindungen A mit einer einzigen Monothiocarbonatgruppe sind:

Bevorzugte Verbindungen A mit zwei oder mehr Monothiocarbonatgruppen sind:

Bevorzugte Verbindungen A mit zwei oder mehr Monothiocarbonatgruppen sind auch von mehrfach epoxidierten Fetten und Fettsäurederivaten abgeleitete Monothiocarbonate.

Bevorzugte Verbindungen A sind solche der Formel II

wobei n eine Zahl größer oder gleich 1 , vorzugsweise größer oder gleich 2 ist, und Z für eine n- valente organische Gruppe oder für Wasserstoff steht, vorzugsweise für Alkyl, Aryl, Alkenyl, o- der Aralkyl, mit vorzugsweise jeweils bis zu 50 C-Atomen, insbesondere bis zu 30 C-Atomen, wobei die Gruppe Z substituiert oder unsubstituiert sein kann und wobei die Gruppe Z unterbro- chen sein kann durch O, Halogen, S, C=0, 0-C=0, 0-(C=0)-0 oder (C=0)-NR, wobei R Was- serstoff oder eine organische, vorzugsweise aliphatische Gruppe bedeutet, insbesondere eine Alkylgruppe mit vorzugsweise bis zu 20 C-Atomen. Bevorzugte Verbindungen A sind auch solche der Formel III

wobei n eine Zahl von 1 bis 10, vorzugsweise 1 ist und m eine Zahl von 0 bis 9, vorzugsweisel bis 5 ist

Bevorzugte Verbindungen A sind auch solche der Formel (IV)

wobei n eine Zahl von 1 bis 10, vorzugsweise 1 ist und A ein Gruppe ist ausgewählt aus -Ph-CR _a R _b -Ph- und -(CH ₂ -CH ₂ -0) _m - CH2-CH2- , wobei R _a und R _b unabhängig voneinander für H oder C1 bis C4-Alkyl, vorzugsweise für Methyl stehen; und m eine Zahl von 0 bis 10, vorzugs- weise 1 bis 5 ist.

Bevorzugte Verbindungen A sind auch solche der Formel (IV), bei denen die Gruppe -A- eine Gruppe -(CFh ist, wobei p für eine Zahl von 1 bis 10 steht.

Bevorzugte Verbindungen A sind auch solche der Formel (IV), bei denen die Gruppe -A- eine Gruppe -C(=0)-B-C(=0)- ist, wobei B für eine organische Gruppe, vorzugsweise für eine Koh- lenwasserstoffgruppe steht, z.B. für -(CFh-CFh-O^-CFh-CFh- oder für -(CH2) _P -, wobei m und p jeweils für eine Zahl von 1 bis 10 stehen.

Bevorzugt ist auch eine Verbindung, bei der die Gruppe -A- für die Gruppe

steht.

Synthese der Verbindung A

Einige Syntheseverfahren für Monothiocarbonate sind in der Literatur beschrieben. Gemäß US 3072676 und US 3201416 können Ethylenemonothiocarbonate hergestellt werden durch ein zweistufiges Verfahren. In einem ersten Schritt reagieren Mercaptoethanol und Chlorcar- boxylate zu Hydroxyethylthiocarbonaten, welches in einem zweiten Schritt erwärmt wird in Ge- genwart eines Metallsalzkatalysators und das Ethylenmonothiocarbonat bildet. Gemäß

US 3517029 werden Alkylenmonothiocarbonate erhalten durch Reaktion von Mercaptoethanol und einem Carbonatdiester in Gegenwart eines katalytisch wirksamen Thoriumsalzes. Gemäß US 3349100 weden Alkylenmonothiocarbonate erhalten durch Reaktion eines Epoxids mit Car- bonylsulfid. Eine Synthese aus Phosgen und Hydroxymercaptanen ist beschrieben in

US 2828318. Synthesen von fünfgliedrigen cyclischen Monothiocarbonaten sind auch beschrie- ben in EP17186542.1 , EP17186545.4, EP17186543.9 und in EP17186544.7.

Ein Verfahren zur Herstellung von Verbindung A, insbesondere von Verbindungen der Formel (I) ist ein Verfahren wobei a) eine Verbindung mit ein, zwei oder mehr Epoxygruppen (nachfolgend auch Epoxyverbin- dung genannt) als Startmaterial eingesetzt wird,

b) die Verbindung mit Phosgen oder einem Alkylchloroformat zu einem Addukt umgesetzt wird und

c) das Addukt mit einer Verbindung umgesetzt wird welche anionischen Schwefel enthält un- ter Bildung einer Verbindung die ein, zwei oder mehr fünfgliedrige, cyclische Monothiocar- bonatgruppen enthält.

In Schritt b) wird vorzugsweise Phosgen eingesetzt. Der Begriff Phosgen umfasst auch Phos- geneersatzstoffe, d.h. Verbindungen welche Phosgen freisetzen, z.B. Triphosgen. Nachfolgend ist die Reaktion des Schrittes b) exemplarisch dargestellt für eine spezifische Epoxyverbindung mit Substituent R und mit Phosgen als Reaktant.

Es werden zwei Strukturisomere T 1 und T2 von ß-Chloroalkylchloroformat T 1 and T2 erhalten. Vorzugsweise entsprechen mindestens 80 %, mindestens 90 %, oder mindestens 95% des Adduktes dem Isomer T 1. Die Reaktion der Epoxyverbindung mit Phosgen oder einem Alkylchloroformat kann in jedem stöchiometrischen Verhältnis erfolgen. Vorzugsweise wird ein hoher Überschuss an Epoxyver- bindung vermieden. Vorzugsweise wird Phosgen bzw. Chloroformat in Mengen von 0.1 bis 5 mol, insbesondere 0.5 bis 2 mol pro mol Epoxygruppe eingesetzt. Besonders bevorzugt wird ein Überschuss an Phosgen bzw. Chloroformat eingesetzt. Mit mindestens äquimolaren Men- gen von Phosgen bzw. Chloroformat werden nicht umgesetzte Epoxygruppen vermieden. Des- halb wird Phosgen bzw. Chloroformat vorzugsweise eingesetzt in Mengen von 0.9 bis 5 mol, 1 bis 2 mol, oder 1 bis 1.5 mol pro mol Epoxygruppe.

Phosgen und Chloroformat sind vorzugsweise Verbindungen der Formel

wobei X CI ist im Falle von Phosgen oder -0-R5 im Fall von Chloroformat, wobei R5 C1- bis C4 Alkyl bedeutet.

Vorzugsweise erfolgt die Reaktion in Gegenwart eines Katalysators. Geeignete Katalysatoren sind Salze mit quaternären Ammoniumkation, z.B. Tetraalkylammoniumhalogenide, insbeson- dere die Chloride, z.B. Tetrabutylammoniumchlorid, Tetrahexylammoniumchlorid, Benzyltributy- lammoniumchlorid oder Trioctylmethylammoniumchlorid. Weitere Katalysatoren sind Hexaal- kylguanidiniumhalogenide, insbesondere die Chloride, quarternäre Phosphoniumhalogenide, insbesondere die Chloride, Pyridine oder andere Verbindungen mit einem Stickstoff enthalten- den Ringsystem wie Imidazole oder alkylierte Imidazole. Bevorzugte Katalysatoren sind Salze mit quaternärem Ammoniumkation, insbesondere Salze von Tetraalkylammonium, z.B. Tetra(n- butyl)ammoniumchlorid. Vorzugsweise wird der Katalysator eingesetzt in Mengen von 0.001 bis 0.1 mol, insbesondere 0.005 bis 0.05 mol pro Mol Epoxygruppe.

Vorzugsweise wird Phosgen oder Alkylchloroformat zur Epoxyverbindung zugefügt. Da die Re- aktion exotherm ist, erfolgt die Zugabe langsam und/oder unter Kühlung. Vorzugsweise wird die Reaktionstemperatur bei -40 bis 60°C, oder bei 5 bis 50°C gehalten.

Niedrigmolekulare Epoxyverbindugnen sind häufig flüssig, sodass ein zusätzliches Lösungsmit- tel nicht benötigt wird. Vorzugsweise wird ein Lösungsmittel verwendet, wenn die Epoxyverbin- dung bei 21 °C fest ist. Geeignete Lösungsmittel sind zum Beispiel aprotische Lösungsmittel, z.B. Kohlenwasserstoffe einschließlich aromatische Kohlenwasserstoffe und chlorierte Kohlen- wasserstoffe. Als Lösungsmittel für feste Epoxyverbindungen können auch flüssige Epoxyver- bindungen verwendet werden.

Ausgehend von den wie oben beschrieben hergestellten ß-Chloroalkylchlorformaten ist der der nachfolgende Reaktionsschritt exemplarisch mit Na ₂ S wie folgt:

Dabei wird das Verhältnis der Strukturisomeren T1 und T2 in der Regel beibehalten.

In Schritt c) kann ein Lösungsmittel verwendet werden. Geeignete Lösungsmittel sind zum Bei- spiel aprotische Lösungsmittel, z.B. Kohlenwasserstoffe einschließlich aromatische Kohlenwas- serstoffe und chlorierte Kohlenwasserstoffe oder hydrophile aprotische Lösungsmittel. z.B.

Ether wie Tetrahydrofuran, Dioxan, Polyether (z.B. Glykoldiether, Glyme), Acetonitril oder Dime- thylsulfoxid.

Das Produkt aus Schritt b) wird mit einer Verbindung mit anionischem Schwefel, vorzugsweise einem Salz umgesetzt. Der anionische Schwefel ist vorzugsweise S ^2_ , ein Polysulfide (S _p ) ² wo bei p eine Zahl von 2 bis 200, vorzugsweise 2 bis 10 ist, oder HS ¹ . Das Kation des Salzes kann organisch oder anorganisch sein, vorzugsweise ein anorganisches Metallkation. Metallkationen sind z.B. Kationen von Alkali- oder Erdalkalimetallen, wie Natrium oder Kalium. Bevorzugte Schwefelsalze sind Na2S, K ₂ S, NaSH und KSH oder deren Hydrate. Das Schwefelsalz kann in Kombination mit einer basischen Verbindung eingesetzt werden, insbesondere einem Metall- hydroxid, z.B. NaOH oder KOH. Eine basische Verbindung wird vorzugsweise im Fall von SH- als Anion verwendet. Da die Reaktion exotherm ist, erfolgt die Zugabe des Salzes bzw. einer Lösung des Salzes langsam und/oder unter Kühlung. Vorzugsweise wird die Reaktionstempera- tur bei -40 bis 60°C, oder bei -10 bis 50°C gehalten. Vorzugsweise wird das Salz in einer Menge von 0.5 bis 2.0 mol, besonders bevorzugt von 1.0 bis 2.0 mol oder von 1.0 bis 1.2 mol pro mol ß-Chloroalkylchlorformatgruppe eingesetzt. Der Reaktionsschritt c) kann in Gegenwart eines Katalysators erfolgen, z.B. einem Phasentransferkatalysator wie Ammoniumsalze, hete- rocyclische Ammoniumsalze oder Phosphoniumsalze. Durch die Reaktion mit dem Schwefel- salz werden die ß-Chloroalkylchlorformatgruppen in fünfgliedrige cyclische Monothiocarbonat- gruppen überführt. Dabei wird der fünfgliedrige Ring gebildet aus drei C-Atomen, einem O-Atom und einem S-Atom, wobei ein weiteres O-Atom über eine Doppelbindung mit dem C-Atom zwi schen dem O-Atom und dem S-Atom des Ringsystems verbunden ist.

Der Zweikomponenten-Klebstoff enthält in einer zweiten Komponente mindestens eine Härter- verbindung B, welche ausgewählt ist aus Verbindungen, welche mindestens eine funktionelle Gruppe aufweisen, die ausgewählt ist aus primären Amingruppen und sekundären Amingrup- pen (im Folgenden zusammen auch Aminhärter genannt), wobei die mindestens eine funktio- nelle Gruppe auch in maskierter, latent reaktiver Form vorliegen kann.

Vorzugsweise ist Verbindung B ausgewählt aus Polyaminen mit mindestens zwei primären oder sekundären Amingruppen. Besonders bevorzugt ist Verbindung B eine Verbindung ist mit min- destens zwei primären Aminogruppen. Wenn die Verbindung A zwei oder mehr Cyclothiocar- bonatgruppen aufweist, können auch Härterverbindungen B eingesetzt werden, die nur eine einzige mit den Cyclothiocarbonatgruppen reaktive funktionelle Gruppe aufweisen, d.h. nur eine einzige primäre oder sekundäre Amingruppe.

Geeignete Monoamine sind z.B. Monoalkylamine und Dialkylamine mit vorzugsweise 1 bis 30 oder 1 bis 20 C-Atomen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren reagieren die Monothiocarbonate mit Aminhärtern zu Mercaptourethanen bzw. Mercaptopolyurethanen. Es entstehen hierbei Verbindungen mit einer oder mehreren Urethangruppen und einer oder mehrerer SH-Gruppen. Als Amine kommen hier- bei primäre und sekundäre Amine mit Alkylgruppen, Arylgruppen, Aralkylgruppen sowie Alka- rylgruppen als Reste in Frage. Primäre Amine reagieren schneller als sekundäre Amine; alipha- tische Amine reagieren schneller als aromatische Amine. Insbesondere höhermolekulare Polya- mine wie z.B. Jeffamine® der Huntsman Corp. und Polyetheramine der BASF SE kommen hier in Frage.

Im Falle von primären Aminen mit der Formel R'-NFh kann die Umsetzung wie folgt dargestellt werden:

Abmischungen der Verbindungen A mit cyclischen Monothiocarbonatgruppen mit einer geeigneten, vorzugsweise mehrfunktionellen Härterverbindung B können als Zwei-Komponen- tenklebstoff eingesetzt werden mit der Verbindung A in einer ersten Komponente und der Härterverbindung B in einer zweiten Komponente. Verbindung A weist vorzgusweise

mindestens 2 oder mehr cyclische Monothiocarbonatgruppen auf. Die Härterkomponente B weist vorzugsweise mindestens zwei funktionelle Gruppen auf, ausgewählt aus der Gruppe be- stehend aus primären Aminogruppen und sekundären Aminogruppen. Bevorzugt ist auch eine Mischung aus mindestens einer Verbindung A mit 2 oder mehr cyclischen Monothiocarbonat- gruppen, mindestens einer monofunktionellen Härterverbindung B mit nur einer primären oder sekundären Amingruppe und einer Verbindung C mit zwei, drei oder mehr mit SH-Gruppen re- aktiven funktionellen Gruppen, vorzugsweise Gruppen mit ethylenisch ungesättigten Bindungen oder Epoxygruppen.

Es können auch Mischungen unterschiedlicher Thiocarbonate eingesetzt werden, z.B. eine ge- ringe Menge eines„schnell“ reagierenden Thiocarbonats das Sofortfestigkeit aufbaut, ohne die Topfzeit des Klebers zu sehr zu reduzieren, plus ein langsames Thiocarbonat für die endgültige Aushärtung.

Vorzugsweise enthält der Zwei-Komponentenklebstoff mindestens einen Katalysator für die Ka- talysierung der Reaktion der cyclischen Monothiocarbonatgruppen mit den funktionellen Grup- pen des Härters und/oder mindestens einen Katalysator für die Katalysierung der Reaktion des intermediär gebildeten Thiols mit SH-reaktiven Gruppen.

Es können auch Mischungen unterschiedlicher Härterverbindungen eingesetzt werden, z.B. eine geringe Menge eines schnellen Härters, der Sofortfestigkeit aufbaut, ohne die Topfzeit des Klebers zu sehr zu reduzieren, plus ein langsamer Härter für die endgültige Aushärtung.

Vorzugsweise sind die funktionellen Gruppen des Härters ausgewählt aus aliphatischen pri- mären Aminogruppen und aliphatischen sekundären Aminogruppen.

Unter einem Zweikomponentenklebstoff versteht man einen Klebstoff, der vorzugsweise we nigstens zwei polyfunktionelle Klebstoffbestandteile enthält, die miteinander unter Bindungsbil- dung reagieren und dabei ein polymeres Netzwerk ausbilden. Dementsprechend enthalten Zweikomponentenklebstoffzusammensetzungen vorzugsweise neben wenigstens einer mehr- funktionellen Monothiocarbonatverbindung A zusätzlich wenigstens eine Verbindung B, die we nigstens 2 funktionelle Gruppen F, z.B. 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 oder 10 funktionelle Gruppen F, auf- weist, welche vorzugsweise unter aliphatischen primären Aminogruppen und sekundären Ami- nogruppen ausgewählt sind oder mindestens eine Verbindung C mit mindestens zwei mit SH- Gruppen reaktiven funktionellen Gruppen. Die Verbindungen B werden im Folgenden auch als Härter bezeichnet. Vorzugsweise wird die Menge an Härter so gewählt, dass das Molverhältnis von funktionellen Monothiocarbonat-Gruppen zu den funktionellen Gruppen F im Härter im Be- reich von 1 : 10 bis 10:1 , insbesondere im Bereich von 5 : 1 bis 1 : 5 und speziell im Bereich von 1 : 2 bis 2 : 1 liegt.

Der Härter kann eine niedermolekulare Substanz sein, d. h., sein Molekulargewicht liegt unter- halb 500 g/mol, oder eine oligomere oder polymere Substanz, die ein zahlenmittleres Moleku- largewicht oberhalb 500 g/mol aufweist.

Für besonders gute Klebewirkungen ist es bevorzugt, dass entweder die Verbindung A oder die Härterverbindung B, oder Verbindung C, oder Verbindung A und Verbindung B oder Verbindung A und Verbindung C oder Verbindung B und Verbindung C oder Verbindungen A, B und C, je- weils mindestens eine flexible Spacergruppe enthalten. Eine flexible Spacergruppe ist eine line- are oder verzweigte Verbindungsgruppe, die ein Molekulargewicht von mindestens 200 g/mol aufweist. Die Spacergruppe kann die Gruppe Ri oder einen Teil der Gruppe Ri bzw. die Verbin- dungsgruppe zu Z oder einen Teil der Verbindungsgruppe zu Z in Formel (I) bilden und/oder die Spacergruppe kann sich zwischen zwei funktionellen Gruppen des Härters B befinden. Die Spa- cergruppe ist vorzugsweise ausgewählt aus Alkylengruppen, Polyethergruppen, Polycarbonat- gruppen, Polyestergruppen und Poly(meth)acrylatgruppen. Spacergruppen sind z.B. lineare o- der verzweigte Alkylengruppen mit mindestens 15 C-Atomen; Polyethergruppen der allgemei- nen Formel -(A-0) _m -, wobei A C2- bis C5-Alkylen bedeutet und m eine Zahl ist, die so gewählt ist, dass das Molekulargewicht von -(A-0) _m - mindestens 200 g/mol ist; Polycarbonatgruppen; Polyestergruppen; und Poly(meth)acrylatgruppen. Eine bevorzugte Spacergruppe ist alkoxylier- tes Glycerin, z.B. ethoxyliertes Glycerin, propoxyliertes Glycerin und ethoxyliertes/propoxyliertes Glycerin.

Zu den aminischen Härtern, im Folgenden auch Aminhärter, zählen beispielsweise aliphatische und cycloaliphatische Monoamine und Polyamine, aromatische und araliphatische Monoamine und Polyamine sowie polymere Amine, z. B. Aminoplaste und Polyamidoamine. Aminhärter ver- netzen Polymere mit Monothiocarbonatgruppen durch Reaktion der primären oder sekundären Aminofunktionen der Polyamine mit den Thiocarbonatgruppen unter Ausbildung von Urethan- funktionen. Bevorzugte Polyaminhärter weisen im Mittel wenigstens zwei primäre oder sekun- däre Aminogruppen pro Molekül, z.B. zwei, drei oder vier primäre oder sekundäre Aminogrup- pen pro Molekül, auf. Sie können auch zusätzlich ein oder mehrere tertiäre Aminogruppen ent- halten. Geeignete Polyamine sind beispielsweise

- aliphatische Polyamine wie Ethylendiamin, 1 ,2- und 1 ,3-Propandiamin, Neopentandiamin, Hexamethylendiamin, Octamethylendiamin, 1 ,10-Diaminodecan, 1 ,12-Diaminododecan, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin, 2,2-Dimethylpropylendiamin, Tri- methylhexamethylendiamin, 1 -(3-Aminopropyl)-3-aminopropan, 1 ,3-Bis-(3-aminopropyl)pro- pan, 4-Ethyl-4-methylamino-1-octylamin und dergleichen;

- cycloaliphatische Diamine wie 1 ,2-Diaminocyclohexan, 1 ,2-, 1 ,3-, 1 ,4-Bis(aminomethyl)cyclo- hexan, 1-Methyl-2,4-diaminocyclohexan, N-Cyclohexylpropylen-1 ,3-diamin, 4-(2-Aminopro- pan-2-yl)-1 -methylcyclohexan-1 -amin, Isophorondiamin, 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan, 3,3'-Dimethyl-4,4'-diaminodicyclohexylmethan, 3,3',5,5'-Tetramethyl-4,4'-diaminodicyclohe- xylmethan, 4,8-Diamino-tricyclo[5.2.1.0]decan, Norbornandiamin, Menthandiamin, Menthen- diamin und dergleichen;

- aromatische Diamine wie Toluylendiamin, Xylylendiamin, insbesondere meta-Xylylendiamin (MXDA), Bis(4-aminophenyl)methan (MDA oder Methylendianilin), Bis(4-aminophenyl)sulfon (auch als DADS, DDS oder Dapson bekannt) und dergleichen;

- cyclische Polyamine wie Piperazin, N-Aminoethylpiperazin und dergleichen;

- Polyetheramine, insbesondere difunktionelle und trifunktionelle primäre Polyetheramine auf der Basis von Polypropylenglykol, Polyethylenglykol, Polybutylenoxid, Poly-(1 ,4-butandiol), Poly-Tetrahydrofuran (Poly-THF) oder Polypentylenoxid, z. B. 4,7,10-Trioxatridecan-1 ,3-dia- min, 4,7,10-Trioxatridecan-1 ,13-diamin, 1 ,8-Diamino-3,6-dioxaoctan (XTJ-504, Fa. Hunts- man), 1 ,10-Diamino-4,7-dioxadecan (XTJ-590, Fa. Huntsman), 1 ,12-Diamino-4,9-dioxadode- can (Fa. BASF SE), 1 ,3-Diamino-4,7,10-trioxatridecan (Fa. BASF SE), primäre Polyethera- mine auf der Basis von Polypropylenglykol mit einer mittleren Molmasse von 230 wie z.B. Polyetheramine D 230 (Fa. BASF SE) oder Jeffamine ^® D 230 (Fa. Huntsman), difunktionelle, primäre Polyetheramine auf der Basis von Polypropylenglykol mit einer mittleren Molmasse von 400, z. B. Polyetheramine D 400 (Fa. BASF SE) oder Jeffamine ^® XTJ 582 (Fa. Hunts- man), difunktionelle, primäre Polyetheramine auf Basis von Polypropylenglykol mit einer mitt- leren Molmasse von 2000 wie z. B. Polyetheramine D 2000 (Fa. BASF SE), Jeffamine ^® D2000 oder Jeffamine ^® XTJ 578 (jeweils Fa. Huntsman), difunktionelle, primäre Polyethera- mine auf der Basis von Propylenoxid mit einer mittleren Molmasse von 4000 wie z. B. Po- lyetheramin D 4000 (Fa. BASF SE), trifunktionelle, primäre Polyetheramine hergestellt durch Reaktion von Propylenoxid mit Trimethylolpropan, gefolgt durch eine Aminierung der end- ständigen OH-Gruppen mit einer mittleren Molmasse von 403 wie z.B. Polyetheramine T 403 (Fa. BASF SE) oder Jeffamine ^® T 403 (Fa. Huntsman), trifunktionelle, primären Polyethera- min, hergestellt durch Reaktion von Propylenoxid mit Glycerin, gefolgt durch eine Aminierung der endständigen OH-Gruppen mit einer mittleren Molmasse von 5000 wie z. B. Polyethera- mine T 5000 (Fa. BASF SE) oder Jeffamine ^® T 5000 (Fa. Huntsman), aliphatische Polyethe- ramine, die aus einem mit Propylenoxid gepfropften Polyethylenglykol aufgebaut sind und eine mittlere Molmasse von 600 aufweisen, wie z. B. Jeffamine ^® ED-600 bzw. Jeffamine ^® XTJ-501 (Fa. Huntsman), aliphatische Polyetheramine, die aus einem mit Propylenoxid ge- pfropften Polyethylenglykol aufgebaut sind und eine mittlere Molmasse von 900 aufweisen, wie z. B. Jeffamine ^® ED-900 (Fa. Huntsman), aliphatische Polyetheramine, die aus einem mit Propylenoxid gepfropften Polyethylenglykol aufgebaut sind und eine mittlere Molmasse von 2000 aufweisen, wie z.B. Jeffamine ^® ED-2003 (Fa. Huntsman), difunktionelle, primäre Po- lyetheramin, hergestellt durch Aminierung eines mit Propylenoxid gepfropften Diethylengly- kols mit einer mittleren Molmasse von 220 wie z. B. Jeffamine ^® HK-51 1 (Fa. Huntsman), aliphatische Polyetheramine auf der Basis eines Copolymers aus Poly(tetramethylenether- glykol) und Polypropylenglykol mit einer mittleren Molmasse von 1000 wie z. B. Jeffamine ^® XTJ-542 (Fa. Huntsman), aliphatische Polyetheramine auf der Basis eines Copolymers aus Poly(tetramethylenetherglykol) und Polypropylenglykol mit einer mittleren Molmasse von 1900 wie z. B. Jeffamine ^® XTJ-548 (Fa. Huntsman), aliphatische Polyetheramine auf der Ba- sis eines Copolymers aus Poly(tetramethylenetherglykol) und Polypropylenglykol mit einer mittleren Molmasse von 1400 wie z. B. Jeffamine ^® XTJ-559 (Fa. Huntsman), Polyethertria- mine auf der Basis eines mit Butylenoxid gepfropften mindestens dreiwertigen Alkohols mit einer mittleren Molmasse von 400 wie z. B. Jeffamine ^® XTJ-566 (Fa. Huntsman), aliphati sche Polyetheramine, hergestellt durch Aminierung von mit Butylenoxid aufgepfropften Alko- holen mit einer mittleren Molmasse von 219 wie z. B. Jeffamine ^® XTJ-568 (Fa. Huntsman), Polyetheramine auf der Basis von Pentaerythrit und Propylenoxid mit einer mittleren Mol- masse von 600 wie z. B. Jeffamine ^® XTJ-616 (Fa. Huntsman), Polyetheramine auf der Basis von Triethylenglykol mit einer mittleren Molmasse von 148, z.B. Jeffamine ^® EDR-148 (Fa. Huntsman), difunktionelle, primäre Polyetheramine, hergestellt durch Aminierung eines mit Propylenoxid gepfropften Ethylenglykols mit einer mittleren Molmasse von 176 wie z. B. Jeffamine ^® EDR-176 (Fa. Huntsman) sowie Polyetheramine, hergestellt durch Aminierung von Poly-Tetrahydrofuran (Poly-THF) mit einer mittleren Molmasse von 250, z. B. PolyTHF- Amin 350 (Fa. BASF SE) und Mischungen dieser Amine; - Polyamidoamine (Amidopolyamine), die durch die Reaktion von dimeren Fettsäuren (z. B. dimere Linolsäure) mit niedermolekularen Polyaminen wie Diethylentriamin, 1-(3-Aminopro- pyl)-3-aminopropan oder Triethylentetramin oder anderen Diaminen wie den zuvor genann- ten aliphatischen oder cycloaliphatischen Diaminen erhältlich sind;

- Addukte, die durch Umsetzung von Aminen, insbesondere Diaminen, mit einem Unterschuss an Epoxidharz bzw. Reaktivverdünner erhältlich sind, wobei man vorzugsweise solche Addukte einsetzt, worin etwa 5 bis 20 % der Epoxidgruppen mit Aminen, insbesondere Dia- minen, umgesetzt worden sind;

- Phenalkamine, wie aus der Epoxidchemie bekannt;

- Mannichbasen, welche z. B. durch Kondensation von Polyaminen, vorzugsweise Diethylen- triamin, Triethylentetramin, Isophorondiamin, 2,2,4- bzw. 2,4,4-Trimethylhexamethylendia- min, 1 ,3- und 1 ,4-Bis(aminomethyl)cyclohexan mit Aldehyden, vorzugsweise Formaldehyd und ein- oder mehrwertigen Phenolen mit mindestens einer aldehydreaktiven Kernstelle, z.B. die verschiedenen Kresole und Xylenole, p-tert.-Butylphenol, Resorcin, 4,4'-Dihydroxydiphe- nylmethan, 4,4'-Dihydroxydiphenyl-2,2-propan, vorzugsweise aber Phenol, hergestellt wer- den;

sowie Mischungen der vorgenannten Aminhärter, insbesondere Mischungen von difunktionellen Aminen aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen und aromatischen Amine mit den vorgenannten Polyetheraminen.

Bevorzugte aminische Härter sind aliphatische Polyamine, insbesondere 2,2-Dimethylpropylen- diamin, aromatische Diamine, insbesondere m-Xylylendiamin (MXDA) und cycloaliphatische Di- amine, insbesondere Isophorondiamin, N-Cyclohexylpropylen-1 ,3-diamin und 4,4'-Diaminodi- cyclohexylmethan (Dicykan). Bevorzugt sind auch difunktionelle oder trifunktionelle primäre Po- lyetheramine auf der Basis von Polypropylenglykol, wie z. B. Jeffamine® D 230 oder Jeffa- mine® T 403. Besonders bevorzugt sind Polyamine, bei denen eine hohe Beweglichkeit und eine geringe sterische Hinderung rund um die Aminogruppe vorherrschen, z.B. 4,9-Dioxadode- can-1 ,12-diamin, 4,7,10-Trioxatridecan-1 ,13-diamin, PolyTHF Amin 350 (BASF SE).

Bevorzugt sind auch Mischungen der als bevorzugt genannten Amine, beispielsweise Mischun- gen, die 2,2-Dimethylpropylenamin und Isophoronamin enthalten.

Bevorzugt sind auch Härterverbindungen B mit geringem sterischen Anspruch, z.B. ohne qua- ternäre C-Atome. Beispiele dafür sind alpha,omega-Diamino-n-alkane, wobei die Alkylkette mit Sauerstoffatomen unterbrochen sein kann (z.B. 4,9-Dioxa-dodecan-1 ,12-diamin) oder Polyethy- lenimin (z.B. Luprasol® FG).

Bevorzugt sind auch Klebstoffmischungen mit möglichst langer offener Zeit, die man dadurch erhält, dass man, Härterverbindungen B verwendet, bei denen die funktionellen Gruppen in maskierter, latent reaktiver Form vorliegen, z.B. als Oxazolidine, Aldimine, Ketimine oder Ena- mine. Geeignete Härter sind auch Aminosäuren, z. B. Lysin, Arginin, Glutamin und Asparagin und de- ren Stereoisomere und deren Mischungen.

Es können natürlich auch Mischungen unterschiedlicher Härter eingesetzt werden, z.B. Mi- schungen eines oder mehrerer aminischer Härter oder Mischungen eines oder mehrerer amini- scher Härter mit einer oder mehreren Aminosäuren.

In den erfindungsgemäßen Klebstoffzusammensetzungen beträgt die Gesamtmenge an Härtern vorzugsweise 0,1 Gew.-% bis 50 Gew.-%, häufig 0,5 bis 40 Gew.-% und insbesondere 1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Monothiocyclocarbonatverbindungen plus ein- gesetzten Härtern.

Die Härtung der Klebstoffzusammensetzung kann thermisch durch Erwärmen des Gemischs aus Verbindung A und Härterverbindung B auf eine Temperatur oberhalb der Mischtemperatur erfolgen. Die Härtung kann auch bei niedrigeren Temperaturen erfolgen. Typischerweise erfolgt die Härtung der erfindungsgemäßen Klebstoffzusammensetzungen bei Temperaturen im Be- reich von -10°C bis 150 °C, vorzugsweise im Bereich von 0 bis 100 °C und insbesondere im Be- reich von 10 bis 70 °C. Besonders vorteilhaft ist die Härtung bei Temperaturen von 20-30°C. Welche Temperatur geeignet ist, hängt von den jeweiligen Härtern und der gewünschten Här- tungsgeschwindigkeit ab und kann im Einzelfall vom Fachmann beispielsweise anhand einfa- cher Vorversuche ermittelt werden. Im unteren Temperaturbereich (5 bis ca. 35 °C), der ja der meist vorherrschenden Umgebungstemperatur entspricht, reicht es selbstverständlich aus, Ver- bindung A und Härterverbindung B zu mischen. Alternativ erfolgt die Härtung vorzugsweise mik- rowelleninduziert.

Die Zweikomponentenklebstoffzusammensetzungen können auch einen oder mehrere geeig- nete Katalysatoren für die Aushärtung enthalten, die sich in bekannter Weise nach der Art der reaktiven funktionellen Gruppen F richten. Die Katalysatoren werden, sofern erwünscht, in An- teilen von 0,01 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Verbindungen A und B eingesetzt. In einer Ausgestaltung werden keine Katalysatoren benötigt, insbesondere bei Härtern, die als funktionelle Gruppen Aminogruppen aufweisen, d.h., der Gehalt an Katalysato- ren in der Zusammensetzung beträgt dann weniger als 0,01 Gew.-%. Katalysatoren werden be- vorzugt dann eingesetzt, wenn der Härter zusätzliche reaktive Gruppen F aufweist, die von Ami- nogruppen verschieden sind.

Bevorzugt eingesetzte Katalysatoren sind basische Katalysatoren, besonders bevorzugt organi- sche Amine und organische Phosphine. Unter den organischen Aminen sind Amidinbasen, wie beispielsweise 1 ,8-Diazabicyclo[5.4.0]undec-7-en (DBU) und 1 ,5-Diazabicyclo[4.3.0]non-5-en (DBN), Mono-Ci-C ₆ -alkyl-, Di-Ci-C ₆ -alkyl- und Tri-Ci-C ₆ -alkylamine, insbesondere Triethylamin und tert.-Butylamin, bevorzugt. Unter den organischen Phosphinen sind Trialkylphosphine und Triarylphosphine bevorzugt, beispielsweise Tri-n-butylphosphin und Triphenylphosphin. Die Ka talysatoren können selbstverständlich auch als Mischungen eingesetzt werden, gegebenenfalls in Kombination mit Tri-Ci-C ₆ -alkylammoniumhalogeniden und Kupfersalzen, zum Beispiel Triphenylphosphin in Kombination mit einem Tri-Ci-C ₆ -alkylammoniumhalogenid und einem Kupfersalz, z. B. Kupfer(l)-chlorid, Kupfer(l)-bromid, Kupfer(ll)-chlorid oder Kupfer(ll)-sulfat.

Die Härterverbindung B des Zweikomponentenklebstoffs kann eine Verbindung B1 sein, die zu- sätzlich zu der mindestens einen funktionellen Gruppe, ausgewählt aus primären Amingruppen und sekundären Amingruppen, noch mindestens eine mit SH-Gruppen reaktive ethylenisch un- gesättigte Bindung aufweist. Molekulargewichte und Anzahl an funktionellen Gruppen ein- schließlich der mit SH-Gruppen reaktiven Gruppen, sind vorzugsweise wie für Verbindung B be- schrieben. Vorzugsweise hat Verbindung B1 ein, zwei oder drei primäre oder sekundäre Amin- gruppen, besonders bevorzugt mindestens eine oder genau eine primäre Amingruppe. Vor- zugsweise hat Verbindung B1 ein, zwei oder drei mit SH-Gruppen reaktive Gruppen. Die mit SH-Gruppen reaktive Gruppe von B1 ist vorzugsweise eine nicht-aromatische C-C-Doppelbin- dung oder eine C-C-Dreifachbindung. Vorzugsweise enthält Verbindung B1 keine andere funkti oneile Gruppen ausser mit SH-Gruppen reaktive Bindungen, primäre oder sekundäre Amin- gruppen, Hydroxygruppen, Carbonsäureestergruppen und Ethergruppen. Besonders bevorzugt ist Verbindung B1 eine Verbindung mit einer einzigen primären Aminogruppe und einer einzigen nicht-aromatischen C-C-Doppelbindung.

Geeignete Verbindungen B1 sind z.B. Aminoalkylvinylether mit 1 bis 10 C-Atomen in der Alkyl gruppe (z.B. Aminopropylvinylether) oder Allylamin:

Der Zweikomponentenklebstoff kann optional in der ersten Komponente, in der zweiten Kompo- nente und/oder in einer weiteren Komponente mindestens eine Verbindung C enthalten, welche eine Anzahl nc3 an mit SH-Gruppen reaktiven funktionellen Gruppen, z.B. Gruppen mit ethyle- nisch ungesättigten Mehrfachbindungen, vorzugsweise ethylenisch ungesättigten Doppelbin- dungen, oder Epoxygruppen enthält und nc3 eine ganze Zahl größer oder gleich 1 ist. Beson- ders bevorzugt sind (meth)acrylische, allylische und vinylische C-C-Doppelbindungen. Bevor- zugt ist auch, dass eine Mischung eingesetzt wird von mindestens einer Verbindung mit min- destens einer Gruppe mit ethylenisch ungesättigten Mehrfachbindungen und mindestens einer Verbindung mit mindestens einer Epoxygruppe.

Die Verbindungen C können ein Molekulargewicht von bis zu 500.000 g/mol haben. Im Fall von Polymeren handelt es sich dabei um das gewichtsmittlere Molekulargewicht, gemessen durch Gelpermeationschromtatographie in THF mit Polystyrolstandard. Vorzugsweise haben die Ver- bindungen C ein Molekulargewicht von bis zu 1000 g/mol, besonders bevorzugt von 60 g/mol bis 500 g/mol. Die Verbindungen C können beispielsweise bis zu 1000, insbesondere bis zu 500, vorzugs- weise bis zu 100 mit SH-Gruppen reaktive Gruppen aufweisen. Besonders bevorzugt weisen die Verbindungen C zwei oder drei mit SH-Gruppen reaktive Gruppen auf. Die mit SH-Gruppen reaktiven ethylenisch ungesättigten Mehrfachbindungen können nicht-aromatische C-C-Doppel- bindungen oder C-C Dreifachbindungen sein, besonders bevorzugt sind nicht-aromatische C-C- Doppelbindungen. Eine Dreifachbindung kann zweimal mit SH-Gruppen reagieren. Zuerst kann sich eine SH-Gruppe an eine Dreifachbindung addieren, wodurch die Dreifachbindung zu einer Doppelbindung wird. Die gebildete Doppelbindung kann mit einer weiteren SH-Gruppe reagie- ren. Deshalb entspricht eine Dreifachbindung zwei mit SH-Gruppen reaktiven ethylenisch unge- sättigten Bindungen. Verbindungen C mit nur einer ungesättigten Gruppe werden auch als Mo- nomere bezeichnet, Verbindungen C mit mindestens zwei ungesättigten Gruppen werden auch als Oligomere bezeichnet. Solche Oligomere haben vorzugsweise 2 bis 10, insbesondere 2 o- der 3 ungesättigte Gruppen.

Bevorzugte Verbindungen C sind Verbindungen, welche mindestens eine der folgenden Grup- pen aufweisen:

Vinylgruppe CH2=CH- ; Vinylengruppe -CH=CH-, ungesättigte Carbonylgruppe CH ₂ =CR-C(=0)- mit R= H oder Alkyl; Acrylgruppe CH ₂ =CH-C(=0)-0-; Methacrylgruppe CH ₂ =C(CH ₃ )-C(=0)-0, Acrylamidgruppe CH ₂ =CH-C(=0)-N, Cyanacrylgruppe CH ₂ =C(CN)-C(=0)-0, Methylenmalonat- gruppe CH2=C[C(=0)-0]2 Vinylen-1 ,3-dicarbonylgruppe CH2=C[C(=0)-]2 1 ,4-Dicarboxyalkylen- Gruppe

-OC(=0)-CH =CH-C(=0)0-], Allylgruppe CH ₂ =CH-CH ₂ -, insbesondere Allylether CH ₂ =CH-CH ₂ - O-, Maleimidgruppe oder Crotonylgruppe. Bevorzugte monofunktionelle Verbindungen C sind Acryl- und Methacrylverbindungen, Vinylesters, z.B. Vinylacetat, Vinylether, Vinyllactame, z.B. N-Vinylpyrrolidon, Vinylaromaten, z.B. Styrol, Vinylhalogenide z.B.Vinylchlorid, Vinylfluorid, Ole- fine mit einer einzigen C-C-Doppelbindung, z.B. Ethylen, Propylen.

Im Folgenden werden gelegentlich die Bezeichnung„(Meth)acryl...“ und ähnliche Bezeichnun- gen als abkürzende Schreibweise verwendet für„Acryl... oder Methacryl...“. In der Bezeich- nung Cx-Alkyl(meth)acrylat und analogen Bezeichnungen bedeutet x die Anzahl der C-Atome der Alkylgruppe.

Besonders bevorzugte Verbindungen C sind (Meth)acrylverbindungen und Vinylether. (Meth)ac- rylverbindungen sind z.B. (Meth)acrylester, insbesondere Alkyl- oder Hydroxyalkyl(meth)acry- late, (Meth)acrylnitril, oder (Meth)acrylsäue. Vinylether sind z.B. Vinylalkylether. Alkylgruppen haben vorzugsweise 1 bis 20, besonders bevorzugt 1 bis 8 C-Atome.

Verbindungen C mit Dreifachbindung sind z.B. Alkine wie z.B. Acetylen oder Propin; Pro- pargylalkohol, Ether von Propargylalkohol, Ester von Popargylalkohol, Propargylamin oder Amide von Propargylamin. Bevorzugte Verbindungen C sind insbesondere Verbindungen mit mindestens zwei (Meth)acry- latgruppen, Verbindungen mit mindestens zwei Vinylgruppen, Olefine mit mindestens zwei C-C Doppelbindungen, mit zwei oder mehr ethylenisch ungesättigten Gruppen substituierte Polyes- ter, mit zwei oder mehr ethylenisch ungesättigten Gruppen substituierte Cyanurate oder mit zwei oder mehr ethylenisch ungesättigten Gruppen substituierte Isocyanurate. Olefine mit zwei oder mehr C-C Doppelbindungen sind z.B. Butadien, Cyclooctadien, Cyclododecatrien, Isopren, Limonen, Divinylcyclohexan, Polybutadien oder Polyisopren. Verbindungen C mit mindestens zwei (Meth)acrylgruppen sind z.B. (Meth)acrylsäureestern von polyfunktionellen Alkoholen oder von alkoxylierten polyfunktionellen Alkoholen. Beispiele für polyfunktionelle Alkohole sind bi- funktionelle Alkohole, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, Tripropylenglykol, Butandiol, Pentandiol, Hexandiol, Neopentylglkcol, alkoxy- lierte Phenole, wie ethoxylierte oder propoxyliertes Bisphenole, Cyclohexandimethanol. Trifunk- tionelle und höher funktionelle Alkohole sind z.B. Glycerin, Trimethylolpropan, Butantriol, Trime- thylolethan, Pentaerythritol, Ditrimethylolpropan, Dipentaerythritol, Sorbitol, Mannitol und die entsprechenden alkoxylierten, insbesondere ethoxylierten und/oder propoxylierten Alkohole.

Geeignete Verbindungen C mit mehr als zwei ungesättigten Gruppen sind auch (Meth)acrylsäu- reester von Polyesteroien. Geeignete Polyesteroie sind z.B. solche, die herstellbar sind durch Verestern von Polycarbonsäuren, vorzugsweise von Dicarbonsäuren mit Polyolen, vorzugsweis mit Diolen. Bevorzugte Dicarbonsäuren sind Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Seba- cinsäure, ortho-Phthalsäure und deren Isomere und hydrierten Produkte sowie die veresterba- ren oder umesterbaren Derivate der genannten Säuren, z.B. deren Anhydride und Alkylester. Geeignete Dicarbonsäuren sind auch Maleinsäure, Fumarsäure und Tetrahydrophthalsäure o- der deren Anhydride. Bevorzugte Polyole sind Ethylenglykol, 1 ,2- und 1 ,3-Propylenglykol, Bu- tan-1 ,4-diol, Hexan-1 ,6-diol, Neopentylglykol, Cyclohexandimethanol und Polyglykols von Ethyl- englykol und/oder Propylenglykol.

Geeignete Verbindungen C mit zwei oder mehr ethylenisch ungesättigten Gruppen sind auch Epoxid(meth)acrylate und Urethan(meth)acrylate. Epoxid(meth)acrylate sind z.B. diejenigen herstellbar durch Reaktion von epoxidierten Olefinen oder von Poly-, Mono- oder Digly- cidylethern, wie Bisphenol A diglycidylether, mit (Meth)acrylsäure. Urethan(meth)acrylate sind z.B. die Reaktionsprodukte von Hydroxyalkyl(meth)acrylaten mit Poly- oder Diisocyanaten.

Verbindungen C mit zwei oder mehr ethylenisch ungesättigten Gruppen sind auch ungesättigte Polyester, insbesondere solche mit C-C-Doppelbindungen aus Maleinsäure-, Itaconsäure- oder Fumarsäureinheiten. Verbindungen C mit zwei oder mehr ethylenisch ungesättigten Gruppen sind auch solche mit mindestens zwei Vinylgruppen, z.B. Divinylether wie Diethylenglycoldivi- nylether oder Triethylenglycoldivinylether oder Divinylsulfon. Geeignete Verbindungen C mit zwei oder mehr ethylenisch ungesättigten Gruppen sind auch:

Diallyl-ortho-phthalat

T riallylisocyanurate

Triallylcyanurat

Besonders bevorzugte Verbindungen C sind (Meth)acrylsäureester von polyfunktionellen Alko- holen, oder Verbindungen mit Vinylethergruppen oder ungesättigte Polyester, insbesondere Tri- methylolpropantri(meth)acrylat und Alkandioldi(meth)acrylate von C2- bis C8-Alkandiolen.

Bevorzugte Verbindungen C sind insbesondere polyfunktionellen (Meth)acrylester die erhältlich sind unter den Bezeichnungen Laromer® (BASF), Sartomer® (Arkema) oder Miramer® (Mi- won); oder Methacrylamide.

Geeignete Verbindungen C sind auch solche mit mindestens einer Epoxygruppe, z.B. Verbin- dungen erhältlich durch Reaktion von Verbindungen mit mindestens einer Alkoholgruppe mit Epichlorohydrin.

Verbindungen C mit einer Epoxygruppe sind beispielsweise Epichlorohydrin oder Derivate da- von, wobei das Chlorid des Epichlorohydrins ersetzt ist durch eine Hydroxygruppe (Glycidol), durch eine Ethergruppe (Glycidylether), durch eine Estergruppe (Glycidylester) oder durch eine Aminogruppe (Glycidylamin).

Beispiele von Verbindung C mit mindestens zwei Epoxygruppen sind die Diglycidylether von Bi- sphenol A oder von Bisphenol F oder von Bisphenol S, die Diglycidylether von hydriertem Bi- sphenol A oder von hydriertem Bisphenol F und Diglycidylether von aliphatischen Diolen, z.B. Diglycidylether von Polyalkoxylendiolen. Geeignet sind auch Oligoglycidylether von Aligoalkoho- len. Weitere Beispiele sind auch Epoxyharze, erhältlich indem die Verbindungen mit mindestens zwei Alkoholgruppen im Überschuss verwendet werden in Bezug auf Epichlorhydrin. In derarti- gen Epoxyharzen ist der Polymerisationsgrad der Verbindung mit mindestens zwei Alkoholgrup- pen vorzugsweise 2 bis 25, insbesondere 2 bis 10.

Weitere Beispiele für Verbindung C sind epoxidierte Fettsäure, epoxidierte Fettsäureester und epoxidierte Fettalkohole, welche jeweils mindestesn zwei Epoxygruppen aufweisen. Weitere Beispiele für Verbindung C sind Tetraglycidylmethylenedianiline (TGMDA), Triglycidylamino- phenol und Triglycidylisocyanurate (siehe unten)

Weitere Verbindungen C mit mehr als seiner Epoxygruppe sind erhältlich durch Polymerisation oder Copolymerisation von Glycidyl(meth)acrylate oder von Glycidylvinylether.

Bei der Reaktion der Monothiocarbonatgruppen der Verbindung A mit den funktionellen Grup- pen der Verbindung B des Zweikomponentenklebstoffs entstehen zunächst Verbindungen mit SH-Gruppen. Diese SH-Gruppen sind sehr reaktiv und können weiterreagieren, z.B. mit den SH-reaktiven funktionellen Gruppen der Verbindungen B oder C. Je nach Anzahl der Funktiona- litäten in den Verbindungen A, B, und C können dabei vernetzte Polymere entstehen oder Poly- mere mit über ein S-Atom verknüpften Seitengruppen.

Wenn der Zweikomponentenklebstoff keine Verbindungen mit SH-reaktiven Gruppen enthält, können die SH-Gruppen mit Luftsauerstoff oxidieren und z.B. Disulfidbrücken bilden.

Vorzugsweise ist die Anzahl an funktionellen Gruppen der Verbindungen A, B und C derart, dass sich Polymere, besonders bevorzugt vernetzte Polymere bilden. Besonders bevorzugt ist die Summe der Anzahl an Monothiocarbonatgruppen der Verbindung A und der damit reaktiven funktionellen Gruppen der Verbindung B größer oder gleich 3, insbesondere größer oder gleich 4 und es ist eine Verbindung C vorhanden mit größer oder gleich 2 mit SH-Gruppen reaktiven funktionellen Gruppen.

Der Zweikomponentenklebstoff enthält Härterverbindung B vorzugsweise in einer Menge, so- dass die Menge n _ß an funktionellen Gruppen der Härterverbindung B von 50 mol% bis

150 mol%, vorzugsweise von 80 mol% bis 120 mol% beträgt, bezogen auf die Menge P _A an Cyclo-thiocarbonatgruppen der Verbindung A. Der Zweikomponentenklebstoff enthält Verbin- dung C vorzugsweise in einer Menge, sodass die Menge der reaktiven Doppelbindungen nc3 von 0 bis 120 mol%, vorzugsweise von 90 bis 1 10 mol% beträgt, bezogen auf die Menge P _A an Cyclothiocarbonatgruppen.

Zur Lagerung bis zu Anwendung können die Verbindungen A und B in separaten Komponenten gehalten werden, die erst kurz vor der Anwendung vermischt werden. Verbindung C kann ent- weder ebenfalls in einer separaten Komponente oder bereits vermischt mit Verbindung A und/o- der Verbindung B vorliegen. Bei einer Mischung von Verbindungen B und C in einer Kompo- nente liegt Verbindung B vorzugsweise in maskierter, latent reaktiver Form vor. Die Anwendung und Härtung des Zweikomponentenklebstoffs erfolgt vorzugsweise bei Tempe- raturen von -20 bis 250°C, besonders bevorzugt bei 20 bis 100°C. Der erfindungsgemäße Zwei- komponenten-Klebstoff ist in der Lage, in kurzer Zeit und insbesondere mit Aminhärtern bereits bei Raumtemperatur hohe Bindekräfte aufzubauen. Bevorzugt ist deshalb ein Klebeverfahren, wobei die Verklebung bei Temperaturen kleiner oder gleich 30°C, vorzugsweise ohne Erwär- mung erfolgt.

Neben den vorgenannten Bestandteilen kann die Klebstoffzusammensetzung die hierfür übli- chen Additive enthalten. Die Wahl geeigneter herkömmlicher Additive für die erfindungsgemäße Zusammensetzung hängt vom jeweiligen Verwendungszweck ab und kann im Einzelfall vom Fachmann bestimmt werden.

Geeignete Additive umfassen beispielsweise Katalysatoren, Initiatoren, Inhibitoren, Antioxidan- tien, UV-Absorber/Lichtstabilisatoren, Metalldeaktivatoren, Antistatika, Verstärkungsstoffe, Füll stoffe, Antifoggingmittel, Biozide, Weichmacher, Gleitmittel, Emulgatoren, Farbmittel, Pigmente, Rheologiemittel, Adhäsionsregulatoren, optische Aufheller, Flammschutzmittel, Antitropfmittel, Nukleierungsmittel, Netzmittel, Verdicker, Schutzkolloide, Entschäumer, Tackifier, Lösungsmittel und Reaktivverdünner sowie Gemische davon.

Vorzugsweise enthält der Klebstoff mindestens einen Katalysator für die Katalysierung der Re- aktion der Cyclocarbonatgruppen der Verbindung A mit den funktionellen Gruppen der Härter- verbindung B und/oder mindestens einen Katalysator oder Initiator für die Katalysierung oder Initiierung der Reaktion von SH-Gruppen miteinander oder der Reaktion von SH-Gruppen mit den hiermit reaktiven funktionellen Gruppen, z.B. mit den ethylenisch ungesättigten Doppelbin- dungen.

Geeignete Katalysatoren für die Katalysierung der Reaktion der Cyclocarbonatgruppen der Ver- bindung A mit den funktionellen Gruppen der Härterverbindung B sind z.B. basische Katalysato- ren wie tertiäre Amine, Pyridine, Guanidine oder organische Phosphine, z.B. 1 ,8-Diazabicyclo- [5.4.0]undec-7-en (DBU), 1 ,5-Diazabicyclo[4.3.0]non-5-en (DBN); Tri-C1-C6-alkylamine, beson- ders bevorzugt Triethylamin. Organische Phosphine sind beispielsweise Trialkylphosphine, wie z.B. Tri-n-butylphosphin oder Triarylphosphine wie z.B. Triphenylphosphin.

Geeignete Katalysatoren oder Initiatoren für die Katalysierung oder Initiierung der Reaktion von SH-Gruppen miteinander oder der Reaktion von SH-Gruppen mit ethylenisch ungesättigten Doppelbindungen sind beispielsweise radikalbildende Verbindungen, z.B. Azoinitiatoren wie AIBN, organische Peroxidverbindungen, Redoxpaare (H202, tert.-Butylperoxid, Asccorbin- säure) sowie Photoinitatoren und Sauerstoff selbst. Bei aktivierten Doppelbindungen (soge- nannten Michael-Systemen) kann die Reaktion der Doppelbindung nucleophil erfolgen und da- her katalysiert werden z.B. durch tertiäre Amine, Guanidine, Pyridine, Phosphine etc.. Bei nicht aktivierten Doppelbindungen kann die Reaktion der Doppelbindung radikalisch erfolgen und kann thermisch mit einem Radikalstarter oder photochemisch mit einem Photoinitiator initiiert werden. Die gegebenenfalls verwendeten Lichtstabilisatoren/UV-Absorber, Antioxidantien und Metallde- aktivatoren weisen vorzugsweise eine hohe Migrationsstabilität und Temperaturbeständigkeit auf. Sie sind beispielsweise aus den Gruppen a) bis t) ausgewählt. Die Verbindungen der Grup- pen a) bis g) und i) stellen Lichtstabilisatoren/ UV-Absorber dar, während Verbindungen j) bis t) als Stabilisatoren wirken. a) 4,4-Diarylbutadiene,

b) Zimtsäureester,

c) Benzotriazole,

d) Hydroxybenzophenone,

e) Diphenylcyanacrylate,

f) Oxamide,

g) 2-Phenyl-1 ,3,5-triazine,

h) Antioxidantien,

i) Nickelverbindungen,

j) sterisch gehinderte Amine,

k) Metalldesaktivatoren,

L) Phosphite und Phosphonite,

m) Hydroxylamine,

n) Nitrone,

o) Aminoxide,

p) Benzofuranone und Indolinone,

q) Thiosynergisten,

r) Peroxid-zerstörende Verbindungen,

s) Polyamidstabilisatoren und

t) basische Costabilisatoren.

Der Zweikomponenten-Klebstoff ist vorzugsweise frei von Isocyanaten, d.h. er enthält vorzugs- weise keine Isocyanatverbindungen als Härter.

Der Zweikomponenten-Klebstoff liegt vorzugsweise entweder in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel (z.B. THF, Aceton, Ethylacetat, Acetonitril, Toluol) vor, bevorzugt ist er aber lösemittelfrei. Lösemittelfrei bedeutet, dass weniger als 5 Gew.%, besonders bevorzugt weniger als 2 Gew.% oder kein organisches Lösungsmittel oder Wasser enthalten ist.

Die Komponenten des Klebstoffs sind zum Zeitpunkt der Vermischung bei 23°C vorzugsweise flüssig und haben vorzugsweise eine Nullviskosität kleiner 1000 Pa s, bevorzugt kleiner 500 Pa s, besonders bevorzugt kleiner 100 Pa s. Der Zweikomponenten-Klebstoff hat nach Ver- mischen der Komponenten im noch nicht ausgehärteten Zustand eine Nullviskosität bei 70°C, vorzugsweise auch bei 40 °C, besonders bevorzugt auch bei 23°C von vorzugsweise kleiner 3000 Pa s, oder kleiner 1500 Pa s, besonders bevorzugt kleiner 300 Pa s. Der Zweikomponenten-Klebstoff hat eine Klebkraft von vorzugsweise grösser als 1 ,5 N/15 mm gemessen als Schälfestigkeit von zwei miteinander mit einer Klebstoffschicht von 3 pm und mit einem Anpressdruck von 3 bar verklebten Polyethylenterephthalatfolien nach 24 Stunden.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Klebeverfahren, wobei zwei Substrate miteinander ver- klebt werden und auf die Oberfläche mindestens eines der Substrate ein 2-Komponentenkleb- stoff aufgetragen wird, welcher mindestens eine der oben näher beschriebenen Verbindungen A mit cyclischen Monothiocarbonat-Einheiten als reaktive Komponente und Härterverbindung B enthält.

Die zu verklebenden Substrate können gleich oder voneinander verschieden sein und sind vor- zugsweise ausgewählt aus Metall, Holz, Glas Kunststoffformkörpern, Kunststofffolien, Papier und Pappe.

Bevorzugte Anwendungen und bevorzugte Klebeverfahren sind die Verbundfolienkaschierung, die Glanzfolienkaschierung und die Kaschierung von Formkörpern, wie sie insbesondere bei der Möbelkaschierung oder bei der Kaschierung von Automobilinnenteilen eingesetzt wird, so- wie die Anwendung als Strukturkleber.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Kaschierverfahren zur Herstellung von kaschierten Ge- genständen, ausgewählt aus Glanzfolien, Verbundfolien und kaschierten Formkörpern, wobei man

a) ein erstes Substrat in Form einer ersten Folie zur Verfügung stellt,

b) ein zweites Substrat zur Verfügung stellt, ausgewählt aus Papier, einer zweiten Folie die zur ersten Folie gleich oder verschieden sein kann, und Formkörpern,

c) einen oben näher beschriebenen erfindungsgemäßen Zweikomponentenklebstoff zur Verfügung stellt und

d) den Zweikomponentenklebstoff (nach Vermischen der Komponenten) auf das erste Sub- strat und/oder auf das zweite Substrat aufträgt, optional trocknen lässt und das erste Sub- strat auf den das zweite Substrat aufkaschiert, wobei die Aufkaschierung unter Thermoak- tivierung erfolgen kann.

Die erste Folie ist vorzugsweise ausgewählt aus Kunststofffolien und Aluminiumfolien, wobei die Kunststofffolien auch metallisiert sein können. Das Aufkaschieren erfolgt vorzugsweise unter Druck und/oder Temperaturerhöhung, insbesondere durch Thermoaktivierung. Wenigstens ei- nes der Substrate kann auf der mit dem Klebstoff beschichteten Seite bedruckt oder metallisiert sein.

Gegenstand der Erfindung sind auch folienkaschierte Gegenstände, hergestellt nach dem erfin- dungsgemäßen Kaschierverfahren, wobei das Folienmaterial vorzugsweise ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylchlorid, das auch Weichmacher enthalten kann, und ther- moplastischem Polyolefin (TPO) und Kombinationen daraus. Die benutzten Folien sind vielfach Kunststoffdekorfolien und können eine Oberflächenstruktur aufweisen. Diese Oberflächenstruktur auf der Kunststofffolie kann beispielsweise vor, während oder nach dem Verkleben eingeprägt werden.

Eine Oberflächenbehandlung der Foliensubstrate ist vor der Beschichtung mit dem Zweikompo- nentenklebstoff nicht unbedingt erforderlich. Bessere Ergebnisse können aber erhalten werden, wenn die Oberfläche der Foliensubstrate vor der Beschichtung modifiziert werden. Hierbei kön- nen übliche Oberflächenbehandlungen angewendet werden, z.B. Coronabehandlung zur Ver- stärkung der Haftwirkung. Vorzugsweise weist die Polymerfolie an der mit dem Klebstoff in Kon- takt kommenden Oberfläche hydrophile Gruppen auf. Hydrophile Gruppen sind z.B. Sauerstoff enthaltende Gruppen beispielsweise OH-Gruppen oder Säuregruppen. Die hydrophilen Grup- pen werden vorzugsweise erzeugt durch Coronabehandlung zur Verstärkung der Haftwirkung. Die Coronabehandlung oder andere Oberflächenbehandlungen werden in dem Maße durchge- führt, wie für eine ausreichende Benetzbarkeit mit der Beschichtungszusammensetzung erfor- derlich ist. Üblicherweise ist eine Coronabehandlung von ungefähr 10 Watt pro Quadratmeter und Minute für diesen Zweck ausreichend. Alternativ oder zusätzlich können optional auch noch Primer oder Zwischenschichten zwischen Foliensubstrat und Klebstoffbeschichtung und/oder Formkörpersubstrat verwendet werden.

Außerdem können die Folien, weitere, zusätzliche funktionale Schichten aufweisen, z. B. Barri- ereschichten, Druckschichten, Färb- oder Lackschichten oder Schutzschichten. Die funktionalen Schichten können sich dabei außen, d.h. auf der mit Klebstoff beschichteten Seite abgewand- ten Seite des Foliensubstrats oder innen, zwischen Foliensubstrat und Klebstoffschicht befin- den.

Die Kaschierung von Formkörpern betrifft die Herstellung von Verbundkörpern durch dauerhafte Verklebung von großflächigen, biegsamen Folien auf festen (dreidimensional geformten, form- stabilen, nicht flexiblen) Formkörpern als Substrat. Die biegsamen Folien sind insbesondere ausgewählt aus Polymerfolien und Metallfolien. Sie werden mit den festen Formkörpern, z.B. Formteilen aus Metall, lackiertem Metall, Holz, Holzwerkstoffen, Fasermaterialien oder Kunst- stoff verklebt. Bei den Formteilen kann es sich um Möbel oder um Möbelteile, d.h. um Bestand- teile von Möbeln oder um Automobilinnenteile handeln.

In einer Ausführungsform handelt es sich bei den kaschierten Formkörpern um folienbeschich- tete Möbel. Bei den erfindungsgemäß hergestellten folienbeschichteten Möbeln handelt es sich um Verbundkörper. Die Verbundkörper können zwischen Folie und Klebstoffschicht und/oder zwischen Substrat und Klebstoffschicht zusätzlich Primerschichten zur Haftverbesserung auf- weisen. Die zu verklebenden Folien und Substrate können mit Haftvermittlern vorbehandelt sein. Aufgrund der bereits guten Hafteigenschaften erfindungsgemäßer Klebstoffe ist die An- wendung von Primern aber nicht unbedingt erforderlich. Bei den Möbelteilen kann es sich auch um Formteile handeln, welche aus synthetischen oder natürlichen Fasern oder Spänen aufge- baut sind, die durch ein Bindemittel zu einem Formteil gebunden sind. Die Formteile können eine beliebige Form haben. Besonders bevorzugt sind MDF-Platten (mitteldichte Holzfaserplat- ten). Bei der Herstellung von folienkaschierten Formteilen für den Automobilbau erfolgt die Kaschie- rung auf ein für den Einbau in ein Automobil vorgesehenes Formteil. Bei den Formteilen kann es sich auch um Formteile handeln, welche aus synthetischen oder natürlichen Fasern oder Spänen aufgebaut sind, die durch ein Bindemittel zu einem Formteil gebunden sind; insbeson- dere sind auch Formteile aus Kunststoff, z. B. ABS, geeignet. Die Formteile können eine belie- bige Form haben.

Als erstes Substrat besonders bevorzugte Folien sind Polymerfolien. Als Polymerfolie werden insbesondere biegsame flächige Kunststoffe in einer Dicke von 0.05 Millimeter bis 5 Millimeter, vorzugsweise von 0,25 bis 1 mm verstanden, die sich aufrollen lassen. Somit werden neben "Folien" im strengen Sinn von Dicken unter 1 mm, auch Abdichtungsbahnen, wie sie typischer- weise zum Abdichten von Tunnels, Dächern oder Schwimmbädern in einer Dicke von typischer- weise 1 bis 3 mm, in Spezialfällen sogar in einer Dicke bis maximal 5 mm, verwendet werden, verstanden. Derartige Kunststofffolien werden üblicherweise durch Streichen, Gießen, Extrusion oder besonders bevorzugt durch Kalandrieren hergestellt und sind typischerweise in Rollen kommerziell erhältlich oder werden vor Ort hergestellt. Sie können einschichtig oder mehr- schichtig aufgebaut sein. Der Kunststoff der Polymerfolien ist vorzugsweise ein thermoplasti- scher Kunststoff, z.B. Polyester, wie Polyethylenterephthalat (PET), thermoplastische Polyole- fine (TPO) wie Polyethylen, orientiertem Polypropylen (OPP), ungerecktes Polypropylen (CPP), Polyvinylchlorid, insbesondere Weich-PVC, Polyacetate, Ethylen/ Vinylacetat Copolymere (EVA), ASA (Acrylnitril/Styrol/Acrylsäureester Copolymere), PUR (Polyurethan), PA (Polyamid), Poly(meth)acrylate, Polycarbonate, oder deren Kunststofflegierungen, Zellophan, mit Metall, z.

B. Aluminium, beschichtete (bedampfte) Polymerfolien (kurz : metallisierte Folien) oder Metallfo- lien, z. B. aus Aluminium. Die genannten Folien können beispielsweise auch mit Druckfarben bedruckt sein. Besonders bevorzugt sind Hart-PVC und thermoplastisches Polyethylentereph- thalat (PET).

Die Beschichtung der Folien und Substrate mit dem Klebstoff kann nach üblichen Auftragsver- fahren erfolgen, beispielsweise durch ein Sprüh-, Streich-, Rakel-, Stempel-, Walz- oder Gieß- auftragsverfahren. Bevorzugt ist ein Sprühauftrag.

Die aufgebrachte Klebstoffmenge beträgt vorzugsweise 0,5 bis 100 g/m ² , besonders bevorzugt 2 bis 80 g/m ² , ganz besonders bevorzugt 10 bis 70 g/m ² , bezogen auf Klebstoff. Vorzugsweise wird nur die Folie oder nur das Substrat einseitig beschichtet. Es kommt jedoch auch eine Be- schichtung von beiden zu verklebenden Einheiten, d.h. von Folie und Substrat in Betracht. Nach der Beschichtung erfolgt üblicherweise eine Trocknung, vorzugsweise bei Raumtemperatur o- der bei Temperaturen bis zu 80 °C, um Wasser oder sonstige Lösemittel zu entfernen.

Der Klebstoff kann thermisch aktiviert werden. Die Temperatur in der Klebstoffschicht beträgt vorzugsweise mindestens 30°C oder mindestens 40 °C, z. B. von 30 bis 200 °C, oder von 40 bis 100°C . Ein besonderer Vorteil der Erfindung liegt in einer guten Aktivierbarkeit des Kleb- stoffs auch bei Temperaturen unterhalb des mit herkömmlichen Klebstoffen verwendeten Tem- peraturbereiches von 60-70°C, z. B. bei Temperaturen von weniger als 60°C, z. B. maximal 58°

C, maximal 55 °C oder maximal 50 °C. Die Verklebung erfolgt vorzugsweise unter Druck. Dazu können z.B. die zu verklebenden Teile mit einem Druck von mindestens 0,005 oder mindestens 0,01 oder mindestens 0,08 N/mm ² , z.B. 0,005 bis 5 N/mm ² oder 0,01 bis 0,8 N/mm ² zusammengepresst werden. Der Anpressdruck kann z. B. durch das Anlegen eines Unterdruckes zwischen Folie und Substrat und/oder durch Luftdruck erzeugt werden.

Besondere Bedeutung hat das erfindungsgemäße Verfahren auch für die Herstellung von Ein- bauteilen für Fahrzeuge. Besonders bevorzugt ist die Verwendung des erfindungsgemäßen Klebstoffs für die Herstellung von Innenauskleidungsteilen für Automobile. Beispiele für derar- tige Innenauskleidungsteile sind Türinnenverkleidungen, Schalttafeln, Armaturenbretter, Hutab- lagen, Fertighimmel, Schiebehimmel, Mittelkonsolen, Handschuhfächer, Sonnenblenden, Säu- len, Tür- und Armgriffe, Boden-, Ladeboden- und Kofferraumgruppen sowie Schlafkabinen- und Rückwände der Liefer- und Lastkraftwagen. Hierfür wird insbesondere ein Vakuumtiefziehver- fahren oder eine Presskaschierung im Siegelverfahren verwendet. Beim Vakuumtiefziehverfah- ren wird der Klebstoff auf den Formkörper aufgetragen. Anschließend erfolgt gegebenenfalls ein Ablüften, z.B. bei Raumtemperatur oder im Trockenkanal bei vorzugsweise maximal 40°C. Typi- scherweise wird die aufzuklebende Folie, z.B. eine Dekorfolie aus luftundurchlässigem Material, in einem Rahmen luftdicht eingespannt. Unterhalb der Folie befindet sich eine Unterform auf die der Formkörper gelegt wird. Unterform und Formkörper sind durchbohrt beziehungsweise luft- durchlässig. Das Gerät ist unterwärts weiter luftdicht abgeschlossen. Beim Absaugen der Luft aus dieser Vorrichtung schmiegt sich nun die Folie unter dem auf seine Oberfläche lastenden atmosphärischen Druck passgenau auf den Formkörper. Die Folie wird vor dem Anlegen des Vakuums, bzw. Unterdruckes, erhitzt. Die Folie ist wegen des zu erzeugenden Vakuums, bzw. Unterdruckes, luftundurchlässig. Beim Presskaschierungsverfahren wird der Klebstoff ebenfalls auf dem Formkörper und gegebenenfalls auf der zur verklebenden Folie aufgetragen, zumin- dest jedoch auf dem Formkörper. Anschließend erfolgt gegebenenfalls ein Ablüften, typischer- weise bei Raumtemperatur oder im Trockenkanal bei vorzugsweise maximal 40°C. Die Verkle- bung von Formkörpern mit der Folie kann nach Wärmeaktivierung unter Fügen und Pressen er- folgen. Die hier benutzten Folien sind vielfach Kunststoffdekorfolien und weisen eine Oberflä- chenstruktur auf. Diese Oberflächenstruktur auf der Kunststofffolie kann beispielsweise vor, während oder nach dem Verkleben eingeprägt werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Kaschierverfahren zur Herstellung von Verbundfolien wird der oben beschriebene Zweikomponentenklebstoff oder eine entsprechend konfektionierte Zuberei- tung auf die zu verklebenden Substrate vorzugsweise mit einer Schichtdicke von 0,1 bis 20 g/m ² , besonders bevorzugt 1 bis 7 g/m ² z. B. durch Rakeln, Streichen etc. aufgetragen. Es kön- nen übliche Beschichtungsverfahren angewendet werden, z.B. Walzenstreichen, Gegenlaufwal- zenstreichen, Gravurwalzenstreichen, Gegenlaufgravurwalzenstreichen, Bürstenstreichen, Stabstreichen, Sprühbeschichten, Luftbürstenbeschichtung, Meniskusbeschichtung, Vorhang- beschichtung oder Tauchbeschichtung. Nach optionaler, kurzer Zeit zur Ablüftung flüchtiger Be- standteile (vorzugsweise nach 1 bis 60 Sekunden) kann das beschichtete Foliensubstrat dann mit einem zweiten Foliensubstrat kaschiert werden, wobei die Temperatur z.B. 20 bis 200 °C, vorzugsweise 20 bis 100 °C und der Druck z. B. 100 bis 3000 kN/m ² , vorzugsweise 300 bis 2000 kN/m ² betragen kann. Als Substrate für die Verbundfolienkaschierung eignen sich beson- ders z.B. Polymerfolien, insbesondere aus Polyethylen (PE), orientiertem Polypropylen (OPP), ungerecktes Polypropylen (CPP), Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET), Polyacetat, Zellophan, mit Metall, z.B. Aluminium, beschichtete (bedampfte) Polymerfolien (kurz : metalli- sierte Folien) oder Metallfolien, z.B. aus Aluminium. Die genannten Folien können miteinander oder mit einer Folie eines anderen Typs, z. B. Polymerfolien mit Metallfolien, verschiedene Po- lymerfolien miteinander etc. verklebt werden. Die genannten Folien können beispielsweise auch mit Druckfarben bedruckt sein.

Eine Ausführungsform der Erfindung ist eine Verbundfolie erhältlich nach dem oben genannten Kaschierverfahren, d.h. hergestellt unter Verwendung einer der oben beschriebenen Zweikom- ponentenklebstoffe. Das Material einer ersten Folie ist vorzugsweise ausgewählt aus OPP,

CPP, PE, PET und PA und wobei das Material einer zweiten Folie vorzugsweise ausgewählt ist aus OPP, CPP, PE, PET, PA und Metallfolie. In einer Ausführungsform der Erfindung ist die erste Folie und/oder die zweite Folie auf der jeweiligen Seite, welche mit dem Klebstoff be- schichtet wird, bedruckt oder metallisiert. Die Dicke der Substratfolien kann beispielsweise von 5 bis 100 pm, vorzugsweise von 5 bis 40 gm betragen. Bei bevorzugten Verbundfolien ist das Folienmaterial ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aluminiumfolie, bedruckte Polyester- folie, unbedruckte Polyesterfolie, bedruckte Polyamidfolie, unbedruckte Polyamidfolie, Polypro- pylenfolie, Polyethylenfolie und Kombinationen daraus.

Bei der Glanzfolienkaschierung wird ein erstes Substrat mit einem zweiten Substrat laminiert, wobei es sich bei dem ersten Substrat um eine Polymerfolie, vorzugsweise um eine transpa- rente Polymerfolie handelt, und es sich bei dem zweiten Substrat um Papier, Karton oder Pappe handelt, wobei das zweite Substrat vorzugsweise bedruckt ist und wobei die Laminie- rung vorzugsweise unter Druck und Erwärmen erfolgt. Die Kaschierung erfolgt analog zur Her- stellung der Verbundfolien. Vorzugsweise wird das Glanzfolienlaminat hergestellt unter Verwen- dung des oben beschriebenen Zweikomponentenklebstoffs, wobei das Material einer transpa- renten Polymerfolie (erstes Substrat) ausgewählt ist aus orientiertem Polypropylen (OPP), un- gerecktem Polypropylen (CPP), Polyethylen (PE), Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET), Polyacetat und Zellophan und wobei das Material des zweiten Substrats ausgewählt ist aus Papier, Karton und Pappe. Vorzugsweise wird als Polymerfolie für die Glanzfolienkaschie- rung eine coronabehandelte oPP-Folie verwendet. In einer Ausführungsform der Erfindung ist das zweite Substrat der Glanzfolie auf der Seite, welche mit Klebstoff beschichtet wird, farbig oder bedruckt. Die Dicke der Polymerfolie kann beispielsweise von 5 bis 100 pm, vorzugsweise von 5 bis 40 pm betragen.

Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung der oben näher beschriebenen härtbaren 2-Komponenten-Zusammemsetzung zum Verkleben in dem oben näher beschriebenen Verfah- ren, wobei die 2-Komponenten-Zusammensetzung (a) in einer ersten Komponente mindestens eine Verbindung A enthält mit mindestens einer Cyclothiocarbonat-Einheit mit Fünfringstruktur, wobei drei Glieder des Fünfrings die Struk- tur -0-C(=0)-S- aufweisen, die beiden übrigen Glieder des Fünfrings C-Atome sind; und

(b) in einer zweiten Komponente mindestens eine Härterverbindung B enthält, welche ausge- wählt ist aus Verbindungen, welche mindestens eine funktionelle Gruppe aufweisen, die ausgewählt ist aus primären Amingruppen und sekundären Amingruppen,

wobei optional in der ersten Komponente, in der zweiten Komponente und/oder in einer weite- ren Komponente des Klebstoffs mindestens eine Verbindung C enthalten sein kann, welche mindestens eine mit SH-Gruppen reaktive funktionelle Gruppe aufweist.

Gegenstand der Erfindung sind auch verklebte Produkte, hergestellt gemäß dem oben näher beschriebenen Verfahren.

Gegenstand der Erfindung ist auch eine härtbare 2-Komponenten-Klebstoffzusammensetzung, welche

(a) in einer ersten Komponente mindestens eine Verbindung A enthält mit einem Molekular- gewicht größer als 1000 g/mol und mit mindestens einer Cyclothiocarbonat-Einheit mit Fünfringstruktur, wobei drei Glieder des Fünfrings die Struktur -0-C(=0)-S- aufweisen, die beiden übrigen Glieder des Fünfrings C-Atome sind; und

(b) in einer zweiten Komponente mindestens eine Härterverbindung B enthält, welche ausge- wählt ist aus Verbindungen, welche mindestens eine funktionelle Gruppe aufweisen, die ausgewählt ist aus primären Amingruppen und sekundären Amingruppen, wobei die min- destens eine funktionelle Gruppe auch in maskierter, latent reaktiver Form vorliegen kann; und

(c) optional in der ersten Komponente, in der zweiten Komponente und/oder in einer weiteren Komponente mindestens eine Verbindung C enthalten ist, welche mindestens eine mit SH-Gruppen reaktive funktionelle Gruppe, vorzugsweise mindestens eine Gruppe mit ethylenisch ungesättigter Bindung oder mindestens eine Epoxygruppe enthält, wobei im Falle von Verbindungen mit Epoxygruppen diese in der ersten und/oder in der weiteren Komponente des Klebstoffs enthalten sind; wobei die Härterverbindung B in einer Menge eingesetzt wird sodass die Menge n _ß an funktio- nellen Gruppen der Härterverbindung B von 80 mol% bis 120 mol% beträgt, bezogen auf die Menge P _A an Cyclothiocarbonatgruppen der Verbindung A; und wobei Verbindung C in einer Menge eingesetzt wird, sodass die Menge der mit SH-Gruppen reaktiven Doppelbindungen nc3 von 0 bis 110 mol%, vorzugsweise von 90 bis 1 10 mol% beträgt, bezogen auf die Menge P _A an Cyclothiocarbonatgruppen; und wobei die Klebstoffzusammensetzung unmittelbar nach Vermischen der Komponenten im noch nicht ausgehärteten Zustand eine Nullviskosität bei 70 °C von vorzugsweise kleiner 300 Pa s aufweist. Erfindungsgemäße Zusammensetzungen sind insbesondere solche, bei denen die Schälfestig- keit von zwei miteinander mit einer Klebstoffschicht von 3 gm und mit einem Anpressdruck von 3 bar verklebten Polyethylenterephtalatfolien nach 24 Stunden grösser als 1 ,5 N/15 mm ist. Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiele

Messung der Nullviskosität:

Die Nullviskosität ist der Grenzwert der Viskositätsfunktion bei unendlich niedrigen Scherraten. Sie wird gemessen mit einem Anton Paar Rheometer MCR 100 (US 200 Auswertesoftware) in Platte/Platte Geometrie. Die Proben werden in oszillatorischer Scherung bei kleiner Scher- amplitude von 10% vermessen. Temperatur 23°C (oder wie angegeben), Kreisfrequenzrampe log 100-0,1 1/s, Messspalt 0,5 mm, Auswertung nach Carreau-Gahleitner I, Stempeldurchmes- ser 25 mm.

Struktur 1 :

Struktur 3:

Struktur 4:

Beispiel 1

3 g der Verbindung der Struktur 1 wurden mit 1 ,75 g Trimethylolpropantrimethacrylat (Laromer® TMPTMA, BASF) vermischt, dann 1 ,6 g Polyethylenimin (Lupasol® FG, BASF) zugemischt und gut verrührt.

Die Mischung wurde auf Edelstahlprüfkörper und auf Aluminiumprüfkörper (Rocholl GmbH) auf- getragen und mit 2,5 cm x 2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt.

Es wurde auf Edelstahl ein Zugscherfestigkeit von 4,4 MPa gefunden, nach 9 Tagen bei Raum- temperatur ö MPa und nach 16 Tagen 6 MPa (immer Adhäsionsbruch).

Auf Aluminium wurden nach 48 h 3 MPa gefunden, nach 9 Tagen und nach 16 Tagen jeweils 4 MPa .

Auftragsmengen bei den Zugscherversuchen sind jeweils 0,2 gl (2,54 cm) ² Beispiel 2

2 g der Verbindung der Struktur 1 wurden mit 0,6 g der Verbindung der Struktur 2 und 1 ,46 g Trimethylolpropantrimethacrylat (Laromer® TMPTMA, BASF) vermischt, dann 1 ,31 ml 4,9-Di- oxa-dodecan-1 ,12-diamin (Baxxodur® EC 280, BASF) zupipettiert.

Die Mischung wurde auf Buchenholzprüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2 cm x 4 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt.

Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 1 MPa gefunden, nach 8 Tagen bei Raumtemperatur 2 MPa (jeweils Kohäsionsbruch)

Beispiel 3

2 g der Verbindung der Struktur 3 wurden mit 1 ,06 g T rimethylolpropantrimethacrylat (Laromer® TMPTMA, BASF) vermischt, dann 0,968 g Polyethylenimin (Lupasol® FG, BASF) zugemischt und gut verrührt.

Die Mischung wurde auf Edelstahlprüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2,5 cm x 2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 2,5 MPa (Adhäsions-/Kohäsi- onsmischbruch) gefunden. Nach 8 Tagen Lagerung bei Raumtemperatur wurde eine Zugscher- festigkeit von 2,7 MPa gefunden.

Beispiel 4

2 g der Verbindung der Struktur 3 wurden mit 1 ,06 g Trimethylolpropantrimethacrylat (Laromer® TMPTMA, BASF) vermischt, dann 0,668 g 1 ,3- Diaminomethylcyclohexan (TCI) zugemischt und gut verrührt.

Die Mischung wurde auf Edelstahlprüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2,5 cm x 2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 2,1 MPa (A K Mischbruch) ge- funden. Nach 8 Tagen Lagerung bei Raumtemperatur wurde eine Zugscherfestigkeit von 3 MPa gefunden.

Beispiel 5

2 g der Verbindung der Struktur 1 wurden mit 1 ,16 g Trimethylolpropantrimethacrylat (Laromer® TMPTMA, BASF) vermischt, dann 0,73 g 1 ,3-(Bisaminomethyl)-cyclohexan (Sigma-Aldrich) zu- gemischt und gut verrührt.

Messung der Schälfestigkeit bei 23 °C Mit einem Spiralrakel (Erichsen Coater) wurde die Mischung sofort auf eine PET-Folie

(Hostaphan® RN 36) gerakelt (Schichtdicke 12 pm) und eine weitere PET-Folie zukaschiert und mit einer 2 kg schweren Rolle zweimal angerollt. Nach 24 h bei Raumtemperatur wurde die Ver- bundfolie in 15 mm breite Streifen geschnitten. Die beiden Folien des Verbundes wurden in eine Zugmaschine im 90° Winkel geöffnet eingespannt und die Schälfestigkeit mit 100 mm/min ge- prüft. Es wurde eine Schälfestigkeit von 2 N/15 mm gefunden.

Eine Schälfestigkeit von grösser 1 ,5 N nach 24 h ist für Anwendungen des Klebstoffs in flexib len Verpackungen und für Verbundfolienkaschierungen besonders gut geeignet, um industriell verwertbar zu sein.

Beispiel 6:

2 g der Verbindung der Struktur 4 wurden mit 1 ,4 g T rimethylolpropantrimethacrylat (Laromer® TMPTMA, BASF) vermischt, mit 0,35 g Kieselgel HDK H13L (Wacker) angedickt; dann 0,883 g 1 ,3-Diaminomethylcyclohexan (TCI) zugemischt und gut verrührt.

Die Mischung wurde auf Edelstahlprüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2,5 cm x 2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 1 1 ,5 MPa (Adhäsions-Bruch) gefunden.

Die Mischung wurde auch auf Aluminumprüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2,5 cm x 2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 5 MPa (Adhäsions-Bruch) ge- funden.

Die Mischung wurde auch auf ABS-Prüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2,5 cm x 2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 2,5 MPa (Adhäsions-Bruch) gefunden.

Beispiel 7:

2 g der Verbindung der Struktur 5 wurden mit 1 ,12 g Trimethylolpropantrimethacrylat (Laromer® TMPTMA, BASF) vermischt, mit 0,15 g Kieselgel HDK H13L (Wacker) angedickt; dann 1 ,09 g 4,7,10-Trioxa-1 ,13-tridecandiamin (BASF) zugemischt und gut verrührt.

Die Mischung wurde auf Edelstahlprüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2,5 cm x 2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 5,7 MPa (Adhäsions-Bruch) gefunden.

Die Mischung wurde auch auf Aluminumprüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2,5 cm x 2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 3,1 MPa (A-Bruch) gefunden. Die Mischung wurde auch auf ABS-Prüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2,5 cm x

2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 3,3 MPa (A-Bruch) gefunden.

Beispiel 8:

1 g der Verbindung der Struktur 4 wurden mit 0,7 g Trimethylolpropantrimethacrylat (Laromer® TMPTMA, BASF) vermischt, mit 0,1 g Kieselgel HDK H13L (Wacker) angedickt; dann 0,62 g 1 ,4-Bis-(3-aminopropyl)-piperazin (BASF) zugemischt und gut verrührt.

Die Mischung wurde auf Edelstahlprüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2,5 cm x

2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 9,4 MPa (Adhäsions-Bruch) gefunden.

Die Mischung wurde auch auf Aluminumprüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2,5 cm x 2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 2,4 MPa (Adhäsions-Bruch) gefunden.

Die Mischung wurde auch auf ABS-Prüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2,5 cm x

2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 2,1 MPa (Adhäsions-Bruch) gefunden.

Beispiel 9:

1 g der Verbindung der Struktur 4 wurden mit 1 ,59 g Bisphenol-A glycerolat-dimethacrylat (Sigma Aldrich)) vermischt, dann 0,44 g 1 ,3- Diaminomethylcyclohexan (TCI) zugemischt und gut verrührt.

Die Mischung wird homogen und gut verarbeitbar.

Die Mischung wurde auf Edelstahlprüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2,5 cm x

2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 6,4 MPa (Adhäsions-Bruch) gefunden. Nach 48 h Aushärtezeit wurden weitere Prüfkörper im Trockenschrank bei 70°C im Wasserdampf in einem geschlossenen Gefäß 7 Tage gelagert. Danach 7 Tage bei Raumtem- peratur an der Luft getrocknet und ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde immer noch eine Zugscherfestigkeit von 2,4 MPa (Adhäsionsbruch) gefunden.

Beispiel 10:

1 g der Verbindung der Struktur 4 wurden mit 1 ,15 g Bisphenol -A bis Glycidylether (BADGE) (Sigma Aldrich)) vermischt, dann 0,46 g Jeffamin EDR 148 ( Huntsman) zugemischt und gut verrührt.

Die Mischung wurde auf Edelstahlprüfkörper (Rocholl GmbH) aufgetragen und mit 2,5 cm x 2,5 cm Überlapp verklebt und fixiert. Aushärtung erfolgte über Nacht bei Raumtemperatur. Nach 12 h waren die Prüfkörper handfest verklebt. Nach 48 h wurde ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde eine Zugscherfestigkeit von 15,3 MPa (Adhäsions-Bruch) gefunden.

Nach 48 h Aushärtezeit wurden weitere Prüfkörper im Trockenschrank bei 70°C im Wasser- dampf in einem geschlossenen Gefäß 7 Tage gelagert. Danach 7 Tage bei Raumtemperatur an der Luft getrocknet und ein Zugscherversuch mit 100 mm/min durchgeführt. Es wurde immer noch eine Zugscherfestigkeit von 5,4 MPa (Adhäsions-Bruch) gefunden.