In der Druckindustrie sind unterschiedliche Verfahren bekannt, um Motive mittels druk- kender Vorlagen auf beispielsweise Papier zu übertragen. Eine Möglichkeit besteht im sogenannten Flexodruck. Eine weitere Ausführungsform bedient sich Drucktücher, mit deren Hilfe die Druckfarbe auf das Papier übertragen wird. Drucktücher bestehen aus einem Polymermaterial und einem Gewebeträger. Die Drucktücher werden für den Druckprozess um einen Zylinder gespannt. Für diesen Spannvorgang befinden sich an jedem Drucktuchende ein metallischer Haltebarren. Dieser Barren muss zum einem auf dem Drucktuch verklebt werden, aber wird im Laufe der Anwendung auch mit Lösemittel oder Wasser oder Druckfarbe kontaminiert. Daher werden hohe Anforderungen an den Haltebarren gestellt, da auch noch hohe Spannkräfte aufgewendet werden.

Zur Fixierung des Haltebarren bestehen verschiedene Möglichkeiten. Im einfachsten Fall wird der Barren mit dem Drucktuch mit einem Flüssigkleber verklebt. Dieses Verfahren wird bereits seit langem angewendet, besitzt aber Nachteile wie langsame Prozessierung oder hoher Anteil an Restlösemittel, die verdampft werden müssen.

Eine weitere sehr bevorzugte Möglichkeit ist die Verwendung von Schmelzhaftklebern. In US-A-5,487, 339 wird die Anwendung von Schmelzhaftklebern zur Verklebung von Drucktüchern beschrieben. Hier werden z. B. auch Schmelzhaftkleber auf Nylon oder Po- lyurethanbasis zitiert, die für diesen Einsatzzweck geeignet sind.

Für die Prozessierung werden aber dennoch einige weitere Anforderungen an das Haft- klebeband gestellt. Zum einen kann zur Prozessierung kein reiner Schmelzhaftklebefilm eingesetzt werden, da beim Laminierprozess der Schmelzhaftkleber mit der Laminierrolle

oder dem Laminierschlitten verkleben würde. Es besteht somit der Bedarf für eine Pro- zesshilfe, wobei diese auch bei Temperaturen von 200°C beständig gegenüber der Tem- peratur sein muss und eine definierte Trennkraft auch nach Temperaturbelastung sowie unter Temperatur aufweisen muss.

Weiterhin muss die Klebemasse spezifische Anforderungen erfüllen, d. h. z. B. eine hohe Beständigkeit gegen Lösemittel oder Wasser. Des weiteren muss eine gute Haftung zu Aluminium, Stahl und dem Gewebematerial des Drucktuchs bestehen.

Es besteht somit der Bedarf für ein Klebeband, welches die oben genannten Anforde- rungen erfüllt.

Überraschenderweise und für den Fachmann nicht vorhersehbar wird die Aufgabe gelöst durch die erfindungsgemäßen Klebebänder mit den im Anspruch 1 angegebenen Merk- malen gelöst. Es handelt sichd abei um ein Transfer-Tape bestehend aus einem Copo- lyamid als Klebemasse und einem Releaseliner, welcher bei RT eine Trennkraft zwischen 0.5 und 3 cN/cm und nach der Laminierung bei 220°C eine Trennkraft von 1 bis 10 cN/cm besitzt. Die Trennkräfte werden nach Testmethode A und B gemessen.

Der Schmelzhaftkleber, der Klebebänder ist ein Copolyamid. Die Schmelzhaftkleber- schicht weist eine Schichtdicke von mindestens 100 pm, vorzugsweise zwischen ca. 120 und ca. 250, um, besonders bevorzugt zwischen ca. 150 und ca. 200 p. m, auf. Der Erwei- chungspunkt des Copolyamids liegt zwischen ca. 90 °C und ca. 160 °C, insbesondere zwischen ca. 100 °C und ca. 160 °C.

Das eingesetzte Copolyamid ist frei von Tack. Der eingesetzte Releaseliner ist tempera- turstabil bis mindestens 200 °C, vorzugsweise bis mindestens 220 °C. Bevorzugterweise weist der Releaseliner ein Gewicht von zwischen ca. 80 g/m2 und ca. 200 g/m2 und eine Dicke von zwischen ca. 70 p, m und ca. 150 p-m auf.

Der Releaseliner des Klebebandes umfaßt nach einer Ausführungsform ein beidseitig mit einer Releaseliner-Schicht ausgestattetes Trägermaterial, wobei das Material der Re- leaseschicht auf Silikon oder fluorierten Verbindungen basiert, insbesondere ein Polydi- methylsiloxan ist.

Dabei kann eine Seite des Trägermaterials eine Releaseschicht mit höherem Release als die Releaseschicht der anderen Seite aufweisen.

Beide Releaseschichten können mit unterschiedlichem Release unterschiedlichen Mas- seauftrag versehen sein. Dabei können auch die beiden Releaseschichten mit unter- schiedlichem Release unterschiedliche chemische Zusammensetzungen aufweisen.

Die mit der Schmelhaftkleberschicht verbundene Releaseschicht weist bevorzugterweise bei Raumtemperatur eine Trennkraft (Release) zwischen ca. 0,5 und 3 cN/cm und nach der Laminierung bei ca. 220 °C eine Trennkraft von ca. 1 bis 10 cN/cm auf.

Als Trägermaterial wird z. B. Trennpapier eingesetzt. Dabei kann das Trägermaterial ein Polymerträger, insbesondere bestehend aus Polyimid, Polyethylennaphthylat oder Po- lyethylenterephthalat sein. Die Schichtdicke des Trägermaterials liegt zwischen ca. 6 und ca. 100 cm, insbesondere zwischen ca. 12 und ca. 50 pm.

Die Releaseschichten weisen je nach Art des Trägermaterials einen Masseauftrag von mindestens ca. 0,8 g/m2 (Trägermaterial = Trennpapier), bzw. mindestens 0,5 g/m2 (Trä- germaterial = Polymerträger), vorzugsweise 1,0 g/m2 auf.

Des weiteren betrifft die Erfindung die Verwendung der Klebebänder nach einem der An- sprüche 1 bis 19 zur Verklebung eines Drucktuches auf einen metallischen Haltebarren während eines Druckprozesses.

Ferner sieht die Erfindung ein Verfahren zur Aufbringung von erfindungsgemäß ausgebil- deten Klebebändern auf ein Drucktuch unter Verwendung einer Laminiervorrichtung mit folgenden Arbeitsschritten vor : a) Einbringen von Wärme über die Laminiervorrichtung und den Releaseiiner in die Schmelzhaftkleberschicht, b) Ausübung von Druck auf das Klebeband über die Laminiervorrichtung, wobei das Klebeband mit seiner Schmelzhaftkleberschicht auf die Gewebeseite des Drucktu- ches angedrückt wird, c) Führen der Laminiervorrichtung entlang des Randes des Drucktuches unter gleich- zeitigem Abrollen des Klebebandes.

Dabei ist die Laminiervorrichtung eine Laminierrolle oder ein Laminierschlitten um die Wärme einzubringen wird die Laminiervorrichtung erwärmt, wobei die Erwärmung bevor- zugterweise auf mindestens 180 °C erfolgt. Die Laminiergeschwindigkeit sollte dabei zwi- schen ca. 1 und ca. 20 m/min betragen.

Anhand der Zeichnungen wird die Erfindung nachstehend erläutert. Es zeigt in senk- rechten Schnittdarstellungen Fig. 1 Ein Klebeband mit einem Releaseliner mit einer einseitig aufgebrachten Schmelzhaftkleberschicht aus einem Copolyamid, Fig. 2 eine weitere Ausführungsfomr eines Klebebandes mit einem aus einem Trenn- papier bestehenden Trägermaterial mit auf beiden Seiten des Trennpapiers auf- gebrachten Schichten eines Releaseliners, wobei auf einer der beiden Release- liner-Schichten eine Schelzhaftkleberschicht aufgebracht ist, Fig. 3 eine weitere Ausführungsform eines Klebebandes aus einem temperaturstabilen Polymerträger mit auf beiden Seiten des Polymerträgers aufgebrachten Schich- ten aus einem Releaseliner, wobei auf einer der beiden Releaseliner-Schichten eine Schmelzhaftkleberschicht aufgebracht ist, Fig. 4 ein Drucktuch mit dem aufzubringenden Klebeband, Fig. 5 das Drucktuch mit aufgebrachtem Copolyamidfilm und Metallschienenende vor dem Einleiten des Heißpreßverfahren, und Fig. 6 das Drucktuch mit aufgebrachtem Copolymidfilm und Metalischienenende nach dem Heißverpressen.

In den Fig. 1 bis 6 ist ein Drucktuch mit 10 und ein Klebeband mit 20 bezeichnet. Bei der Ausbildungsform nach Fig. 1 besteht das Klebeband 20 aus zwei Schichten, nämlich dem derReleaseliner-Schicht 25 und einer auf dieser aufgebrachten Schmelhaftkleberschicht 30 die aus einem Copoyamid besteht.

Das Copolyamid zeichnet sich dadurch aus, daß es zumindestens eine Schichtdicke von größer 100 um besitzt und eine gegenüber EVA oder Polyolefinen bedeutend gestei- gerte Reißfestigkeit.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die maximale Schichtdicke des Copo- lyamids zwischen 120 und 250 um, in einer sehr bevorzugten Auslegung der Erfindung zwischen 150 und 200 um.

Für die Applikation als Hitze-aktivierbare Folie ist der Erweichungsbereich des Copolya- mids essentiell. In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung liegt der Erweichungs- punkt des Copolyamids oberhalb 90°C, in einer mehr bevorzugten Auslegung oberhalb 100°C. Die maximale Erweichungstemperatur liegt bei < 160°C.

Weiterhin sollte das Copolyamid keinen Tack aufweisen, da dieser den Laminierprozess auf das Drucktuch stören würde.

Die für das Klebeband 20 erforderlichen Copolyamide sind kommerziell erhältlich und werden z. B. unter dem Tradenamen Platamid von der Firma Elf-Atochem oder unter dem Tradenamen GriltexTM von der EMS-Chemie kommerziell angeboten.

Weiterhin ist Bestandteil des Klebebandes 20 mindestens ein Releaseliner (Fig. 1). Der Releaseliner muss verschiedene Funktionen erfüllen, wie z. B. dem Schmelzhaftkleber mechanische Stabilität geben, damit der Schmelzhaftkleber sicher im Laminierprozess gehandelt und sauber auf das Drucktuchende aufgebracht werden kann. Weiterhin muss der Releaseliner auch eine hohe Temperaturstabilität aufweisen, da für die Laminierung des Schmelzhaftklebers nicht selten mehr als 220°C angewendet werden.

Als weitere Funktion muss der Releaseliner eine kontrollierte Releasekraft besitzen, da zum einen das Klebeband 20 abrollbar sein muss und zum anderen auch bei hohen Temperaturen der Klebefilm sauber und ohne Ausrupfer oder Rückstände z. B. von einem Glassine-Liner entfernbar sein muss.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird daher ein Glassine-Liner mit zuminde- stens 80 g/m2 Gewicht und einer Dicke von zumindestens 70 pm eingesetzt. Das maxi- male Gewicht beträgt 200 g/m2 und die maximale Dicke 150 pm. Für die Trennkraft ist ein Trennpapier 40'als Trägermaterial 40 beidseitig mit einer Releaseliner-Schicht 25, 25' ausgestattet, wobei diese bevorzugt auf Silikon oder fluorierten Verbindungen basiert.

Nach einer weiteren sehr bevorzugten Ausführungsform wird Polydimethylsiloxan als Trennmittel eingesetzt. Das Trennpapier 40 besitzt einen kontrollierten Release, dass heißt beide Seiten unterscheiden sich in ihrer Trennkraft (Figur 2). Hiernach besteht das

Klebeband 20 aus dem Trennpapier 40'. Auf beiden Seiten des Trennpapiers 40'ist je eine Schicht 25, 25'eines Releaseliners aufgebracht. Auf die Schicht 25 des Releaseli- ners ist die Schmelzhaftkleberschicht 30 aus dem Copolyamid aufgetragen.

Für das erfindungsgemäße Klebeband 20 ist es somit erforderlich, dass die Releaseliner- Schicht 25'einen höheren Release als die Releaseliner-Schicht 25 besitzt. Um diese Ei- genschaften zu erreichen, kann sich die Releaseliner-Schicht 25 von der Releaseliner- Schicht 25'sowohl in der chemischen Zusammensetzung als auch im Masseauftrag un- terscheiden. Der minimale Masseauftrag der Releaseliner-Schichten 25, 25'ist durch die Oberflächenrauhigkeit des Papiers gegeben. Wenn die Releaseliner-Schicht zu dünn ist, wird das Papier nicht vollständig abgedeckt und beim Ablösen des Copolyamids-beson- ders unter Wärme-treten Papierfaserausrisse auf, die die Verklebung des Drucktuchs 10 negativ beeinflussen. Daher beträgt der Masseauftrag der Releaseliner-Schicht 25 und 25'zumindestens 0.8 g/m2, mehr bevorzugt 1.0 g/m2. Nach oben sind in Theorie kei- ne Grenzen gesetzt, aber bei Masseaufträgen von größer 3. 0 g/m2 treten häufig Schwie- rigkeiten mit einer kompletten Durchhärtung der Releaseliner-Schichten 25, 25'auf, so dass Silikon auf die Verklebung übertragen werden kann. Insbesondere für die Verkle- bung des Drucktuchs 10 mit Stahl-oder Aluminiumbarren würden bereits geringe Men- gen Silikon die Verklebung intensiv stören. Für den Fall, dass sich die Releaseliner- Schichten 25 und 25'in Ihrer Zusammensetzung unterscheiden, kann der Masseauftrag der Releaseliner-Schichten 25 und 25'durchaus gleich sein.

Für die erfindungsgemäße Verwendung des Klebebandes 30 zur Verklebung von Drucktüchern 10, ist weiterhin die exakte Trennkraft der Releaseliner-Schicht 25 zum Copolyamid erforderlich.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform dieser Erfindung wird die Releaseliner-Schicht 25 vor der Beschichtung mit einer Corona geschädigt. Die aufgewendete Corona-Energie beträgt bevorzugt zwischen 20 und 70 Wmin/m2.

Bevorzugterweise besitzt die Releaseliner-Schicht 25 des silikonisierten Glassine-Papiers bei RT eine Trennkraft zwischen 0.5 und 3 cN/cm und nach der Laminierung bei 220°C eine Trennkraft von 1 bis 10 cN/cm besitzt. Die Trennkräfte werden nach den Testmetho- den A und B ermittelt.

Glassine-Liner sind kommerziell durch die Firmen Laufenberg, Rexam oder Loparex er- hältlich.

Nach einer weiteren Ausführungsform werden Releaseliner mit einem Polymerträger 50 eingesetzt. Für die Verwendung des Klebebandes 20 ist es aber unbedingt erforderlich, dass der Polymerträger 40"als Trägermaterial 40 kurzfristig Temperaturen von 200°C oder sogar 220°C formstabil übersteht. Hierfür können alle dem Fachmann bekannten Materialien eingesetzt werden. Bevorzugterweise werden als Polymermaterialien Polyi- mid, Polyethylennapthylat (PEN) oder Polyethylenterephthalat (PET) eingesetzt. Der Auf- bau des Klebebandes 20 ist nach einer weiteren Ausführungsform in Fig. 3 dargestellt.

Hiernach ist das Klebeband 20 derart aufgebaut, daß der temperaturstabile Polymerträ- ger 40"beidseitig Releaseliner-Schichten 25, 25'aufweist, wobei auf der Releaseliner- Schicht 25 die Schmelzkleberschicht 11 aus dem Copolymer aufgebracht ist.

Der Polymerträger 40"muss wiederum eine stabilisierende Funktion für das Copolyamid aufweisen. Die Schichtdicke des Polymerträgers 40"beträgt zwischen 6 um und 100 um, mehr bevorzugt zwischen 12 um und 50 um.

Der Masseauftrag der Releaseliner-Schicht 25 und 25'beträgt zumindestens 0.5 g/m2, mehr bevorzugt 1.0 g/m2. Nach oben sind in Theorie keine Grenzen gesetzt, aber bei Masseaufträgen von größer 3.0 g/m2 wiederum Schwierigkeiten mit Silikonübertrag auf.

Verfahren zur Herstellung des Klebebandes Das Copolyamid wird über eine Schmelzdüse oder über eine Extrusionsdüse oder über ein Walzenauftragswerk auf den Glassine-Liner beschichtet. Hierfür wird für die Verar- beitung Wärme eingebracht und das Copolyamid bevorzugt bis zumindestens dem ent- sprechenden Erweichungspunkt erwärmt. Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird das Copolyamid über eine Schmelzdüse oder eine Extrusionsdüse beschichtet. Bei der Schmelzdüsenbeschichtung kann das Kontaktverfahren oder das kontaktlose Verfahren angewendet werden. Um ein gleichmäßiges Beschichtungsbild zu erreichen werden für die Beschichtung in der Regel Temperaturen von zumindestens 170°C benötigt.

In dem Verfahren bei der Extrusionsdüsenbeschichtung wird das Copolyamid durch eine Extrusionsdüse beschichtet. Die verwendeten Extrusionsdüsen können vorteilhaft aus einer der drei folgenden Kategorien stammen : T-Düse, Fischschwanz-Düse und Bügel- Düse. Die einzelnen Typen unterscheiden sich durch die Gestalt ihres Fließkanals.

Zur Beschichtung wird besonders bevorzugt mit einer Bügeldüse auf den Releaseliner beschichtet, und zwar derart, daß durch eine Relativbewegung von Düse zu Träger eine Polymerschicht auf dem Träger entsteht. In der Regel ist der Düsenspalt der Extrusions- düse größer als die zu erzielende Schichtdicke des Copolyamids. Zur Luftblasen-freien Übertragung des Copolyamids auf den Releaseliner können für die Extrusionsbeschich- tung verschiedene Verfahren angewendet werden. Das Copolyamid kann über ein Luft- messer an den Liner herangedrückt werden, es kann an den Liner über eine Vakuumbox herangesaugt werden oder über elektrostatische Aufladung aufgelegt werden. Für den Herstellprozess des Klebebandes kann es weiterhin erforderlich sein, dass der Release- liner vor der Beschichtung behandelt wird, durch z. B. eine Corona oder eine Flammvor- behandlung, um die gewünschten Releasekräfte einzustellen.

Verwendung des Klebebandes Das Klebeband 20 wird zur Verklebung von Drucktüchern 10 mit Aluminium oder Stahl- barren oder anderen Metallbarren oder Schienen 60 eingesetzt. In einem ersten Schritt wird das Klebeband 20 auf die Gewebeseite des Drucktuches 10 laminiert. Die Fixierung findet an den Enden des Drucktuches 10 statt (Fig. 4). Die Breite der beiden Copolya- midstreifen beträgt in der Regel zwischen 9 mm und 30 mm. Für den Laminierprozess wird das Klebeband 20 abgerollt und mit der Copolymidseite nach unten zu der nach obenliegenden Gewebeseite des Drucktuches 10 geführt. Zur Kontaktierung wird über eine Laminierrolle oder ein Schlitten Wärme eingebracht. Hierfür wird im einfachsten Fall der die Laminierrolle oder der Laminierschlitten erwärmt. Nach einer bevorzugten Ausfüh- rungsform beträgt die Temperatur der Laminierrolle oder des-schlittens zumindestens 180°C. Die Temperatur wird durch den Releaseliner in das Copolyamid eingetragen, wel- ches dann beginnt zu schmelzen und um Tack zu entwickeln. Zur Erhöhung der Klebkraft wird noch über die Laminierrolle oder-schlitten Druck ausgeübt. Der Druck wird wieder- um über das Releasepapier übertragen und der Copolyamidfilm auf den Gewebeträger des Drucktuchs 10 angedrückt. Die Laminierrolle oder der Laminierschlitten sind beweg- lich und fahren am Rand des Drucktuchs 10 unter gleichzeitigem Abrollen des Klebe- bands 20 entlang. Über diese Bewegung wird der gesamte Rand des Drucktuches 10 mit dem Copolyamidfilm versehen. Die Laminiergeschwindigkeit liegt bevorzugt zwischen 1 m/min und 20 m/min. Für das Klebeband 20 ist die Releasefunktion des Releaseliners kritisch, da hier die Trennkraft auch in der Wärme höher sein muss, als die des Gewebe- trägers, da ansonsten nach dem Laminierprozess und dem Aufrollen des Releaseliners wiederum dies Masse auf dem Releaseliner verbleiben würde und somit das Copolyamid wieder vom Gewebeträger abgezogen werden würde. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Klebkraft des Copolyamids zum Gewebeträger. Besonders das Copolyamid weist bei Temperaturen oberhalb des Erweichungsbereiches eine hohe Klebkraft-auch gegen- über anderen Schmelzklebern-auf. Nach dem Laminierprozess des Copolyamids auf das Drucktuch 10 wird das Drucktuch in eine Aluminium-oder Stahl-oder eine anderwei- tige Metallschiene eingespannt. Der Prozess ist in US 5,487, 339 exakt beschrieben.

Fig. 5 zeigt, wie das Drucktuch mit Copolyamidfilm und Metallschienenende in die Heiss- presse eingefügt wird. Die Metallschiene 60 wird unter Druck und Wärmeeintrag der Presse zusammengedrückt (Fig. 6). Die Temperatur beträgt in diesem Schritt-in Abhän- gigkeit von dem Copolyamid-zwischen 200 und 250°C. Der Pressvorgang sollte für zu-

mindestens 10 Sekunden, mehr bevorzugt für 30 Sekunden vorgenommen werden. Nach oben sind keine Grenzen gesetzt, wenn auch die effiziente Prozessgeschwindigkeit sich unterhalb einer Minute liegt.

Im folgenden werden die Vorteile des erfindungsgemäßen Klebebands in mehreren Ver- suchen beschrieben.

Experimente Die erfindungsgemäßen Klebebänder werden im folgenden durch Experimente beschrie- ben.

Folgende Testmethoden wurden angewendet, um die klebtechnischen Eigenschaften der hergestellten Haftklebemassen zu evaluieren.

Testmethoden 180° Abzugskraft (Test A) Ein 20 mm breiter Streifen eines mit 150 pm Schichtdicke aufgetragenen Copolyamids wird im 180° mit einer Zwick Zugprüfmaschine vom Releaseliner abgezogen. Die Mess- ergebnisse sind in cN/cm angegeben und sind gemittelt aus drei Messungen. Alle Mes- sungen wurden bei Raumtemperatur unter klimatisierten Bedingungen durchgeführt. Die Abzugsgeschwindigkeit beträgt 300 mm/min.

180° Releaselinerabzugskraft (Test B) Ein 20 mm breiter Streifen und etwa 500 mm langer Probenstreifen eines Klebebandes wird mit 200°C, einem Anpressdruck von 20 N und einer Geschwindigkeit von 5 m/min auf eine fettfreie Stahlplatte mit der Schmelzkleberseite kaschiert. Anschließend wird so- fort der Releaseliner im 180° Winkel mit einer Zwick Zugprüfmaschine vom Schmelzkle- ber abgezogen. Die Abzugsgeschwindigkeit beträgt 300 mm/min. Die Messergebnisse sind in cN/cm angegeben und sind gemittelt aus drei Messungen.

Lösemittelbeständigkeit (Test C) Die Verklebung eines 5 cm breiten Streifen eines Drucktuchs verklebt mit einem Alumini- umprofil wird für 24 Stunden bei Raumtemperatur in ein Lösemittel eingetaucht. An-

schließend wird der Verbund getrocknet und das Aluminiumprofil in einer Zugprüfma- schine der Fa. Zwick mit 500 mm/min abgezogen. Der Test gilt als bestanden, wenn das Drucktuch reißt.

Referenzbeispiel 1 : In einem SIG Einschneckenextruder wird das Copolyamid GriltexTM D 1500 (Fa EMS- Chemie) mit einer Düsentemperatur von 180°C auf ein mit 1.5 g/m2 PE gecoatetes Trennpapier beschichtet. Die Schichtdicke des Schmelzklebers betrug 150 um. Der Co- polyamidfilm wurde über elektrostatische Aufladung an das Trennpapier aufgedrückt. Die Temperatur der Beschichtungswalze betrug 23°C.

Referenzbeispiel 2 : In einem SIG Einschneckenextruder wird das Copolyamid GriltexTM D 1500 (Fa EMS- Chemie) mit einer Düsentemperatur von 180°C auf ein mit 0.5 g/m2 Polydimethylsiloxan gecoatetes Trennpapier beschichtet. Die Schichtdicke des Schmelzklebers betrug 150 pm. Der Copolyamidfilm wurde über elektrostatische Aufladung an das Trennpapier auf- gedrückt. Die Temperatur der Beschichtungswalze betrug 23°C.

Referenzbeispiel 3 : In einem SIG Einschneckenextruder wird Low density Polyethylen (Lacqtene FE 8000, Elf Atofina) mit einer Düsentemperatur von 160°C auf ein mit 1.6 g/m2 Polydimethylsilo- xan gecoatetes Trennpapier beschichtet. Die Schichtdicke des Schmelzklebers betrug 150 um. Der PE-Film wurde über elektrostatische Aufladung an das Trennpapier aufge- drückt. Die Temperatur der Beschichtungswalze betrug 23°C.

Beispiel 4 : In einem SIG Einschneckenextruder wird das Copolyamid GriltexTM D 1500 (Fa EMS- Chemie) mit einer Düsentemperatur von 180°C auf ein mit 1.5 g/m2 Polydimethylsiloxan und mit 40 Wmin/m2 mit Corona (400 W 20 m/min Bahngeschwindigkeit) vorbehandeltes gecoatetes Trennpapier beschichtet. Die Schichtdicke des Schmelzklebers betrug 150 pm. Der Copolyamidfilm wurde über elektrostatische Aufladung an das Trennpapier auf- gedrückt. Die Temperatur der Beschichtungswalze betrug 23°C.

Beispiel 5 :

In einem SIG Einschneckenextruder wird das Copolyamid GriltexTm D 1500 (Fa EMS- Chemie) mit einer Düsentemperatur von 180°C auf ein mit 1.5 g/m2 Polydimethylsiloxan Polydimethylsiloxan und mit 40 Wmin/m2 mit Corona (400 W 20 m/min Bahngeschwin- digkeit) vorbehandeltes gecoatetes Trennpapier beschichtet. Die Schichtdicke des Schmelzklebers betrug 180 um. Der Copolyamidfilm wurde über elektrostatische Aufla- dung an das Trennpapier aufgedrückt. Die Temperatur der Beschichtungswalze betrug 23°C.

Verklebung mit Drucktuch Ein 50 cm breites Drucktuch der Fa. Reeves Brothers wird analog zu Testemethode B auf der Gewebeseite mit einem 15 mm breiten Klebestreifen der Beispiele 1 bis 5 am Rand entlang laminiert. Für die Referenzbeispiele 1 und 2 wurde der Releaseliner lang- sam in der Kälte entfernt. Bei den Beispielen 3 bis 5 wurde der Releaseliner sofort abge- zogen und das Drucktuch mit Klebestreifen in ein Aluminiumprofil der Fa. Reeves Brot- hers hineingeschoben. Der Klebefilm befindet sich auf der nach oben gebogenen Seite des Aluminiumprofils. Anschließend wird über eine Heißpresse der Fa. Bürkle die obere nach oben gebogenen Seite des Alumniumprofils nach unten auf den Klebefilm gedrückt.

Der Pressvorgang findet bei 220°C statt und läuft über 60 Sekunden. Anschließend wird auf Raumtemperatur abgekühlt.

Ergebnisse : Zur Untersuchung der verschiedenen Klebebänder wurden 5 verschiedene Beispiele hergestellt. Die Beispiele 1 bis 3 sind Referenzbeispiele, die Beispiele 4 und 5 entspre- chen dem erfinderischen Hauptanspruch.

In den Referenzbeispielen 1 und 2 wurden unterschiedliche Releaseliner mit einem Co- polyamid als Klebemasse eingesetzt, im Referenzbeispiel 3 ein Polyolefin als thermopla- stisches Polymer.

In den ersten Versuchen wurde nach Test A und B die 180° Abzugskraft bzw. die 180° Releaselinerabzugkraft aller 5 Beispiele ermittelt. Die gemessenen Werte sind in Tabelle 1 aufgelistet. Tabelle 1 Test A Test B Abzugskraft in cN/cm 180 ° Releaselinerabzugskraft in cN/cm Referenzbeispiel 1 30. 5a--b Referenzbeispiel 2 b. b Referenzbeispiel 3 1.5 3.0 Beispiel 4 1.7 6.3 Beispiel 5 2. 0 7. 5 aReleaseliner spaltet zum Teil bReleaseliner spaltet

Die Tabelle 1 verdeutlicht, dass sich die Beispiele 4 und 5 gut laminieren und applizieren lassen. Weiterhin erfüllt ebenfalls Referenzbeispiel 3 die Applikationsbedingungen. Die Referenzbeispiele 1 und 2 lassen sich nicht laminieren.

In Tabelle 2 sind die Drucktuchverklebungen insbesondere unter Einfluß von Lösemittel untersucht worden. Tabelle 2 Test C Test C Test C Siedegrenzenbenzin Wasser Ethanol Referenzbeispiel 1 bestanden bestanden bestanden Referenzbeispiel 2 bestanden bestanden bestanden Referenzbeispiel 3 nicht bestanden nicht bestanden nicht bestanden Beispiel 4 bestanden bestanden bestanden Beispiel 5 bestanden bestanden bestanden

Aus Tabelle 2 geht vor, dass die erfinderischen Beispiele 4 und 5 den Test gut bestehen.

Auch die Referenzbeispiele 1 und 2 bestehen den Test und verdeutlichen, dass Copo- lyamide sehr gut zur Verklebung von Drucktüchern geeignet sind. Nur Referenzbeispiel 3 basierend auf einem Polyolefinschmelzkleber zeigt, dass nicht alle Thermoplaste zur Verklebung von Drucktüchern geeignet sind.