Beschreibung:

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Klebebandes als Wickelband zur Ummantelung von Kabeln bzw. Kabelbündeln in Automobilen, mit wenigstens einem zweilagigen bandförmigen Träger, welcher als vollflächiger Verbund aus einer textilen Schicht und einer metallischen Schicht zur elektromagnetischen Abschirmung ausgebildet ist, und mit zumindest einer Klebeschicht auf einer Seite des Trägers.

Klebebänder und insbesondere Wickelbänder zum Ummanteln von langgestrecktem Gut, die vorzugsweise zur wendeiförmigen Ummantelung von Kabeln in Automobilen genutzt werden, müssen ganz verschiedene und zum Teil widerstreitende Anforderungen erfüllen. So kommt es beispielsweise darauf an, mithilfe des Klebebandes die Kabel vor beispielsweise Öl und Benzin ebenso wie Waschflüssigkeiten zu schützen. Außerdem müssen von solchen Klebebändern oftmals scheuernde Bewegungen aufgenommen werden, so dass eine hohe Abriebbeständigkeit gefordert wird. Schließlich sind mit dem betreffenden Klebeband ummantelte Kabel Bewegungen ausgesetzt, die möglichst akustisch gedämpft werden sollen, um unnötige Klappergeräusche zu vermeiden.

Im Rahmen der EP 2 597 740 A1 geht es weitergehend darum, mithilfe eines mehrschichtigen Klebebandes eine elektromagnetische Abschirmung von Kabeln in insbesondere Kraftfahrzeugen zu realisieren. Bei den Kraftfahrzeugen handelt es sich üblicherweise um Elektro- oder Hybridkraftfahrzeuge, die zumindest teilweise von einem batteriebetriebenen Elektromotor angetrieben werden.

Da an dieser Stelle für die Speicherung der elektrischen Energie typischerweise Batterien mit hoher Betriebsspannung, sogenannten Hochvoltbatterien, eingesetzt werden, erfordern solche Hochvoltsysteme einerseits einen besonderen mechanischen Schutz und eine Kennzeichnung dieser Leitungen und ist andererseits eine elektromagnetische Abschirmung der Hochvoltkomponenten erforderlich. Denn für eine elektrische Versorgung aus verschiedenen Quellen für Gleichstrom oder Wechselstrom sind in das Fahrzeug oftmals Wechselrichtereinheiten integriert, die bei ihrem Betrieb elektromagnetische Felder abstrahlen. Das gilt grundsätzlich auch für die übrigen Ladekabel bzw. das gesamte Hochvoltsystem.

Aus diesem Grund beschäftigt sich der gattungsbildende Stand der Technik nach der EP 4 050 077 A1 ebenfalls mit einem Klebeband, welches für eine elektromagnetische Abschirmung der hiermit ummantelten Kabel in einem Automobil und insbesondere Elektro- oder Hybridkraftfahrzeug sorgt. Zu diesem Zweck fungiert das Klebeband als Längsummantelung der Kabelsätze. Dazu verfügt der Träger des Klebebandes bezogen auf die Querrichtung über eine Breite und steht ein erster Träger mit einer Klebeschicht zumindest an einer Längskante gegenüber einer Seitenkante eines zweiten Trägers über. Dadurch will man einerseits eine gute elektromagnetische Abschirmung erreichen und andererseits eine sichere Befestigung am Kabelbaum durch Längsummantelung.

Eine im Zusammenhang mit der EP 4 050 077 A1 angesprochene Spiralwicklung wird dagegen als nachteilig kritisiert, weil sie mit einer höheren Steifigkeit und der Gefahr von Flagging an zugehörigen Bandenden verbunden sein soll.

Betrachtet man den Stand der Technik nach der EP 2 597 740 A1 , so ist die Herstellung der Ummantelung einerseits kompliziert und erfordert andererseits eine Anpassung an jeden Kabeldurchmesser separat. Vergleichbares gilt auch für den gattungsbildenden Stand der Technik nach der EP 4 050 077 A1. Denn neben dem dort beschriebenen komplexen Herstellungsverfahren impliziert die in diesem Zusammenhang realisierte Längsummantelung eine aufwendige Logistik. Denn für jeden Durchmesser des zu ummantelnden Kabelsatzes bzw. der Kabelbündel wird eine entsprechend dimensionierte Längsummantelung benötigt. Hinzu kommt, dass die genannte Lösung die einleitend bereits beschriebenen Anforderungen im Hinblick auf eine elektromagnetische Abschirmung, die erforderliche Abriebbeständigkeit und zusätzlich Geräuschdämpfung nicht vollständig, sondern nur teilweise erfüllt. Außerdem birgt die zwangsläufige Anpassung der Längsummantelung an den jeweiligen Durchmesser des zu ummantelnden Kabelbündels die Gefahr, dass die vorhandene metallische Schicht eine „Lücke“ in Längsrichtung definiert, durch die die von den Kabeln ausgehende elektromagnetische Strahlung ungehindert nach außen dringen kann. Eine solche „Lücke“ lässt sich in verbautem Zustand praktisch nicht feststellen. Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.

Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine derartige Verwendung so weiterzuentwickeln, dass eine einfache und kostengünstige Verarbeitung gelingt und sämtliche automobilspezifischen Anforderungen erfüllt werden, insbesondere im Hinblick auf elektromagnetische Abschirmung, Abrieb und Geräuschdämpfung.

Zur Lösung dieser technischen Problemstellung schlägt die Erfindung die Verwendung nach Anspruch 1 vor.

Im Rahmen der Erfindung kommt es also zunächst einmal zur wirksamen Abschirmung der elektromagnetischen Strahlung in einem Kraftfahrzeug und insbesondere Elektro- oder Hybridkraftfahrzeug. Das ist von besonderer Bedeutung, um die einwandfreie Funktion insbesondere von elektronischen Steuergeräten zu gewährleisten. Da die Steuergeräte oftmals auch sicherheitsrelevante Funktionen übernehmen, beispielsweise im Zusammenhang mit einer ABS-Bremsanlage, ist ihre einwandfreie und insbesondere ungestörte Funktionsweise von besonderer Bedeutung. Aus diesem Grund werden von Automobilherstellern seit Jahrzehnten sogenannte Prüfungen auf elektromagnetische Verträglichkeit durchgeführt.

Aus diesem Grund wird hier erfindungsgemäß ein spezieller Schichtaufbau zugrunde gelegt, welcher zunächst einmal die textile Schicht nach außen weisend anordnet. D.h., sobald das Klebeband als Wickelband wendeiförmig um die zu ummantelnden Kabel in Automobilen gewickelt worden ist, findet sich die textile Schicht außen bzw. ist nach außen weisend angeordnet.

Dadurch kann mithilfe der textilen Schicht ein besonderer mechanischer Schutz des Klebebandes und folglich auch der mithilfe des Klebebandes umwickelten Kabel zur Verfügung gestellt werden. Dazu ist es denkbar, dass die textile Schicht als Gewebe, Vlies, Velours, Gewirke oder Gelege einzeln oder in Kombination ausgebildet ist.

Wenn an dieser Stelle die textile Schicht als Gewebe ausgebildet ist oder ein solches Gewebe aufweist, lässt sich eine besonders hohe Abriebbeständigkeit erreichen. Das gilt insbesondere dann, wenn an dieser Stelle ein PET-Gewebe (Polyethylenterephthalat) zum Einsatz kommt. Tatsächlich lassen sich mithilfe solcher PET-Gewebe unschwer Abriebbeständigkeiten erreichen, die zumindest die Kriterien der Abriebklasse C nach der Norm LV 312-1 (Oktober 2009) erfüllen. Grundsätzlich lassen sich mit solchen Geweben sogar Klebebänder herstellen, die die Abriebklasse E erreichen, wie dies in der als Referenz in diesem Zusammenhang zu nennenden Gebrauchsmusterschrift DE 20 2021 103 182 U1 der Anmelderin im Detail beschrieben wird. Zusätzlich oder alternativ kann an dieser Stelle aber auch ein Velours oder Vlies zum Einsatz kommen, um ergänzend oder alternativ eine gute Geräuschdämpfung des erfindungsgemäßen Klebebandes zu realisieren und umzusetzen. Tatsächlich kann auf diese Weise zumindest eine mittlere Geräuschdämpfung der Geräuschdämpfungsklasse C gemäß der in der EP 2 034 576 A1 im Detail im dortigen Abschnitt 34 beschriebenen Klasseneinteilung erreicht werden. An dieser Stelle (in der EP 2 034 576 A1 ) werden beispielhaft Kombinationen eines PET-Gewebes und PET-Vlieses beschrieben und erläutert, die die Funktionen eines Abriebschutzes und zugleich einer wirksamen Geräuschdämpfung erfüllen. Auf die dortigen Erläuterungen sei hingewiesen.

Das heißt, die nach außen weisende textile Schicht kann grundsätzlich einlagig aus dem bereits beschriebenen Gewebe, Vlies, Velours, Gewirke oder Gelege bestehen und hergestellt sein. Daneben sind aber auch Kombinationen denkbar im Sinne von GewebeA/lies oder GewebeA/elours, wie dies beispielhaft und ergänzend die EP 1 136 535 B1 der Anmelderin erläutert. Ungeachtet dessen kommen als textile Schicht auch Laminate aus zwei gleichen oder unterschiedlichen Textilien, beispielsweise im Sinne von GewebeA/lies, Gewebe/Velours, Gewebe/Gewebe etc., um nur einige zu nennen, zum Einsatz.

So oder so fungiert die nach außen weisende Schicht des Trägers als mechanischer Schutz des Klebebandes ebenso wie der hiermit umwickelten Kabel und zugleich auch als mechanischer Schutz für die darunter liegende metallische Schicht. Im Unterschied zum Stand der Technik ist also eine zusätzliche Beschichtung der metallischen Schicht nicht erforderlich, sondern übernimmt diese Funktion erfindungsgemäß die nach außen hin weisende textile Schicht. Neben dem beschriebenen mechanischen Schutz fungiert die textile Schicht alternativ oder zugleich auch als Klapperschutz, insbesondere dann, wenn ein Vlies oder Velours zusätzlich zu einem Gewebe oder als Alternative zum Einsatz kommt.

Da darüber hinaus die textile Schicht in der Regel eine Schichtdicke von 0,1 mm bis 3 mm aufweist und meistens über ein Flächengewicht von 40 g/m ² bis 600 g/m ² verfügt, ist das Klebeband zugleich mit der nötigen Flexibilität ausgerüstet, um einwandfrei wendeiförmig um Kabel in Automobilen gewickelt werden zu können. Hierzu trägt ergänzend der Umstand bei, dass die metallische Schicht typischerweise über eine Schichtdicke zwischen 10 pm bis 100 pm verfügt und damit praktisch und für die Verarbeitung nicht ins Gewicht fällt. Schließlich ist die Auslegung im Hinblick auf die Klebeschicht meistens noch so getroffen, dass diese auf Acrylatbasis hergestellt wird. Das gilt selbstverständlich nur beispielhaft. Die Klebeschicht selbst verfügt im Allgemeinen über einen Klebemassenauftrag zwischen 40 g/m ² und 400 g/m ² .

Da erfindungsgemäß die textilen Schichten nach außen weisend, die metallische Schicht geschützt darunter und die Klebeschicht auf der metallischen Schicht zum Gut hinweisend angeordnet sind, lässt sich das Klebeband einwandfrei wendeiförmig um die zu schützenden Kabel in Automobilen wickeln. Hierbei wird zusätzlich und erfindungsgemäß mit einem bestimmten Überlapp der einzelnen Wickel gearbeitet, der mindestens 30 % der Breite des Trägers beträgt und meistens bei ca. 50 % der Breite des Trägers vom betreffenden Wickel zum Folgewickel liegt. An dieser Stelle besteht zusätzlich die Möglichkeit, eine Markierung als Positionierhilfe beim Bandagieren vorzusehen und zu realisieren, wie dies im Gebrauchsmuster DE 20 2015 100 125 U1 der Anmelderin im Detail beschrieben wird.

Hier werden auch unterschiedliche Größen des Überlapps bei der wendeiförmigen Ummantelung der Kabel in Automobilen diskutiert. Jedenfalls prädestiniert der erfindungsgemäße Aufbau des Klebebandes nicht nur seinen Einsatz bei der Ummantelung von langgestrecktem Gut und insbesondere Kabeln in Automobilen. Sondern die Verarbeitung gelingt darüber hinaus einfach und problemlos, weil die gesamte Schichtdicke des Klebebandes im Allgemeinen unterhalb von 3,5 mm angesiedelt werden kann, folglich das erfindungsgemäße Klebeband über die nötige Flexibilität und Schmiegsamkeit verfügt, um problemlos wendeiförmig um die Kabel herumgewickelt werden zu können. Ein etwaiges Flagging an den Bandenden wird ebenfalls nicht beobachtet.

Hinzu kommt, dass die wendeiförmige Wicklung mit dem bereits beschriebenen Überlapp von mindestens 30 % in jedem Fall sicherstellt, dass die auf diese Weise ummmantelten Kabel durch die vorgesehene und gleichsam in das Klebeband eingebettete metallische Schicht einwandfrei hinsichtlich etwaiger elektromagnetischer Abschirmung geschirmt sind, und zwar lückenlos. Das heißt, an dieser Stelle werden vergleichbare Dämpfungen der elektromagnetischen Strahlung im an dieser Stelle besonders relevanten Frequenzbereich von 100 Hz bis 200 MHz beobachtet, die denjenigen der Längsummantelungen gemäß der EP 4 050 077 A1 entsprechen. Das heißt, in eingebautem Zustand und unter Berücksichtigung der wendeiförmigen Wicklungen bei einem Überlapp von wenigstens 30 % kommt es durch diese Schirmung zu einer Dämpfung der betreffenden Strahlung von 20 dB (A) bis 30 dB (A) bei vergleichbaren Messbedingungen wie dort beschrieben.

Das alles ist im Vergleich zu der Lehre nach der EP 4 050 077 A1 mit dem besonderen Vorteil verbunden, dass das erfindungsgemäße Klebeband vorzugsweise wendeiförmig um die Kabel herumgeführt wird. Dadurch besteht die einleitend bereits beschriebene Gefahr etwaiger und nicht erkannter „Lücken" in der Schirmung ausdrücklich nicht. Außerdem ist die Verarbeitung insofern deutlich einfacher, als Kabel und Kabelbäume oder Kabelwickel praktisch jeglichen Durchmessers mit dem erfindungsgemäßen Klebeband umwickelt werden können, wohingegen die bekannte Lehre an dieser Stelle deutliche Durchmessereinschränkungen hinnehmen muss bzw. für unterschiedliche Durchmesser verschiedene Längsummantelungen vorgehalten und verarbeitet werden müssen. Das ist montagetechnisch und logistisch aufwendig.

Hinzu kommt als weiterer Vorteil gegenüber der gattungsbildenden Lehre nach der EP 4 050 077 A1 , dass die wesentlichen Anforderungen im Hinblick auf elektromagnetische Abschirmung, Abrieb und Geräuschdämpfung erfindungsgemäß problemlos erfüllt werden können. Denn dadurch, dass die textile Schicht nach außen weisend angeordnet ist und die metallische Schicht geschützt darunter, lässt sich die textile Schicht beispielsweise als Kombination aus einem Gewebe und einem Velours oder auch einem Gewebe und einem Vlies realisieren und umsetzen, um sowohl die erforderliche Abriebbeständigkeit zu realisieren als auch eine ausreichende Geräuschdämpfung umzusetzen. Derartiges ist bei der bekannten Lehre nach der EP 4 050 077 A1 in dieser Konsequenz und Ausprägung nicht möglich.

Hinzukommt, dass erfindungsgemäß die Klebeschicht nicht nur auf der metallischen Schicht zum Gut hin weisend angeordnet ist, sondern grundsätzlich auch eine Anordnung beidseitig des zweilagigen bandförmigen Trägers möglich ist. Ebenso kann die Klebeschicht streifenförmig anstelle einer vollflächigen Beschichtung aufgebracht werden. Hier ist eine Ausführungsform denkbar, bei welcher die Klebeschicht auf der Oberseite und der Unterseite des bandförmigen Trägers jeweils streifenförmig vorhanden ist, und zwar an entgegengesetzten Kanten. Selbstverständlich sind auch andere Ausführungsformen ebenso wie eine vollflächige Beschichtung mit der Klebeschicht möglich und werden umfasst. Als Folge hiervon ist das beschriebene Klebeband zur wendeiförmigen Ummantelung von Kabeln bzw. Kabelbündeln in Automobilen geeignet, so dass die im Zusammenhang mit der EP 4 050 077 A1 beschriebenen Logistikprobleme bei der dort vorgesehenen Längsummantelung prinzipbedingt nicht auftreten. Außerdem wird eine etwaiges Flagging nicht beobachtet und werden gleichzeitig flexible Umhüllungen bzw. Ummantelungen realisiert. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.

Nach weiterer vorteilhafter Ausgestaltung können die textile Schicht und die metallische Schicht durch eine Klebeschicht und/oder mechanisch miteinander verbunden sein. Als Klebeschicht kann dabei erneut auf eine Klebebeschichtung unter Rückgriff auf eine Klebemasse auf beispielsweise Acrylatbasis zurückgegriffen werden. Selbstverständlich lassen sich an dieser Stelle auch andere Kleber einsetzen, um für die gewünschte adhäsive Verbindung zwischen der textilen Schicht und der metallischen Schicht bedarfsweise zu sorgen.

Alternativ oder zusätzlich können beide Schichten, das heißt die textile Schicht und die metallische Schicht, auch mechanisch miteinander verbunden werden. Zur mechanischen Verbindung der textilen Schicht und der metallischen Schicht ist es denkbar, dass beide Schichten durchgreifende Koppelglieder vorgesehen sind. Bei diesen Koppelgliedern kann es sich um nietartige Gebilde oder sonstige Verbindungsglieder für die beiden Schichten handeln. Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform, bei welcher die Koppelglieder als Bestandteile von beide Schichten durchgreifenden Nähfäden ausgebildet sind. Das heißt, in diesem Fall sind die textile Schicht und die metallische Schicht miteinander vernäht. Dabei kann auf übliche Nähfäden in Gestalt von beispielsweise Polyesterfäden, Polyamidfäden usw. zurückgegriffen werden. Da bei dem Vernähen der textilen Schicht und der metallischen Schicht die metallische Schicht von den Nähfäden durchdrungen wird und es sich bei der metallischen Schicht typischerweise um eine Metallfolie und/oder eine metallisierte textile Schicht handelt, wird bei diesem Vorgang durch die äußerst geringe Lochgröße die schirmende Wirkung der metallischen Schicht praktisch nicht negativ beeinflusst. Dies umso mehr, als die durch das Nähen verursachten Löcher in der metallischen Schicht winzig sind und aufgrund des im Allgemeinen folienartigen oder textilartigen Charakters der metallischen Schicht insgesamt geschlossen ausgebildet sind bzw. sich an die Nähfäden anschmiegen.

Wie bereits erläutert, kann die metallische Schicht vorteilhaft als Metallfolie und/oder metallisierte textile Schicht ausgebildet sein. In beiden Fällen verfügt die metallische Schicht typischerweise über eine Schichtdicke zwischen im Minimum 1 pm bis hin zu 10 pm. Im Maximum können Schichtdicken von bis zu 100 pm beobachtet werden. Bei der metallisierten textilen Schicht kann es sich um eine textile Schicht mit einer aufgetragenen Metallschicht handeln. Dabei wird oftmals so vorgegangen, dass die metallische Schicht durch eine Gasphasenabscheidung auf eine Kunststofffolie bzw. textile Schicht aufgebracht wird.

Das heißt, die metallische Schicht ist vorteilhaft als Kunststofffolie und/oder textile Schicht mit darauf durch Gasphasenabscheidung aufgebrachter Schicht aus einem Metall ausgebildet. Bei den an dieser Stelle eingesetzten und vorteilhaft genutzten Metallen für die Beschichtung kann es sich um Kupfer, Aluminium, Eisen oder Edelstahl einzeln, in Kombination oder auch als Legierung handeln. Außerdem besteht die weitergehende Möglichkeit, dass die metallische Schicht als Laminat aus einer Kunststofffolie und/oder einer textilen Schicht sowie einer Metallschicht ausgebildet ist.

In diesem Fall wird also das Laminat aus den beiden zunächst getrennten Bestandteilen, nämlich der Kunststofffolie bzw. textilen Schicht einerseits sowie der Metallschicht andererseits definiert und hergestellt. Dazu können beide Schichten miteinander durch beispielsweise Verpressen oder auch Verkleben, Verschmelzen usw. verbunden werden.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein langgestrecktes Gut, welches mit dem zuvor beschriebenen Klebeband durch wendeiförmiges Ummanteln hergestellt worden ist.

Im Ergebnis werden ein Klebeband und ein langgestrecktes Gut zur Verfügung gestellt, bei dem es sich vorteilhaft um Kabel bzw. ein Kabelbündel oder auch einen Kabelbaum in Automobilen handelt. Bei den mit dem erfindungsgemäßen Klebeband vorteilhaft umwickelten Kabeln handelt es sich typischerweise um solche als Bestandteile eines Hochvoltsystems in Elektro- oder Hybridkraftfahrzeugen. Tatsächlich sind solche Kabel von Hochvoltsystemen so ausgebildet, dass von ihnen elektromagnetische Strahlung ausgeht, die geschirmt werden muss, um Funktionsbeeinträchtigungen des Kraftfahrzeuges zu vermeiden.

Die Schirmung der betreffenden Kabel wird dabei erfindungsgemäß durch das Klebeband erreicht. Das Klebeband hat also eine mehrfache Funktion dergestalt, dass nicht nur die Kabel mechanisch zusammengefasst und vor äußeren Einflüssen geschützt werden, sondern durch die vorzugsweise wendel- förmige Ummantelung zugleich auch eine elektromagnetische Schirmung erreicht wird. Das heißt, auf zusätzliche Schirmungsmaßnahmen kann ausdrücklich verzichtet werden.

Da das erfindungsgemäße Klebeband darüber hinaus beliebig farblich gestaltet werden kann, übernimmt dieses zugleich auch eine Hinweisfunktion, wie dies in diesem Kontext bekannt ist. So deutet beispielsweise eine orange Färbung darauf hin, dass an dieser Stelle Kabel ummantelt sind, an denen Spannungen von mehr als 60 V anliegen. Eine blaue Farbe deutet auf Spannungen bis zu 48 V hin. Selbstverständlich können auch andere Farben unschwer genutzt werden. Diese lassen sich bei dem Klebeband problemlos realisieren und umsetzen, indem die nach außen weisende textile Schicht beispielsweise spinndüsengefärbt mit dem betreffenden Farbmittel wird.

Dadurch, dass die Gesamtdicke des Klebebandes diejenige eines herkömmlichen Klebebandes praktisch nicht überschreitet, weil die zusätzlich vorgesehene metallische Schicht eine Schichtdicke von lediglich 1 pm und insbesondere 10 pm bis hin zu 100 pm im Maximum aufweist, lässt sich das erfindungsgemäße Klebeband unschwer verarbeiten und insbesondere wendel- förmig um die Kabel mit einem bestimmten Überlapp von zumeist mindestens 30 % herumführen. Das gelingt bei Kabelbündeln praktisch jeglichen Durchmessers, so dass das erfindungsgemäße Klebeband universell einsetzbar ist. In Verbindung mit dem wirksamen mechanischen Abrieb- und Klapperschutz wird hierdurch eine besonders kostengünstige Lösung zur Verfügung gestellt.

Die Klebeschicht kann dabei zum Gut hin weisend realisiert sein, so dass das Klebeband zumindest teilweise auf dem Gut und teilweise auf sich selbst unter Berücksichtigung der Überlappung verklebt wird. Generell kann die Klebeschicht auch auf die textile Schicht aufgebracht werden. Dadurch definieren die wendeiförmig um das Gut geführten Klebebänder gleichsam einen Hohlschlauch der die Kabel bzw. das Kabelbündel flexibel umhüllt. Auch Kombinationen sind denkbar.

Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1 eine mithilfe des erfindungsgemäßen Klebebandes hergestellte Ummantelung und

Fig. 2 einen prinzipiellen Schnitt durch das erfindungsgemäße Klebeband.

In der Fig. 1 ist eine Ummantelung unter Rückgriff auf ein Klebeband 1 dargestellt, welches dazu wendeiförmig um ein hiermit umwickeltes Kabelbündel 2 geführt wird. Das Kabelbündel 2 setzt sich dazu aus mehreren in Längsrichtung miteinander zusammenzufassenden Kabeln zusammen. Die Kabel gehören dabei insbesondere zu einem Hochvoltsystem, wie dies einleitet bereits beschrieben wurde.

Das erfindungsgemäße Klebeband 1 verfügt zu diesem Zweck und ausweislich der Schnittdarstellung in der Fig. 2 über einen Träger 3, 4, welcher nach dem Ausführungsbeispiel und erfindungswesentlich wenigstens zweilagig und bandförmig ausgebildet ist. Dazu setzt sich der bandförmige Träge 3, 4 aus einer textilen Schicht 3 und einer metallischen Schicht 4 zur elektromagnetischen Abschirmung der Kabel des Kabelbündels 2 zusammen. Die Zusammensetzung des bandförmigen Trägers 3, 4 aus der textilen Schicht 3 und der metallischen Schicht kann dabei abschließend sein. Die beiden Schichten 3, 4 definieren dabei einen vollflächigen Verbund 3, 4, sind also über ihre gesamte Fläche gesehen miteinander und ohne Überstand verbunden. Zusätzlich ist noch eine Klebebeschichtung 5 auf einer Seite des Trägers 3, 4 realisiert. Grundsätzlich kann zusätzlich auch noch eine weitere Klebeschicht 5 auf der gegenüberliegenden Seite des Trägers 3, 4 appliziert werden, was jedoch im Regelfall nicht erforderlich ist und auch nicht dargestellt ist. Die Klebeschicht 5 ist dabei nach dem Ausführungsbeispiel vollflächig auf die metallische Schicht 4 an ihrer Unterseite aufgetragen. Grundsätzlich ist aber auch ein punktförmiger oder streifenförmiger Auftrag der Klebeschicht 5 auf die Unterseite der metallischen Schicht 4 möglich und denkbar, solange mithilfe der Klebeschicht 5 das auf diese Weise realisierte Klebeband 1 wendeiförmig um das Kabelbündel 2 geführt und die gewünschte Ummantelung hierdurch realisiert werden kann.

Anhand der Darstellung in der Fig. 1 erkennt man noch, dass der bandförmige Träger 3, 4 an seiner dem Kabelbündel 2 zugewandten Innenseite die Klebebeschichtung 5 aufweist, wohingegen demgegenüber die dem Kabelbündel 2 abgewandte Außenseite des Trägers 3, 4 von der nach außen weisenden textilen Schicht 3 gebildet wird. Demgegenüber ist die metallische Schicht 4 geschützt unterhalb der textilen Schicht 3 angeordnet. Die Klebeschicht 5 findet sich schließlich auf der metallischen Schicht 4 und ist zum Gut bzw. dem Kabelbündel 2 hin weisend angeordnet.

Zusätzlich ist nach dem Ausführungsbeispiel der Träger 3, 4 und insbesondere die nach außen weisende textile Schicht 3 mit einer Markierung 6 ausgerüstet, bei der es sich um eine durchgängige Abstandsmarkierung handelt.

Tatsächlich weist die Markierung 6 einen vorgegebenen Abstand A von einem Rand 1a des Klebebandes auf. Neben diesem Rand bzw. Längsrand 1a verfügt das Klebeband 1 aufgrund seines längserstreckten und bandförmigen Charakters über einen weiteren gegenüberliegenden Rand 1 b bzw. Längsrand. Bei dem Längsrand 1a des Klebebandes 1 handelt es sich um eine Kante 1a des Klebebandes 1 , die beim wendeiförmigen Wickeln des Klebebandes 1 auf das Kabelbündel 2 jeweils überdeckt wird. Aus diesem Grund ist sie in der Fig. 1 gestrichelt dargestellt. Hier erkennt man mehrere Wickel 7, 8, 9 ,10.

Tatsächlich handelt es sich bei dem Wickel 7 um einen vorauseilenden Wickel 7 der mithilfe des Klebebandes 1 realisierten Umwicklung bzw. Bandage. Demgegenüber fungiert der zweite anschließende Wickel 8 als Folgewickel 8 und wird auf den vorauslaufenden Wickel 7 mit einem Überlapp bzw. einer Überlappung A aufgeklebt. Dieser Überlapp A entspricht nach der Darstellung dem Abstand A der Markierung respektive Abstandsmarkierung 6 von der durch den Folgewickel 8 überdeckten Kante 1a des Klebebandes 1.

Betrachtet man den weiteren Verlauf der Umwicklung bzw. wendeiförmigen Ummantelung des Kabelbündels 2 im Beispielfall, so wird deutlich, dass sämtliche weiteren Wickel 9, 10 vergleichbar auf das Kabelbündel 2 aufgebracht werden. Tatsächlich fungiert der Folgewickel 8 als vorauseilender Wickel 8 mit Bezug zum daran anschließenden Folgewickel 9. Der Folgewickel 9 ist wiederum als vorauseilender Wickel 9 in Bezug auf den weiteren nachfolgenden Folgewickel 10 zu betrachten. In diesen sämtlichen Fällen wird insgesamt so vorgegangen, dass auf den jeweils am Kabelbündel 2 festgeklebten vorauseilendem Wickel 7 bzw. 8, 9 der Folgewickel 8 bzw. 9, 10 unter Berücksichtigung des Überlapps bzw. der Überlappung A aufgeklebt wird. Nach dem Ausführungsbeispiel beträgt der Überlapp bzw. die Überlappung wenigstens 30 % der Breite des Trägers 3, 4. Im Regelfall wird an dieser Stelle mit einer Überlappung von in etwa 50 % bezogen auf die Breite des Trägers 3, 4 gearbeitet. Dabei wird insgesamt in der Wickelrichtung W bei der wendeiförmigen Ummantelung der Kabel bzw. des Kabelbündels 2 entsprechend der Darstellung in der Fig. 1 gearbeitet.

Bezugnehmend auf die Fig. 2 erkennt man hier das Klebeband 1 in schematischem Längsschnitt. Um den bereits angesprochenen vollflächigen Verbund 3, 4 zwischen der textilen Schicht 3 und der metallischen Schicht 4 zur elektromagnetischen Abschirmung von seitens der Kabel des Kabelbündels 2 ausgehender elektromagnetischer Strahlung zu realisieren und umzusetzen, können die textile Schicht 3 und die metallische Schicht 4 durch eine in der Fig. 2 zusätzlich eingezeichnete weitere Klebeschicht 11 adhäsiv miteinander verbunden werden. Die zusätzliche Klebeschicht 11 aus beispielsweise einem Acrylatkleber oder einem sonstigen an dieser Stelle geeigneten Kleber ist zur Unterscheidung schraffiert wiedergegeben und insgesamt nur optional realisiert. Denn im Regelfall sind die textile Schicht 3 und die metallische Schicht 4 mechanisch miteinander verbunden, und zwar durch beide Schichten 3, 4 durchgreifende Koppelglieder, die nach dem Ausführungsbeispiel als Bestandteile von beide Schichten 3, 4 durchgreifenden Nähfäden 12 ausgebildet sind. Das heißt, die Nähfäden 1 , 2 durchdringen einerseits den textilen Träger 3 und andererseits die metallische Schicht 4 und sorgen auf diese Weise für den gewünschten Verbund 3, 4 der beiden Schichten 3, 4.

Bei der metallischen Schicht 4 kann es sich um eine Metallfolie und/oder eine metallisierte textile Schicht handeln. Die metallische Schicht 4 verfügt über eine Schichtdicke von lediglich zwischen 10 pm bis 100 pm. Grundsätzlich kann die metallische Schicht 4 auch als Laminat ausgebildet sein, wie dies einleitend bereits beschrieben wurde.

Die textile Schicht 3 ist ihrerseits als Gewebe, Vlies, Velours, Gewirke oder Gelege einzeln oder in Kombinationen ausgelegt. Auch ein Laminat aus zwei

gleichen oder unterschiedlichen Textilien ist denkbar. Die Schichtdicke der textilen Schicht 3 beträgt dabei nach dem Ausführungsbeispiel 0,1 bis 3 mm. Außerdem wird an dieser Stelle für die textile Schicht 3 typischerweise ein Flächengewicht von 40 g/m ² bis 600 g/m ² beobachtet. Die Klebeschicht 5 wird insgesamt mit einem Klebemassenauftrag zwischen 40 g/m ² 400 g/m ² auf die

Unterseite der metallischen Schicht 4 aufgebracht.