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Title:
ADJUSTABLE PRELIMINARY-PRESSURE RAIL FOR ROTARY PRESS WITH INTEGRATED MEASUREMENT OF THE PRELIMINARY-PRESSURE FORCE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/145097
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a rotary press for producing single-layer or multi-layer tablets, comprising at least one filling unit for filling a material for pressing into openings of a die table, at least one filling station, at least one dosing station for the lower punch, at least one pressure station and at least one ejection station with tablet stripper and tablet discharge slide, wherein the at least one pressure station comprises in each case one upper and one lower pressure roller and in each case one upper and one lower cam track, wherein the cam tracks interact with upper and lower punches. The rotary press according to the invention is distinguished by the fact that, below the upper pressure roller, there is arranged at least one upper combination cam, comprising a pull-down cam, an upper preliminary-pressure rail, a capture cam and a pull-up cam, and the lower cam track comprises a height-adjustable lower preliminary-pressure rail and a unipartite ejection cam, which are attached above the lower pressure roller. In a further aspect, the invention relates to the use of the rotary press. Furthermore, the adjustable preliminary-pressure rail is connected by means of movable rails to the preferably rigid cam track.

Inventors:
MATTHES, Michael (Breite Straße 24, Dallgow-Döberitz, 14624, DE)
KLAER, Ingo (Suemondtstraße 20d, Berlin, 13053, DE)
MIES, Stephan (Mühlenfeldstraße 90, Berlin, 13467, DE)
Application Number:
EP2018/085762
Publication Date:
August 01, 2019
Filing Date:
December 19, 2018
Export Citation:
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Assignee:
KORSCH AG (Breitenbachstraße 1, Berlin, 13509, DE)
International Classes:
B30B11/08
Domestic Patent References:
WO2000032386A12000-06-08
Foreign References:
SU656872A11979-04-15
DE19705092C11998-03-26
SU1013305A11983-04-23
US3063390A1962-11-13
JP2000301395A2000-10-31
CN103707547B2016-08-17
CN2721383Y2005-08-31
DE19705092C11998-03-26
Attorney, Agent or Firm:
HERTIN UND PARTNER RECHTS- UND PATENTANWÄLTE (Kurfürstendamm 54/55, Berlin, 10707, DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Rundlaufpresse zur Herstellung von Einfach- oder Mehrschicht-Tabletten umfas- send mindestens ein Füllgerät zum Füllen eines Pressmaterials in Öffnungen ei- ner Matrizenscheibe, mindestens eine Füllstation, mindestens eine Dosierstation für die Unterstempel, mindestens eine Druckstation und mindestens eine Aus- stoß-Station mit Tablettenabstreifer und Tablettenablaufrutsche, wobei die min- destens eine Druckstation jeweils eine obere (3) und eine untere Druckrolle (23) und jeweils einen oberen (17) und einen unteren Kurvenablauf (19) umfasst, wo bei die Kurvenabläufe mit Ober- und Unterstempeln Zusammenwirken

dadurch gekennzeichnet, dass

unterhalb der oberen Druckrolle (3) mindestens eine höhenverstellbare obere Kombikurve (1 ), umfassend eine Niederzugkurve (1.1 ), eine obere Vordruck- schiene (1.2), eine Sicherheitsschiene (1.3) und eine Aufzugkurve angeordnet vorliegt und der unterer Kurvenablauf (19) eine höhenverstellbare untere Vor- druckschiene (24) und eine einteilige Ausstoßkurve (46) umfasst, die unterhalb der unteren Druckrolle (23) angebracht vorliegen.

2. Rundlaufpresse nach Anspruch 1

dadurch gekennzeichnet, dass

eine stufenlose Höhenverstellung der oberen Vordruckschiene (1.2) synchron zu einer Höhenverstellung der oberen Druckrolle (3) erfolgt.

3. Rundlaufpresse nach Anspruch 1 oder 2

dadurch gekennzeichnet, dass

die obere Vordruckschiene (1.2) 0,3 - 1 ,0 mm gegenüber der oberen Druckrolle (3) zurückversetzt angeordnet vorliegt und die untere Vordruckschiene (24) um 0,3 - 1 ,0 mm gegenüber der unteren Druckrolle (23) zurückversetzt angeordnet vorliegt.

4. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche

dadurch gekennzeichnet, dass

die mindestens eine obere Kombikurve mittels Drehgelenken (9, 14) an bewegli- chen oberen Überleitschienen (10, 15) angebracht vorliegt.

5. Rundlaufpresse nach Anspruch 4

dadurch gekennzeichnet, dass

die beweglichen Überleitschienen (10, 15) mittels Kugelgelenken (11 ) zum Aus- gleich von Winkel- und Längenänderungen mit starren Überleitschienen (12) verbunden vorliegen.

6. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche

dadurch gekennzeichnet, dass

die untere Vordruckschiene (24) auf einer Schwinge (27) angeordnet vorliegt.

7. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche

dadurch gekennzeichnet, dass

eine bewegliche untere Überleitschiene (43) in dem unteren Kurvenablauf (19) zwischen einer Dosierkurve (21 ) und der unteren Vordruckschiene (24) angeord- net vorliegt, wobei die bewegliche Überleitschiene (43) in einem Übergangsbe- reich zu der Vordruckschiene (24) ein Drehgelenk (25) und an der gegenüberlie- genden Seite ein Kugelgelenk (26) zum Ausgleich von Höhen- und Längenände- rungen aufweist.

8. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche

dadurch gekennzeichnet, dass

die untere Vordruckschiene (24) manuell über ein Handrad und/oder automa- tisch in der Höhe verstellbar ist.

9. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche

dadurch gekennzeichnet, dass

die untere Vordruckschiene (24) mittels Befestigungsmitteln manuell und/oder automatisch an dem unteren Kurvenablauf (19) anbringbar ist.

10. Verwendung einer Rundlaufpresse gemäß einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 1 bis 9

dadurch gekennzeichnet, dass

eine Höhenverstellung der oberen Kombikurve manuell und/oder automatisch erfolgt.

11. Verwendung der Rundlaufpresse nach Anspruch 10

dadurch gekennzeichnet, dass

eine Messung eines Abstandes zwischen der oberen Vordruckschiene (1.2) und der oberen Druckrolle (3) mechanisch und/oder elektronisch erfolgt, wobei ein Ergebnis der Abstandsmessung in einem Touch Panel angezeigt wird.

12. Verwendung der Rundlaufpresse nach Anspruch 10 oder 1 1

dadurch gekennzeichnet, dass

eine Nullposition zwischen der oberen Vordruckschiene (1.2) und der oberen Druckrolle (3) und zwischen der unteren Vordruckschiene (24) und der unteren Druckrolle (23) mechanisch und/oder elektrisch überwacht wird.

13. Verwendung der Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12

dadurch gekennzeichnet, dass

die Rundlaufpresse automatisch angehalten wird, wenn die obere Vordruck- schiene (1.2) oberhalb der oberen Druckrolle (3) angeordnet vorliegt und/oder die untere Vordruckschiene (24) oberhalb der unteren Druckrolle (23) angeord- net vorliegt.

14. Verwendung der Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13

dadurch gekennzeichnet, dass

eine Vorpresskraft an der oberen Vordruckschiene (1.2) gemessen und die Vor- presskraft im Touch Panel angezeigt wird.

15. Verwendung der Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 14

dadurch gekennzeichnet, dass

die Vorpresskraft mittels einer Messzelle durch Belastung der Meßzelle durch die untere Vordruckschiene (24) gemessen wird.

Description:
Verstellbare Vordruckschiene für Rundlaufpresse mit

integrierter Messung der Vordruckkraft

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Rundlaufpresse zur Herstellung von Einfach- oder Mehr- schicht-Tabletten umfassend mindestens ein Füllgerät zum Füllen eines Pressmate- rials in Öffnungen einer Matrizenscheibe, mindestens eine Füllstation, mindestens eine Dosierstation für die Unterstempel, mindestens eine Druckstation und mindes- tens eine Ausstoß-Station mit Tablettenabstreifer und Tablettenablaufrutsche, wobei die mindestens eine Druckstation jeweils eine obere und eine untere Druckrolle und jeweils einen oberen und einen unteren Kurvenablauf umfasst, wobei die Kurvenab- läufe mit Ober- und Unterstempeln Zusammenwirken. In einem weiteren Aspekt be- trifft die Erfindung die Verwendung der Rundlaufpresse.

Stand der Technik

Es ist bekannt, dass Rundlaufpressen zur Herstellung von pharmazeutischen Tab- letten oder chemischen, technischen oder industriellen Presslingen in großer Stück- zahl aus insbesondere pulverförmigen Rohstoffen verwendet werden. Rundlaufpres- sen besitzen in der Regel einen Rotor mit kreisförmiger Grundfläche, der eine obere und eine untere Stempelführung aufweist, sowie eine dazwischen angeordnete Mat- rizenscheibe. Diese Matrizenscheibe weist Öffnungen oder Matrizenbohrungen auf, in die in einer Füllstation mittels eines Füllgerätes das zu verpressende Material ein- gefüllt wird. Mittels einer Dosierstation wird das in die Matrizenbohrungen gefüllte Material dosiert. Dosieren bedeutet im Sinne dieser Erfindung, dass überschüssiges Pressmaterial durch das Anheben der Unterstempel in das Füllgerät zurück gescho- ben wird.

Die Ober- und Unterstempel werden auf dem Rotorumfang mittels stationärer Steu- erkurven axial bewegt, die sich oberhalb und unterhalb des Rotors befinden und auf den jeweiligen stationären Kurventrägern befestigt sind. Bei Rundlaufpressen kom- men kopfgeführte oder rollengeführte Stempelschäfte zum Einsatz. Die Oberstem- pelführung des Rotors ist durch axiale Bohrungen im Oberteil des Rotors für die Oberstempelschäfte gebildet. Analog wird die Unterstempelführung durch axiale Bohrungen im Unterteil des Rotors für die Unterstempelschäfte gebildet. Diese axia- len Bohrungen sind fluchtend zu den Matrizenbohrungen der Matrizenscheibe ange- ordnet, damit die Oberstempel und die Unterstempel beim Füll- und Pressvorgang sich innerhalb der Matrizenbohrung bewegen können.

Das Pressen der Presslinge erfolgt in einer Pressstation der Rundlaufpresse. Bei der Rotation des Rotors der Rundlaufpresse werden nacheinander jeweils ein Ober- und Unterstempelpaar durch zwei Druckrollen gezogen, die übereinander in einer Druckrollenstation angeordnet vorliegen. Eine solche Druckrollenstation ist bei- spielsweise in der DE 197 05 092 C1 beschrieben. Eine Pressstation ist fest auf der Trägerplatte einer Rundlaufpresse verankert und weist eine obere und eine untere Druckrolle auf, wobei die Druckrollen mittels Lagerböcken an der Führungssäule der Pressstation befestigt sind und zueinander verstellbar angeordnet vorliegen. Durch die Positionierung der Druckrollen zueinander werden die Ober- und Unterstempel gegeneinander bewegt, wodurch eine Presskraft auf das Pressmaterial zwischen den Stempeln innerhalb der Matrize ausgeübt wird. Durch die Einwirkung der Press- kraft auf das Pressmaterial wird aus dem pulverförmigen Pressmaterial ein Press- ling hergestellt.

Das Entstehen eines Presslings beruht auf einem Verdichtungsvorgang, bei dem die Presswerkzeuge innerhalb der Matrizenbohrung aufeinander zufahren, wobei aus dem zwischen den Pressflächen der Stempel befindlichem Pressmaterial gegebe- nenfalls vorhandene Luft, die sich zwischen den Pulverpartikeln befindet, herausge- drückt wird. Die Verdichtung führt zu einer im Wesentlichen vollständigen Entfer- nung von luftgefüllten Zwischenräumen zwischen den Pulverpartikeln. Durch das Fehlen dieser Zwischenräume erhalten die Presspartikel Kontakt zueinander, wodurch aufgrund der Übertragung der Presskraft auf die Presspartikel eine Verzah- nung und Verbindung der Partikel untereinander erreicht wird. Es wird ein Pressling erhalten, der eine definierte Härte aufweist. Sofern bei einer Rundlaufpresse nur eine Pressstation vorhanden ist, spricht man von der Hauptpressstation. Der ent- sprechende Verdichtungsvorgang wird als Hauptverdichtung bezeichnet.

Nachteilig an diesen im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen mit nur einer Pressstation ist, dass bei Vorhandensein nur einer Hauptpressstation oftmals eine schlechte Entlüftung des Pressmaterials erzielt wird. Diese Wirkung betrifft so- wohl pulverförmiges Pressmaterial für pharmazeutische Presslinge, als auch beson- ders voluminöse Pressmaterialen oder solche Pressmaterialien, die einen hohen Pulver-Feinstanteil aufweisen. Eine unzureichende Entlüftung führt zu einem unvoll- ständigen Verdichtungsvorgang und zu Presslingen mit ungleichmäßiger oder unzu- reichender Härte. Darüber hinaus neigen solche Presslinge zur Rissbildung und zum Deckeln.

Der unzureichenden Entlüftung kann begegnet werden, indem die Rundlaufpresse mit einer zweiten Pressstation ausgerüstet wird. Diese zweite Pressstation wird als Vordruckstation bezeichnet und dient in erster Linie dazu, die vor der Haupt-verdich- tung im Pressmaterial eingeschlossene Luft vorab aus dem Pressmaterial zu entfer- nen. Dadurch wird es möglich, die Druckhaltezeit beim Passieren der Haupt-druck- rollen nicht mehr auch für das Entlüften des Pressmaterials, sondern nahezu aus- schließlich für die Endverdichtung zu verwenden. Die Druckhaltezeit steht somit im Wesentlichen vollständig für die Einwirkung der Presskraft auf das Pressmaterial zur Herstellung und Verdichtung des Presslings zur Verfügung. Auf diese Weise ist es möglich, selbst bei höchsten Rotordrehzahlen und anspruchsvollen Pressmateria- lien harte Tabletten zu erhalten.

Alternativ zur Verwendung von Vordruckstationen mit einer oberen und einer unte- ren Vordruckrolle ist es möglich, Vordruckstationen einzusetzen, die aus einer obe- ren und einer unteren Vordruckschiene bestehen. Diese Vordruckschienen befinden sich links vor der oberen und unteren Druckrolle. Die Begriffe„links“ und„rechts“ be- ziehen sich dabei auf die Raumrichtungen, die sich ergeben, wenn der Kurvenablauf von außen betrachtet wird, so wie er sich einem außenstehenden Betrachter einer Rundlaufpresse darstellt. Darüber hinaus hängt die Kurvenzuordnung von der Dreh- richtung des Rotors einer Rundlaufpresse ab. Beispielhaft wird in dieser Anmeldung eine Rundlaufpresse beschrieben, deren Rotor entgegen dem Uhrzeigersinn, das heißt links herum, läuft.

Im oberen Kurvenablauf sind die Vordruckschienen links von der oberen Druckrolle in eine Niederzugkurve integriert, welche dann rechts von der Druckrolle in die Auf- zugskurve übergeht, die den Oberstempel wieder über das Füllgerät anhebt. Im Sinne dieser Erfindung handelt es sich bei Niederzugkurven um solche Bestandteile eines Kurvenablaufes, entlang derer sich die Oberstempel während des Pressvor- gangs nach unten bewegen, während die Aufzugskurve die Aufwärts-Bewegung der Oberstempel nach dem Pressvorgang steuert.

Bei bisher im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen sind die Ober- stempel-Niederzugkurve links von der oberen Druckrolle und die Oberstempel-Auf- zugskurve rechts von der oberen Druckrolle einzeln fest am Kurventräger des obe- ren Kurvenablaufs befestigt. Vom höchsten Punkt der Oberstempelkurve werden die Schäfte der Oberstempel von der Niederzugkurve übernommen und nach unten, in Richtung des unteren Todpunktes der oberen Druckrolle gezogen. Die Kurve selbst hat einen Hub von circa 25 mm bis zur Matrizenoberkante. Das aktive Eintauchen der Oberstempel in die Matrize erfolgt durch die eingestellte Eintauchtiefe der obe- ren Druckrolle. Da die Eintauchtiefe der Oberstempel üblicherweise zwischen 2 und 10 mm variieren kann, laufen die Köpfe der Oberstempel in unterschiedlicher Höhe gegen die obere Druckrolle. Dies führt mit steigender Eintauchtiefe der Oberstempel dazu, dass der Anlaufwinkel ungünstiger wird, wodurch der Verschleiß am Werk- zeug und an der oberen Druckrolle, sowie der Geräuschpegel und die Vibrationen in der Rundlaufpresse ansteigen.

Bis zu einer Eintauchtiefe der Oberstempel von 2 bis 10 mm kann ein Verstellweg unter Verwendung einer Oberstempel-Niederzug- und Aufzugkurve und in Koordina- tion mit der Verstellmöglichkeit der oberen Druckrolle realisiert werden. Nachteilig an den im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen ist jedoch, dass keine technisch zufriedenstellende Lösungen für Eintauchtiefen der Oberstempel oberhalb von 10 mm beschrieben werden. Es gibt jedoch Anwendungen, bei denen eine Ein- tauchtiefe der Oberstempel von bis zu 10 mm nicht ausreicht, um verschiedene Ty- pen von Presslingen herzustellen. Diese Anwendungen betreffen insbesondere die Herstellung von sehr hohen Einschicht-Presslingen, sowie die Herstellung von Mehrschichttabletten.

Um Mehrschichttabletten herzustellen, wird zunächst ein erstes Pressmaterial in die Bohrungen der Matrizenscheibe mittels eines Füllgerätes innerhalb einer Füllstation eingefüllt. Dazu werden die Unterstempel der Rundlaufpresse mithilfe einer stationär befestigten Füllkurve auf eine definierte Fülltiefe heruntergezogen. Dadurch wird ein in drei Raumrichtungen geschlossener Raum zum Einfüllen des Pressmaterials ge- schaffen. Die Unterseite dieses geschlossenen Raumes bildet dabei die Pressfläche des Unterstempels. An diesen schließt sich die zylinderförmige Matrizenbohrung an, die die Außenwand des Pressraumes bildet. Durch die offene Oberseite des Press- raumes kann mittels des sich oberhalb der Matrizenplatte befindlichen Füllgerätes das Pressmaterial eingefüllt werden. Die Tiefe des Pressraumes kann durch die Verwendung unterschiedlicher Füllkurven, die austauschbar sind, gesteuert werden.

Zu Beginn des Füllvorgangs bewegen sich die Unterstempel bündig mit der Matri- zenoberkante auf dem Matrizenteilkreis in die mit Pressmaterial gefüllte Füllkammer des Füllgerätes hinein und werden durch die Füllkurve stetig nach unten gezogen, bis eine vordefinierte maximale Füllposition erreicht ist. Da sich während der gesam- ten Abwärtsbewegung des Unterstempels Pressmaterial auf der Matrizenplatte be- findet, wird das Pressmaterial während der Abwärtsbewegung der Unterstempel in das Matrizenloch eingesaugt, wodurch eine gleichmäßige, homogene Füllung der Matrizenbohrung erreicht wird. Dabei wird vorteilhafterweise ein Pressraum gebildet von den Wänden der Matrizenbohrung und der Oberseite der Unterstempel. Nach oben ist dieser Pressraum offen, wobei über diese Öffnung wie beschrieben das zu verpressende Material eingefüllt wird.

Die Länge der Füllkurve entspricht ungefähr der Hälfte der Länge der Füllöffnung des Füllgerätes. Konventionelle Rundlaufpressen arbeiten nach dem Prinzip der Überschussdosierung, das heißt mit der Füllkurve wird mehr Pressmaterial in die Matrize eingefüllt, als für die fertige Tablette benötigt wird. Der durchschnittliche Fachmann spricht von einer Brutto-Füllung. Üblicherweise erfolgt der Füllvorgang des Pressmaterials mindestens bis zur Mitte des Füllgerätes. An die Füllkurve schließt sich nun für die Unterstempel die Dosiereinheit an. Durch die Dosiereinheit können die Unterstempel manuell oder automatisch gegenüber der tiefsten Füllposi tion um 0 bis 10 mm angehoben werden, wodurch eine Netto-Füllung erreicht wird. Dabei wird das überschüssige Pressmaterial in die rechte Seite des Füllgerätes zu- rückgeschoben und kann weiterverwendet werden. Nach Beendigung des ersten Füllvorganges, also dem Einfüllen des ersten Press- materials, werden die Ober- und Unterstempel einer Anpressstation zugeführt. In der An pressstation tauchen die Oberstempel, die durch die Oberstempel-Niederzug- kurve gesteuert werden, in die Matrizenbohrung ein und verschieben das Pressma- terial der ersten Pulverschicht nach unten in Richtung Unterstempel. Dabei wird die Eintauchtiefe der Oberstempel auch von der Einstellung der Position der oberen An- pressrolle beeinflusst. Im tiefsten Punkt des Eintauchens der Oberstem-pel wird ein Freiraum oberhalb der ersten Pressmaterial-Schicht erzeugt, welcher dem Volumen der Brutto-Füllung der zweiten beziehungsweise nächsten Schicht entspricht. Die entsprechenden Kurven und Schienen werden ebenfalls abgesenkt, bis die untere Anpressrolle erreicht wird. Dabei befinden sich in der Anpressstation die obere und die untere Anpressrolle in einer sehr speziellen Position zueinander. Durch die Posi- tion der oberen Anpressrolle tauchen die Oberstempel derart in die Matrize ein, dass nach dem Oberstempelaufzug in der Matrize ein Freiraum über der ersten Schicht verbleibt, der dem Brutto-Volumen der zweiten Schicht entspricht. Durch die Stellung der unteren Anpressrolle werden die Unterstempel derart positioniert, dass, in Verbindung mit der Eintauchtiefe der Oberstempel, die erste Schicht des Press- materials leicht angedrückt wird.

Nach dem Anpressen des Pressmaterials der ersten Schicht werden die Oberstem- pel durch die Aufzugskurve über das zweite Füllgerät angehoben. Darüber hinaus werden die Unterstempel nach dem Anpressen durch Schienen, die sich in der Höhe des oberen Todpunktes der unteren Anpressrolle befinden, in die zweite Füll- und Dosierstation geleitet. Durch das zweite Füllgerät wird das zweite Pressmaterial in den Matrizenhohlraum eingefüllt. Das zweite Füllgerät wirkt nicht mit einer Füll kurve, wie es die erste Füllstation aufweist, zusammen. Vielmehr wird die Brutto- Fülltiefe für die zweite Füllung mittels der Eintauchtiefe der Oberstempel in der An- pressstation erzeugt.

Nach der Füllung des zweiten Füllmaterials durch das zweite Füllgerät wird die überschüssige Pressmasse in der Dosierstation in das zweite Füllgerät zurück-ge- schoben und die Netto-Füllung der zweiten Schicht verbleibt in der Matrize der zu verpressenden Zweischichttablette. Unterhalb der zweiten Schicht befindet sich die angepresste Schicht aus dem ersten Pressmaterial. Nachteilig an den Rundlaufpressen, die aus dem Stand der Technik bekannt sind, ist, dass für die Füllung des durch die Oberstempel erzeugten Matrizenhohlraums für die zweite Pressschicht üblicherweise sehr große Fülltiefen erforderlich sind, weswegen Oberstempel bereitgestellt werden müssen, die große Eintauchtiefen re- alisieren können. Es hat sich gezeigt, dass Fülltiefen von 10 bis 25 mm erforderlich sind, um zur Herstellung von Mehrschichttabletten, insbesondere Zweischichttablet- ten, akzeptable Ergebnisse zu erhalten.

Bei den im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen können Eintauch- wege von bis zu 25 mm nicht mit einer einzigen, starren Oberstempel-Niederzug- und Aufzugskurve realisiert werden. In der Regel werden drei Kurvenpaare verwen- det, beispielsweise für folgende Eintauchtiefen-Bereiche

• 0 bis 10 mm

• 8 bis 18 mm

• 15 bis 25 mm.

Wenn in der Rundlaufpresse kopfgeführte Presswerkzeuge verwendet werden, sind die einzelnen Kurven ganzteilig aus einem Stück gefertigt. Somit werden bei drei verschiedenen Eintauchtiefen-Bereichen für eine Pressstation drei Niederzugs-kur- ven und drei Aufzugskurven benötigt. Werden hingegen Presswerkzeuge mit einer innen- und außenliegenden Rolle geführt, dann ist es nicht möglich, diese Füh- rungskurven aus einem Stück zu fertigen. Die Kurven bestehen vielmehr aus drei Teilen: einer Innenkurve, einer Oberkurve und einer Außenkurve, die als Paket zu- sammen auf dem oberen Kurventräger befestigt werden. Somit besteht ein Kurven- paar aus beispielsweise drei Niederzugskurven- und drei Aufzugskurven-segmen- ten. Bei drei verschiedenen Eintauchtiefenbereichen werden pro Pressstation 18 Kurvensegmente benötigt. Dies ist für den Nutzer mit hohen Investitionen verbun- den, da diese Kurven aus gehärtetem Stahl gefertigt sind.

Dieser Nachteil verbunden mit der Verwendung einer großen Zahl von kosten-inten- siven Kurvensegmenten vervielfacht sich, wenn nicht nur Zweischichttabletten her- gestellt werden, sondern Mehrschichttabletten mit bis zu fünf verschiedenen Press- materialschichten. Neben den hohen Anschaffungskosten für die Kurvensegmente ergibt sich ein erheblicher Lagerbedarf für die Kurvensegmente, sowie ein erhebli- cher Logistik- und Kontrollaufwand, um zu verhindern, dass bei der Neubestückung einer Rundlaufpresse falsche Kurvenkombinationen in die Rundlaufpresse einge- baut werden. Die sachgerechte Bestückung einer Rundlaufpresse erfordert geschul- tes Fachpersonal, dessen Einsatz ebenfalls mit hohen Kosten verbunden ist.

Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es die Aufgabe der vorliegenden Er- findung, eine Rundlaufpresse bereitzustellen, die die Nachteile der im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen nicht aufweist und darüber hinaus die Ver- wendung einer Vielzahl von kostenintensiven Kurvensegmenten vermeidet, wenn zur Herstellung von Mehrschichttabletten erforderlich ist, dass Oberstempel mit Ein- tauchtiefen bis zu 25 mm in die Matrizenbohrung eintauchen.

Beschreibung der Erfindung:

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst durch eine Rundlaufpresse zur Herstel- lung von Einfach- oder Mehrschicht-Tabletten umfassend mindestens ein Füllgerät zum Füllen eines Pressmaterials in Öffnungen einer Matrizenscheibe, mindestens eine Füllstation, mindestens eine Dosierstation für die Unterstempel, mindestens eine Druckstation und mindestens eine Ausstoß-Station mit Tablettenabstreifer und Tablettenablaufrutsche, wobei die mindestens eine Druckstation jeweils eine obere und eine untere Druckrolle und jeweils einen oberen und einen unteren Kurvenab- lauf umfasst, wobei die Kurvenabläufe mit Ober- und Unterstempeln zusammenwir- ken. Die erfindungsgemäße Rundlaufpresse ist dadurch gekennzeichnet, dass un- terhalb der oberen Druckrolle mindestens eine obere höhenverstellbare Kombi- kurve, umfassend eine Niederzugkurve, eine obere Vordruckschiene, eine Sicher- heitsschiene und eine Aufzugkurve angeordnet vorliegt und der unterer Kurvenab- lauf eine höhenverstellbare untere Vordruckschiene und eine einteilige Ausstoß- kurve umfasst, die unterhalb der unteren Druckrolle angebracht vorliegen. Im Sinne dieser Erfindung wird die Fangkurve bevorzugt auch als Sicherheitsschiene be- zeichnet. Die Begriffe Vordruckschiene und Vordruckkurve werden im Sinne der Er- findung bevorzugt synonym verwendet.

Es ist bevorzugt, in der mindestens einen Vordruckstation die Verwendung von ei- ner oberen und einer unteren Vordruckrolle durch eine obere und eine untere Vor- druckschiene zu ersetzen. Diese Vordruckschienen befinden sich links vor der obe- ren und unteren Druckrolle. Im Kontext dieser Anmeldung bezeichnet der Begriff „Kurvenablauf eine Aneinanderreihung von verschiedenen Kurven-segmenten und Schienen, die zusammen einen im Wesentlichen geschlossenen Kreis bilden. Der Kurvenablauf dient zur Führung der rollen- oder kopfgeführten Presswerkzeuge. Es ist bevorzugt, dass die Kurvensegmente mit Schrauben an den Kurventrägern be- festigt werden. Im Sinne dieser Erfindung weisen Kurven in der Regel einen nicht- linearen Verlauf auf und sind starr ausgebildet. Schienen dahingegen weisen einen im Wesentlichen linearen Verlauf auf und stellen bewegliche Komponenten der Rundlaufpresse dar.

Der Begriff„Druckstation“ umfasst bevorzugt sowohl Hauptdruckstationen, als auch Vordruckstationen und Anpressstationen. Vorzugsweise erfolgt der Pressvorgang eines Presslings in einer Hauptdruckstation, wobei in Verbindung mit diesem Haupt- pressvorgang die Presskräfte zur Herstellung des Presslings von den Hauptdruck- rollen mittels der Presswerkzeuge auf das zu verpressende Pulvermaterial übertra- gen werden. Es ist weiter bevorzugt, dass in einer Vordruckstation eine Entlüftung des Pressmaterials erfolgt. Vorteilhafterweise steht dann beim Hauptpressvorgang die bevorzugt gesamte Presszeit für die Verdichtung des Pressmaterials zur Verfü- gung. Eine An pressstation wird vorzugsweise bei der Herstellung von Mehrschicht- oder Mantelkerntabletten verwendet, um beispielweise ein erstes Pulvermaterial, das sich vorzugsweise bereits in der Matrizenöffnung befindet, leicht anzupressen und dadurch vorteilhafterweise für die Aufnahme beispielsweise eines Pressling- kerns oder einer weiteren Füllschicht vorzubereiten.

Die Begriffe rechts und links werden im Kontext dieser Anmeldung so verwendet, wie sie sich für einen außenstehenden Betrachter eines beispielhaften Kurvenablau- fes, wie in Figur 1 der vorliegenden Anmeldung dargestellt, ergibt. In Figur 1 ist mittig die Position einer oberen Druckrolle angedeutet, wobei sich links davon die erfindungsgemäße Vordruckschiene befindet. Beispielsweise befindet sich links von der Druckrolle innerhalb des Kurvenablaufes die Niederzugkurve, welche die darge- stellten rollengeführten Oberstempel in Richtung Matrizenscheibe führt.

Figur 1 zeigt einen oberen Kurvenablauf, wie er beispielhaft in einer erfindungsge- mäßen Rundlaufpresse integriert vorliegt. Es ist bevorzugt, dass die Druckrollen oberhalb des Kurvenablaufes angeordnet vorliegen. Die obere Druckrolle weist in Richtung einer oberen Gehäuseabdeckung der Rundlaufpresse, während der Kur- venablauf einer Trägerplatte, auf dem der Rotor steht, zugewandt ist. Eine Bewe- gung in Richtung dieser Trägerplatte wird im Sinne dieser Erfindung als eine Bewe- gung„nach unten“ bezeichnet, während eine Bewegung in Richtung oberer Gehäu- seabdeckung im Sinne dieser Erfindung eine Bewegung„nach oben“ darstellt.

Die oberen und unteren Vordruckschienen weisen vorteilhafterweise lange Gerad- laufbereiche für die Schaftrollen oder die Schaftköpfe der Presswerkzeuge auf, das heißt der oberen und unteren Pressstempel. Daraus ergibt sich eine im Vergleich zum Stand der Technik erheblich verlängert Druckverweilzeit der Vorpresskraft im Bereich der Schienen. Vorteilhafterweise können in Zusammenhang mit der Ver- wendung von Schaftrollen größere Vordruckkräfte ohne Reibung über eine längere Strecke verschleißfrei übertragen werden. Darüber hinaus führt die verlängerte Druckverweilzeit der Vorpresskraft zu einer verbesserten Material-entlüftung des Pressmaterials.

Es stellt einen weiteren Vorteil der Erfindung dar, dass die Schäfte der Presswerk- zeuge wahlweise mit einer inneren und einer äußeren Schaftrolle ausgerüstet sein können. Bei Verwendung von zwei Schaftrollen wirken diese auf eine innere und eine äußere Vordruckschiene, wodurch vorteilhafterweise eine im Vergleich zur Ver- wendung von Vordruckrollen erhöhte Vorpresskraft und eine verlängerte Druckhalte- zeit realisiert werden kann.

Es hat sich weiter als sehr vorteilhaft erwiesen, dass die erfindungsgemäßen Vor- druckschienen im Vergleich zu Vordruckrollen eine platzsparende Alternative zur Übertragung einer Vorpresskraft darstellen. Es ist bevorzugt, dass eine Vordrucksta- tion auf dem Teilkreis des Kurvenablaufes denselben Platz beansprucht wie die Hauptdruckstation. Dies gilt insbesondere dann, wenn vorteilhafterweise die Haupt- druckrollen und die Vordruckrollen gleiche Rollendurchmesser aufweisen. Es war vollkommen überraschend, dass die erfindungsgemäßen Vordruckschienen lediglich 20 % des Platzbedarfes einer Druckstation benötigen, sodass der verbleibende Raum für längere und weichere Steuerkurven zur Steuerung der Presswerkzeuge und für längere Füllgeräte genutzt werden kann. Die Verwendung von längeren und flacheren Steuerkurven sorgt vorteilhafterweise für einen ruhigen, verschleißarmen Betrieb der Rundlaufpresse. Lang ausgebildete Füllgeräte führen vorteilhafterweise zu einem verbesserten Füllergebnis der Matrizenbohrungen durch das Pressmate- rial, wodurch eine verbesserte Homogenität und ein gleichmäßiges Gewicht der er- haltenen Presslinge erreicht werden. Ein weiterer überraschender Vorteil besteht darin, dass eine Rundlaufpress mit derart optimierten oberen und unteren Kurven erheblich schneller laufen kann, was zu einer höheren Produktivität führt.

Es ist bevorzugt, dass die obere Vordruckschiene synchron zur Position der Druck- rollen verstellt werden kann. Vorteilhafterweise kann durch diese synchrone Höhen- verstellbarkeit auch der Abstand der Vordruckschiene zum unteren Totpunkt der oberen Druckrolle präzise eingestellt werden. Dadurch wird ein unkontrolliertes Ein- tauchen der Oberstempel in die Matrizenbohrungen zuverlässig verhindert. Es war vollkommen überraschend, dass dieser erfindungsgemäße Vorteil unabhängig von der eingestellten Oberstempeleintauchtiefe realisiert werden kann. Bei konventionel- len, im Stande der Technik beschriebenen Rundlaufpressen können die Oberstem- pel unkontrolliert bis zu einer Tiefe von mehreren Millimetern in die Matrizenbohrun- gen eintauchen, da eine im unteren Bereich des oberen Kurventrägers angebrachte, starr ausgebildete Fangschiene die Oberstempel erst dann auffangen kann.

Beträgt bei der Verwendung der erfindungsgemäßen verstellbaren Vordruckschiene der Abstand zwischen der Vordruckschiene und der Druckrolle beispielsweise 0,5 mm und ist die Druckrolle auf eine Oberstempeleintauchtiefe von 3 mm eingestellt, kann der Oberstempel bei fehlendem Pressmaterial beispielsweise höchstens 3,3 mm statt der üblichen mehreren Millimetern, beispielsweise im Bereich von 6 bis 8 mm, in die Matrize eintauchen.

Es ist bevorzugt, dass die Höheverstellung der oberen Kombikurve umfassend eine Niederzugkurve und eine Aufzugkurve, manuell oder automatisch erfolgt. Durch die flexible Ausgestaltung der Höhenverstellung ist die erfindungsgemäße Rundlauf- presse individuell auf die Bedürfnisse des Benutzers anpassbar. Es ist weiter bevor- zugt, dass die obere Kombischiene nach einer Verstellung fest mit dem oberen Kur- venträger verbunden vorliegt.

Die Ausstoßkurve dient vorzugsweise dem Ausstößen der hergestellten Presslinge. Es ist bevorzugt, dass nach Abschluss der Herstellung der Tablette die Werkzeug- paare die Pressstation verlassen. Vorzugsweise wird dann zunächst der Oberstem- pel durch die Aufzugskurve angehoben. Während der Aufwärtsbewegung des Ober- stempels erreicht der Unterstempel vorzugsweise die Ausstoßschiene, wodurch der Unterstempel vorteilhafterweise zeitversetzt parallel zum Oberstempel angehoben wird. Es ist bevorzugt, dass der Unterstempel durch seine Aufwärtsbewegung die fertig gepresste Tablette von der Pressposition in der Matrizenbohrung nach oben zur Oberkante der Matrizen, beziehungsweise der Matrizenplatte schiebt. Dabei weist der Oberstempel vorzugsweise zu allen Zeiten einen Mindestabstand zur Oberkante der Tablette auf. Dadurch wird ein Kontakt zwischen der hergestellten Tablette und dem Oberstempel wirksam vermieden, der beispielsweise zu einer Be- schädigung oder Zerstörung der Tablette durch Zerplatzen führen könnte.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der zwischen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve im Bereich der oberen Druckrolle eine geschlossene stufenlos höhenverstellbare Sicherheits- schiene angeordnet vorliegt. Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass in konven- tionellen Rundlaufpressen zwischen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve keine kurvenmäßige Verbindung besteht, so dass durch diese fehlende Kurven-Verbin- dung unterhalb der oberen Druckrolle eine Lücke im oberen Kurvenablauf vorhan- den ist. Damit die Oberstempel im Bereich zwischen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve nicht unkontrolliert auf das Oberteil des Rotors der Tablettenpresse fal- len, befindet sich bei konventionellen Rundlaufpressen am Kurventräger eine starre Fangschiene, die dieses Durchfallen der Oberstempel verhindert. Diese starre Fangschiene ist üblicherweise im unteren Bereich des Kurventrägers angeordnet, so dass die Oberstempel trotz des Vorhandenseins der starren Fangschiene den- noch im Bereich unterhalb der oberen Druckrolle bis zu 10 mm in die Matrize eintau- chen, beziehungsweise hineinfallen können.

Das unerwünschte Eintauchen der Oberstempel in die Matrize ist nur dann un- schädlich, wenn entweder keine Unterstempel im Rotorunterteil vorhanden sind o- der, bei Vorhandensein der Unterstempel in den Matrizenbohrungen, die Matrizen mit Pressmaterial gefüllt sind. Im ersten Fall wird eine Kollision der Ober- und Un- terstempel dadurch vermieden, dass die Unterstempel nicht in der Matrizenbohrung vorhanden sind. Im zweiten Fall setzen die Oberstempel auf das zu verpressende Material auf, ohne die Pressflächen der Unterstempel zu berühren. Das vorhandene Pressmaterial schützt somit die Pressflächen der Unter- und Oberstempel vor Be- schädigungen.

Schäden an den Ober- oder Unterstempeln können aber dann auftreten, wenn sich die Unterstempel innerhalb der Matrizenbohrung befinden und die Rundlaufpresse motorisch gestartet wird, ohne dass Pressmaterial in den Matrizenbohrungen vor- handen ist. Wenn die Oberstempel im freien Fall mit hoher Geschwindigkeit bis zu 10 mm in die Matrizenbohrungen eintauchen, prallen sie mit großer Wucht auf die Pressflächen der Unterstempel, wodurch die Unter- und Oberstempel- Pressflächen durch Gravuren oder Bruchkerben im Ober- und/oder Unterstempel beschädigt und unbrauchbar werden. Eine Neuanschaffung von Presswerkzeugen ist mit erhebli- chen finanziellen Aufwendungen und langen Lieferzeiten verbunden. Darüber hin- aus müssen die beschädigten Werkzeuge erkannt und ausgetauscht werden, was zu Stillstandzeiten der Rundlaufpresse und zu einem erhöhten Persoalaufwand führt.

Ein vergleichbarer Schaden kann auch während der Produktion entstehen, wenn ein Materialstau auftritt. Es besteht dann die Möglichkeit, dass die Rundlaufpresse leer, das heißt ohne Pressmaterial, läuft, wodurch eine Kollision der Ober- und Unters- tempel ermöglicht wird. Um Kollisionen zwischen den Ober- und Unterstempeln zu vermeiden, ist erfindungsgemäß vorgesehen, zwischen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve im Bereich unterhalb des unteren Totpunktes der oberen Druckrolle eine geschlossene Sicherheitsschiene vorzusehen, die stufenlos in der Höhe ver- stellt werden kann.

Um die obere Kombischiene bestehend aus einer Niederzugkurve, Vordruck- schiene, Sicherheitsschiene und einer Aufzugkurve verstellen zu können, müssen vorteilhafterweise lediglich zwei Klemmschrauben gelöst werden. Anschließend kann durch Drehen einer Verstellschraube die Kurve nach oben oder nach unten bewegt werden. Dies geschieht bevorzugt in Abhängigkeit von der eingestellten Po- sition der oberen Druckrolle. Die Kombikurve weist an ihrer Rückseite eine Passfe- derführung auf, während die beiden Klemmschrauben über ein Langloch in der Kombikurve in die Gewindebohrungen im Kurventräger eingreifen. Durch diese be- vorzugte Anordnung ist die Kombikurve vorteilhafterweise in der Höhe axial verstell- bar, jedoch nicht radial beweglich.

Vorzugsweise ist bei der unteren Vordruckschiene die als Klemmung ausgestaltete Befestigung vergleichbar ausgeführt. Die Verstellung der unteren Vordruckschiene ist vorteilhafterweise für den Operator der Rundlaufpresse einfach auszuführen, da dafür ein spezielles Handrad bereitgestellt wird. Es ist bevorzugt, dass bei der Ver- stellung der unteren Vordruckschiene die Unterstempel in Abhängigkeit zur einge- stellten Dosierposition aus unterschiedlichen Höhenpositionen zur Vordruckschiene gelangen. Dies stellt insofern eine technische Herausforderung dar, die mit der vor- liegenden Erfindung überwunden wird, als dass die Oberstempel stets aus einer gleichen Position auf die beweglichen Überleitschienen zur Kombikurve treffen. Vor- teilhafterweise werden die Unterschäfte der Vordruck-schiene zugeführt und zur un- teren Druckrolle weitergeleitet, wobei sie von dort zur nächsten Füllstation oder zur Ausstoßstation gelangen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der die obere Vordruckschiene 0,3 bis 1 ,0 mm gegenüber der oberen Druckrolle zurückversetzt angeordnet vorliegt. Es ist bevorzugt, dass die Vordruck- schiene hinter dem unteren Totpunkt der oberen Druckrolle zurücksteht.

Die Begriffe„zurückversetzt“ und„zurückstehen“ bedeuteten im Sinne dieser Erfin- dung, dass die Vordruckschiene hinsichtlich des Kurvenablaufs nach oben versetzt vorliegt. Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass die Formulierung„nach oben“ in Bezug auf den im Wesentlichen kreisförmigen Kurvenablauf so zu verstehen ist, dass zurückversetzte Komponenten des Kurvenablaufs einen kleineren Abstand zu einem nachfolgenden Kurvensegment oder dem unteren Totpunkt der oberen Druckrolle aufweist. Diese Definitionen der Formulierungen gelten für den oberen und unteren Kurvenablauf gleichermaßen.

Es war vollkommen überraschend, dass mit einem Abstand von 0,3 bis 1 ,0 mm zwi- schen der oberen Druckrolle und der Vordruckschiene Rundlaufpressen bereitge- stellt werden können, die besonders leise und ohne Maschinenvibrationen arbeiten. Vorteilhafterweise ergibt sich durch den erfindungsgemäßen Abstand zwischen der Vordruckschiene und der Druckrolle ein überraschend ruhiger Maschinenlauf.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung Rundlaufpres- sen mit beweglichen Überleitschienen, die rechts und links von der Kombikurve an- geordnet vorliegen und in Übergangsbereichen zu der Kombikurve jeweils ein Dreh- gelenk aufweisen. Die beweglichen Überleitschienen sind Bestandteil des oberen Kurventrägers. Vorteilhafterweise ermöglicht die bewegliche Ausgestaltung der Überleitschienen einen langen Verstellweg der Oberstempel von 0 bis 25 mm. Die Drehgelenke befinden sich somit jeweils zwischen den beweglichen Überleitschie- nen und der oberen Kombikurve, mit anderen Worten liegt die obere Kombikurve zwischen den zwei beweglichen Überleitschienen angeordnet vor und ist mit diesen an den Außenseiten der Kombikurve jeweils mittels der Drehgelenke verbunden.

Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass ein Drehgelenk eine Drehbewegung der mit dem Drehgelenk verbundenen Elemente in einer Raumebene ermöglicht. Diese Raumebene steht senkrecht auf einer gedachten Achse durch den Mittelpunkt des Drehgelenks, die im Sinne dieser Erfindung auch als„Drehachse“ oder„Achse der Drehbewegung“ bezeichnet wird. Die Drehachse der erfindungsgemäßen Drehge- lenke fällt vorteilhafterweise zusammen mit einer gedachten Verbindungslinie zwi- schen dem Mittelpunkt des kreisförmigen Kurvenablaufs und dem Drehgelenk.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die bewegli- chen Überleitschienen an den in einem Übergangsbereich zu starren Überleitschie- nen jeweils ein Kugelgelenk zum Ausgleich von Winkel- und Längenänderungen auf. Es ist bevorzugt, dass sich an die beweglichen Überleitschienen auf den von der oberen Kombikurve abgewandten Seiten starre Überleitschienen anschließen. Die starren Überleitschienen und die beweglichen Überleitschienen sind vorteilhaf- terweise mit jeweils einem Kugelgelenk verbunden, das einen Winkel- und Längen- ausgleich ermöglicht, damit die beweglichen Überleitschienen bei einer Vergröße- rung der Eintauchtiefe der Oberstempel nicht verklemmen. Durch die Verwendung der beweglichen Überleitschienen, die mittels Kugelgelen- ken mit starren Überleitschienen und mit der oberen Kombikurve mittels Drehgelen- ken verbunden sind, kann eine Rundlaufpresse bereitgestellt werden, bei der Ein- tauchtiefen der Oberstempel insbesondere in einem Bereich zwischen 10 bis 25 mm realisiert werden können. Somit sind die erfindungsgemäßen Rundlauf-pressen in der Lage, beispielsweise Pressmaterialien mit einem hohen Verdichtungsverhältnis von 3:1 bis 5:1 zu verpressen, die beispielsweise bei der Herstellung von Mehr- schichttabletten Verwendung finden. Auch spezielle Pressmaterialien, wie zum Bei- spiel Polywachse, erfordern große Fülltiefen und damit verbunden entsprechend große Oberstempeleintauchtiefen.

Es war vollkommen überraschend, dass durch die bewegliche Ausgestaltung der Überleitschienen in Verbindung mit der Verwendung von Kugel- und Drehgelenken in den Übergangsbereichen zu den starren Überleitschienen und der oberen Kombi- kurve ein oberer Kurvenablauf bereitgestellt werden kann, so dass ein Oberstempe- leintauchbereich von 0 bis 25 mm abgedeckt werden kann. Die Verwendung von be- weglichen Überleitschienen ist besonders vorteilhaft, weil dadurch die Verwendung von unterschiedlichen Kurvenpaaren entfällt. Dadurch können Anschaffungskosten für zusätzliche Schienen und Kurven, sowie Aufwendungen für die Lagerung von Schienen und im Bereich der Logistik eingespart werden. Darüber hinaus wird die Montage von unterschiedlichen Kurven und Schienen vermieden, was den Perso- nalaufwand beim Betrieb der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse reduziert. Insbe- sondere entfällt aber auch der Kontrollaufwand, der zur Feststellung, ob die richti- gen Kurven in Kombination mit dem zu verpressenden Pressmaterial verwendet werden, erforderlich ist.

Die verstellbare Vordruckschiene stellt bevorzugt einen integrierten Bestandteil der Niederzug- und Aufzugschiene dar und befindet sich unterhalb der oberen Druck- rolle im oberen Kurvenablauf. Die Befestigung der verstellbaren Vordruckschiene an den oberen Kurventräger wird bevorzugt mittels zweier Schrauben realisiert, wobei die Befestigung verschiebbar ausgebildet ist. Die Verschiebung ist bevorzugt dadurch möglich, dass die Befestigungsbohrungen der Befestigungsschrauben als Langlöcher ausgeführt sind. Es ist bevorzugt, dass zur Verstellung der oberen Korn- bischiene die Befestigungsschrauben gelöst werden. Nach dem Lösen der Befesti- gungsschrauben kann eine Verstellschraube nach rechts oder nach links gedreht werden, wodurch eine Höhenverstellung der Kombischiene nach oben oder nach unten entsprechend der Stellung der oberen Druckrolle erreicht wird. Nach erfolgter Verstellung der Kombischiene werden die beiden Befestigungsschrauben, mit de- nen die obere Kombischiene am Kurventräger befestigt wird, wieder festgezogen.

Es ist bevorzugt, dass die obere Kombischiene nach der Höhenverstellung wieder fest mit dem oberen Kurventräger verbunden vorliegt. Durch das Zusammenwirken der Befestigungsschrauben mit den Langlöchern wird vorteilhafterweise die Höhen- verstellbarkeit der Vordruckschiene gewährleistet.

Es war vollkommen überraschend, dass durch die höhenverstellbare Ausgestaltung der Kombischiene eine Rundlaufpresse bereitgestellt werden kann, die einen voll- ständigen Verstellbereich der Oberstempel von 0 bis 25 mm Eintauchtiefe abdeckt. Es ist weiter bevorzugt, dass die obere Kombischiene an ihrer Rückseite eine lange Passfeder aufweist, welche in einer entsprechenden Nut im Kurventräger eine axi- ale Bewegung ermöglicht, eine radiale Bewegung jedoch verhindert. Der Begriff „Rückseite“ im Sinne dieser Erfindung bezeichnet die dem außenstehenden Be- trachter des oberen Kurvenablaufes abgewandte Seite der oberen Kombikurve, das heißt die Rückseite der erfindungsgemäßen Kombikurve ist dem gedachten Mittel punkt des kreisförmigen Kurvenablaufs zugewandt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der die untere Vordruckschiene auf einer Schwinge angeordnet vorliegt. Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist eine Schwinge eine drehbare Schiene, die ihren Drehpunkt für einen außenstehenden Beobachter des Kurvenablaufs auf der linken Seite hat. Auf der rechten Seite der Schwinge stützt sich diese mit ihrer Un- terseite auf der Messdose ab, welche bevorzugt die Vordruckkräfte misst und an- zeigt.

Es ist bevorzugt, dass die untere Vordruckschiene mittels Befestigungsmitteln auf der bevorzugt stabil ausgeführten Schwinge befestigt ist. Beispielsweise ist es mög- lich, Befestigungsschrauben als Befestigungsmittel zu verwenden. Vorteilhafter- weise ist die Schwinge mittels weiterer Befestigungsmittel, beispielsweise Bolzen, drehbar an einer Platte befestigt. Diese Platte weist an ihrer Rückseite, das heißt der dem außenstehenden Betrachter des unteren Kurvenablaufs abgewandten Seite, eine lange Passfeder auf, die in eine entsprechende Nut im unteren Kurven- träger eingreift. Vorteilhafterweise wird durch diese Passfederführung eine Axial-Be- wegung der Platte ermöglicht; eine Radial-Bewegung der Platte wird durch diese Art der Befestigung jedoch verhindert.

Es stellt einen weiteren Vorteil der Erfindung dar, dass die erfindungsgemäße Be- festigung der unteren Vordruckschiene mittels einer Schwinge an einer Platte die parallele Höhenverstellbarkeit der Platte und der unteren Vordruckschiene gewähr- leistet. Diese Art der Höhenverschiebung für die untere Vordruckschiene ist für den Benutzer der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse besonders einfach und wenig fehleranfällig. Dies ist vor allem deshalb von Vorteil, weil die untere Vordruckschiene in Abhängigkeit von der gewünschten einzustellenden Dicke des herzustellenden Presslings häufiger verstellt werden muss, als beispielsweise die obere Vordruck- schiene.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der eine bewegliche untere Überleitschiene in dem unteren Kurvenab- lauf zwischen einer Dosierkurve und der unteren Vordruckkurve angeordnet vorliegt, wobei die bewegliche untere Überleitschiene auf der rechten Seite mittels eines Drehgelenks mit der unteren Vordruckschiene verbunden ist und die bewegliche Überleitschiene auf der linken Seite mittels eines Kugelgelenks mit der Dosierkurve verbunden vorliegt. Die höhenverstellbare untere Vordruckschiene verändert bei je- der durchgeführten Höhenverstellung ihre Position relativ zur Dosierkurve. Durch die erfindungsgemäße Anordnung der beweglichen unteren Überleitschiene zwischen der Dosierkurve und der unteren Vordruckkurve wird vorteilhafterweise eine glatte und stufenlose Übergabe der unteren Schäfte der Unterstempel von der Dosier- kurve an die untere Vordruckkurve bereitgestellt. Ein Verhaken der Unterschäfte im Bereich der beweglichen Überleitschiene wird dadurch vorteilhafterweise vermie- den. Es ist bevorzugt, dass die bewegliche untere Überleitschiene schwenk- und ver- schiebbar gelagert ist, was durch die Verbindung der beweglichen unteren Überleit- schiene mittels eines Drehgelenks auf der rechten Seite der beweglichen Überleit- schiene an die untere Vordruckschiene erreicht wird. Auf der linken Seite der be- weglichen unteren Überleitschiene ist die bewegliche Überleitschiene mittels eines Kugelgelenks mit der Dosierkurve verbunden. Das Drehgelenk stellt vorteilhafter- weise einen festen Drehpunkt der beweglichen Überleitschiene dar, während die Kugellagerung auf der linken Seite eine Dreh- und Schubbewegung der bewegli- chen Überleitschiene ermöglicht.

Es ist weiter bevorzugt, dass rechts von der unteren Druckrolle der Vordruckstation und der verstellbaren unteren Vordruckschiene eine doppelseitige Ausstoßschiene vorgesehen ist, die zur Messung der Ausstoßkraft mittels einer Messzelle dient. Vorteilhafterweise ermöglicht die Kugellagerung der beweglichen unteren Überleit- schiene einen Ausgleich von Höhen- und Längenänderungen, die bei einer Höhen- verstellung der unteren Vordruckschiene auftreten.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der die untere Vordruckschiene automatisch oder manuell über ein Handrad höhenverstellbar ist. Es ist bevorzugt, dass die Einstellung der relativen Position der unteren Vordruckschiene gegenüber der unteren Druckrolle mit einer Spindel gemessen und mit einer Uhr angezeigt wird. Vorteilhafterweise kann die mit der unteren Vordruckschiene verbundene Platte nach erfolgter Verstellung der unte- ren Vordruckschiene mittels Befestigungsmitteln, beispielsweise einer Schraube, an den unteren Kurventräger geklemmt werden. Die Verstellbarkeit der unteren Vor- druckschiene ermöglicht eine optimale Anpassung der erfindungs-gemäßen Rund- laufpresse an unterschiedliche Betriebsanforderungen, die von unterschiedlichen Presslings-Geometrien, beispielsweise der gewünschten Dicke eines Presslings, bestimmt werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der die untere Vordruckschiene um 0,3 bis 1 ,0 mm gegenüber der unte- ren Druckrolle zurückversetzt angeordnet vorliegt. Durch die zurückversetzte Anord- nung der unteren Vordruckschiene gegenüber dem oberen Totpunkt der unteren Druckrolle um 0,3 bis 1 ,0 mm wird vorteilhafterweise erreicht, dass die innerhalb der Vordruckstation angewandte Vordruckkraft kleiner ist als die innerhalb der Haupt- druckstation angewandte Hauptdruckkraft. Dies ist notwendig, da die oberen und unteren Vordruckschienen und deren Halterungen für die Aufnahme von hohen Presskräften, wie sie innerhalb einer Hauptdruckstation auftreten, nicht ausgelegt sind. Eine fehlerhafte Anordnung der oberen oder unteren Vordruckschienen gegen- über der oberen oder unteren Druckrollen führt zu einem sofortigen Anhalten des Antriebes der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der die untere Vordruckschiene mittels Befestigungsmitteln manuell und/oder automatisch an dem unteren Kurvenablauf befestigt und/oder geklemmt angebracht vorliegt. Bei den Befestigungsmitteln kann es sich bevorzugt um Befesti- gungsschrauben handeln, mit denen die untere Vordruckschiene auf der Schwinge befestigt wird. Vorteilhafterweise ermöglicht die Befestigung der unteren Vordruck- schiene die Höhenverstellbarkeit der Vordruckschiene gegenüber der unteren Druckrolle, wodurch eine einfache Bedienbarkeit der erfindungsgemäßen Rundlauf- presse gewährleistet wird.

In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung die Verwendung der erfindungsge- mäßen Rundlaufpresse, wobei ein Abstand der oberen Vordruckschiene zu der obe- ren Druckrolle von einer Uhr gemessen und angezeigt wird. Die Uhr zur Messung und Anzeige des Abstandes zwischen der oberen Vordruckschiene und der oberen Druckrolle ist mittels einer Halterung bevorzugt oberhalb der oberen Vordruck- schiene angeordnet und wird mittels Befestigungsmitteln, beispielsweise einer Schraube, mit der oberen Vordruckeinheit verbunden. Vorteilhafterweise ermittelt die Uhr zu allen Betriebszeiten den tatsächlichen Abstand der oberen Vordruck- schiene zur oberen Druckrolle und zeigt diesen an. Vorzugsweise wird dadurch eine Erfassung der tatsächlichen Betriebsparameter der erfindungsgemäßen Rundlauf- presse ermöglicht.

Es war vollkommen überraschend, dass die durch die bewegliche Ausgestaltung der Vordruckschiene nötige Messung und Anzeige des tatsächlichen Abstands der obe- ren Vordruckschiene zur oberen Druckrolle mittels einer technisch einfach gehalte- nen Vorrichtung, wie beispielsweise einem mechanischen Rundanzeige-Instrument, realisiert werden kann.

In einer weiteren Ausführungsform betrifft die Erfindung die Verwendung einer Rundlaufpresse, bei der eine Messung und eine Anzeige des Abstandes zwischen der oberen Vordruckschiene und der oberen Druckrolle mechanisch und/oder elekt- ronisch erfolgt, wobei das Messergebnis in einem Touch-Panel angezeigt wird. Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass es sich bei einem Touch-Panel um einen Touch-Screen oder Berührungsbildschirm handelt, wobei die Begriffe im Rahmen der vorliegenden Anmeldung synonym verwendet werden. Ein Touch-Panel ist ein kombiniertes Ein- und Ausgabegerät, bei dem durch Berührung von Teilen eines Bil- des auf einem Bildschirm als Bestandteil des Touch-Panels der Programmablauf der Rundlaufpresse direkt gesteuert werden kann. Es ist bevorzugt, dass es sich bei dem Touch-Panel um ein Gerät handelt, dass insbesondere auf resistive und kapa- zitive Eingaben reagiert.

Diese alternative Ausführungsform der Erfindung entspricht den modernen Anforde- rungen an die einfache Bedienbarkeit einer Rundlaufpresse, wobei vorteil hafter- weise die Ergebnisse einer Abstandsmessung, die manuell oder elektronisch erfol- gen kann, in einem Touch-Panel angezeigt wird. Die Anzeige der Messergebnisse in einem Touch-Panel ist besonders vorteilhaft, da der Benutzer der Rundlaufpresse ohne Zeitverlust auf die angezeigten Ergebnisse reagieren und diese unmittelbar über das Touch-Panel eingeben kann.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung die Verwen- dung einer Rundlaufpresse, bei der eine Null-Position zwischen der oberen Vor- druckschiene und der oberen Druckrolle eine Null-Position zwischen der unteren Vordruckschiene und der unteren Druckrolle mechanisch und/oder elektronisch überwacht wird. Als Null-Position wird im Kontext dieser Anmeldung diejenige Stel- lung bezeichnet, in der sich die untere Vordruckschiene und der obere Totpunkt der unteren Druckrolle auf einer Höhe befinden. Analog dazu wird die Null-Position für den oberen Kurvenablauf durch die Höhengleichheit der oberen Vordruckschiene mit dem unteren Totpunkt der oberen Druckrolle festgelegt. Es ist erforderlich, dass die Vordruckschienen immer gegenüber den Totpunkten der Druckrollen zurückver- setzt angeordnet sind, bevorzugt um einen Betrag von 0,3 bis 1 mm, damit die Vor- presskraft immer kleiner als die Hauptpresskraft ist. Anderenfalls würde es zu Be- schädigungen an den Vordruckschienen und deren Halterungen kommen, da diese nicht für die hohen Presskräfte, die beim Hauptdruck in der Hauptpressstation auf- treten, ausgelegt sind.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Verwen- dung der Rundlaufpresse, bei der die Rundlaufpresse automatisch angehalten wird, wenn die obere Vordruckschiene unterhalb der oberen Druckrolle angeordnet vor- liegt und/oder die untere Vordruckschiene oberhalb der unteren Druckrolle angeord- net vorliegt. Es ist bevorzugt, dass dieser Stopp-Mechanismus durch Endschalter realisiert wird, die an der oberen und unteren Verstellung der Vordruckschienen vor- gesehen sind. Es ist bevorzugt, dass diese Endschalter bei Erreichen einer Null-Po- sition die Rundlaufpresse stoppen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung die Verwen- dung einer Rundlaufpresse, bei der eine Vorpresskraft auch an der oberen Vor- druckschiene mittels einer Messzelle gemessen und die gemessene Vorpresskraft in dem Touch-Panel angezeigt wird. Es ist bevorzugt, dass die beim Pressvorgang zwischen der oberen und der unteren Vordruckschiene entstehende Vordruckkraft mit einer Messzelle gemessen und in einem Touch-Panel angezeigt wird. Die Mess- zelle ist vorzugsweise auf der Platte der unteren Vordruckeinheit befestigt, die mit einer Schwinge und der unteren Vordruckschiene verbunden vorliegt. Es ist bevor- zugt, dass die Messzelle durch die Schwinge hindurchragt. Auf der Schwinge im Be- reich der Messzelle ist die untere Vordruckschiene mit Befestigungsmitteln, bei- spielsweise zwei Befestigungsschrauben, angebracht. Es ist bevorzugt, dass die Unterseite der unteren Vordruckschiene mechanischen Kontakt zur Oberseite der Messzelle hat.

Treten nun beispielsweise Belastungen der unteren Vordruckschiene durch die Rol- len der Schäfte der Unterstempel auf, so werden diese Belastungen als Kraft auf die Schwinge übertragen, wobei die Schwinge auf diese Kraftübertragung aufgrund ih- rer drehbaren Lagerung an einem festen Drehpunkt geringfügig an der rechten Seite nach unten ausweichen kann. Wenn sich die Schwinge nach unten bewegt, drückt die Unterseite der Vordruckschiene auf die Stirnseite der Messzelle und verursacht ein Kraftsignal, welches vorteilhafterweise im Touch-Panel angezeigt wird. Es war vollkommen überraschend, dass eine Messzelle zur Erfassung der Vordruckkraft bevorzugt in die untere Vordruckschiene realisiert werden kann. Es ist weiter bevor- zugt, dass die Klemmung der unteren Vordruckschiene manuell oder automatisch erfolgt.

Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Rundlaufpresse eine Messzelle umfasst, mit der bevorzugt die beim Pressvorgang zwischen der oberen und unte- ren Vordruckschiene auftretenden Vordruckkräfte gemessen und im Touch Panel angezeigt werden können. Es ist bevorzugt, dass die Messzelle auf der Platte ange- ordnet und/oder befestigt vorliegt und durch die Schwinge hindurchragt. Vorzugs- weise ist die untere Vordruckschiene auf der Schwinge im Bereich der Messzelle mit bevorzugt zwei Schrauben befestigt, insbesondere festgeschraubt, wobei eine Un- terseite der unteren Vordruckschiene mechanischen Kontakt zur Messzelle hat. Bei einer Belastung der unteren Vordruckschiene durch die bevorzugt beiden Rollen des Unterstempelschafts wird die Kraft bevorzugt auf die Schwinge übertragen, wo bei die Schwinge unter Last über den Drehpunkt geringfügig bevorzugt nach unten ausweichen kann. Die Nachunten-Bewegung der Schwinge drückt bevorzugt die un- tere Vordruckschiene auf eine Stirnseite der Messzelle, wodurch vorteilhafterweise eine Kraftsignal erzeugt wird, welches beispielsweise auf dem Touch Panel ange- zeigt werden kann.

Es ist im Sinne der Erfindung ferner bevorzugt, dass die Rundlaufpresse dazu ein- gerichtet ist, eine Positionsüberwachung der unteren Vordruckschiene zu gewähr- leisten. Dazu umfasst die Rundlaufpresse vorzugsweise eine ansteigende untere Vordruckschiene, die bevorzugt genau unterhalb der oberen Vordruckschiene ange- ordnet vorliegt und vorzugsweise auf die Rollen der unteren Pressstempelschäfte einwirkt. Aufgrund dieser vorteilhaften Anordnung der ansteigenden unteren Vor- druckschiene wird eine gewünschte Vordruckskraft auf das Pressmaterial, das sich vorzugsweise in den Bohrungen der Matrizen zwischen den Oberflächen der Ober- und Unterstempel befindet, ausgeübt. Eine Überwachung der (Null-)Position der un- teren Vordruckschiene kann vorzugsweise durch einen Schlepphebel und einen Endschalter erfolgen. Eine Befestigung der Platte an den unteren Kurventräger kann beispielsweise mit einem Befestigungsmittel, wie einer Schraube, erreicht werden.

Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen und der nachfolgenden Figu- ren näher beschrieben; es zeigt:

Fig. 1 eine bevorzugte Ausführungsform eines oberen Kurvenablaufs einer Rundlaufpresse

Fig. 2 einen Ausschnitt einer bevorzugte Ausführungsform eines oberen Kur- venablaufs einer Rundlaufpresse (Rückansicht)

Fig. 3 eine bevorzugte Ausführungsform eines unteren Kurventrägers mit Kurvenablauf einer Rundlaufpresse

Fig. 1 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform eines oberen Kurvenablaufs (17) ei- ner Rundlaufpresse. Schematisch ist in der Fig. 1 eine obere Druckrolle (3) ange- deutet. Diese wirkt mit den Pressstempeln zusammen und erzeugen in den Matri- zenbohrungen der Matrizen die Tablette. Dargestellt in Fig. 1 ist insbesondere die obere Vordruckeinheit (1 ), die vorzugsweise aus der inneren Vordruckschiene (1.1 ), der äußeren Vordruckschiene (1.2) und der Sicherheitsschiene (1.3) besteht, wobei die obere Vordruckeinheit (1 ) im Sinne der Erfindung synonym als Kombikurve be- zeichnet wird. Vorzugsweise sind die innere Vordruckschiene (1.1.) und die äußeren Vordruckschiene (1.2) verstellbar ausgeführt. Es ist im Sinne der Erfindung bevor- zugt, dass dazu zunächst die Befestigungsschrauben (2.1 und 2.2) gelöst werden. Durch eine Verstellung der Verstellschraube (6) kann die Position und/oder Höhe der oberen Vordruckschiene (1 ) entsprechend der Stellung und/oder Position der oberen Druckrollen (3) eingestellt werden, wobei vorteilhafterweise eine Überwa- chung der Nullposition der oberen Druckrolle (3) in Bezug auf die Vordruckschiene (1 ) durch einen Sensor (8) erfolgt. Es ist weiter bevorzugt, dass der tatsächliche Ab- stand zwischen oberer Druckrolle (3) und Vordruckschiene (1 ) mittels einer Uhr (7), insbesondere einer Meßuhr, erfolgt, die ebenfalls in Fig. 1 dargestellt ist. Weiter ist eine Halterung (4) für die Meßuhr dargestellt, sowie eine Befestigungsschraube (5) für diese Halterung. Nach erfolgter Verstellung der Vordruckschiene (1 ) gegenüber der Druckrolle (3) können die beiden Schrauben (2.1 und 2.2) wieder festgezogen werden. Es ist weiter bevorzugt, dass der Kurventräger (17) an seiner Innenseite Passfedern (18) umfasst, welche vorteilhafterweise in einer Nut im Kurventräger (17) eine axiale Bewegung der Vordruckschienen (1.1 und 1.2) ermöglichen und eine radiale Bewe- gung der Vordruckschienen (1.1 und 1.2) vorteilhafterweise verhindern.

Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Sicherheitsschiene (1.3) zwischen den Vordruckschienen (1.1 und 1.2) angeordnet vorliegt; sie wird im Sinne der Erfin- dung bevorzugt auch als Fangschiene oder integrierte Sicherheitsschiene bezeich- net. Sie ist vorteilhafterweise unterhalb des unteren Totpunktes einer der oberen Druckrollen (3) angeordnet und ersetzt somit vorteilhafterweise eine Lücke in der Kurvenbahn, die bei konventionellen Tablettenpressen zwischen der Niederzug- und der Aufzugskurve vorliegt. Die Lücke ermöglicht es, dass die Oberstempel über ei- nen größeren Bereich der Kurvenbahn in die Matrize eintauchen können, um den Pressdruck auf das zu verpressende Tablettenmaterial zu übertragen. Um bei kon- ventionellen Pressen zu verhindern, dass der Oberstempel im Bereich unterhalb der oberen Druckrolle (3) nicht zu tief in die Matrize eintaucht, ist üblicherweise eine so- genannte Fangkurve vorgesehen, die ein Aufsetzen der Stempelköpfe auf das Ro- toroberteil oder ein Herausfallen des Pressstempels aus der Kurvenbahn verhindern soll. Allerdings zeigt sich in der Praxis, dass bei dieser Konstruktion Probleme auf- tauchen können, wenn sich kein Pressmaterial in der Matrize befindet und der Ober- stempel ungebremst auf den unbedeckten Unterstempel gepresst würde.

Die Gefahr von solchen mechanischen Schäden an den Pressstempeln wird durch die Vorsehung der integrierten Sicherheitsschiene (1.3) vermieden. Da sich die ver- stellbare Vordruckschiene (1.1 und 1.2) bevorzugt 0,3 bis 1 ,0 mm hinter der Druck- rolle (3) befindet, kann auch der Oberstempel nur um diesen Betrag über die Druck- rolle (3) hinaus in die Matrize eintauchen, wodurch eine Berührung der der Press- stempel-Oberflächen vollständig ausgeschlossen wird. Vorteilhafterweise kann die äußere Vordruckschiene (1.2) im Sinne der Erfindung auch als Niederzugkurve fun- gieren und wird synonym auch als solche bezeichnet.

Es ist bevorzugt, dass die innere Vordruckschiene (1.1 ) unterhalb einer oberen Druckrolle (3) angeordnet vorliegt und mit zwei Schrauben (2.1 und 2.2), die bevor- zugt als Klemmschrauben ausgeführt sind, am Kurventräger (17) befestigt werden kann. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Befestigungsbohrungen für der Schrauben (2.1 und 2.2) als Langlöcher (2a und 2b) ausgeführt sind, so dass vorteilhafterweise eine Verschiebbarkeit der inneren Vordruckschiene (1.1 ) ermög- licht wird.

Eine Überleitkurve (nicht dargestellt) kann verwendet werden, um die Oberschäfte der Pressstempel aufzunehmen, während Matrizen der Matrizenscheibe durch ein Füllgerät gefüllt werden. Die Überleitkurve kann vorzugsweise zwischen den beweg- lichen Schienen (10 und 15) angordnet vorliegen, so dass die Überleitkurven bevor- zugt jeweils zwischen einer der bevorzugt drei Druckrollen (3) innerhalb des oberen Kurvenablaufs (17) angeordnet vorliegen. Die Überleitschiene kann einen Sensor (nicht dargestellt) umfassen, der dazu eingerichtet ist, die Schwergängigkeit der Oberstempel und der Oberstempel-Entnahmeöffnung zu überwachen. Es ist bevor- zugt, dass wenn sich der Rotor gegen den Uhrzeigersinn dreht, die Oberschäfte der Pressstempel über vorzugsweise bewegliche Schienen (10) der oberen Vordruck- schiene (1 ) zugeführt werden. Am Ende der Schienen (10) können die inneren Schaftrollen nach dem Gelenk (9), das vorzugsweise als Drehgelenk ausgebildet ist, an die Niederzugkurve der Vordruckschiene (1 ) übergeben werden, wo sie vorzugs- weise nach unten gezogen werden. Dabei erfolgt vorzugsweise eine Übergabe der Schäfte an die innere Vordruckschiene (1.1 ) und die äußere Vordruckschiene (1.2), woraufhin die Schäfte weiter abgesenkt werden, bis ein Geradelaufbereich der Vor- druckschienen (1.1 und 1.2) erreicht wird.

Es ist bevorzugt, dass die obere Vordruckeinheit (1 ) und die Vordruckschienen (1.1 und 1.2) gegenüber den Druckrollen (3) höhenverstellbar ausgeführt sind. Diese Hö- henverstellung kann vorteilhafterweise manuell oder automatisch erfolgen. Es stellt einen besonderen Vorteil der Erfindung dar, dass dadurch unabhängig von der Stel lung und/oder Position der oberen Druckrollen (3) eine optimale Position der Vor- druckschiene (1 , 1.1 , 1.2) in Bezug zu dem unteren Totpunkt der Druckrolle (3) ein- gestellt werden kann.

Fig. 1 zeigt weiter die bevorzugt beweglich, das heißt verstellbar ausgeführten Über- leitschienen (10 und 15), sowie die bevorzugt starre Überleitschienen (12), wobei die starren Überleitschienen (12) bevorzugt so angeordnet vorliegen, dass sie vor- teilhafterweise ein Überleiten der Oberschäfte der Pressstempel über die Füllgeräte der Tablettenpresse ermöglichen. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, die Überleitschiene (10) synonym als Einlaufschiene zu bezeichnen und die Überleit- schiene (15) als Auslaufschiene. Fig. 1 zeigt, dass zwischen den bevorzugt starren Überleitschienen (12) und der Vordruckeinheit (1 ) bevorzugt die bewegliche Über- leitschienen (10 und 15) zur Führung der Oberschäfte zwischen Füllgerät und obe- rer Druckrolle (3) angeordnet vorliegen.

Dabei stellt die bevorzugt bewegliche Ausgestaltung der Überleitschienen (10 und 15) einen wesentlichen Vorteil gegenüber konventionellen Tablettenpressen dar, da durch die Beweglichkeit der Überleitschienen (10 und 15) ein Überleiten der Ober- schäfte von den bevorzugt starr ausgebildeten und fest am Kurventräger befestigten Überleitschienen (12) zu den höhenverstellbaren Vordruckschienen (1.1 und 1.2) er- möglicht wird. Es ist im Sinne der Erfindung besonders bevorzugt, wenn die bevor- zugt beweglich ausgestalteten Überleitschienen (10 und 15) die sich durch die Hö- henverstellbarkeit ergebenden Höhenunterschiede zwischen den bevorzugt starr ausgebildeten Überleitschienen (12) und den höhenverstellbaren Vordruckschienen (1.1 und 1.2) ausgleichen und/oder überwinden. Gewährleistet wird dies vorteilhaf- terweise durch die Vorsehung von Gelenken (9 und 14), die gemäß Fig. 1 an der Übergabestelle zwischen der Einlaufschiene (10) und der Vordruckschiene (1 ) be- ziehungsweise an der Übergabestelle zwischen der Vordruckschiene (1 ) und der Auslaufschiene (15) angeordnet vorliegen und bevorzugt als Drehgelenke ausge- staltet sind. Durch die bevorzugt bewegliche Ausgestaltung der Überleitschienen (10, 15) ist ein Längenausgleich erforderlich, der gegenüber den bevorzugt starren Überleitschienen (12) bevorzugt mittels weiteren Gelenken (1 1 ) erfolgt, wobei diese Gelenke bevorzugt als Ausgleichsgelenke bezeichnet werden und als Kugelgelenke ausgebildet sind. Durch die Vorsehung der Gelenke (9, 11 , 14) wird ein Verklemmen der Einlaufschiene (10) und der Auslaufschiene (15) besonders wirksame vermie- den, wodurch ein reibungsloser Ablauf des Tablettenherstellungsprozesses beför- dert wird.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Schäfte mittels Rollen axial geführt werden können, wobei durch die insbesondere einseitige Höhenverstellbar- keit der Überleitschienen (10 und 15) auch ein Verklemmen der inneren Führungs- rollen der Schäften innerhalb des Kurventrägers (17) beziehungsweise seiner Be- standteile überraschend wirksam verhindert wird. Dies ist vorteilhafterweise darauf zurückzuführen, dass anders als bei konventionellen kopfgeführten Pressstempel- Schäften keine große Kopffreiheit für die Bewegung der Schäfte bereitgestellt wer- den muss, wodurch insbesondere die Gefahr für schwere mechanische Schäden durch ein Verklemmen der Schäfte erheblich reduziert werden kann. Die hier ge- nannten Vorteile für die bevorzugt beweglichen Überleitschienen (10 und 15) gelten jeweils auch für die bevorzugt zwischen anderen Druckrollen (3) im Kurvenablauf angebrachten Überleitschienen (10 und 15).

Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt eines oberen Kurventrägers (17), der beispielsweise drei Druckrollen (3) umfassen kann. Die Erfindung ist allerdings nicht auf solche Kurventräger beschränkt, sondern kann insbesondere bei Einfach-, Doppel- und Dreifachpressen eingesetzt werden, wobei die Anzahl der Druckrollen (3) variieren kann.

Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt einer bevorzugten Ausführungsform eines oberen Kur- venablaufs (17) einer Rundlaufpresse. Insbesondere ist in Fig. 2 eine Detailansicht einer Rückansicht eines bevorzugten Kurvenablaufs (17) dargestellt, d.h. eine An- sicht, wie sie sich beispielsweise aus dem Innenbereich der Tablettenpresse heraus darstellen kann.

Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt einer bevorzugten Ausführungsform eines unteren Kur- venträgers (19) mit Kurvenablauf einer Rundlaufpresse. Dargestellt ist schematisch insbesondere die Lage der unteren Druckrolle (23) innerhalb des Kurvenablaufs des Kurventrägers (19). Die in Fig. 3 gezeigte bevorzugte Ausführungsform des unteren Kurvenablaufs (19) ermöglicht vorteilhafterweise die Messung der Vordruckkraft und trägt damit wesentlich zum Qualitätsmanagement innerhalb des Tablettenherstel- lungsprozesses bei. Die untere Vordruckstation umfasst bevorzugt eine untere Vor- druckschiene (24), die vorzugsweise mit zwei Schrauben auf einer bevorzugt stabi- len Schwinge (27) befestigt vorliegt, wobei die Schwinge (27) bevorzugt drehbar ausgestaltet ist und mittels einem Bolzen (27a) an einer Platte (29) befestigt werden kann.

Vorzugsweise umfasst die Platte (29) eine Passfeder (44), die bevorzugt in eine kor- respondierende Nut im Kurventräger (19) eingreift, wodurch vorteilhafterweise eine axiale Passfederführung der Platte (29) ermöglicht, eine radiale Bewegung jedoch wirksam vermieden wird. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass sich die Platte (29) auf einen Keil (30) abstützt, der sich axial in zwei Führungsschienen (42) bewegen kann. Ein Sterngriff (31 ) und eine Spindel (31a) ermöglichen vorteilhafter- weise eine Verstellbarkeit des Keils nach rechts oder links. Es ist im Sinne der Erfin- dung bevorzugt, dass sich der Keil (30) nach rechts bewegt, wenn der Sterngriff (31 ) nach rechts gedreht wird, wobei die Spindel (31a), die vorzugsweise von einer Ver- stellspindel gebildet wird, dieser Rechtsbewegung folgt. Insbesondere führt diese Verstellbewegung zu einem bevorzugt parallelen Anheben der Platte (29) und der unteren Vordruckschiene (24). Analolg führt eine Linksdrehung des Sterngriffes (31 ) und der Verstellspindel bevorzugt zu einem bevorzugt parallelen Absenken der Platte (29) und der unteren Vordruckschiene (24). Diese besonders komfortable Ausgestaltung der Verstellbarkeit der unteren Vordruckschiene (24) ist besonders deswegen vorteilhaft, weil die untere Vordruckschiene (24) in der Praxis relativ häu- fig verstellt werden muss, da mit der Höhen- und/oder Positionseinstellung der unte- ren Vordruckschiene (24) beispielsweise die gewünschte Tablettendicke eingestellt werden kann. Nach Abschluss der Verstellung der unteren Vordruckschiene (24) kann die Platte (29) mit einer Schraube (35) beispielsweise durch Klemmung am Kurventräger (19) befestigt werden.

Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass eine Nullposition der unteren Vor- druckschiene (24) mit einem Schlepphebel (28) und einem Endschalter (36) über- wacht werden kann, wobei als Nullpunkt insbesondere definiert wird, wenn sich die untere Vordruckschiene (24) und der obere Totpunkt der unteren Druckrolle (23) auf einer Höhe miteinander befinden. Es ist im Sinne der Erfindung insbesondere bevor- zugt, dass die untere Vordruckschiene (24) beispielsweise um 0,3 bis 1 ,0 mm hinter dem oberen Totpunkt der unteren Druckrolle (23) angeordnet vorliegt, damit der Vordruck vorteilhafterweise kleiner ist als der Hauptdruck. Vorteilhafterweise bilden der obere Nullpunktsensor (8) und der Nullpunkt-Endschalter (36) eine Sicherheits- Vorrichtung innerhalb der Tablettenpresse, mit der bei einer Fehleinstellung der obe- ren (1 ) oder unteren (24) Vordruckschiene die Tablettenpresse vorzugsweise instan- tan gestoppt werden kann.

Ein weiterer Vorteil der in Fig. 3 dargestellten bevorzugten Ausführungsform des un- teren Kurvenablaufs (19) besteht darin, dass die Höhen- und/oder Positionseinstel- lung der unteren Vordruckschiene (24) mit einer Spindel (34) gemessen und mit ei- ner Uhr (32), bevorzugt einer Meßuhr, angezeigt werden kann.

Die Höhenverstellbarkeit der unteren Vordruckschiene (24) führt dazu, dass sich die Position der unteren Vordruckschiene (24) gegenüber der Dosierkurve (21 ) ändert. Um eine reibungs- und problemfreie Übergabe der Unterstempelschäfte zwischen den einzelnen Bestandteilen des unteren Kurvenablaufs (19) zu gewährleisten, sind auch die unteren Überleitschienen (43) beweglich ausgestaltet, und zwar insbeson- dere schwenk- und verschiebbar gelagert. Es gelten bevorzugt die oben genannten Vorteile hinsichtlich der bevorzugt beweglich ausgestalteten Überleitschienen (10 und 15) analog. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Überleitschiene (43) im Übergangsbereich zur unteren Vordruckschiene (24) ein Gelenk (25) auf- weist, das vorteilhafterweise als Drehgelenk ausgestaltet ist. An dem anderen Ende weist die Überleitschiene (43) bevorzugt ein Gelenk (26) auf, das bevorzugt als Ku- gel(lager)gelenk ausgebildet ist und vorteilhafterweise eine Dreh- und/oder Schiebe- bewegung ermöglicht.

Bezugszeichenliste

1 Obere Vordruckeinheit

1.1 Innere verstellbare Vordruckschiene

1.2 Äußere verstellbare Vordruckschiene

1.3 Sicherheitsschiene ( Fangschiene)

2.1 Klemmschraube

2.2 Klemmschraube

2a Langloch

2b Langloch

3 Obere Druckrolle

4 Halterung für Messuhr

5 Befestigungsschraube für 4

6 Verstellschraube

7 Messuhr

8 Oberer Nullpunktsensor

9 Drehgelenk

10 Bewegliche Überleitschiene, Einlaufschiene

1 1 Kugelgelenk

12 Überleitschiene

14 Drehgelenk

15 Bewegliche Überleitschiene, Auslaufschiene

17 Oberer Kurvenablauf

18 Passfeder

19 Unterer Kurventräger mit Kurvenablauf

21 Dosierkurve

22 Verstellung Dosierkurve

23 Untere Druckrolle

24 Untere Vordruckschiene

25 Drehgelenk

26 Kugelgelenk

27 Schwinge für untere Vordruckschiene

27a Bolzen

28 Nullpunkt Schlepphebel

29 Platte 30 Keil

31 Sterngriff

31a Spindel

32 Messuhr

33 Gewindespindel- Lager

34 Gewindespindel

35 Klemmschraube

36 Nullpunkt Endschalter

42 Führungsschiene

43 Bewegliche Überleitschiene

44 Passfeder

45 Rollenbolzen

46 Ausstoßkurve