Burgholz-Textilpraxis 1963, Juli, Seite 643) ist eine Streckwerkseinheit zu entnehmen, wobei die Massenschwankungen eines der Streckwerkseinheit zugeführten Fasergutes über ein Messglied erfasst werden. Die durch Masseschwankungen erfolgte Bewegung der Messwaize wird über ein mechanisches Speicherglied gespeichert und zeitversetzt an eine mechanische Einrichtung zur Beeinflussung der Verzugsgrösse übermittelt.

Dadurch wird auf mechanischem Wege eine Zeitverzögerung für den Regeleingriff er- zielt, welche dem Abstand zwischen der Messstelle und dem eigentlichen Regelein- griffspunkt für die Vergleichmässigung des Fasergemenges Rechnung trägt.

Bei neueren Einrichtungen, wie z. B. in der DE-A1-36 19 248 beschrieben, erfolgt diese Zwischenspeicherung des Signals des Messorganes auf elektronischem Wege. In die- ser zitierten Schrift ist weiterhin zu entnehmen, dass die Verzögerungszeit anhand der Grosse oder Art der gemessenen Masseschwankung entsprechend korrigiert wird. D. h., sobald sich das Signal der gemessenen Masseschwankung ausserhalb von normalen Masseschwankungen befindet, erfolgt der Verzugseingriff früher. Dadurch wird der Ab- stand zwischen dem Regeleinsatzpunkt und dem Messort des Messgliedes verkürzt.

Durch diese Einrichtung soll es insbesondere möglich sein, sprunghafte Masseschwan- kungen eines Faserbandes besser ausgleichen zu können.

Des weiteren ist aus der EP-A2-803 596 eine Vorrichtung bekannt, wobei ein Verfahren vorgeschlagen wird, zum direkten Ermitteln von Einstellwerten für den Regeleinsatz- punkt einer Strecke. Dabei werden mehrere Messwerte einer qualitätskennzeichnenden Grosse, wie der CV-Wert herangezogen, um einen optimierten Parameter wie den Re- geleinsatzpunkt in einem Testlauf zu ermitteln. Dieser optimierte Regeleinsatzpunkt soll dann während dem Betrieb weitgehend unverändert bleiben. Dieses Verfahren, wobei der CV-Wert herangezogen wird, hat insbesondere dann Nachteile, wenn von der der Streckwerkseinheit vorgeschalteten Textilmaschine jeweils nur ein undoubliertes Fa- serband geliefert wird, das relativ grosse Massenschwankungen aufweist.

Des weiteren ist aus der EP-A1 533 483 eine Vorrichtung bekannt, wobei Einflussfakto- ren, die das Messsignal des Messorganes beeinflussen von einer Fuzzy-Control-Ein- richtung erfasst und mit einer Wissensbasis verknüpft werden. Daraus wird dann ein Korrekturwert für das Messsignal erstellt. Als Einflussfaktor kann zum Beispiel auch die Liefergeschwindigkeit des Fasergutes herangezogen werden, das vom Streckwerk ab- gegeben wird. Das heisst, der Korrekturwert bezieht sich auf die entsprechende Ausle- gung des ermittelten Messwertes anhand von Einflussfaktoren und nicht auf die Be- stimmung des Regeleinsatzpunktes. Zur Korrektur des Regeleinsatzpunktes wird bei dieser Ausführung vorgeschlagen, dass anhand der Auswertung des Antwortsignals des Messgliedes am Streckwerksausgang eine Signalanalyse durchgefuhrt wird, wo- durch entsprechende Eingriffe vorgenommen werden können. Das heisst, eine Korrek- tur des Regeleinsatzpunktes erfolgt erst dann, wenn die Fehlerstelle im Fasergut das Streckwerk bereits durchlaufen hat und somit nicht mehr korrigiert werden kann. Au- sserdem ist hierbei ein weiteres Messorgan am Streckwerksausgang notwendig sowie eine aufwendige Fuzzy-Control-Einrichtung.

Aus der DE-A1-42 15 682 ist eine Einrichtung zu entnehmen, wobei eine Korrektur des Regeleinsatzpunktes nach einem bestimmten Verfahren vorgenommen wird. Das Ver- fahren zur Korrektur des Regeleinsatzpunktes wird erst dann gestartet, wenn ein tran- sientes Signal am Messorgan vor dem Streckwerk vorliegt, das eine vorbestimmte To- leranzgrösse übersteigt. Mit Hilfe des Antwortsignals, das durch ein Messorgan am Streckwerksausgang erfasst wird, wird über die Steuerung im Vergleich zum transien- ten Signal ein entsprechender Eingriff vorgenommen, um den Regeleinsatzpunkt zu korrigieren. Dieses System ist nicht ständig in Betrieb und erfordert zusätzlich ein Mes- sorgan am Ausgang des Streckwerkes. Ausserdem wird eine Korrektur des Regelein- satzpunktes erst dann vorgenommen, nach dem das mit einem Fehler behaftete Fa- serband das Streckwerk verlassen hat.

Anhand von Untersuchungen wurde festgestellt, dass sich die Gleichmässigkeit des gebildeten Faserbandes, bzw. der CV-Wert und die Spektogrammdarstellung, verän- dert, sobald die Strecke mit unterschiedlichen Liefergeschwindigkeiten des gelieferten Fasergutes beschickt wird. Das heisst, man hat festgestellt, dass sich der Regelein- satzpunkt zwischen den beiden Verzugswalzenpaaren in seiner Lage anhand der Lie- fergeschwindigkeit verändert.

Dieser Umstand ist bei"reinen Strecken"in der Regel nicht nachteilig, da bei diesen Maschinen im wesentlichen mit konstanten Geschwindigkeiten gearbeitet wird.

Wird jedoch eine derartige Streckwerkseinheit im Anschluss an eine Karde zur Weiter- verarbeitung des Kardenbandes angeordnet, so sind aufgrund des Arbeitsablaufes an der Karde grössere Lieferschwankungen beim Streckwerk zu erwarten. Diese Liefer- schwankungen bei der Karde sind bedingt durch Produktionsänderungen, Herunterfah- ren beim Kannenwechsel, Einfahren von neuen Garnituren und weiteren Gegebenhei- ten. Durch diesen öfteren Wechsel der Liefergeschwindigkeiten erfolgt jeweils auch ei- ne Verschiebung des Regeleinsatzpunktes in bezug auf die Messstelle vor der Streck- werkseinheit. Daraus resultiert der Erhalt einer verschlechterten Bandqualitat in bezug auf die Bandgleichmässigkeit (CV-Wert) und der Spektogrammdarstellung.

Dieser Umstand wird auch durch die zum Stand der Technik genannten Vorrichtungen nicht, oder nur teilweise mit Einschränkungen berücksichtigt.

Desweiteren sind aus dem Stand der Technik sind verschiedene Einrichtungen be- kannt, so z. B. aus der EP-A1 176 661, wobei die Regulierung einer Regulierstrecke auf der Grundlage eines Einlauf-und Auslaufmessorgans in Verbindung mit einem vorge- gebenen Sollwert erfolgt. In dem gezeigten Beispiel wird das am Ausgang gemessene Signal zur Beeinflussung der Regelparameter für die Gesamtverstärkung und die Lauf- zeit der Regelelektronik herangezogen. Mit dieser Einrichtung sollen insbesondere auch sprunghafte Veränderungen der zugeführten Fasermasse ausreguliert werden.

Diese Einrichtung bezieht sich auf die Angleichung der Regelparameter während des Verzugsprozesses und nicht auf eine grundsätzliche Einstellung der Regelintensität bzw. Abgleichung der Streckwerkseinrichtung.

Sofern eine derartige Streckwerkseinheit autonom als Strecke arbeitet, war es bisher üblich, durch Bändertests die stationär im Labor durchgeführt wurden, entsprechende Einstellungen der Regelparameter an der Strecke vorzunehmen. Dabei wurden die ermittelten Massenschwankungen im Vergleich mit einem vorgegebenen Sollwert (Musterband) festgestellt und entsprechende Eingriffe in die Regelparameter am Streckwerk vorgenommen. Das Stillsetzen und Wiederanfahren der Strecke zur Durchführung dieser Tests und zum Einstellen der Strecke hatte keinen grossen Ein- fluss auf die Produktivität, bzw. Wirkungsgrad der Anlage.

Sobald jedoch diese Streckwerkseinheit in direktem Verbund mit einer vorgeschalteten Textilmaschine (z. B. Karde) betrieben wird, sind diese labormässigen Bändertests nicht ohne weiteres ohne Herabsetzung des Nutzeffektes der gesamten Anlage möglich. Das heisst, sobald die Bändertests im Labor stationär durchgeführt werden müssen, muss auch die der Streckwerkseinheit vorgeschaltete Textilmaschine während dieser Tests stiligesetzt werden. Wenn es sich bei der Textilmaschine um eine Karde handelt, ist es problematisch diese Maschine mit relativ grossen bewegten Massen wieder in Gang zu setzen. Das heisst, der Nutzeffekt der Anlage sinkt.

Des weiteren ist aus der DE-A1 196 15 947 eine Einrichtung bekannt, wobei anhand von mehreren CV-Werten eine Funktion ermittelt wird, deren Minimum einen optimier- ten Parameter, wie Regeleinsatzpunkt oder Verstärkung für die Steuerung der Strecke oder der Karde ergibt. Dabei wird der optimierte Parameter in einem vorbetrieblichen Test oder Einstelllauf der Strecke, bzw. Karde ermittelt und im Betrieb weitgehend un- verändert gehalten.

Es ist nunmehr Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zur Einstel- lung einer Streckwerkseinheit vorzuschlagen, um optimierte Regeleingriffe vorzuneh- men, unter Berücksichtigung der Beibehaltung eines hohen Nutzeffektes der gesamten Anlage, insbesondere dann, wenn der Streckwerkseinheit zur Belieferung des Fasergu- tes eine Textilmaschine direkt vorgeschaltet ist.

Diese Aufgabe der Erfindung wird eines Teils dadurch gelost, dass zur Änderung be- stimmter Regelparameter die Liefergeschwindigkeit (LG) des Fasergemenges (7) und/oder der Vergleich zwischen dem gemessenen Massenverlauf des von der Streckwerkseinheit abgegebenen Fasergutes (F1) mit einem vorgegebenen Soll- Massenverlauf (Soll) herangezogen wird.

Dabei bezieht sich der Begriff"Liefergeschwindigkeit"auf die Geschwindigkeit des Fa- sergutes, das dem Streckwerk zugeführt wird.

Das Messorgan zur Erfassung der Massenschwankungen befindet sich dabei-in Transportrichtung gesehen-vor Eintritt in die Streckwerkseinheit.

Durch diese Einrichtung wird ermöglicht, dass der Regeleingriff zum optimalen Zeit- punkt, bzw. in optimierter Grössenordnung erfolgt, um eine vom Messorgan festgestell- te Massenabweichung fast vollsttindig auszuregeln.

Die Streckwerkseinheit könnte dabei mit nur einem Verzugsfeld (Einzonenstreckwerk) oder mit mehreren Verzugsfeldern (z. B. Vorverzug und Hauptverzug) versehen sein.

Vorteilhafterweise wird vorgeschlagen, dass die Lage des Regeleinsatzpunktes zum Messgiied in Abhängigkeit von der Liefergeschwindigkeit des Fasergemenges korrigiert wird.

Desweiteren wird vorgeschlagen, dass die Lageveränderung des Regeleinsatzpunktes anhand einer der Steuerung vorgegebenen Kurve durchgeführt wird. Diese Kurve, wur- de zuvor aufgrund Erfahrungswerten und Testergebnissen manuell erstellt und der Steuerung zur Ermittlung eines Korrekturwertes zugrunde gelegt. Die Kurve ist anhand der Werte-Abstand des Regeleinsatzpunktes zur Messstelle-und der Liefergeschwin- digkeit des zum Streckwerk überführten Fasergutes bestimmt.

Ist eine Maschine (z. B. eine Karde) dem Streckwerk vorgeschaltet, welche das erzeug- te Fasermaterial (z. B. Faserband) an die nachfolgende Strecke abgibt, so ist es orteil- haft, diese Kurve zur Bestimmung der Korrektur der Lage des Regeleinsatzpunktes in der Steuerung dieser vorgeschalteten Maschine zu integrieren. Dies ist deshalb von Vorteil, da die Liefergeschwindigkeit des abgegebenen Fasergutes dieser Maschine bzw. deren Steuerung bekannt ist, bzw. dort bereits ermittelt wurde.

Des weiteren wird vorgeschlagen, dass der Abstand der Regeleinsatzpunktes zum Messglied bei steigender Liefergeschwindigkeit verkleinert wird.

Zur Berücksichtigung unterschiedlicher Fasermaterialien wird vorgeschlagen, dass mehrere Kurven entsprechend dem gewählten Fasermaterial in der Steuerung anwahl- bar sind. Je nach Faservorlage (Stapel, Mischung usw.) verändert sich auch die Ver- zugscharakteristik im Streckwerk und somit auch die Lage des Regeleinsatzpunktes.

Um bei geringen Schwankungen der Liefergeschwindigkeit die Reguliereinrichtung nicht unnötig zu belasten, wird vorgeschlagen, dass die Änderung der Lage des Regel- einsatzpunktes erst dann erfolgt, wenn die Liefergeschwindigkeit des Fasergemenges eine vorgegebene Toleranzgrenze verlässt.

Desweiteren wird vorgeschlagen dass beim Vergleich zwischen dem gemessenen Massenverlauf des von der Streckwerkseinheit abgegebenen Fasergutes (F1) mit ei- nem vorgegebenen Soll-Massenverlauf (Soll) die einen Toleranzwert übersteigenden Abweichungen (a, b) zur Änderung von Regelparametern (A) herangezogen werden.

Als Regelparameter ist dabei insbesondere die Einstellung der Regelintensität zu ver- stehen, welche einen Wert kennzeichnet, um welchen der Verzug anhand eines ge- messenen Differenzsignals der Ausgangsmasse (Mittelwert der abgegebenen Faser- masse) zu einer Sollmasse geändert wird. Dabei soll der Eingriff in die Verzugsgrösse so bemessen sein, dass der Istwert auf den Sollwert zurückgeführt wird.

Vorteilhafter wird weiter vorgeschlagen, dass der Massenverlauf in Form eines Spek- trogrammes abgebildet wird, das mit einem der Steuereinheit vorgegebenen Normal- spektrogramm verglichen wird. Unter dem Begriff"verglichen"ist dabei zu verstehen, dass das ermittelte Spektrogramm durch ein Steuerungsprogramm (Software) in der Steuereinheit über das Normalspektrogram gelegt wird, wobei die von der Kontur des Normalspektrogrammes ermittelten Abweichungen über die entsprechende elektroni- sche Auswertung ermittelt und ausgewertet werden. Mit dieser Auswerteeinrichtung können insbesondere auftretende"Berge"und/oder"Kamine"des Ist-Spektrogramms gegenüber dem Normalspektrogramm ermittelt werden. Anhand dieser Ermittiungen können nach der Bewertung des entsprechenden Konturenverlaufs des Spektrogram- mes Massnahmen manuell oder automatisch ergriffen werden, um die Regelparameter, bzw. Einstellungen so zu ändern, dass einerseits die ermittelten"Berge und/oder Kami- ne"vermieden werden und sich andererseits die Kontur des Ist-Spektrogrammes der Kontur des Normalspektrogrammes nähert, bzw. annähernd zur Übereinstimmung ge- bracht wird. Dabei kann ein Toleranzfeld vorgesehen sein, das Abweichungen nach unten und oben von dem Verlauf des Normalspektrogrammes zulassen, ohne dass Eingriffe in die Regelparameter (z. B. Lage des Regeleinsatzpunktes) vorgenommen werden. Dadurch wird auch ein"Aufschaukeln"des Steuersystems vermieden.

Die Massnahmen zur Änderung der Regelparameter können beinhalten : Verstellung der Regelintensität, d. h. Festlegung der Grosse der Verzugsänderung anhand eines ermittelten Differenzsignals zwischen Ist-und Sollwert (Mittelwert der Fasermasse), Verschiebung des Regeleinsatzpunktes nach der einen oder anderen Seite, Erhöhung der Anpressdrücke der Streckwerks-Druckwalzen, Veränderung des Verzugsabstandes und weitere Massnahmen. Die Auswahl der Massnahme wird anhand der Auswertung getroffen, wobei der Steuerung ein Massnahmenkatalog (Expertensystem) zugrunde gelegt sein kann.

Vorzugsweise werden die Spektrogrammabweichungen im Bereich zwischen 5 und 150 cm Periodenlängen für den Messvorgang herangezogen. Mit dieser Einrichtung ist es möglich, gezielte Optimierungen der Regeleinrichtung vorzunehmen, wobei einerseits kein Herunterfahren der vorgeschalteten Textilmaschine (Karde) notwendig ist und an- dererseits interne Toleranzen innerhalb der Regeleinrichtung mitausgeglichen werden.

Des weiteren wird ein Verfahren vorgeschlagen, wobei der Massenverlauf als Mittelwert abgebildet wird, der mit einem vorgegebenen Sollwert verglichen wird. Mit dieser Ein- richtung ist insbesondere eine optimale Einstellung der Regelintensität möglich, damit die von einem Soll-Mittelwert abweichenden Massenschwankungen wieder vollständig auf diesen Wert zurückgeführt werden.

Massnahmen zur Korrektur der Regeleinrichtungen können z. B. eine Verschiebung des Regeleinsatzpunktes nach der einen oder anderen Seite oder die Versteligrösse des Verzugs anhand eines ermittelten Differenzsignals zwischen Ist-und Sollwert beinhal- ten.

Um die Wirksamkeit der Regeleinrichtung in bezug auf eine Abweichung zum Soll- Mittelwert nach oben und unten abzugleichen, wird vorgeschlagen, dass zur Einstellung der Regelparameter die der Streckwerkseinheit zugeführte Fasermasse pro Messinter- vall verändert wird. Das heisst, für einen Auswertevorgang wird die Streckwerkseinheit mit einer erhöhten Fasermasse beschickt und für einen weiteren Messvorgang mit einer niedrigeren Fasermasse. Es wird bei diesem Verfahren bewusst ein Massenfehler von der der Streckwerkseinheit vorgeschalteten Maschine (oder Vorrichtung) erzeugt, um die Wirksamkeit der Regelintensität zu überprüfen, bzw. eventuell zu korrigieren.

Zusätzlich zur Auswertung des Spektrogrammes in bezug auf das Normalspektro- gramm kann der ermittelte Variantionskoeffizient (CV-Wert) herangezogen werden, der mit einem vorgegebenen CV-Wert des Soll-Massenverlaufs verglichen wird. Dabei kann einerseits der Längen-CV-Wert mit einer Schnittlänge zwischen 20 cm und 3 m heran- gezogen werden.

Zur Korrektur der Massenabweichung (auftretende Massenspitzen, Massenberge) kann die Verschiebung des Regeleinsatzpunktes verwendet werden.

Vorzugsweise wird das Fasergemenge von einer Karde der Streckwerkseinheit gelie- fert.

Damit die Anpassung der Regelparameter auch den Bedingungen während des Ar- beitsbetriebes genügt, wird vorgeschlagen, dass beim Hochlauf der Karde eine Warm- laufperiode eingestellt wird, während welcher bestimmte Überwachungen von der Steuerung stillgesetzt sind. Dabei sind auch solche Überwachungen angesprochen, die den Massenverlauf des Fasergemenges beim Streckwerk messen. Das heisst, eine Angleichung der Regelparameter kann erst nach Ablauf der Warmlauffunktion durchge- führt werden. Im kalten Zustand besitzen die Arbeitsaggregate, über und zwischen wel- chen das Fasergut hindurchgeführt wird, eine andere Verarbeitungscharakteristik, wel- che nicht unbedingt den Betriebsbedingungen entspricht. Zum Beispiel können kalte Walzen dazu neigen, Fasern aus dem Fasergut herauszulösen. Dies würde wiederum zu Massenschwankungen führen, die rein systembedingt sind. Deshalb sollte der Ab- gleich der Regeleinrichtungen während Betriebsbedingungen, d. h. nach Abschluss der Warmlaufphase durchgeführt werden. Nach Abschluss dieser Phase kann z. B. ein Meterzähler zugeschaltet werden, der für die Aussage der Produktion vorgesehen ist.

Das während der Warmlaufphase produzierte Gut kann in einer separaten Kanne abge- legt werden. Dieses separat abgelegte Gut kann zur Wiederaufbereitung in die Putzerei zurückbefördert werden.

Die Warmlaufphase kann entweder zeitlich durch einen voreingestellten Zeitwert be- stimmt werden oder, wie weiter vorgeschlagen, durch Temperatursensoren überwacht werden. Dabei kann z. B. bei einer bestimmten Walze ein Sensor zur Temperaturmes- sung angebracht werden. Sobald eine vorbestimmte Temperatur erreicht ist, wird der Steuerung die Beendigung der Warmlaufphase mitgeteilt, wodurch diese auf Be- triebsphase umgestellt wird.

Des weiteren wird die Erfindung durch eine Vorrichtung gelöst, wobei Mittel vorgesehen sind, mit denen die Lage des Regeleinsatzpunktes zum Messglied anhand der Liefer- geschwindigkeit des Fasergemenges bestimmt wird.

Vorzugsweise sind diese Mittel gebildet aus einem Steuergerät, insbesondere aus ei- nem Mikrocomputer, welcher anhand in dem Steuergerät abgelegten und gespeicher- ten Daten in Verbindung mit Signalen, die von einem Messglied zur Erfassung der Lie- fergeschwindigkeit des Fasergutes an das Steuergerät übermittelt werden, die Einlei- tung der Verzugsänderung auslöst.

Des weiteren wird vorgeschlagen, dass das Fasermaterial von einer Karde an eine nachfolgende Streckwerkseinheit geliefert wird und die Steuereinheit der Karde mit Mittel versehen ist, um ein Korrektursignal zur Lagebestimmung des Regeleinsatzpunk- tes des nachfolgenden Streckwerks an die Steuerung des Streckwerks zur Einleitung der Verzugsänderung zu übermitteln.

Ebenso wird die Erfindung durch eine Vorrichtung gelöst, wobei wenigstens ein weite- res Mittel (28) vorgesehen ist, um den Massenverlauf des von der Streckwerkseinheit (2) abgegebenen Fasergutes (F1) zu erfassen und die Signale des Mittels an die Steu- ereinheit (S) abgegeben werden, welche anhand eines vorgegebenen Sollwertes (Soll, M) die Abweichungen ermittelt und entsprechend der Abweichungen Steuersignale er- zeugt um bestimmte Regelparameter zu verändern.

Vorteilhafterweise kann die Textilmaschine eine Karde sein.

Des weiteren wird vorgeschlagen, dass zur Einstellung der Regelparameter (Regelintensität) die Menge der gelieferten Fasermasse durch die Karde für unter- schiedliche Messperioden variiert wird.

Dabei kann die Drehzahl der Speisewalze zur Karde konstant und die Drehzahl der Abnehmerwalze über die Steuereinheit geändert werden.

Ebenso ist es möglich, die Drehzahl der Speisewalze zur Karde über die Steuereinheit zu ändern und die Drehzahl der Abnehmerwalze konstant zu halten.

In beiden Fällen wird die Karde nach Drehzahländerung mehr oder weniger Faserma- terial der nachfolgenden Streckwerkseinheit liefern. Die Auswirkungen dieser unter- schiedlichen Liefermengen in bezug auf die Einstellung der Regelparameter sind be- reits in der Abhandlung der Verfahrensansprüche beschrieben worden.

Um die Messperioden auf die unterschiedlich gelieferte Fasermenge abzustimmen ist vorgesehen, ein Zeitglied zu verwenden, um die Verzögerungszeit zwischen dem Start der geänderten Liefermenge und dem Zeitpunkt, wo die geänderte Liefermenge in der Streckwerkseinheit verarbeitet wird, zu berücksichtigen. Dabei kann das Zeitglied im Rahmen eines Software-Bestandteiles in der Steuerung berücksichtigt werden.

Wie bereits zuvor ausführlich beschrieben, wird weiter vorgeschlagen, dass beim Hochlauf der Karde in der Steuereinheit eine Warmlauffunktion für die Maschine ausge- lest wird, die bestimmte Mittel für die Überwachung und/oder Regulierung abschaltet.

Dabei sind Mittel zur Überwachung der Warmlaufphase vorgesehen, über welche die Durchführung zur Einstellung der Regelparameter freigegeben wird. Diese Mittel kön- nen Temperatursensoren sein, die an der Karde oder der Streckwerkseinheit ange- bracht sind. Vorteilhafter ist die Anbringung dieser Sensoren an der Streckwerkseinheit, da diese in der Regel eine längere Warmlaufphase als die Karde hat.

Weitere Vorteile sind anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher beschrieben und aufgezeigt : Es zeigen : Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Karde mit einer nachfolgenden Streckwerkseinheit, Fig. 2 eine schematische Teilansicht der Streckwerkseinheit mit der Darstellung des Regeleinsatzpunktes, Fig. 3 eine Spektrogrammdarstellung, und Fig. 4 ein Diagramm zur Darstellung des Mittelwertes der Fasermasse und der Liefermenge der Karde.

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Streckwerkseinheit mit einem Einlauf- messorgan, Fig. 6 eine Qualitätsdarstellung in Form eines Spektogrammes, Fig. 7 ein weiteres Spektogramm nach Fig. 6, Fig. 8 ein weiteres Spektogramm nach Fig. 6, Fig. 9 eine Ausgleichskurve für die Steuerung zur Korrektur des Regeleinsatz punktes, Fig. 10 ein weiteres Diagramm nach Fig. 9 für unterschiedliche Materialien, und Fig. 11 eine schematische Seitenansicht einer Karde mit einer nachfolgenden Streck- werkseinheit.

In Fig. 1 wird schematisch eine Karde 50 gezeigt, welcher eine Streckwerkseinheit 1 (kurz : Streckwerk) und eine Bandablage 62 nachgeordnet ist. Die Karde 50 ist dabei mit einem Füllschacht 80 versehen, über welchen das Fasergut einer Speisewalze 70 zugeführt wird. Die Speisewalze 70 übergibt das Fasermaterial an die nachfolgende Vorreisserwalze 8, von welcher das Fasergut auf den nachfolgenden Tambour 110 überführt wird. Der Tambour 110 ist dabei mit nicht näher gezeigten Garnituren verse- hen, die mit Garnituren eines oberhalb des Tambours 110 angeordneten umlaufenden Deckels 111 zusammenwirken.

Das aufbereitete Fasergut gelangt anschliessend in den Bereich einer Abnehmerwalze 112, wird dort abgenommen und gelangt über Transportwalzen 114 auf ein nachfol- gendes Querförderband 115. Das von den Transportwalzen 114 auf das Querförder- band 115 abgegebene Faservlies wird durch die Querbewegung des Querförderbandes 115 zu einem Faserband F geformt und über die Umlenkrolle 18 zu dem Streckwerk 1 überführt. Dabei durchquert das Faserband F im Anschluss an das Querförderband 115 einen Sensor 17, der über die Leitung 560 mit einer Steuereinheit SE in Verbindung steht. Der Sensor 17 kann dabei mit Stufenwalzen ausgerüstet sein, welche die Faser- bandmasse ermitteln und das Signal an die Steuereinheit SE abgeben. Dieses Signal wird zur Langzeitregulierung der Karde 50 verwendet, wobei die Drehzahl der Speise- walze 70, die über den Antriebspfad 62 und das Getriebe 164 angetrieben ist, gesteu- ert wird. Zwischen der Umlenkwalze 18 und dem Streckwerk 1 ist ein Faserbandspei- cher 200 und ein Messorgan 222 angeordnet. Der Faserbandspeicher 200 dient zum Ausgleich der Differenzen zwischen der Liefergeschwindigkeit der Karde und der Zu- führgeschwindigkeit des Streckwerks, welche durch die Regeleingriffe im Einlauf des Streckwerks 1 entstehen. Der Faserbandspeicher 200 ist mit einer Leitung 154 mit der Steuereinheit SE verbunden, über welche der Füligrad (z. B. Durchhang der Faser- bandschlaufe) im Speicher 200 der Steuereinheit SE übermittelt werden. Dazu sind nicht näher gezeigte Überwachungssensoren in der Speichereinheit 200 vorgesehen.

Der Sensor 222 könnte beispielsweise (wie in Fig. 2 gezeigt) mit einem Tastwalzenpaar ausgestattet sein, wobei wenigstens eine der Walzen beweglich gelagert ist, um die Faserbandmasse abzutasten. Das abgetastete Signal wird dann über die Leitung 151 an die Steuereinheit SE abgegeben.

Das Streckwerk 1 besteht im wesentlichen aus zwei Verzugszonen, der Vorverzugszo- ne W und der Hauptverzugszone HV. Die Vorverzugszone W wird gebildet durch die Walzenpaare 224 und 225, die über den schematisch gezeigten Antriebspfad 43 fest miteinander gekoppelt sind. Das heisst, das Drehzahtverhättnis (Verzugsverhättnis) zwischen den Walzenpaaren 224 und 225 ist fest eingestellt. Das Hauptverzugsfeld befindet sich zwischen den Walzenpaaren 225 und 26, wobei das Walzenpaar 26, das von einem Motor M11 über das Getriebe 140 und den Antriebspfad 41 angetrieben ist, mit einer konstanten Drehzahl angetrieben wird. Der Motor M11 wird dabei über einen Frequenzumrichter 36 von der Steuereinheit SE angesteuert. Das Getriebe 140 ist über einen Antriebspfad 39 mit einem Differentialgetriebe 42 verbunden, welches über einen Regelmotor M2 übersteuert werden kann. Der Regelmotor M2 wird über einen Fre- quenzumrichter 37 von der Steuereinheit SE gesteuert. Über das Getriebe 42 und den Antriebspfad 43 erfolgt die Drehzahländerung der Walzenpaare 224 und 225 in bezug auf die konstante Drehzahl des Walzenpaares 26, sofern ein Regeleingriff erforderlich ist.

Das beim Auslauf des Streckwerks 1 gebildete Faserband F1 durchläuft einen Sensor 28 und gelangt über die Kalanderwalzen 29, das Trichterrad 33 in die Kanne K, wo es in Schlaufenform abgelegt wird. Wie schematisch gezeigt, erfolgt der Antrieb der Ka- landerwalzen 29 und des Trichterrades 33 über den Antriebspfad 48, der von einem Getriebe 45 angetrieben wird, das wiederum über die Antriebsverbindung 46 mit dem Getriebe 140 antriebsmässig verbunden ist. Ausgehend ebenfalls vom Getriebe 45 wird über den Antriebspfad 49 der Kannenteller 34 angetrieben. Durch diese Antriebsfolge ist der Antrieb des Ausgangswalzenpaares 26 mit dem Antrieb der Bandablage 62 in einem gleichbleibenden Antriebsverhältnis gekoppelt.

Die Ausregulierung von Massenschwankungen, welche durch den Sensor 222 an die Steuereinheit SE übermittelt werden, erfolgen durch die Drehzahländerung der Wal- zenpaare 224 und 225 über den Regelmotor M2, wodurch sich der Verzug im Haupt- verzugsfeld HV ändert. Zur Feststellung der Massenabweichungen ist in der Steuerein- heit SE ein Soll-Wert (Soll) zugrunde gelegt, welcher mit dem Ist-Wert verglichen wird.

Die daraus abgeleiteten Unterschiede lösen den beschriebenen Regelvorgang aus.

Wie insbesondere in Fig. 2 gezeigt, ist der Messpunkt MS im Tastwalzenpaar 222 in einem Abstand A vom Regeleinsatzpunkt R entfernt. Der Regeleinsatzpunkt R ist ein fiktiver Punkt und stellt den Punkt dar, an welchem zeitlich gesehen der Regeleingriff erfolgen soll, um die beim Messpunkt MS festgestellt Massenabweichung auszuregulie- ren.

In der Praxis hat sich gezeigt, dass die Lage des Regeleinsatzpunktes, welcher ein Re- gelparameter darstellt, von mehreren Faktoren abhängig ist. Dabei spielen auch Tole- ranzen innerhalb des Regelsystems, bzw. innerhalb der Streckwerksaggregate eine Rolle. Des weiteren spielt bei der Ausregulierung auch die Höhe der Druckbelastung der Druckwalzen der Walzenpaare 224 bis 26 eine Rolle. Ebenso ist für eine optimale Ausregulierung auch der Abstand C zwischen den Walzenpaaren 225 und 26 entspre- chend einzustellen. Des weiteren stellt der Eingriff in die Verzugsgrösse anhand des ermittelten Differenzsignals zwischen Soll-und Istwert der Fasermasse ein wichtiger Regelfaktor dar. Dabei ist es wichtig, den resultierenden Differenzwert derart in die Ver- zugsänderung einfliessen zu lassen, so dass eine vollständige Kompensation der Mas- senabweichung erzielt werden kann. Das heisst, die Auswertung des ermittelten Diffe- renzsignals und die Umsetzung für den Eingriff in die Verzugsgrösse ist von entschei- dender Bedeutung für das Resultat der Regelarbeit. Daraus ist zu entnehmen, dass sehr viele Faktoren zu berücksichtigen sind, um die Regulierarbeit durchzuführen, so dass das erstellte Faserband F1 annähernd die gleiche Qualität eines Soll-Wert- Faserbandes erhält. Es ist deshalb notwendig, die zuvor beschriebenen Faktoren zu berücksichtigen und die Reguliereinheit entsprechend dem vorliegenden System ab- zugleichen bzw. zu eichen. Zu diesem Zweck wird der Steuereinheit SE eine Kurve ei- nes Normalspektrogrammes 66 hinterlegt, das von einem Faserband gebildet wurde, das technisch zu realisieren und fehlerfrei ist. Über den Sensor 28 (der z. B. ein indukti- ver Sensor sein kann) wird das Spektrogramm des Faserbandes F1 in Verbindung mit der Steuereinheit SE ermittelt, welches schematisch unter der Nr. 67 dargestellt ist.

Diese beiden Spektrogramme 66 und 67 werden durch eine Software-Routine überein- ander gelegt, wodurch sich die Darstellung entsprechend der Fig. 3 ergibt. Daraus ist ersichtlich, dass das Ist-Spektrogramm 67 in diesem Fall oberhalb der Kurve des Nor- malspektrogramm verläuft. Ausserdem sind an zwei Stellen auffallige Erhebungen sichtbar, wobei die erste Erhebung als Berg 69 und die zweite Erhebung als Kamin 70 zu bezeichnen ist. Der Kamin 70 stellt dabei einen periodischen Fehler dar.

Anhand dieser Auswertung werden entsprechende Regelparameter, wie z. B. der Ab- stand A geändert und anschliessend eine weitere Messung vorgenommen. Je nach Bewertung der Abweichungen vom Normalspektrogramm können entsprechende Ein- griffe in die Regelparameter (wie zuvor beschrieben) vorgenommen werden, um an- schliessend weitere Messungen durchzuführen. Dabei wäre es denkbar, dem System einen Fehlerkatalog zu hinterlegen, woraus sich der entsprechende Eingriff in die Re- gelparameter ergibt. Diese Angleichungen werden solange durchgeführt, bis ein be- friedigendes Ergebnis des Ist-Spektrogramms in bezug auf das Normalspektrogramm vorliegt. Zusätzlich zu dieser Spektrogrammauswertung könnte auch noch der CV-Wert mit in die Betrachtung zur Einstellung der Regelparameter einbezogen werden, sofern mit der ersten Methode keine befriedigenden Ergebnisse erzielt werden können.

In Fig. 4 wird eine weitere Möglichkeit aufgezeigt, um das Regelsystem anzupassen.

Dabei wird der Soll-Mittelwert MW der Faserbandmasse zugrunde gelegt. Insbesondere kann mit der nachfolgend beschriebenen Methode die Regelcharakteristik (Regelintensität) der Regeleinrichtung bei Abweichungen nach unten und nach oben der vorgegebenen Faserbandmasse überprüft bzw. eingestellt werden. Dazu werden mehrere Messperioden durchgeführt, wobei im gezeigten Beispiel der Fig. 4 zum Zeit- punkt T1 eine reduzierten Faserbandmasse (bewusst erzeugter Fehler in der zugeführ- ten Fasermasse) der Streckwerkseinheit zugeführt wird. Oberhalb des Verlaufes des Mittelwerts der Fasermasse ist gestrichelt die von der Karde an die Streckwerkseinheit gelieferte Fasermasse KM gezeigt, wobei zum Zeitpunkt TO die Fasermasse reduziert wird. Zum Zeitpunkt T1 ist die gelieferte Fasermasse vollständig um den Betrag X re- duziert. Ab diesem Zeitpunkt (T1) erhält die Streckwerkseinheit die vollständig reduzier- te Fasermasse.

Der Mittelwert der reduzierten Faserbandmasse sinkt zuerst ab (unterhalb dem Soll- MW) und wird in dem gezeigten Beispiel durch die Reguliereinrichtung teilweise kom- pensiert, bis zu einem Mittelwert MU. Dieser Mittelwert MU weist einen Abstand a vom Soll-Mittelwert MW auf, woraus ersichtlich ist, dass die reduzierte Faserbandmasse nicht vollständig durch die Reguliereinrichtung ausreguliert wurde. Auch in diesem Fall sind Einstellungen (wie im vorhergehenden Beispiel beschrieben) an den Regelpara- metern vorzunehmen, um die optimale Ausregulierung, d. h. die Rückführung auf den gewünschten Mittelwert MW zu erhalten. Dabei kann z. B. die Regelintensität, d. h. der Eingriff in die Verzugsgrösse geändert werden. Der Eingriff in den Verzug anhand des ermittelten Massendifferenz-Signals wird entsprechend modifiziert, bzw. korrigiert. In einem weiteren Messintervall kann die Liefermenge von der Karde zum Streckwerk er- höht werden (strichpunktiert in Fig. 4 angedeutet) und ebenfalls das Ergebnis der Aus- regulierung überprüft bzw. durch Verstellung von entsprechenden Regelparametern korrigiert werden. Wie ebenfalls strichpunktiert gezeigt, kann sich auch ein Mittelwert MO mit dem Abstand b zum Idealmittelwert MW einstellen, wodurch auch eine Anglei- chung der Regelparameter (z. B. Regelintensität) notwendig ist. Bei der Durchführung der einzelnen Messungen mit unterschiedlichen Liefermengen können zusätzlich auch noch unterschiedliche Messlängen der Faserbänder zur Ermittlung des Mittelwertes herangezogen werden.

Es ist also möglich, durch Veränderung der Regelintensität, durch Variation des Ab- standes A, durch Veränderung des Achsabstandes C oder durch entsprechende Ände- rung der Druckbelastung der Druckwalzen eine optimale Einstellung der Regeleinrich- tung vorzunehmen.

Im gezeigten Beispiel der Fig. 1 ist an einer der Walzen der Walzenpaare 114 ein Tem- peratursensor 59 angebracht, der über die Leitung 60 sein Signal an die Steuereinheit SE abgibt. Mit diesem Temperatursensor, der auch an anderer Stelle in der Karde 50 angebracht sein kann, wird die Warmlauffunktion der Maschine überwacht. Das heisst, beim Hochlaufen der Maschine (bei noch kalten Zylindern) werden verschiedene Über- wachungs-und Regelungsfunktionen ausser Betrieb gesetzt, bis über die Leitung 60 vom Sensor 59 ein Temperatur-Signal übermittelt wird, das einem vorgegebenen Soll- wert entspricht. Erst dann wird z. B. der Meterzähler für das produzierte Material, die Reguliereinrichtung der Karde 50 bzw. der nachfolgenden Streckwerkseinheit 1 und die übrigen Überwachungseinrichtungen in Gang gesetzt. Dabei ist zu berücksichtigen, dass die Streckwerkseinheit eine längere Warmlaufphase als die Karde besitzen kann, wodurch entsprechende Zeitzuschläge erforderlich sind. Beziehungsweise kann dann die Einstellung der Reguliereinrichtung der Streckwerkseinheit erfolgen. Der Tempera- tursensor kann auch an der Streckwerkseinheit angebracht sein. Die Warmlauffunktion wird deshalb durchgeführt, da sich an den kalten Walzen und übrigen Arbeitsorganen Material ansetzen kann und noch kein optimales Arbeiten gewährleistet ist. Die Gum- miummantelungen der Druckwalzen haben im kalten Zustand eine andere Härte als im warmen Zustand, wodurch sich andere technologische Voraussetzungen in der Ver- zugsarbeit ergeben und somit auch die Bandqualität des produzierten Faserbandes beeinflussen. Das während der Hochlaufphase (Warmiaufphase) produzierte Gut kann in eine separate Kanne abgelegt und anschliessend wieder in die Putzerei zur Rückfüh- rung in den Verarbeitungsprozess zurückbefördert werden.

Mit dieser Einrichtung ist es möglich, ohne Labortests bei vollem Betrieb der Anlage entsprechende Abgleichungen vorzunehmen, um eine optimale Einstellung der Regu- liereinrichtung zum Erhalt einer gewünschten Faserbandqualität vorzunehmen. Da- durch ist gewährleistet, dass der Nutzeffekt der gesamten Anlage erhalten bleibt.

In Fig. 9 ist eine Streckwerkseinheit 1 gezeigt, das aus einer Vorverzugszone W und einer Hauptverzugszone HV besteht. Die Vorverzugszone W wird dabei gebildet, aus den aufeinanderfolgenden Walzenpaaren 3 und 4. Die Hauptverzugszone HV wird ge- bildet aus den Walzenpaaren 4 und 5. Bei diesen Walzenpaaren 3 bis 5 ist jeweils die untere Walze mit einer Antriebseinrichtung versehen, die nachfolgend noch näher be- schrieben wird. Die jeweils obere Walze dieser Walzenpaare liegen in der Regel druck- belastet auf den unteren Walzen auf und werden über Friktion angetrieben. Der Streckwerkseinheit 1 ist ein Messorgan 7 vorgeschaltet, durch welches das Faserband F zuerst durchgeführt wird, bevor es zu der Streckwerkseinheit gelangt. An Stelle eines einzelnen Faserbandes F könnten auch mehrere nebeneinanderliegende Faserbänder zugeführt werden.

Das Messorgan 7 besteht aus einer stationär gelagerten Walze 8, die ebenfalls über einen nachfolgend noch beschriebenen Antrieb angetrieben wird. Der Walze 8 ist eine Walze 9 zugeordnet, die federbelastet auf der Walze 8 aufliegt und bei auftretenden Masseschwankungen im Faserband F Ausweichbewegungen ausführen kann. Diese Ausweichbewegungen werden im Messelement 10 erfasst und über ein Zeitglied Z an eine Steuereinheit 20 abgegeben. Zusätzlich ist der Walze 8 ein Sensor 12 zugeordnet, welcher die tatsächliche Drehzahl dieser Walze und somit die Liefergeschwindigkeit des Faserbandes F zur Streckwerkseinheit 1 abtastet. Das Signal des Sensors 12 wird über die Leitung 13 an die Steuereinheit 20 abgegeben. Im Anschluss an die Streck- werkseinheit 1 kann ein weiteres Überwachungsorgan 15 für das gebildete Faserband F1 vorgesehen sein. Dieses Überwachungsorgan 15 dient insbesondere zur Überwa- chung der Langzeitabdriftung des gebildeten Faserbandes und stellt die Maschine ab, wenn die Fasermasse ausserhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches abwandert.

Das Messorgan 7 überwacht die Kurzzeitschwankungen im Faserband und löst mit sei- nem Signal den Steuerungsvorgang zur Veränderung des Verzuges aus, um die ge- messenen Masseschwankungen auszuregulieren, bzw. auszusteuern.

Die Steuereinheit 20 steuert einen Hauptmotor M über die Leitung 22, welcher über eine Antriebsverbindung 23 mit einem Hauptgetriebe 25 verbunden ist. Dieses Haupt- getriebe 25 ist über die Antriebsverbindung 27 mit einem Reguiiergetriebe 30 (z. B. ei- nem Differenzialgetriebe) verbunden. Die Übersteuerung des Getriebes 30 erfolgt über einen Regelmotor M1 der über den Pfad 32 mit der Steuereinheit 20 verbunden ist. Das Getriebe 30 ist über einen Antriebspfad 31 mit der unteren Walze des Walzenpaares 4 antriebsmässig verbunden. Vom Antriebspfad 31 wird ein Antriebspfad 36 abgenom- men, welcher zu den angetriebenen Walzen der Walzenpaare 3 und 7 führt. Dabei können in diesem Pfad 36 nicht gezeigte Übersetzungsstufen vorhanden sein, um ent- sprechende Drehzah ! verhättnisse zu berücksichtigen.

Vom Hauptgetriebe 25 wird über den Antriebspfad 35 das vordere Walzenpaar 5 der Streckwerkseinheit 1 angetrieben.

Schematisch dargestellt ist ein der Steuereinheit vorgegebener Sollwert 38, der vor- bestimmt ist und für die Einstellung des Verzuges herangezogen wird. Im Abstand L von der Messstelle MS des Messorgans 7 befindet sich ein Regeleinsatzpunktes R zwi- schen den Walzenpaaren 4 und 5. Durch die Lage dieses Regeleinsatzpunktes R wird bestimmt, zu welchem Zeitpunkt der Regeleingriff erfolgen muss, um die am Messor- gan 7 ermittelte Masseschwankung durch Änderung des Verzuges auszugleichen.

Die tatsächliche Lage des Regeleinsatzpunktes R ist abhängig von der Technologie des Verstreckungsvorganges und befindet sich im Normalfall in geringem Abstand zum hinteren Walzenpaar 4 der Hauptverzugszone HV. In der Praxis hat sich gezeigt, dass die Lage dieses Regeleinsatzpunktes R sich bei geänderter Liefergeschwindigkeit des zugeführten Fasergutes und somit bei geänderter Produktion verschiebt. Dies konnte man insbesondere bei der Erstellung und Auswertung eines Spektogrammes (Darstellung von Masseschwankungen im Frequenzbereich) ersehen, wie dies zum Beispiel in den Figuren 6 bis 8 dargestellt ist. In Fig. 6 ist die Amplitudenhöhe über ei- nem logaritmischen Längenmassstab (Zentimeter) aufgetragen. Dabei steigt diese Kur- ve bis zum Erreichen eines Kurvenberges steil an und ftilit anschliessend flach ab. Die- se Kurvendarstellung wird als Ideal bezeichnet, und ist in bezug auf die Gleichmässig- keit des Faserbandes anzustreben.

Beim Diagramm nach Fig. 7 wurde die Liefergeschwindigkeit herabgesetzt und die La- ge des Regeleinsatzpunktes R zur Lage der Messstelle MS (Abstand L) nicht geändert.

Das heisst, anhand der geringeren Liefergeschwindigkeit wurde lediglich die Zeit ange- passt, welche sich von der Messstelle MS bis zum Erreichen des festen Regeleinsatz- punktes R geändert hat. Aus diesem Diagramm der Fig. 7 ist zu entnehmen, dass die Kurve nunmehr zwei Erhebungen aufweist, was auf eine schlechtere Qualität des ge- bildeten Faserbandes F1 hinweist. Das heisst, die Gleichmässigkeit des Faserbandes F1 ist nicht konstant und es zeigen sich Anzeichen von periodischen Fehlern.

In dem Diagramm nach Fig. 8 wird ein Kurvenverlauf gezeigt, welcher sich bei weiterer Reduzierung der Liefergeschwindigkeit ergibt. Dabei ist deutlich zu sehen, dass die zweite Erhebung der Kurve nun bereits über die erste Erhebung hinwegragt. Daraus resultiert, dass sich die Gleichmassigkeit des Faserbandes F1 noch weiter verschlech- tert hat.

In Versuchen hat man nun herausgefunden, dass durch die Veränderung der Lage des Regeleinsatzpunktes R in bezug auf die Messstelle MS bei geänderter Lieferge- schwindigkeit LG die nachteiligen Auswirkungen, wie in den Diagrammen nach Fig. 7 und 8 gezeigt sind, ausgleichen kann. Das heisst, bei Änderung der Lage des Rege- leinsatzpunktes R bei geänderter Liefergeschwindigkeit LG kann wieder annähernd die optimale Kurve nach Fig. 6 erzielt werden. Durch die Korrektur der Lage des Regelein- satzpunktes wird entsprechend die Verzögerungszeit bis zum Regeleingriff angepasst.

Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in einem Diagramm nach Fig. 9 gezeigt, wobei eine Kurve S abgebildet ist, die über der Liefergeschwindigkeit LG (Meter pro Minute) und der Länge L (mm) aufgetragen ist, wobei L den Abstand zwischen der Messstelle MS und dem Regeleinsatzpunkt R darstellt. Anhand dieses Diagrammes nach Fig. 9, das in Fig. 5 schematisch als Tabelle 40 in der Steuereinheit 20 dargestellt wurde, kann nun die Lage des Regeleinsatzpunktes R entsprechend der bestehenden Liefergeschwindigkeit LG bestimmt werden. Daraus ergibt sich dann der Zeitintervall, nach welchem der Regeleingriff in bezug auf die Messstelle MS durchgeführt werden muss. In Fig. 9 ist ausserdem noch ein Toleranzfeld TG gezeigt, das einen Bereich der Liefergeschwindigkeit kennzeichnet, in welchem keine Korrektur des Regeleinsatzpunk- tes stattfindet.

Dieses Toleranzfeld TG wird in der Regel in dem Bereich der Liefergeschwindigkeit plaziert, in welchem im Normalfall die grösste Zeit gearbeitet wird. Das Toleranzfeld soll ein"Aufschaukeln"bzw. eine Überlastung des Steuerungssystems verhindern. Das heisst, kleinere Lieferschwankungen um einen Standartwert müssen nicht fortwährend zu einer Korrektur des Regeleinsatzpunktes führen, da diese vernachlässigbar sind.

Die Kurve S ist in der Regel mit Beginn der Liefergeschwindigkeit = Null aufgetragen und deckt das gesamte Spektrum der möglichen Liefergeschwindigkeit ab. Für das Hochfahren von der Liefergeschwindigkeit = Null bis auf eine Betriebs-Lieferge- schwindigkeit, bzw. im umgekehrten Fall für das Herunterfahren auf die Lieferge- schwindigkeit = Null könnten ebenfalls besondere Bereiche bestimmt werden, in denen keine Korrektur erfolgen muss.

Nachfolgend wird kurz das Steuerungssystem der gezeigten Einrichtung nochmals nä- her beschrieben und aufgezeigt : Das Antriebssystem ist so eingestellt, so dass mit einem konstanten Verzug (unter- schiedliche Umfangsgeschwindigkeiten der Walzenpaare 4 und 5) gefahren wird. Der Vorverzug zwischen den Walzenpaaren 3 und 4 bleibt konstant. Sobald über die Walze 9 eine Ungleichmässigkeit in der Faserbandmasse (Dünn-oder Dickstelle) ermittelt wird, wird dies über das Messelement 10 erfasst und über die Leitung 11 an ein Zeit- glied Z abgegeben. Das Zeitglied Z ist in der Regel in der Steuereinheit 20 integriert und bildet anhand der Liefergeschwindigkeit einen Zeitverzögerungsfaktor, bis die er- fasste Masseschwankung den Regeleinsatzpunkt R erreicht und dort durch Verzugs- änderung ausgeregelt wird. Diese Ausregelung der Massenschwankung erfolgt unter Heranziehung des Sollwertes 38 in der Steuereinheit 20, welche nach Auswertung des Signals ein Steuersignal 32 an den Regelmotor M1 abgibt. Dieser Motor M1 beauf- schlagt das Regelgetriebe 30, wodurch die Drehzahl des Walzenpaares 4 und somit die Verzugsgrösse im Hauptverzug HV geändert wird. Durch diesen Eingriff kann eine Dick-oder Dünnstelle in der Faserbandmasse ausgeglichen werden. Durch die gezeig- te Antriebsverbindung 36 wird der Antrieb des Walzenpaares 3 und des Messorgans 7 entsprechend der geänderten Drehzahl des Walzenpaares 4 mitgeschleppt. Dadurch bleibt das Drehzahlverhaltnis zwischen den Walzenpaaren 7,3 und 4 konstant. Die Drehzahl des Walzenpaares 5, das über das Getriebe 25 und den Antriebsstrang 35 angetrieben wird, bleibt ebenfalls konstant. Um die Zeitverzögerung über das Zeitglied Z exakt einstellen zu können, ist ein Sensor 12 angeordnet, der die exakte Drehzahl der Walze 8 des Messorgans 7 abtastet und über den Pfad 13 der Steuereinheit 20 übermittelt.

Sobald sich nun die Liefergeschwindigkeit der zugeführten Fasermasse F ändert, wird über die in der Steuereinheit 20 abgelegte Tabelle 40 der Regeleinsatzpunkt R ent- sprechend neu festgelegt. Anhand dieser neuen Lagebestimmung des Regeleinsatz- punktes R wird die Zeitverzögerung bis zum eigentlichen Eingriff in die Verzugsände- rung neu bestimmt. Derartige Schwankungen in der Liefergeschwindigkeit sind insbe- sondere dann vorhanden, wenn der Streckwerkseinheit eine Karde vorgeschaltet ist, bei welcher durch verschiedene Ereignisse bzw. Massnahmen derartige Produktions- schwankungen (Lieferungsschwankungen) normal sind.

In Fig. 11 wird schematisch eine derartige Kombination von einer Karde 50 mit einer nachfolgenden Strecke 60 gezeigt. Die Strecke 60 ist dabei ebenfalls mit einer Streck- werkseinheit 1 versehen, die eine Antriebs, bzw. Steuereinrichtung aufweist, wie sie im Beispiel der Fig. 5 beschrieben ist. Zusätzlich weist diese Strecke 60 eine Kannenabla- ge 62 auf, worin über Kalanderwalzen 63, ein Trichterrad 64 das Faserband F1 in eine Kanne K abgelegt wird. Wie schematisch angedeutet, wird der Antrieb dieser Elemente der Kannenablage 62 ebenfalls vom Hauptgetriebe 25 abgenommen. Das heisst, der Antrieb zwischen der Kannenablage und dem vorderen Walzenpaar 5 der Streckwerk- seinheit 1 ist in einem konstanten Verhältnis.

Die Karde 50 wird wie schematisch angedeutet, über eine Steuereinheit 51 gesteuert.

Das an der Karde gebildete Faserband F wird durch ein Messwalzenpaar 53 geführt, das die Langzeitdrift des Faserbandes überwacht und über einen Pfad 54 entspre- chende Signale an die Steuereinheit 51 abgibt. Diese Signale werden im wesentlichen zur Steuerung der Speisewalze 55 herangezogen. Gleichzeitig kann an diesen Mess- walzen 53 ein Drehzahlsignal abgenommen werden, das ebenfalls über den Pfad 54 an die Steuereinheit 51 abgegeben wird. Anhand dieses Drehzahisignales wird die Liefer- geschwindigkeit LG des Faserbandes F in der Steuereinheit 51 ermittelt und mit der Tabelle 40, welche ebenfalls in der Steuerung 51 abgelegt ist, verglichen. Anhand die- sem Vergleich kann dann aus der Tabelle 40 die tatsächliche Lage des Regeleinsatz- punktes R der nachfolgenden Streckwerkseinheit 1 ermittelt und über den Pfad 57 an die Steuereinheit 20 abgegeben werden. Das heisst, die Maschine (Karde), welche für die Höhe der Liefergeschwindigkeit massgebend ist, liefert auch das Signal an die nachfolgende Steuerung der Streckwerkseinheit 1.

In Fig. 10 wird ein weiteres Diagramm gezeigt (auf Angabe von Zahlen wurde verzich- tet), wo für unterschiedliche Materialien (Stapel, Baumwollart usw.) jeweils getrennte Kurven S1-S3 aufgezeigt sind, um anhand der Liefergeschwindigkeit LG die Lage des Regeleinsatzpunktes R für das jeweilige Material zu bestimmen. In diesem Fall wird manuell vorher die zutreffende Materialauswahl eingegeben.

Es sind noch weitere Ausführungsmöglichkeiten denkbar, insbesondere auch in der Ausgestaltung des Antriebes der Streckwerkseinheit 1. Die Erfindung ist nicht auf die Kombination Karde-Strecke eingeschränkt, sondern es ist auch denkbar, dass andere Maschinen der Strecke vorgeschaltet sind. Im wesentlichen kommt die Erfindung dann zum Tragen, wenn der Streckwerkseinheit textilverarbeitende Maschinen vorgeschaltet sind, die grössere Schwankungen in der Produktion und somit in der Liefergeschwin- digkeit aufweisen.

Mit der vorgeschlagenen Einrichtung wird die Konstanthaltung der Qualität in bezug auf die Gleichmässigkeit auch bei grösseren Schwankungen in der Liefergeschwindigkeit aufrechterhalten.