ARA ARACIL, Jaime (Polígono Industrial L'Alcudia, C/ Turballos 2, Cocentaina, E-03820, ES)
DÍAZ AUÑON, José Antonio (Polígono Industrial L'Alcudia, C/ Turballos 2, Cocentaina, E-03820, ES)
SOLER GARCÍA, Javier (Polígono Industrial L'Alcudia, C/ Turballos 2, Cocentaina, E-03820, ES)
ARA ARACIL, Jaime (Polígono Industrial L'Alcudia, C/ Turballos 2, Cocentaina, E-03820, ES)
DÍAZ AUÑON, José Antonio (Polígono Industrial L'Alcudia, C/ Turballos 2, Cocentaina, E-03820, ES)
| REIVINDICACIONES 1. Recubrimiento adsorbente caracterizado porque comprende - una carga mineral, en un porcentaje en peso, en seco, del producto final entre 10-90%, una resina en base agua, que actuará como ligante, en un porcentaje en peso, en seco del producto final entre 10-90%, un espesante, en un porcentaje en peso, seco, del producto final entre 0,1-25%, agua. 2. Recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la carga mineral está seleccionada entre carbonos activados, fibras de carbono activadas, negro de carbono, grafitos, zeolitas, arcillas, silices amorfas, alúminas amorfas, óxidos de metales amorfos, resinas de intercambio iónico, y combinaciones de los mismos. 3. Recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la resina es al menos una resina seleccionada entre resinas acrilicas, resinas poliolefinicas, resinas epoxi y resinas fluorocarbonadas . 4. Recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el espesante es al menos un espesante seleccionado entre espesantes naturales, derivados de la celulosa, proteínas y sintéticos derivados del petróleo. 5. Recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende de 50 a 90% en peso referido al peso total en seco del producto final, de carga mineral . 6. Recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende de 60 a 80% en peso referido al peso total en seco del producto final, de carga mineral . 7. Recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende de 10 a 25%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de resina en base acuosa. 8. Recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende 5 a 15%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de espesante. 9. Recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende - 60 a 80%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de carga mineral, - 10 a 25%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de resina en base acuosa; - 5 a 15%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de espesante; - 0 a 10%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de al menos un aditivo. 10. Recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende - 60 a 80%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de carga mineral seleccionada entre carbonos activados, fibras de carbono activadas, negro de carbono, grafitos, zeolitas, arcillas, silices amorfas, alúminas amorfas, óxidos de metales amorfos, resinas de intercambio iónico, y combinaciones de los mismos, - 10 a 25%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de resina en base acuosa seleccionada entre resinas acrílicas, resinas poliolefinicas, resinas epoxi y resinas fluorocarbonadas; - 5 a 15%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de espesante seleccionado entre espesantes naturales derivados de la celulosa, proteínas y espesantes sintéticos derivados del petróleo; - 0 a 10%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de al menos un aditivo. 11. Recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende al menos: - 60 a 80%, en peso referido al peso total en seco de fibra de carbono activada, - 10 a 25%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de resina acrilica; - 5 a 15%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de óxido de etileno como espesante. 12. Recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende al menos: - 60 a 80%, en peso referido al peso total en seco de carbón activado, - 10 a 25%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de resina acrilica; - 5 a 15%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de espesante semi-sintético de base celulósica . 13. Recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende al menos: - 60 a 80%, en peso referido al peso total en seco de una carga mineral seleccionada entre fibras de carbono activadas y negros de carbono, - 10 a 25%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de resina acrilica; - 5 a 15%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de óxido de etileno como espesante. 14. Uso del recubrimiento definido en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13 para la fabricación de un producto seleccionado entre un producto con capacidad de adsorber olores, un producto con propiedades antiestéticas y un producto con capacidad de adsorber olores y con propiedades antiestáticas. 15. Uso del recubrimiento según la reivindicación 14, caracterizado porque dicho producto con capacidad de adsorber olores está seleccionado entre un tejido, un no- tejido, una superficie de una pared, una superficie de madera, un objeto de almacenaje. 16. Uso del recubrimiento según la reivindicación 14 caracterizado porque dicho producto con propiedades antiestéticas es un tejido, una pared o un suelo. |
CAMPO TÉCNICO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se enmarca dentro del campo de los recubrimientos usados como pinturas para recubrir paredes y otras superficies, tales como los recubrimientos que comprenden resina en base de agua, y como acabado de tej idos .
ESTADO DE LA TÉCNICA ANTERIOR A LA INVENCIÓN El carbón activado se emplea desde hace muchos años en sistemas de filtrado y purificación de agua. El carbón amorfo ("hollín" o negro de carbono) se añade a la goma para mejorar sus propiedades mecánicas. Además se emplea en la formación de electrodos (por ejemplo, de las baterías, como electrodos de grafito) . Por otra parte, las fibras de carbón se añaden a resinas (poliéster, epoxi o de cualquier otra naturaleza) para formar composites de gran resistencia mecánica y bajo peso. Hoy en dia, el carbón activado también se emplea en textiles técnicos usados en sistemas de filtración de agua, absorción de olor y en sistemas de la purificación del aire, ropa protectora, caretas antigás, plantillas, usos médicos, etc., como por ejemplo tejidos fabricados con hilos que son 100% de fibra de carbono, de la empresa española Carbongen, S. A. (Alicante), hilos que ellos mismos activan. Este material es muy apropiado en sistemas de filtración de aire y de liquido.
Otras aplicaciones del carbón activado son en plantillas para el calzado, tanto en su utilización en plantillas como forro en todo el interior del calzado, asi como de cualquier otra forma posible, recubrimiento en electrodos de pilas de combustible (como negro de carbono en esta aplicación) , como electrodos en supercondensadores o en pilas de combustible - en forma de tejidos de carbono en este caso -. La patente US-6.030.698, publicada el 29/02/2000, se refiere a un composite de fibra de carbón activada con resinas fenólicas como ligante para la fabricación de monolitos (ladrillos) adsorbentes para su utilización en filtración.
La solicitud de patente WO-03073011, publicada el 04/09/2003se refiere a un composite en forma de láminas de carbón activado y otros materiales adsorbentes que utiliza como ligante polietileno de baja densidad (LDPE) para su utilización como agente filtrante.
La solicitud de patente WO0170391, publicada el 29/02/2000, se refiere a un composite en forma de láminas que contienen carbón activado e intercambiadores iónicos para su utilización en filtración. La solicitud de patente US2008106850 , publicada el 08/05/2008, se refiere a un electrodo para supercondensadores de carbón activado mezclado con un ligante polimérico formando un film que es la fase activa . La solicitud de patente KR20080007789 , publicada el 23/01/2008, se refiere a un recubrimiento de carbón activado y la forma de aplicación.
La solicitud de patente EP1936642, publicada el 25/06/08, se refiere a un recubrimiento de carbón activado en forma pulverulenta mezclado con un compuesto permeable a iones para electrodo de supercondensadores.
La solicitud de patente JP10017847, publicada el 20/01/1998, se refiere a un recubrimiento de catalizadores (plata y óxido de titanio) en polvo mezclados con adsorbentes (arcillas, zeolitas, carbón activado) con función anti-olor y biocida que puede recubrir metales, papel, tejidos, etc
La patente US-3.912.538, publicada el 14/10/1975, se refiere al uso de fibras de carbono para la fabricación de electrodos de pilas de combustible, consistente en un composite de fibra, grafito y polímero como ligante. La solicitud de patente GB2117746, publicada el 29/12/1981, también se refiere a un composite de fibra, grafito y polímero como ligante para la fabricación de electrodos de pilas de combustible. La patente GB1347534, publicada el 27/02/1974, se refiere al uso de un tejido de carbono como soporte de electrodos de pilas de combustible.
Si bien el estado de la técnica hace referencia al uso de carbono en una pluralidad de aplicaciones, los inventores no han tenido conocimiento del uso anterior a la presente invención, de cargas de carbón activado y/u otros materiales minerales adsorbentes, ya sean zeolitas, arcillas, sílices amorfas, alúminas amorfas, óxidos de titanio, zinc (y/u otros metales) amorfos etc. Tampoco son conocidos materiales no minerales como resinas de intercambio iónico en recubrimientos, tales como pinturas empleadas para recubrir paredes u otras superficies, o como acabado sobre tejidos, o como acabado que otorga propiedades eléctricas o antiestáticas. Es decir, no se conocían usos en los que se empleara el potencial inherente de la carga (a partir de ahora carga mineral) para conferir determinadas características de adsorción y/o propiedades eléctricas o antiestáticas a tales superficies y/u objetos. Las propiedades eléctricas o antiestáticas son útiles por ejemplo, con tejidos de poliéster o lana, con elevada capacidad de acumulación de carga estática. Estas propiedades eléctricas se podrían aplicar también a otros materiales como cauchos de suelas, que acumulan mucha carga estática. En particular, las fibras de carbón activado, los negros de carbono o el grafito, tienen la propiedad de conferir estas propiedades antiestáticas.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención tiene por objeto aprovechar el potencial inherente de los materiales porosos para conseguir recubrimientos que tienen la propiedad de purificar gases y liquidos. El carbón activado posee una gran superficie especifica (500-3000 m 2 /g) , siendo el material más poroso que existe, sobre cuya superficie se adsorben físicamente gran cantidad de compuestos químicos, razón por la cual sirve para conseguir este objetivo) . Estos recubrimientos se emplean como pintura para recubrimiento de paredes u otras superficies, y/o como también como acabado sobre tejidos. Además, también se pretende aprovechar las propiedades eléctricas de algunos materiales carbonosos para conseguir recubrimientos que tienen propiedades eléctricas, para utilizarse en paredes y/o otras superficies y tejidos. El recubrimiento adsorbente de la invención comprende los siguientes componentes: una carga mineral, en un porcentaje en peso, en seco del producto final entre 10-90% una resina en base agua, que actuará como ligante, en un porcentaje en peso, en seco del producto final entre 10- 90%, un espesante, en un porcentaje en peso, seco, del producto final entre 0,1-25%, agua, opcionalmente, al menos un aditivo seleccionado entre aditivos en si convencionales, tales como, por ejemplo, uno o más de los siguientes: reticulantes, pigmentos, surfactantes, etc Según realizaciones particulares, en el caso de recubrimientos de paredes y otras superficies, para su curado en condiciones ambientales, el recubrimiento incluye además aditivos reticulantes.
La carga mineral puede estar seleccionada entre carbones activados, fibras de carbono activadas, negro de carbono, grafitos y/o otros materiales minerales adsorbentes, ya sean zeolitas, arcillas, sílices amorfas, alúminas amorfas, óxidos de titanio, zinc (y/o otros metales) amorfos etc, materiales no minerales como resinas de intercambio iónico y combinaciones de los mismos. El recubrimiento de la invención se puede utilizar para al menos cuatro tipos de objetos: superficies adsorbentes, superficies antiestáticas, tejidos adsorbentes y tejidos antiestáticos.
Según una realización particular de la invención, para el recubrimiento de superficies puede emplearse como carga, preferentemente, carbón activado. Según una realización particular adicional de la invención, para acabados sobre tejidos puede emplearse como carga, preferentemente, fibra de carbón activado.
Según una realización particular adicional de la invención, para acabados con propiedades eléctricas puede emplearse, preferentemente, como carga negro de carbono, fibra de carbón activada o grafito.
Según la invención para determinar la cantidad de resina, de espesante o de carga mineral en la materia seca sobre el que se basan estos valores se ignoran en los cálculos el agua.
La cantidad de agua es un dato trivial que no tiene relevancia dado que se dan porcentajes de los demás componentes en peso seco.
En una realización particular de la invención, el recubrimiento comprende:
- 10 a 90%, preferentemente 50 a 90%, y más preferentemente 60 a 80%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de carga mineral,
- 10 a 90%, preferentemente 10 a 50%, y más preferentemente 10 a 25%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de resina en base acuosa;
0,1 a 25%, preferentemente 1 a 20%, y más preferentemente 5 a 15%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de espesante; - 0 a 5%, preferentemente 0 a 1%, y más preferentemente 0 a 0,5%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de al menos un aditivo.
La resina que actúa como ligante puede ser un polímero termofusible, como polietileno, polipropileno, o poliestireno, polímero soluble en disolventes como difluoruro de polivinilideno (PVDF) .
Ejemplos de resinas son las resinas acrilicas, las resinas poliolefinicas, epoxi o fluorocarbonadas, eligiéndose esas resinas en función de la aplicación concreta del recubrimiento o acabado y de las características que se desea conferir a la superficie o al objeto que se recubre. Las resinas preferidas para el recubrimiento de superficies de la presente invención son acrilicas, y fluorocarbonadas, y más particularmente acrilicas. Las resinas preferidas para acabados sobre tejidos son acrilicas y fluorocarbonadas, y más particularmente acrilicas . El espesante puede ser un espesante natural (tal como un espesante de origen vegetal, ya sea almidón o derivados de éste) o sintético en si convencional (tal como un derivado de petróleo, como por ejemplo óxido de etileno) de los que se emplean en el sector de los recubrimientos, como por ejemplo, eligiéndose el, o los, espesantes en función de la aplicación concreta del recubrimiento o acabado y de las características que se desea conferir a la superficie o al objeto que se recubre. Los espesantes preferidos para el recubrimiento de superficies de la presente invención son sintéticos y semisintéticos, y particularmente sintéticos.
Los espesantes preferidos para acabados sobre tejidos son sintéticos y semisintéticos, y particularmente sintéticos, y más particularmente, sintéticos. Según una realización particular el recubrimiento comprende :
- 60 a 80%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de carga mineral, - 10 a 25%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de resina en base acuosa;
- 5 a 15%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de espesante;
- 0 a 10%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de al menos un aditivo.
Según una realización particular adicional el recubrimiento comprende:
- 60 a 80%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de carga mineral seleccionada entre carbonos activados, fibras de carbono activadas, negro de carbono, grafitos, zeolitas, arcillas, silices amorfas, alúminas amorfas, óxidos de metales amorfos, resinas de intercambio iónico, y combinaciones de los mismos,
- 10 a 25%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de resina en base acuosa seleccionada entre resinas acrilicas, resinas poliolefinicas, resinas epoxi y resinas fluorocarbonadas;
- 5 a 15%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de espesante seleccionado entre espesantes naturales derivados de la celulosa, proteínas y espesantes sintéticos derivados del petróleo;
- 0 a 10%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de al menos un aditivo.
Según una realización particular adicional el recubrimiento comprende:
- 60 a 80%, en peso referido al peso total en seco de fibra de carbono activada,
- 10 a 25%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de resina acrilica; - 5 a 15%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de óxido de etileno como espesante. Según una realización particular adicional el recubrimiento comprende:
- 60 a 80%, en peso referido al peso total en seco de carbón activado,
- 10 a 25%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de resina acrilica;
- 5 a 15%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de espesante semi-sintético de base celulósica.
Según una realización particular adicional el recubrimiento comprende:
- 60 a 80%, en peso referido al peso total en seco de una carga mineral seleccionada entre fibras de carbono activadas y negros de carbono,
- 10 a 25%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de resina acrilica;
- 5 a 15%, en peso referido al peso total en seco del producto final, de óxido de etileno como espesante. s recubrimientos según una realización de la presente invención pueden obtenerse mediante un procedimiento que, de forma general, comprende las siguientes etapas: Se añade el espesante al agua, agitándose vigorosamente y experimentando como aumenta la viscosidad de la disolución y se hincha.
Paralelamente, se dispersa la carga mineral en agua, y si fuera necesario, se añadirla un surfactante (aditivo, por ejemplo hiél de buey) que facilitara la dispersión. Se mezclan ambas disoluciones. A continuación se añade el ligante, agitándose hasta la completa homogeneización .
Finalmente se añaden opcionalmente otros aditivos, como reticulantes (aceleradores del curado) , pigmentos (para modificar el color), etc. (vi) Se aplica sobre la superficie a tratar Dependiendo de la aplicación y del ligante, se seca y cura en unas condiciones u otras.
Los recubrimientos conformes a la presente invención, presentan las ventajas de otorgar las propiedades filtrantes o eléctricas a tejidos, paredes, etc. de una forma sencilla, versátil y económica.
Por ejemplo, se pueden obtener tejidos o no-tejidos con aplicaciones adsorbe olores, que se pueden utilizar en calzado, sábanas, almohadones, prendas interiores, etc. Otro ejemplo seria recubrir las paredes de estancias que por su aplicación acumulan mal olor, como pueda ser un cuarto de calderas, almacenes, o muebles u objetos de almacenaje, como zapateros, basureros e incluso en una nevera o refrigerador, o para obtener estancias especialmente limpias de contaminantes, como salas blancas, museos y/o donde se almacenan objetos electrónicos .
Otro ejemplo seria dotar de propiedades antiestéticas a tejidos, por ejemplo de poliéster o lana, o en paredes y suelos para proteger material electrónico de la acumulación estática.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
La figura 1 muestra un esquema de las partes del calzado en las que puede ser aplicado el recubrimiento de la invención .
La figura 2 muestra una fotografía de la muestra del ejemplo 1.
La figura 3 es una fotografía del microscopio electrónico de barrido (SEM) de la muestra preparada en el ejemplo 3.
La figura 4 muestra una fotografía de la muestra preparada en el ejemplo 3.
La figura 5 muestra una fotografía de la muestra preparada en el ejemplo 5. REALIZACIONES DE LA INVENCIÓN
A continuación, se describen, con carácter no limitativo, unos ejemplos para ilustrar posibles realizaciones y aspectos particulares de la presente invención.
Ejemplo 1: Adsorbente de fibra de carbón activado y resina acrilica. Aplicado sobre un tejido para su posible aplicación como capa adsorbente o filtrante. Se utilizó:
- una resina acrilica al 40% emulsionada en agua como ligamento, fibra de carbón activada de la empresa española Carbongen, S.. A. (Alcoy, Alicante), de una superficie especifica de (S BET ) de 1100 m 2 /g, según la ecuación BET aplicada a la isoterma de N 2 a 77°K, finamente molida;
- espesante sintético: óxido de etileno;
- tejido de viscosa.
Para obtener cada 10Og del recubrimiento, se disolvió el espesante (1Og) en agua (20 mi) .
Por otro lado, se añadió agua a la fibra de carbón activada (80 g en 520 mi de agua), y se agitó hasta que la fibra quedó bien dispersa.
Una vez dispersada, se le añadió el espesante y se agitó hasta su homogeneización .
Finalmente, se añadió el ligamento (200 mi) , se agitó bien hasta que quedó una masa espesa uniforme. Dicha masa estaba lista para ser aplicada como recubrimiento.
El recubrimiento se aplicó sobre un tejido celulósico a una cara de forma homogénea.
El tejido recubierto se secó a 120 0 C, y posteriormente la resina se reticuló (curado) a 150 0 C durante 5 minutos.
El producto final era un tejido que contenia 90- 100 g de recubrimiento por m 2 . La fibra de carbón activada utilizada tenia una superficie especifica inicial (BET) de 1100 m 2 /g siendo la del recubrimiento acabado de 800, determinada por el mismo método. Debido a que la fibra representaba un 70-80% del total del peso seco final, el efecto del ligamento y espesante en la capacidad de adsorción de la fibra es insignificante, es decir, la fibra seguia manteniendo su capacidad de adsorción .
La figura 1 es una fotografía tomada a esta muestra en la que se puede observar el tejido original (blanco) y recubierto (parte superior negra) .
Ejemplo 2: Adsorbente de carbón activado y resina acrilica (4:1) . Aplicado sobre un tejido para su posible aplicación como capa adsorbente o filtrante. Se utilizó:
- una resina acrilica al 40% emulsionada en agua como ligamento;
- carbón activado en polvo (S BET de 1000 m 2 /g) ;
- espesante semi-sintético de base celulósica; - tejido de viscosa
Para obtener cada 10Og del recubrimiento se disolvió el espesante (1Og) en agua (20 mi) .
Por otro lado se añadió agua al carbón activado
(80 g en 380 mi de agua), y se agitó hasta que la fibra quedó bien dispersa.
Una vez dispersada, se añadió el ligamento (200 mi) , se agitó bien hasta que quedó una masa espesa uniforme. Dicha muestra estaba lista para ser aplicada como recubrimiento. Se aplicó el recubrimiento sobre un tejido celulósico a una cara.
Se secó el tejido celulósico recubierto a 120 0 C y posteriormente se la resina se reticuló a 150 0 C durante 5 minutos . El producto se lavó en agua para eliminar el espesante . El producto final era un tejido que contenia 90- 100 g de recubrimiento por m 2 . El carbón activado utilizado tenia una superficie especifica inicial (BET) de 1000 m 2 /g siendo la del recubrimiento acabado de 700.
Ejemplo 3: Recubrimiento microporoso de carbono sobre tejido de carbono para aplicación como electrodo en pilas de combustible.
En esta realización lo más importante era recubrir el tejido con una capa que tuviera buenas propiedades eléctricas al mismo tiempo de que tuviera buenas propiedades adsorbentes. Las fibras de carbono activadas, junto con negros de carbono, son los únicos materiales que poseen ambas propiedades. Además, se debia formar una barrera que sea homogénea e hidrófoba. Se utilizó:
- como ligamento una resina acrilica al 40% emulsionada en agua con la posibilidad de mezclarla con una resina fluorada al 60% en agua (en relación 2:1 respectivamente) ;
- fibra de carbón activada de Carbongen, S. A., y grafito en polvo.
- espesante sintético: óxido de etileno
- tejido de carbono teflonado al 30%, de 145 g/m 2 de densidad superficial con buenas propiedades eléctricas
(conductividad de 6-10 Siemens/cm) , de Carbongen, S. A.
Para obtener cada 10Og del recubrimiento, se disolvieron los ligamentos (50 mi) en agua (125 mi), se agitaron bien hasta que quedó uniforme. Se añadió el carbón (50g) y se continuó agitando hasta la uniformidad de la masa.
Poco a poco, se fue añadiendo el espesante (26.125g) hasta obtener una masa espesa y uniforme.
Dicha muestra estaba lista para ser aplicada como recubrimiento. Se aplicó el recubrimiento sobre el tejido de carbono reticulado a una cara.
El tejido recubierto se secó a 120 0 C y posteriormente las resinas se reticularon a 150 0 C durante 5 minutos. La operación se repitió hasta el completo recubrimiento de la luz del entretejido.
Se midió la resistividad superficial del producto resultante (por el método de 4 puntas) obteniéndose los siguientes valores: Tejido original teflonado: 6,7 Siemens/cm
Tejido recubierto: 6.3 Siemens/cm.
Las medidas eléctricas se realizaron por el método de 4 puntas con una corriente de 5 mA y muestras de 120x50 mm. Las figuras 2 Y 3 son fotografías de la muestra preparada en este ejemplo, en concreto la figura 2 es una fotografía del microscopio electrónico de barrido (SEM) donde se aprecia a 300 aumentos la distribución de una capa de fibras más o menos homogénea, y la figura 3 es una fotografía convencional donde se observa la diferencia de aspecto entre el tejido original (debajo) y el aspecto que queda en la cara recubierta (superpuesto sobre el tejido original) .
Ejemplo 4: Recubrimiento de fibra de carbón activado y resinas de intercambio sobre tejido celulósico para aplicación de purificación de agua.
En esta realización lo más importante era obtener un producto aplicable al campo de la filtración de aguas que combine la capacidad de eliminar del agua cloro y compuestos orgánicos con la capacidad de las resinas de intercambio de retener calcio y otros metales disueltos junto con aniones tipo sulfatos, cloruros, carbonatos, etc. y obtener agua de gran pureza. Se utilizó:
- como ligamento una resina acrilica emulsionada en agua. - fibra de carbón activada de Carbongen, S. A., y resinas de intercamio catiónico y aniónico "Amberlite IRN-150"
(de Rohm&Haas) en relación másica 1:1.
- espesante sintético: óxido de etileno - tejido de viscosa.
Para obtener cada 10Og del recubrimiento, se disolvieron los ligamentos (50 mi) en agua (125 mi), se agitaron bien hasta que quedó uniforme.
Se añadió el carbón (25g) y la resina "amberlite" finamente molida (25g) y se continuó agitando hasta la uniformidad de la masa.
Poco a poco, se fue añadiendo el espesante (26.125g) hasta obtener una masa espesa y uniforme.
Dicha muestra estaba lista para ser aplicada como recubrimiento.
Se aplicó el recubrimiento sobre el tejido a una cara .
El tejido recubierto se secó a 110 0 C y posteriormente las resinas se reticularon a 120 0 C durante 5 minutos. La operación se repitió hasta el completo recubrimiento de la luz del entretejido.
Ejemplo 5: Recubrimiento de carbón activado granular sobre tejido soporte que forme una placa filtrante para aplicación de purificación de gases.
En esta realización lo más importante era obtener un producto aplicable al campo de la filtración de gases, que permitiera un buen paso de flujo sin una caida importante de presión. Se utilizó:
- como ligamento una resina acrilica emulsionada en agua.
- Carbón activado granular.
- espesante sintético: óxido de etileno
- tejido de viscosa como soporte. Para obtener cada 10Og del recubrimiento, se disolvieron los ligamentos (17 mi) en agua (40 mi), se agitaron bien hasta que quedó uniforme.
Poco a poco, se fue añadiendo el espesante (12g) hasta obtener una masa espesa y uniforme.
Se añadió el carbón activado granular (70 g) de forma que la relación carga mineral : resto de componentes fuera aproximadamente 1:1.
Dicha muestra estaba lista para ser aplicada como recubrimiento.
Se aplicó el recubrimiento sobre el tejido a una cara, dándole un espesor de 10 mm, como se puede ver en la figura 5.
El tejido recubierto se secó a 110 0 C y posteriormente las resinas se reticularon a 150 0 C durante
30 minutos. Se obtuvo un material rigido y consistente de aglomeración de carbón activado granular muy indicado para filtración de gases.
Next Patent: ELECTRONIC WALLET