Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Dichtungen aus Polyurethan bei dem man (a) aliphatisches Polyisocyanat, (b) Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen, (c) Katalysatoren, (d) Antioxidantien und/oder Lichtstabilisatoren und gegebenenfalls (e) Treibmittel und (f) Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe zu einer Reaktionsmischung vermischt und die Reaktionsmischung zum Polyurethan ausreagie- ren lässt, wobei die Dichtung aus Polyurethan eine shore A-Härte von kleiner 90 und eine Dichte von mindestens 850 g/L aufweist und die polymeren Verbindungen mit gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen Verbindungen b1 ) Polyetherole mit einer Funktionalität von 2 bis 4 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 100 mg KOH/g, b2) hydrophobe Polyole mit einer OH-Zahl von kleiner 180 mg KOH/g und einer Funktionalität von größer 2 bis 3 und b3) Kettenverlängerer enthalten. Weiter betrifft die vorliegende Erfindung eine Polyurethandichtung, erhältlich nach einem solchen Verfahren sowie die Verwendung einer solchen Dichtung in Kontakt mit Kautschuk.

Polyurethane zeichnen sich durch vielfältige Einsatzmöglichkeiten aus. Insbesondere im Automobilbau werden diese häufig aufgrund ihrer vielfältigen Eigenschaften eingesetzt. An Poly- urethane, die im Automobilbereich, eingesetzt werden, werden hohe Anforderungen gestellt. So werden hervorragende mechanische Eigenschaften verlangt, die sich über die Lebensdauer des Automobils nicht ändern, damit die Polyurethane je nach Einsatzgebiet sowohl ihre Aufgabe im täglichen Gebrauch, beispielsweise die Gebrauchseigenschaften, ästhetische Eigenschaften, haptische Eigenschaften, oder Stabilisierungseigenschaften nicht verlieren. Dabei sind Polyurethane für Automobilanwendungen extremen klimatischen Bedingungen ausgesetzt, wie Sonneneinstrahlung, Feuchte und extremen Temperaturen im Bereich von weniger als - 10 °C bis an 100 °C, die die Alterung des Polyurethans beschleunigen.

Diese extremen Bedingungen führen zu homolytischer Bindungsspaltung, oxidativem Stress oder Hydrolyse. Daraus resultieren unerwünschte Effekte wie eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften, Versprödung des Materials und Rissbildung. Neben den harschen klimatischen Bedingungen kann auch die Wechselwirkung mit weiteren Materialien, die zusammen mit den Polyurethanen eingesetzt werden, zu unerwünschten Verschlechterungen der Materialeigenschaften führen. Ursache hierfür können Spannungen durch unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten, oder bei Wechselwirkung mit anderen Kunststoffen der negative Effekt einmigrierender Substanzen, wie Weichmacher oder Katalysatorreste sein, die zu einer Versprödung und einer unerwünschten Materialerweichung im Polyurethan führen.

Polyurethane, basierend auf Polyester-Polyolen, zeigen eine deutlich verbesserte Beständigkeit gegen oxidativen Abbau, eignen sich jedoch auf Grund des Abbaus durch Hydrolyse der Estergruppe nicht für Anwendungen in Kontakt mit Nässe oder Feuchtigkeit, wie sie in Automobilen und insbesondere in Außenanwendungen von Automobilen, wie Dichtungsanwendungen, bei- spielsweise für Scheiben, häufig vorkommt. Dabei ist insbesondere bei Polyurethandichtungen eine hohe Witterungsbeständigkeit erforderlich.

Polyetherpolyole und aromatische Isocyanate wie MDI werden bevorzugt für Automobilaußenanwendungen eingesetzt, zeigen aber auf Grund der UV-Absorption des MDI eine beschleunigte Zerstörung des Materials unter UV-Licht. Anstelle von aromatischem Isocyanat kann zur Verbesserung der Lichtbeständigkeit aliphatisches Isocyanat, wie IPDI, HDI oder H12MDI für Außenanwendungen mit hoher UV-Belastung eingesetzt werden. Solche Systeme sind beispielsweise in EP 929561 beschrieben.

Systeme nach EP 929561 zeigen zwar gute Bewitterungsbeständigkeiten, wie Hydrolyse- und UV-Stabilitäten, verspröden aber leicht in Kontakt mit anderen Kunststoffen, insbesondere weichmacherhaltigen Kunststoffen, wie Gummi, beispielsweise Ethylen-Propylen-Dien- Kautschuk (EPDM).

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es Polyurethansysteme zu liefern, die auch in Kontakt mit anderen Polymeren eine hohe Witterungsbeständigkeit aufweisen und sich für den Innen und Außeneinsatz in Fahrzeugen, beispielsweise zur Abdichtung von Scheiben, eignen. Diese Aufgabe wurde gelöst durch eine Dichtung aus Polyurethan, herstellbar durch ein Verfahren bei dem man (a) aliphatisches Polyisocyanat, (b) Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen, (c) Katalysatoren, (d) Antioxidantien und/oder Lichtstabilisatoren und gegebenenfalls (e) Treibmittel und (f) Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe zu einer Reaktionsmischung vermischt und die Reaktionsmischung zum Polyurethan ausreagieren lässt, wobei die Dichtung aus Polyurethan eine shore A-Härte von kleiner 90 und eine Dichte von mindestens 850 g/L aufweist und die polymeren Verbindungen mit gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppen Verbindungen b1 ) Polyetherole mit einer Funktionalität von 2 bis 4 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 100 mg KOH/g, b2) hydrophobe Polyole mit einer OH-Zahl von kleiner 180 mg KOH/g und einer Funktionalität von größer 2 bis 3 und b3) Kettenverlängerer enthalten.

Insbesondere handelt es sich vorzugsweise um Polyurethane mit einer Dichte von mindestens 850 g/L, vorzugsweise 900 bis 1500 g/L und besonders bevorzugt 950 bis 1350 g/L. Weiter bevorzugt sind massive Polyurethane. Dabei wird ein massives Polyurethan im Wesentlichen ohne Zugabe eines Treibmittels erhalten. Geringe Mengen an Treibmittel, beispielsweise Wasser, das herstellungsbedingt in den Polyolen enthalten ist, gilt dabei nicht als Treibmittel. Vorzugsweise enthält die Reaktionsmischung zur Herstellung des kompakten Polyurethans weniger als 0,2 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 0,1 Gew.-% und insbesondere weniger als 0,05 Gew.-% Wasser. Weiter weist die erfindungsgemäße Dichtung aus Polyurethan eine Härte von weniger als 90 shore A, vorzugsweise 40 bis 88 shore A und insbesondere 60 bis 86 shore A auf. Diese weichen Polyurethane eignen sich besonders als Dichtungen im Automobilbereich, insbesondere von Glasscheiben, da dies eine gute Anpassung des Materials an die zu dichtenden Flächen erlaubt, ohne dass ein zu hoher Druck erforderlich ist. Als Isocyanate (a) kommen alle aliphatischen oder cycloaliphatischen Polyisocyanate, bevorzugt Diisocyanate in Betracht. Im Einzelnen seien beispielhaft genannt: aliphatische Diisocya- nate, wie Hexamethylendiisocyanat-1 ,6, 2-Methyl-pentamethylendiisocyanat-1 ,5, cycloaliphati- sehe Diisocyanate, wie Isophorondiisocyanat oder 1 ,4-Cyclohexandiisocyanat.

Die Isocyanate (a) werden vorzugsweise nicht oder nur teilweise in ihrer monomeren Form eingesetzt und enthalten Isocyanatprepolymere, Uretdione, Isocyanurate, Allophanate oder Bi- urete. Diese Isocyanate sind bekannt und können kommerziell erworben werden. Vorzugsweise enthalten die Isocyanate Isocyanurate, die durch Trimerisierung von Diisocyanaten erhalten werden, und die drei Isocyanatgruppen aufweisen. Durch den Einsatz von Isocyanuraten ergeben sich damit Vernetzungen im erhaltenen Polyurethan. Insbesondere werden im Rahmen der vorliegendne Erfindung als Polyisocyanate (a) Isocyanurate des Isophorondiisocyanats eingesetzt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthalten die Isocyanate a) monomeres und trimeres Isocyanurat des Isophorondiisocyanat. Dabei beträgt der NCO-Gehalt des Isocya- nats (a) vorzugsweise 24,4 bis 34, besonders bevorzugt 26 bis 32. Vorzugsweise enthalten die Isocyanate a) neben Isophorondiisocyanat und Isophoronisocyanurat weniger als 30 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 15 Gew.-% und insbesondere weniger als 5 Gew.-% weitere Isocyanate. Dabei können alle unter (a) genannten Isocyanate als weitere Isocyanate einge- setzt werden, insbesondere werden Prepolymere des lophorondiisoeyanats als weitere Isocyanate eingesetzt.

Polyisocyanatprepolymere sind erhältlich, indem vorstehend beschriebene Polyisocyanate (Bestandteil (a-1 )) im Überschuss, beispielsweise bei Temperaturen von 30 bis 100 °C, bevorzugt bei etwa 80 °C, mit Verbindungen mit gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen (b) (Bestandteil (a-2)) zum Isocyanatprepolymer umgesetzt werden.

Polymere Verbindungen mit gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen (a-2) und Kettenverlängerungsmittel (a3) sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise beschrieben im "Kunst- stoffhandbuch, 7, Polyurethane", Carl Hanser-Verlag, 3. Auflage 1993, Kapitel 3.1. So können beispielsweise als Polymere Verbindungen mit gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen (a-2) auch die nachfolgend unter (b) beschriebenen Polymere Verbindungen mit gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen eingesetzt werden. Als Verbindungen mit gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen (b) können alle bekannten Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanaten reaktiven Wasserstoffatomen eingesetzt werden, beispielsweise solche mit einer Funktionalität von 2 bis 8 und einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 400 bis 15000 g/mol. So können beispielsweise Verbindungen, ausgewählt aus der Gruppe der Polyetherpolyole, Polyesterpolyole oder Mischungen daraus, verwendet werden. Polyetherole werden beispielsweise hergestellt aus Epoxiden, wie Propylenoxid und/oder Ethyl- enoxid, oder aus Tetrahydrofuran mit wasserstoffaktiven Starterverbindungen, wie aliphatischen Alkoholen, Phenolen, Aminen, Carbonsäuren, Wasser oder Verbindungen auf Naturstoffbasis, wie Saccharose, Sorbit oder Mannit, unter Verwendung eines Katalysators. Zu nennen sind hier basische Katalysatoren oder Doppelmetallcyanidkatalysatoren, wie beispielweise in

PCT/EP2005/010124, EP 90444 oder WO 05/090440 beschrieben.

Polyesterole werden z.B. hergestellt aus aliphatischen oder aromatischen Dicarbonsäuren und mehrwertigen Alkoholen, Polythioetherpolyolen, Polyesteramiden, hydroxylgruppenhaltigen Polyacetalen und/oder hydroxylgruppenhaltigen aliphatischen Polycarbonaten, vorzugsweise in Gegenwart eines Veresterungskatalysators. Weitere mögliche Polyole sind beispielsweise im "Kunststoffhandbuch, Band 7, Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3. Auflage 1993, Kapitel 3.1 angegeben. Neben den beschriebenen Polyetherolen und Polyesterolen können auch füllstoffhaltige Polyetherole oder Polyesterole, auch als Polymerpolyetherole oder Polymerpolyesterole bezeichnet, eingesetzt werden. Solche Verbindungen enthalten vorzugsweise dispergierte Partikel aus thermoplastischen Kunststoffen, beispielsweise aufgebaut aus olefinischen Monomeren, wie Acrylnitril, Styrol, (Meth)Acrylaten, (Meth)Acrylsäure und/oder Acrylamid. Solche Füllstoffhalti- gen Polyole sind bekannt und kommerziell erhältlich. Ihre Herstellung ist beispielweise beschrieben in DE 1 1 1 394, US 3 304 273, US 3 383 351 , US 3 523 093, DE 1 152 536, DE 1 152 537 WO 2008/055952 und WO2009/128279.

Weiter umfassen die Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Grup- pen Kettenverlängerer und Vernetzungsmittel. Als Kettenverlängerer und Vernetzungsmittel können Verbindungen mit mindestens zwei gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen eingesetzt werden, die ein Molekulargewicht von weniger als 400 g/mol aufweisen, wobei Moleküle mit zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Wasserstoffatomen als Kettenverlängerer und Moleküle mit mehr als zwei gegenüber Isocyanat reaktiven Wasserstoffen als Vernetzer bezeichnet wer- den.

Dabei enthält die Komponente (b) Polyetherole b1 ) mit einer Funktionalität von 2 bis 4 und einer Hydroxylzahl von 20 bis 100 mg KOH/g, hydrophobe Polyole b2) mit einer OH-Zahl von kleiner 180 mg KOH/g und einer Funktionalität von größer 2 bis 3 und Kettenverlängerer b3).

Als Polyetherole b1 ) werden vorzugsweise Polyetherole eingesetzt, die durch an sich bekannte Anlagerung von Alkylenoxiden an Verbindungen, die mindestens zwei mit Alkylenoxiden reaktive Wasserstoffatome aufweisen, hergestellt werden können. Beispielsweise erfolgt die Herstellung der Polyetherole b1 ) durch anionische Polymerisation von Alkylenoxiden mit Alkalihydroxi- den als Katalysatoren und unter Zusatz eines Startermoleküls, das mehrere reaktive Wasserstoffatome aufweist. Als Alkylenoxide kann eine oder mehrere Verbindungen, ausgewählt aus Propylenoxid (PO) und Ethylenoxid (EO), Butylenoxid und Tetrahydrofuran, eingesetzt werden. Als Startermoleküle dienen beispielsweise Wasser, zweiwertige Alkohole, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, oder Butandiole, dreiwertige Alkohole, wie Glycerin oder Trimethylolpropan, sowie höherwertige Alkohole, wie Pentaerythrit, Zuckeralkohole, beispielsweise Saccarose, Glucose oder Sorbit, sowie aromatische Diole beispielsweise Bisphenol A, Bisphenol F oder Bisphenol S. Dabei werden die Startermoleküle so ausgewählt, dass die mittlere Funktionalität des erhaltenen Polyetherols b1 ) 2 bis 4, vorzugsweise 2,2 bis 3,0 und insbesondere 2,5 bis 2,9 beträgt. Vorzugsweise werden als Startermoleküle dreifunktionelle Verbindungen, besonders bevorzugt Trimethylolpropan oder Glycerin und insbesondere Glycerin eingesetzt. Als Alkylenoxid wird vorzugsweise eine Mischung Ethylenoxid und/oder Propylenoxid eingesetzt. Vorzugsweise werden dabei die Alkylenoxide in solchen Mengenverhältnissen eingesetzt, dass der Anteil an Ethylenoxid kleiner als 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 20 Gew.-% und insbesondere 5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des zur Herstellung des Polyetherols b1 ) eingesetzten Alkylenoxids, beträgt. Insbesondere wird neben Ethylenoxid und Propylenoxid kein weiteres Alkylenoxid eingesetzt. Dabei weist das Polyetherol b1 ) vorzugsweise einen Gehalt an primären OH-Gruppen von größer 40 %, besonders bevorzugt 70 bis 100 % und insbesondere 75 bis 95 % auf. Dabei kann der Anteil der primären OH-Gruppen durch die Reihenfolge der Zugabe des Alkylenoxids gesteuert werden, wobei Ethylenoxid zu primären OH-Gruppen und Propylenoxid zu sekundären OH-Gruppen im Polyetherol führt. Die Hydroxyl- zahl des Polyetherols b1 ) beträgt 20 bis 100 mg KOH/g und vorzugsweise 25 bis 50 mg KOH/g.

Als Polyol b2) wird ein Polyol mit einer OH-Zahl von kleiner 180 mg KOH/g, vorzugsweise 50 bis 160 mg KOH/g und insbesondere 100 bis 155 mg KOH/g und einer Funktionalität von größer 2 bis 3, vorzugsweise 2,05 bis 2,8, besonders bevorzugt 2,05 bis 2,7 und insbesondere 2,1 bis 2,5 eingesetzt. Vorzugsweise ist das Polyol b2) hydrophob, das heißt, es enthält einen Molekülteil mit mindestens 5 aufeinanderfolgenden Kohlenwasserstoffgruppen. Besonders bevorzugt ist das Polyol b2) fettsäurebasiert, das heißt, das Polyol b2) enthält das Umsetzungsprodukt einer Carbonsäure mit 7 bis 50, vorzugsweise 9 bis 30 Kohlenstoffatomen, die verzweigt oder linear, gesättigt oder ungesättigt und substituiert oder unsubstituiert sein kann, mit mehr- wertigen Alkoholen, vorzugsweise mit Glycerin. Dabei können die OH-Gruppen des mehrwertigen Alkohols ganz oder teilweise durch Reaktion mit der Fettsäure verestert sein.

Vorzugsweise werden als Polyol b2) Ricinusöl oder besonders bevorzugt Umsetzungsprodukte natürlicher Öle eingesetzt, wobei die Hydroxylzahl und die Funktionalität beispielsweise durch Hydratisierung von Doppelbindungen, Alkoxylierung von OH-Gruppen und /oder Dehydratisie- rung eingestellt wird. Eine Alkoxylierung erfolgt dabei nach dem bei Polyol b1 ) beschriebenen Verfahren.

Besonders bevorzugt wird als Polyol b2) partiell dehydratisiert.es Ricinusöl eingesetzt. Die Ab- Spaltung von Wasser erfolgt dabei üblicherweise in Gegenwart von sauren Katalysatoren wie Schwefelsäure, Phosphorsäure, Säureanhydriden und/oder sauer reagierenden Metalloxiden und führt zu einer zweiten Doppelbindung, die zum großen Anteil konjugiert zwischen Cn und C12 entsteht. Die Estergruppen zum Glycerin bleiben dabei erhalten. Je nach Reaktionsbedingungen und Dauer werden verschiedene Qualitäten erzeugt, die sich hauptsächlich in der Viskosität durch während des Verfahrens bereits einsetzende Polymerisation unterscheiden. Partiell dehydratisiertes Ricinusöl ist beispielsweise kommerziell erhältlich unter dem Namen So- 5 vermol® 1005 von der BASF SE und ist als Polyol b2) besonders bevorzugt.

Als Kettenverlängerer b3) werden Verbindungen eingesetzt, die 2 aliphatisch gebundene OH- Gruppen und ein Molekulargewicht von weniger als 160, vorzugsweise 62 bis 140 und insbesondere 62 bis 100 g/mol aufweisen. Vorzugsweise beträgt dabei der Anteil der primären OHI O Gruppen mindestens 50%. Beispiele für Kettenverlängerer b2 sind Monoethylenglycol, 1 ,3 Pro- pylenglycol, 1 ,2 Propylenglycol und 1 ,4 Butandiol. Besonders bevorzugt wird als Kettenverlängerer b3) Monoethylenglycol eingesetzt.

Neben den Verbindungen b1 ) bis b3) können die Verbindungen mit gegenüber Isocyanaten 15 reaktiven Gruppen (b) des Weiteren Verbindungen (b4) mit einem Molekulargewicht von kleiner 150 g/mol, einer mittleren Funktionalität von 2 bis 3 und als gegenüber Isocyanat funktionelle Gruppen funktionelle Gruppen, ausgewählt aus -Nh , -NH- und -OH Gruppen eingesetzt werden, wobei mindestens eine der funktionellen Gruppen eine -NH2-Gruppe oder eine -NH- Gruppe ist. Vorzugsweise wird als Verbindung b4) Diethanolamin eingesetzt.

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Weiter können die Verbindungen mit gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen (b) neben den Verbindungen (b1 ) bis (b3) und gegebenenfalls (b4) Verbindungen (b5) mit einem Molekulargewicht von 800 bis 6000 g/mol, vorzugsweise 1500 bis 2500 g/mol, einer Funktionalität von 2 bis 4, vorzugsweise 2-3 und besonders bevorzugt 2 wobei als gegenüber Isocyanat funktionelle 25 Gruppen funktionelle Gruppen, ausgewählt aus -NH2, -NH- und -OH Gruppen eingesetzt werden und mindestens eine der funktionellen Gruppen eine NH2-Gruppe ist. Vorzugsweise sind beide der funktionellen Gruppen NH2-Gruppen. Besonders bevorzugt wird als Komponente b5) aminiertes Alkylenoxid, ausgehend von difunktionellen Startermolekülen eingesetzt, wobei das Alkylenoxid insbesondere Propylenoxid ist.

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Weiter ist bevorzugt wenn die Verbindung mit mindestens zwei gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen (b) neben den Verbindungen (b1 ) bis (b3) und gegebenenfalls (b4) und (b5) auch Verbindungen (b6) mit einem Molekulargewicht von kleiner 400 besonders bevorzugt 92 bis 300 g/mol und insbesondere 92 bis 200 g/mol und einer Hydroxyfunktionalität von 3 bis 6, vorzugs- 35 weise mit 3 bis 4 OH-Gruppen und insbesondere mit 3 OH-Gruppen enthalten. Beispiele für

Verbindungen (b6) sind Glycerin, Trimethylolpropan oder alkokxyliertes Glycerin oder alkoxylier- tes Trimethylolpropan, wobei als Alkylenoxid vorzugsweise Ethylenoxid eingesetzt wird. Insbesondere bevorzugt als Komponente (b6) ist Glycerin.

40 Dabei beträgt der Anteil der Komponente b1 ) vorzugsweise 50 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 55 bis 80 Gew.-%, der Anteil der Komponente b2) 5 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 8 bis 19 Gew.-%, besonders bevorzugt 8 bis 15 Gew.-%, der Anteil der Komponente b3) 1 bis 7 Gew.- %, bevorzugt 3 bis 6 Gew.-%, der Anteil der Komponente b4) 0 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 5 Gew.-% und der Anteil der Komponente b5) 0 bis 15 Gew.-%, bevorzugt 3 bis 10 Gew.-% und (b6) 0 bis 5, vorzugsweise 0 bis 4 und insbesondere 0 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten b1 ) bis b6). Neben den Komponenten b1 ) bis b6) werden vor- zugsweise weniger als 20 Gew.-%, mehr bevorzugt weniger als 10 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 1 Gew.-% und insbesondere keine weiteren Verbindungen mit gegenüber Iso- cyanat reaktiven Gruppen eingesetzt.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bezieht sich die Funktionalität auf die reale Funktionali- tat, die aufgrund von Nebenreaktionen niedriger sein kann, als die theoretische Funktionalität, die sich aus der Funktionalität des Startermoleküls ergibt. Bestimmungsmethoden für die reale Funktionalität sind bekannt, so können beispielsweise durch Wasserabspaltung entstandene Doppelbindungen bestimmt werden, beispielsweise durch Jod-Titration.

Katalysatoren c) beschleunigen die Reaktion der Polyole (b) und gegebenenfalls Kettenverlän- gerungs- und Vernetzungsmittel (f) sowie chemischem Treibmittel (e) mit den organischen, gegebenenfalls modifizierten Polyisocyanaten (a) stark. Dabei können übliche Katalysatoren zur Herstellung der Polyurethane eingesetzt werden. Genannt seien beispielsweise Amidine, wie 2,3-Dimethyl-3,4,5,6-tetrahydropyrimidin, tertiäre Amine, wie Triethylamin, Tributylamin, DBU, phenolgeblocktes DBU, Dimethylbenzylamin, N-Methyl-, N-Ethyl-, N-Cyclohexylmorpholin, Ν,Ν,Ν',Ν'-Tetramethylethylendiamin, Ν,Ν,Ν',Ν'-Tetramethyl-butandiamin, Ν,Ν,Ν',Ν'-Tetra- methyl-hexandiamin, Pentamethyl-diethylentriamin, Tetramethyl-diaminoethylether, Bis- (dimethylaminopropyl)-harnstoff, Dimethylpiperazin, 1 ,2-Dimethylimidazol, 1 -Aza-bicyclo-(3,3,0)- octan und vorzugsweise 1 ,4-Diaza-bicyclo-(2,2,2)-octan und Alkanolaminverbindungen, wie Triethanolamin, Triisopropanolamin, N-Methyl- und N-Ethyl-diethanolamin und Dimethyletha- nolamin. Ebenso kommen in Betracht organische Metallverbindungen, vorzugsweise organische Zinnverbindungen, wie Zinn-(ll)-salze von organischen Carbonsäuren, z.B. Zinn-(ll)- acetat, Zinn-(ll)-octoat, Zinn-(ll)-ethylhexoat und Zinn-(ll)-laurat und die Dialkylzinn-(IV)-salze von organischen Carbonsäuren, z.B. Dibutyl-zinndiacetat, Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinn- maleat und Dioctylzinn-diacetat, sowie Bismutcarboxylate, wie Bismut(lll)-neodecanoat, Bismut- 2-ethylhexanoat und Bismut-octanoat oder Mischungen davon. Die organischen Metallverbindungen können allein oder vorzugsweise in Kombination mit stark basischen Aminen eingesetzt werden. Weiter können bekannte, einbaubare Aminkatalysatoren verwendet werden. Diese weisen mindestens eine, vorzugsweise 1 bis 8 und besonders bevorzugt 1 bis 2 gegenüber Isocyanaten reaktive Gruppen, wie primäre Amingruppen, sekundäre Amingruppen, Hydroxylgruppen, Ami- de oder Harnstoffgruppen, auf. Einbaubare Aminkatalysatoren werden meist zur Herstellung emissionsarmer Polyurethane eingesetzt, die insbesondere im Automobilinnenbereich einge- setzt werden. Solche Katalysatoren sind bekannt und beispielsweise in EP1888664 beschrieben. Sollen die Emissionen weiter verringert werden, werden ausschließlich einbaubare Kataly- satoren als Katalysatoren (c) eingesetzt oder Mischungen aus einbaubaren und nicht einbaubaren Katalysatoren.

Werden Katalysatoren (c) eingesetzt, können diese beispielsweise in einer Konzentration von 0,001 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-% als Katalysator bzw. Katalysatorkombination, bezogen auf das Gewicht der Komponente (b) eingesetzt werden.

Als Antioxidantien und/oder Lichtstabilisatoren (d) können alle für Polyurethan bekannten Anti- oxidationsmittel und Lichtstabilisatoren eingesetzt werden. Diese umfassen gehinderte Amin- Lichtstabilisatoren, sogenannte HALS (Hindered Amin Light Stabilizer), die als Struktureinheit eine oder mehrere 2,2,6,6-tetramethyl piperidine-Einheiten aufweisen. Solche Verbindungen können beispielsweise unter den Handelsnamen Uvinul® 5050 H, Uvinul® 4077 H, Tinuvin® 770, UV-77, JPT, Sabostab® UV 70, Sanol® LS-770, Adekastab® LA-77, HS-770, Uvinul® 4050 H Uvinul® 4077 H, Tinuvin® 622, Sabostab® UV 62, Uvinul® 5062 H, Chisorb® 622; Tinuvin® 144, Tinuvin® 765, Tinuvin® 292, Tinuvin® 123, Tinuvin® 5100, Chimassorb® 1 19, Chimassorb® 944, Adekastab® LA-94, Sanol® LS 944, Tinuvin® 783, Tinuvin® XT 833, Mark LA52 Fl, oder Adekastab® LA-52 erworben werden. Neben gehinderten Aminen können Verbindungen mit einer oder mehrerer der allgemeinen Struktureinheiten, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Benzophenon, Benztriazol, Cyanoacrylat, Cinamat, Oxanilid, Formami- din, Triazin, Benzyliden-Malonat als Lichtstabilisatoren, insbesondere gegen UV-Strahlung eingesetzt werden. Beispiele für diese Verbindungen sind unter den Handelsnamen Uvinul® 3008, Chimassorb® 81 , CH81 DRIED, Kemisorb® 12, Seesorb® 102, Adekastab® 1413, Adekastab® LA-51 , Viosorb® 130, Uvinul® 3026, Tinuvin® 326, Tinogard® AS, Kemisorb® 73, Seesorb® 703, Adekastab® LA-36, Viosorb® 550, Sumisorb® 300, UV-730, Tomisorb® 600, Uvinul® 3027, Tinuvin® 327, Kemisorb® 72, Seesorb® 702, Adekastab® LA-34, Viosorb® 580, UV-750, Tomisorb® 700, Uvinul® 3028, BLS 1328, Cyasorb® UV-2337, Tinuvin® 328, Kemisorb® 74, Seesorb® 704, Viosorb® 591 , Sumisorb® 350, Uvinul® 3029, Tinuvin® 329, UV541 1 , Kemisorb® 79, Seesorb® 709, Viosorb® 583, Sumisorb® 340, Uvinul® 3033 P, BLS 1710,

Kingsorb® 71 , Tinuvin® P, Kemisorb® 71 , Seesorb® 701 , Adekastab® LA-32, Viosorb® 520, Sumisorb® 200, UV-710, Tomisorb® 100, Uvinul® 3030, Uvinul® 3035, Uvinul® 3039, Uvinul® N 539 T, Uvinul® 3088, Tinosorb® OMC, Uvinul® MC 80 N, Tinuvin® 213, Eversorb® 80, Tinuvin® 234, Uvinul® 3034, Tinuvin® 900, Eversorb® 234, Seesorb® 706, Viosorb® 590, Sumisorb® 590, Tinuvin® 312, Sanduvor® VSU Powder, Tinuvin® 571 , Tinuvin® 171 , Tinogard® TL, Additive NX Tinubin®571 , Chisorb® 971 , Tinuvin® 101 , Zikasorb® R, Additive TS 31 1 1 , Cyasorb® 1 164, Uvinul® 3000, Sanduvor® PR25, Hostavin® PR25, NE PA, Tinuvin® 384, Tinuvin® 99, Eversorb® 81 , CGL 384 Distilled, Tinuvin® 1577, Tinuvin® 360, Tinosorb® MBBT, Lowilite® 36, Tinuvin® 320, Kemisorb® 75, Seesorb® 705, Adekastab® LA-38, Viosorb® 582 und Sumisorb® 320, erhältlich. Als Antioxidantien werden insbesondere Verbindungen eingesetzt, die eine oder mehrere der Struktureinheiten, ausgewählt aus sterisch gehinderten Phenolen, Sulfiden oder Benzoaten enthalten. Dabei sind bei sterisch gehinderten Phenolen die beiden Orthowasserstoffe durch Verbindungen substituiert, die nicht Wasserstoff sind und vorzugsweise mindestens 1 bis 20 besonders bevorzugt 3 bis 15 Kohlenstoffatome tragen und vorzugsweise verzweigt sind. Auch Benzoate tragen vorzugsweise in Orthoposition zur OH-Gruppe Substituenten, die nicht Wasserstoff sind und besonders bevorzugt 1 bis 20, insbesondere 3 bis 15 Kohlenstoffatome tra- gen, die vorzugsweise verzweigt sind. Beispiele für diese Verbindungen sind unter den Handelsnamen Irganox® 245 FF, Irganox® 245, Songnox® 2450 FF, Irganox® 1010, Anox® 20, Betenox® 1010, Ashland® AO 610, BNX 1010, Dovernox® 10, Irganox® L 101 , Songnox® 1010, Spül-IX 1010, Tinogard® TT, VX 1X 1010 ED, VXDD 1X 1010 ED, Adekastab® AO-60, Sumilizer® BP-101 , Tominox® TT, Irganox® 1098, Plaox®-1098, Lowinox® HD98, Chinox® 1098, Tinuvin® 144, Irganox® 1 135, CA 505, Irganox® L135, Irgastab® BD 50, KPA 2399, Lu- bad® 668, Naugalube® 531 , Naugard® PS-48, OIC 135, OX BF, Stock 3074, Irganox® 1076, BNX 1076, Anox® PP 18, Naugard® 76, Tinogard® TS, Adekastab® AO-50, Sumilizer® BP-76, Tominox® SS, Irganox® 1425, Irgamod® 195, Antioxidant 1425, Irganox® 31 14, Irganox® 1330 Ethanox® 330, Kingnox® 1330, Adekastab® AO-330, Irganox® 1081 , Irganox® E201 , Toco- pherylquinone, DL-alpha-Tocopherol, Irganox® PS 800, Arenox® DL, Dilaurylthiodipropionat (DLTDP), Irganox® PS 802, Arenox® DS, Cyanox® STDP-SP Powder, DSTP, Kingnox® DSTDP, Irganox® 565, Tinogard® MD1 , Irganox® 1035, Irganox® L1 15, Irganox® 1520, Irgastab® cable KV 10, Irganox® 1726, Irganox® 3052, Irganox® MD 1024, Lowinox® MD24, Thanox® MD 1024, Irgastab® MBS 1 1 , Irgastab® PVC 1 1 , Irgastab® PVC 1 1 EM, Irgastab® PUR 55, Irgastab® PUR 67, Irgastab® PUR 68, Irganox® B 1 171 , Irganox® B 215, Irganox® B 225, Irganox® B 220, Irganox® B 561 , Irganox® B 612, Tinuvin® XT 833, Yoshinox® SR, Irganox® 415, Lowinox® TBM, Sangonox® TBMC, Tinuvin® 120, Kemisorb® 1 12, Seesorb® 712, Adekastab® LA-12, Viosorb® 80, Sumisorb® 400, Adekastab® AO-40, Sumilizer® BBM-S und Lowinox® 44B25 erhältlich.

Besonders bevorzugt enthalten die erfindungsgemäß eingesetzten Antioxidantien und/oder Lichtstabilisatoren (d) mindestens eine Ester- oder Ethergruppe, wobei jeweils in Nachbarschaft zu den Sauerstoffatomen der Ester- oder Ethergruppe im Molekül des Antioxidants oder des Lichtstabilisators ein Kohlenstoffatom steht. Beispiele hierfür sind Uvinul® 4077 H, Tinu- vin®770, UV-77, JPT, Sabostab® UV 70, Sanol® LS-770, Adekastab® LA-77, HS-770, Uvinul® 3008, Chimassorb® 81 , CH81 DRIED, Kemisorb® 12, Seesorb® 102, Adekastab® 1413, Adekastab® LA-51 , Viosorb® 130, Uvinul® 3030, Uvinul® 3035, Uvinul® 3039, Uvinul® N 539 T, Uvinul® 3088, Tinosorb® OMC, Uvinul® MC 80 N, Irganox® 245 FF, Irganox® 245, Songnox® 2450 FF, Tinuvin®622, Sabostab® UV 62, Uvinul® 5062 H, Chisorb® 622, Tinuvin®213, Ever- sorb® 80, Tinuvin®312, Cyasorb® 1 164, Sanduvor® PR25, Hostavin® PR25, NE PA, Irganox® 1010, Anox® 20, Betenox® 1010, Ashland® AO 610, BNX 1010, Dovernox® 10, Irganox® L 101 , Songnox® 1010, Spül-IX 1010, Stock 4413, Tinogard® TT, VX IX 1010 ED, VXDD 1X 1010 ED, Adekastab® AO-60, Sumilizer® BP-101 , Tominox® TT, Tinuvin®144, Tinuvin®765, Tinuvin® 292, Irganox® 1 135, CA 505, Irganox® L135, Irgastab® BD 50, KPA 2399, Lubad® 668, Naugalube® 531 , Naugard® PS-48, OIC 135, OX BF, Stock 3074, Tinuvin®384, Tinuvin®99, Eversorb® 81 , Irganox® 1076, BNX 1076, Anox® PP 18, Naugard® 76, Tinogard® TS, Adekastab® AO-50, Sumilizer BP-76, Tominox® SS, Tinuvin®1577, Tinuvin®123, Tinuvin®5100, Irganox® PS 800, Arenox® DL, Dilaurylthiodipropionat (DLTDP), Irganox® PS 802, Arenox® DS, Cyanox® STDP-SP Powder, DSTP, Kingnox® DSTDP, Irganox® 1035, Irganox® L1 15, Irganox® 3052, Irgastab® PUR 67, Irgastab® PUR 68, Mark LA52 Fl, Adekastab® LA-52, Tinu- vin®120, Kemisorb® 1 12, Seesorb® 712, Adekastab® LA-12, Viosorb® 80 und Sumisorb® 400.

Der Anteil der Verbindung (d), bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (a) bis (f) beträgt vorzugsweise mehr als 0,1 Gew.-%, besonders bevorzugt von 0,3 bis 10 Gew.-% und insbesondere von 0,5 bis 5 Gew.-%.

Wenn das erfindungsgemäße Polyurethan als Polyurethan-Schaumstoff vorliegen soll, enthalten erfindungsgemäße Reaktionsmischungen noch Treibmittel (e). Dabei können alle zur Herstellung von Polyurethanen bekannten Treibmittel eingesetzt werden. Diese können chemische und/oder physikalische Treibmittel enthalten. Solche Treibmittel werden beispielsweise im "Kunststoffhandbuch, Band 7, Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3. Auflage 1993, Kapitel 3.4.5 beschrieben. Unter chemischen Treibmitteln werden dabei Verbindungen verstanden, die durch Reaktion mit Isocyanat gasförmige Produkte bilden. Beispiele für solche Treibmittel sind Wasser oder Carbonsäuren. Unter physikalischen Treibmitteln werden dabei Verbindungen verstanden, die in den Einsatzstoffen der Polyurethan-Herstellung gelöst oder emulgiert sind und unter den Bedingungen der Polyurethanbildung verdampfen. Dabei handelt es sich beispielsweise um Kohlenwasserstoffe, halogenierte Kohlenwasserstoffe und andere Verbindungen, wie zum Beispiel perfluorierte Alkane, wie Perfluorhexan, Fluorchlorkohlenwasserstoffe, und Ether, Ester, Ketone, Acetale und/oder flüssiges Kohlendioxid. Dabei kann das Treibmittel in jeder beliebigen Menge eingesetzt werden. Vorzugsweise wird das Treibmittel in einer Menge eingesetzt, dass der resultierende Polyurethanschaumstoff eine Dichte von 10 bis 850 g/L, besonders bevorzugt 20 bis 800 g/L und insbesondere 25 bis 500 g/L aufweist. Besonders bevorzugt werden Treibmittel, enthaltend Wasser eingesetzt. Vorzugsweise werden keine Treibmittel (e) eingesetzt.

Weiter können Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe (h) eingesetzt werden. Dabei können alle zur Herstellung von Polyurethanen bekannten Hilfs- und Zusatzstoffe verwendet werden. Genannt seien beispielsweise oberflächenaktive Substanzen, Wasserfänger, Schaumstabilisatoren, Zellregler, Trennmittel, Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente, Flammschutzmittel, Hydrolyseschutzmittel, fungistatische und bakteriostatisch wirkende Substanzen. Solche Substanzen sind bekannt und beispielsweise in "Kunststoffhandbuch, Band 7, Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3. Auflage 1993, Kapitel 3.4.4 und 3.4.6 bis 3.4.1 1 beschrieben.

Im Allgemeinen werden bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethan-Dichtung die Einsatzstoffe in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht, dass das Verhältnis von NCO- Gruppen der Polyisocyanate (a) zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome der Komponenten (b) bis (d) und gegebenenfalls (e) und (f) 0,9 bis 1 ,2:1 , vorzugsweise 0,95 bis 1 ,15:1 beträgt. Ein Verhältnis von 1 :1 entspricht dabei einem Isocyanatindex von 100. Vorzugsweise wird die erfindungsgemäße Polyurethan-Dichtung durch Einbringen der Reaktionsmischung in eine Form, die vorzugsweise den zu dichtenden Gegenstand enthält, besonders bevorzugt durch Aufsprühen auf den zu dichtenden Gegenstand in einer offenen Form erhalten. Das Sprühverfahren in einer offenen Form ist dabei in EP 1577080 beschrieben. Vor- zugsweise handelt es sich bei der erfindungsgemäßen Polyurethandichtung um eine Dichtung für transparente Gegenstände, beispielsweise Scheiben, wie Glasscheiben oder transparente Kunststoffscheiben, beispielsweise Plexiglas, vorzugsweise Glasscheiben, insbesondere für Windschutzscheiben im Automobilbau und wird vorzugsweise im Sprühverfahren nach EP 1577080 hergestellt. Dabei wird im Rahmen der Erfindung die Mischung der Komponenten (a) bis (e) bei Reaktionsumsätzen kleiner 90 %, bezogen auf die Isocyanatgruppen, als Reaktionsmischung bezeichnet.

Insbesondere bei Einsatz im Automobilbau kommt es vor, dass die erfindungsgemäße Polyurethandichtung in Kontakt mit Bestandteilen und Abbauprodukten anderer Polymere in Kon- takt kommt. Dabei kann dies durch direkten Kontakt der erfindungsgemäßen Polyurethandichtung mit dem weiteren Polymeren als auch durch Übertragung der Polymerbestandteile, beispielsweise durch die Luft, erfolgen. Vorzugsweise steht die erfindungsgemäße Polyurethan- Dichtung in direktem Kontakt mit dem weiteren Polymeren. Problematisch sind dabei insbesondere Polymere, die einen hohen Anteil an emittierbaren Stoffen aufweisen, wie Kautschuke, insbesondere synthetische Kautschuke und die daraus durch Vulkanisation erhältlichen Gummis. Dabei werden unter Kautschuk unverletzte, aber durch Vulkanisation vernetzbare Polymere mit kautschukelastischen Eigenschaften bei 20 °C verstanden. Bei höheren Temperaturen und/oder unter Einfluss deformierender Kräfte zeigen Kautschuke viskoses Fließen. Die Vernetzbarkeit der Kautschuke setzt das Vorhandensein funktioneller Gruppen, insbesondere ungesättigter Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen, voraus, über die in einem als Vulkanisation Kautschuk-Moleküle intermolekular miteinander verknüpft werden. Beispiele für Kautschuke sind Styrol-Butadien-Kautschuke, (SBR), Ethylen-Propylen-Terpolymer- Kautschuke (EPTR), Nitrilkautschuke (NBR) und Polychloroprene (CR). In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das weitere Polymer Ethylen-Propylen-Dien Terpolymer bzw. der daraus durch Vulkanisation erhältliche Gummi. Dabei werden vorzugsweise als Dienkomponente unkonjugierte Diene eingesetzt, von denen lediglich eine Doppelbindung an der Polymerkettenbildung beteiligt ist, so dass weitere Doppelbindungen außerhalb des direkten Ket- tengerüsts verbleiben. Diese kann mit Schwefel vulkanisiert werden. Besonders bevorzugt be- trägt der Gehalt der Dienkomponente 2 bis 12 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Ethylen, Propylen und Dienkomponente.

Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand von Beispielen verdeutlicht.

Ausgangsmaterialien:

Polyol 1 : Polyetherol auf Basis von Ethylenoxid und Propylenoxid mit Glycerin als Starter, einer OH-Zahl von 35 mg KOH/g, einem Ethylenoxidgehalt von 13 Gew.% und ei- nem Propylenoxidgehalt von 85 Gew.% bezogen auf das Gesamtgewicht und einer Funktionalität von 2,7.

Polyol 2: Polyol auf Basis von dehydratisiertem Ricinusöl mit einer OH-Zahl von 124 mg

KOH/g und einer Funktionalität von 2,2.

Polyol 3: Ricinusöl.

Polyol 4: Polyesterol auf Basis von Adipinsäure und Monoethylenglycol sowie Diethylenglycol mit einem MEG-Gehalt von 31 Gew.% und einem Diethylenglycol-Gehalt von 21 Gew.% bezogen auf das Gesamtgewicht. Das Polyesterol weist eine OH-Zahl von 56 mg KOH/g und eine Funktionalität von 2,0 auf.

Fettsäureester: Aliphatischer Fettsäureester auf Basis von Glycerin mit einer Funktionalität von 0,0.

Polyetheramin: Lineares Polypropylenglycol mit endständigen Amino-Funktionen, einer Amin- zahl von 56,7 mg KOH/g und einer Funktionalität von 2,0.

Vernetzer: Polyetherol auf Basis von Ethylenoxid mit 1 ,1 ,1 -Trimethylolpropan als Starter, einer

OH-Zahl von 935 mg KOH/g, einem Ethylenoxidgehalt von 23 Gew.% bezogen auf das Gesamtgewicht und einer Funktionalität von 3,0.

MEG: Monoethylenglycol

DEA: Diethanolamin

Katalysator 1 : Aminkatalysator auf Basis einer annellierten Amidinstruktur.

Katalysator 2: Mischung aus 35 Gew.% Phenol, 55 Gew.% Katalysator 1 und 10 Gew.%

Diethylenglycol.

Katalysator 3: Dimethylzinndineodecanoat

Stabilisator 1 : Ethylenbis(oxyethylen)bis[3-(5-tert-butyl-4-hydroxy-m-tolyl) propionat] (Irga- nox® 245)

Stabilisator 2: 2-(2H-benzotriazol-2-yl)-4,6-ditertpentylphenol (Tinuvin® 328):

Schwarzpaste: Dispersion von 50 Gew.% Ruß in Polyol 1 .

Isocyanat: Mischung aus monomerem Isophorondiisocyanat und trimerem Isocyanuraten auf

Basis von Isophorondiisocyanat mit einem NCO-Gehalt der Mischung von 29,1 %. TNPP: Trisnonylphenylphosphit

Stabilisator 3: Bis(1 ,2,2,6, 6-pentamethyl-4-piperidyl)sebacat

Durch Vermischen der in Tabelle 1 aufgeführten Komponenten wurde eine Mischung 1 erzeugt.

Tabelle 1 : Zusammensetzung Mischung 1 in Gewichtsprozent

Vergleich Beispiel Beispiel Vergleich Beispiel Vergleich

1 1 2 2 3 3

Polyol 1 74,84 64,84 64,84 64,84 66,59 68,04

Polyol 2 0,00 10,00 0,00 0,00 10,00 0,00

Polyol 3 0,00 0,00 10,00 0,00 0,00 0,00

Polyol 4 0,00 0,00 0,00 10,00 0,00 0,00

Fettsäureester 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 9,09

Polyetheramin 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 5,46 Vernetzer 2,50 2,50 2,50 2,50 1 ,25 2,27

MEG 5,70 5,70 5,70 5,70 5,20 5,18

DEA 3,30 3,30 3,30 3,30 3,30 3,00

Katalysator 1 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,44

Katalysator 2 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,44

Stabilisator 1 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,86

Stabilisator 2 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,86

Schwarzpaste 4,80 4,80 4,80 4,80 4,80 4,36

Durch Vermischen der in Tabelle 2 aufgeführten Komponenten wurde eine Mischung 2 erzeugt.

Tabelle 2: Zusammensetzung Mischung 2 in Gewichtsprozent

Handversuche:

Die Mischung 1 wurde mit Mischung 2 bei einem Isocyanat-Index von 100 miteinander vermischt und in eine geschlossene Form gegeben, sodass Formteile erhalten wurden. Maschinenversuche:

In einem Standard-Hochdruck-RIM-Verfahren wird ein kompakter Prüfkörper durch Vermischen der Mischungen 1 und 2 mit einem Isocyanatindex von 100 mit möglichst glatter Oberfläche und einer Dicke von 4 mm und einer Breite von 4 cm hergestellt. Ein solches Verfahren ist beispielsweise beschrieben im "Kunststoffhandbuch, 7, Polyurethane", Carl Hanser-Verlag, 3. Auf- läge 1993, Kapitel 4.2.

Auf diesem Probenkörper wird durch mechanisches Verklammern ein Probenkörper aus EPDM mit 2 mm Dicke mittig befestigt und dabei auf komplett spaltfreien Kontakt zwischen EPDM und Polyurethan geachtet. Die Breite des EPDM-Streifens beträgt 1 cm, so dass links und rechts eine freie Polyurethan-Oberfläche von jeweils 1 ,5 cm bleibt.

Beim verwendeten EPDM (Ethylen Propylen Dien)-Monomer-Elastomer handelt es sich um ein kompaktes, tiefschwarzes, in der Automobilindustrie verwendetes weichmacherhaltiges Dichtungsmaterial mit einem Gehalt an Naphtha-basierten Weichmachern von 30-40 Gew.%.

Der Testkörper wird 2500h nach ASTM G155, Zyklus 7 künstlich gealtert, dabei wird die Probenkörperseite mit dem mechanisch befestigten EPDM-Streifen in Richtung

Licht/Bewitterungsquelle orientiert. Eine durch Weichmachermigration und UV-Bewitterung ver- ursachte eventuelle Rissbildung wird links und rechts neben dem EPDM auf der Polyurethanoberfläche beobachtet.

Für die Bestimmungen der Shore-Härten nach DIN 53505 wurden ebenfalls Platten aus dem Standard-Hochdruck-RIM-Verfahren aus den Maschinenversuchen vor der Bewitterung verwendet.

Ergebnisse:

Eigenschaft Vergleich Beispiel Beispiel Vergleich Beispiel Vergleich

1 1 2 2 3 3

Shore-A- Härte 85 88 88 86 77 76 nach DIN

53505

Rissbildung ja nein n. b. ja nein ja