以下、本発明について詳細に説明する。

 図1は、所望のエアバッグ形状に裁断され たパネル1上に、ノズル3から吐出された接着� ��ール材2を塗工している概略平面図である。

<パネル>
 本発明で使用されるパネルは、繊維糸条を� ��いて製織される織物、繊維糸条を用いて製� ��される編物および不織布などの布帛(以下、 基布と称する場合もある)をエアバッグの形� �に裁断したものである。

 用いられる繊維としては、例えば、ナイ� ��ン6、66および46などのポリアミド繊維、パ� �フェニレンテレフタルアミドと芳香族エー� �ルとの共重合体などに代表される芳香族ポ� �アミド繊維(アラミド繊維)、ポリエチレンテ レフタレートに代表されるポリエステル繊維 、全芳香族ポリエステル繊維、ビニロン繊維 、レーヨン繊維、超高分子量ポリエチレンな どのポリオレフィン繊維、ポリオキシメチレ ン繊維、パラフェニレンサルフォンおよびポ リサルフォンなどのサルフォン系繊維、ポリ エーテルエーテルケトン繊維、ポリエーテル イミド繊維およびポリイミド繊維などの有機 繊維、および、ガラス繊維、セラミックス繊 維、炭素繊維および金属繊維などの無機繊維 などがあげられ、これらを単独または併用し ても良い。なかでも、製造が容易で、かつ耐 熱性に優れるという理由により、ポリアミド 繊維およびポリエステル繊維が好ましく、耐 衝撃性に優れ、熱容量が大きいという理由に よりポリアミド繊維がより好ましい。

 これら繊維には、耐熱向上剤、酸化防止� ��、難燃剤、帯電防止剤などを含有させても� ��い。

 また、繊維布帛は精練および熱処理を施� ��れたものであってもよい。

 その他、糸条の形態、繊度、布帛の密度� ��目付(面積当りの重さ)なども特に限定され� �、エアバッグ用として通常用いられている� �のを適宜選択すればよい。

 たとえば、前記繊維布帛の組織が織物の� ��合は、平織、朱子織、綾織、パナマ織およ� ��袋織などがあげられ、編物の場合は、経編� ��よび丸編などがあげられる。なかでも、布� ��の伸度および強度の点から織物が好ましい� ��なかでも、機械的強度に優れ、厚さを薄く� ��きるという点で織物が好ましく、平織組織� ��あることがより好ましい。

 また、使用される繊維の単糸強度は、エ� ��バッグとしての物理的特性を満足させるた� ��に5.4cN/デシテックス以上であることが好ま� ��い。

 これら繊維の総繊度は、155~500デシテック スであることが好ましい。155デシテックス未 満では布帛の強度を維持することができない おそれがあり、500デシテックスより大きくな ると、基布の厚みが増大し、バッグの収納性 が悪くなるおそれがある。 また、これら繊� ��の単繊維の断面形状は、丸、扁平、三角、� ��方形、平行四辺形、中空、星型など特に限� ��されるものではないが、生産性やコスト面� ��らは丸断面のものが好ましく、また、基布� ��厚みを薄くでき、バッグの収納性がよくな� ��という点では、扁平断面のものが好ましい� ��

 前記布帛が織物である場合のカバーファク� ��ーは、1500~2500であることが好ましい。カバ� ��ファクターが1500より小さいと、織物の開口 部が大きくなるためバッグの気密性を得るこ とが困難となり、またカバーファクターが250 0より大きいと、織物の厚みが増大し、バッ� �の収納性が悪くなるおそれがある。ここで� �カバーファクターとは基布のタテ糸総繊度� �D ₁ (dtex)、タテ糸密度をN ₁ (本/2.54cm)とし、ヨコ糸総繊度をD ₂ (dtex)、ヨコ糸密度をN ₂ (本/2.54cm)とすると(D ₁ ×0.9) ^1/2 ×N ₁ +(D ₂ ×0.9) ^1/2 ×N ₂ で表される。

 これらの布帛は、耐熱性の向上および通� ��度の低下を目的として、少なくとも片面が� ��脂などによりコーティングされていてもよ� ��。コーティング面はエアバッグの内側、外� ��のいずれであっても構わないが、エアバッ� ��基布に外力が加わっても、コーティング膜� ��損傷が抑えられるという理由により、被覆� ��を内側にすることが好ましい。

 コーティングに用いられる樹脂としては� ��例えば、クロロプレンゴム、クロロスルフ� ��ン化ポリエチレンゴム、フッ素ゴムなどの� ��ハロゲンゴム、シリコーンゴム、エチレン� ��ロピレンゴム、エチレンプロピレン三元共� ��合ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレ� ��ブタジエンゴム、イソブチレンイソプレン� ��ム、ウレタンゴムおよびアクリルゴムなど� ��ゴム類、および、塩化ビニル樹脂、塩化ビ� ��リデン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂お� ��びフッ素樹脂などの含ハロゲン樹脂、ウレ� ��ン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、ア� ��ド樹脂、オレフィン樹脂およびシリコーン� ��脂などの樹脂類があげられ、これらは単独� ��たは併用して使用される。なかでも、可撓� ��、耐熱性および耐候性に優れる点で、シリ� ��ーンゴムおよびシリコーン樹脂が好ましい� ��

 さらに、エアバッグを滑らかに展開させ� ��目的で、前記コーティング樹脂膜の摩擦を� ��減する処理を行なっても良い。前記処理と� ��ては、具体的には、コーティング樹脂膜に� ��ルク等の微粉体を塗布する方法、コーティ� ��グ樹脂に有機チタン化合物等の硬化後の粘� ��性を低減する物質を配合してコーティング� ��おこなう方法、および、コーティング樹脂� ��にエンボス加工装置などを用いて凹凸を付� ��する方法などがあげられる。

 コーティング方法としては、ナイフコー� ��ィング、グラビアコーティング、スプレー� ��ーティング、ラミネートなどの方式が挙げ� ��れる。

 また、コーティング樹脂の塗布量としては� ��5~60g/m ² が好ましい。塗布量が5g/m ² より少ないと基布の通気性が高くなりバッグ の気密性に問題が発生するおそれがあり、ま た、コーティング層から基布繊維が一部出る ことにより、接着シール材との接着性が悪く なるおそれもある。塗布量が60g/m ² より多いと、基布の厚みが厚くなってバッグ の収納性に問題が発生するおそれがある。

<裁断>
 前記布帛を所定のエアバッグ形状に裁断し� ��、パネル1が作製される。裁断方法は、ナイ フ、レーザー溶融、ウォータージェットなど から適宜選択される。また、裁断されたパネ ル1は、裁断くずを完全に取り除き、シワが� �かないように平面置きしておくことが好ま� �い。

<接着シール材の付与>
 接着シール材2は、ポンプで送液され、ノズ ル3を介してパネル1上に吐出される。ノズル3 の口形は特に限定されないが、なかでも、X� �およびY軸の全方向に塗工する際、ノズルの� ��きを移動方向に合わせて回転させる必要が� ��いことなどから、円形が好ましい。ノズル3 の口径は、塗布したい接着シール材の径と同 じかそれより大きい物を選定する。また、接 着シール材2が、2液以上の液を混合して硬化� ��せるタイプの場合、ノズル3には、内部に混 合するためのミキサーを取り付けたタイプを 使用する。

 図2に、図1のC-C線における、吐出直後の接� �シール材2の模式断面図を示す。ノズル3とし ては、円形のものを用いている。符号H ₀ (=W ₀ )は、接着シール材2の断面直径である。

 なお、図1では、ノズルを介して接着シー ル材を付与しているが、これに限定されるも のではなく、スクリーンで印写する方法、彫 刻ロールで転写する方法、ダイキャストで付 与する方法などを採用することもできる。

<接着シール材>
 本発明で使用される接着シール材2は、パネ ルとの接着性を考慮して、シリコーン系接着 剤、ポリウレタン系接着剤、ポリアミド系接 着剤、ニトリルゴム系接着剤およびポリサル ファイド系接着剤などから適宜選定すればよ く、熱可塑性のものであっても熱硬化性のも のであってもよい。また、その硬化機構とし ては、室温湿気硬化型、室温縮合反応型、室 温付加反応型、加熱硬化型または電子線硬化 型などのものが挙げられるが、加熱などのエ ネルギーが不要であり、環境面や生産コスト 面で有利であるため、本発明においては、室 温硬化型接着剤を用いる。

 なかでも、パネルがシリコーン樹脂で被� ��されている場合は、シリコーン系であるこ� ��が好ましく、ウレタン樹脂で被覆されてい� ��場合には、ウレタン系であることが好まし� ��。

 また、室温硬化型シリコーン系接着シー� ��材としては、縮合反応型および付加反応型� ��どがあるが、硬化が均一に進む点で、付加� ��応型が好ましい。なお、縮合反応型は、外� ��と接触している部分に対して、内部の硬化� ��時間がかかる。

 前記接着シール材の形態としては、1液硬 化タイプ、2液混合硬化タイプ、3液以上の混� ��タイプがあるが、保存安定性および保管管� ��の点で、1液よりも2液混合硬化タイプであ� �ことが好ましい。

 また、前記接着シール材の硬化前の粘度� ��、25℃において300Pa・s以上であることが好� �しく、400Pa・s以上であることがより好まし� �。粘度が300Pa・sより小さいと、吐出がしや� �くなるが、吐出始めや、吐出終わりの液量� �コントロールが難しくなる傾向がある。ま� �、上限は、900Pa・sである。

 本発明では、以下の方法で評価したとき� ��、下記式1を満たす接着シール材を使用する ことを特徴としている。

 すなわち、接着シール材を25℃の条件下で� �形ノズルから前記基布に吐出し、その基布� �付与された直後の接着シール材厚さをH ₀ 、付与後10分間放置したときの接着シール材� ��さをH ₁₀ としたときに、次の式1を満たすものである� �

  H ₁₀ /H ₀ ≧0.8   (式1)

 H ₁₀ /H ₀ は、0.85以上であることが好ましい。また、� �の上限は1である。

 図3に示すように、円形ノズルから基材に付 与された直後、図1におけるAA線での接着シー ル材2の断面は、その厚さH ₀ と幅W ₀ とがほぼ同じ円形である。

 時間の経過に伴い、室温硬化型の接着シ� ��ル材は硬化し始めるが、液状であるため、� ��の間にも円形の断面は徐々につぶれて楕円� ��状を示すようになる。

 そして、付与後10分間放置したときの接着� �ール材の形状は、たとえば図4に示すように� ��厚さH ₁₀ に対して幅W ₁₀ の大きい楕円形状となる。

 このとき、本発明で使用する接着シール材� ��、上記式1のようにH ₁₀ /H ₀ が0.8以上の関係を満たすということは、付与 後10分間放置した場合であっても、接着シー� ��材は付与直後の形状をよく保持しているこ� ��、すなわち形状安定性に優れていることを� ��味する。

 なお、本発明では、通常、接着シール材� ��エアバッグ用のパネルに付与されてから、� ��の圧着工程に入るまでにかかる時間を想定� ��て、付与後10分間放置したときの接着シー� �材の形状を考慮しているが、圧着工程に入� �までに、必ず10分間放置しなければならない わけではない。

 さらに、付与後10分間放置したときの接着� �ール材の厚さH ₁₀ と幅W ₁₀ とが、
 W ₁₀ /(W ₁₀ -H ₁₀ )≧3.5    (式4)
を満たしていることが好ましい。

 W ₁₀ /(W ₁₀ -H ₁₀ )が3.5以上であるということは、付与後10分間 放置した場合であっても、つぶれが少なく、 接着シール材は付与直後の形状をよく保持し ていることを示しており、形状安定性に優れ ているといえる。W ₁₀ /(W ₁₀ -H ₁₀ )は、4.0以上であることがより好ましい。

 なお、前記H ₀ は、使用した円形ノズルの直径とみなすこと ができ、前記W ₁₀ および厚さH ₁₀ は、付与10分後の接着シール材について、5箇 所測定したときの平均値である。

 つまり、式1を満たす接着シール材は、ダ レにくく、均一な厚さを保持することができ るのである。式1を満たさないということは� �吐出後、極めて短時間のうちに接着シール� �がダレてしまっているということであり、� �れに続く圧着工程の間にも、硬化するまで� �着シール材の厚さはどんどん小さくなる。� �の結果、所望の接着シール材厚さより低く� �ってしまう。また、パネルの重みやシワの� �響を受けやすいため、厚さがばらつき、厚� �の小さい部分からのガスリークが生じるこ� �になる。さらには、この厚さのバラツキに� �り、2枚のパネルが凹凸形状に波打ち、折り� ��たみ性にも支障が生じる。

<圧着>
 本発明のエアバッグは、図5に示すように、 式1を満たす接着シール材2を使用して、2枚の パネル1(図示せず)および4を接合してなる。� �体的には、たとえば、スペーサーにより所� �の間隔に制御される2枚の天板で挟み込むこ� ��により圧着するか、または、天板に対して� ��定の高さに制御されている圧着ローラーに� ��り圧着して、接合される。なお、パネル4は 、パネル1と略同一の形状をしている。

<圧着後の接着シール材形状>
 しかし、前記圧着工程の時点では、もちろ� ��接着シール材の硬化は完了しておらず、通� ��、24時間の養生が行われる。そして、この� �生の間にも、接着シール材のダレが生じる� �め、所定の厚さに圧着されたにもかかわら� �、実際の厚さはそれよりも小さくなり、エ� �リークが生じる原因となっていた。

 図6に、2枚のパネル1および4を圧着した直後 の、図5におけるB-B線での断面図を示す。硬� �前の接着シール材2は、それ自身のダレおよ� ��パネルの重みなどにより、側部表面が撓ん� ��いる。また、図7に、硬化後のB-B線での断面 図を示す。なお、接着シール材の硬化は、指 でつぶれないことにより判断することができ る。硬化後の幅W _AH は、ダレやパネルの重みなどにより、さらに 広がる。

 本発明で使用される接着シール材は、前記� ��1に加えて、圧着時に設定される厚さH _BH と硬化後の実際の厚さH _AH とが、下記式2を満たすものである。

  H _AH /H _BH ≧0.8   (式2)
 式2を満たしている場合、設定した厚さと硬 化後の実際の厚さがほぼ等しいため、均一な 所望の厚さで2枚のパネルを接合することが� �き、ガスリークを防ぐことができる。さら� �、ダレによる厚さの減少を考慮して、過剰� �接着シール材を付与することを必要としな� �ため、エアバッグの軽量化、収納性アップ� �も寄与する。なお、H _AH /H _BH は、0.9以上であることが好ましい。

 ここで、軽量性、収納性を向上させ、且つ� ��スリークを抑制するには、接着シール材の� ��状安定性と同時に、硬化した後の接着シー� ��材そのものの形状も重要な因子である。従� ��て、本発明では、硬化した後の接着シール� ��の幅W _AH と厚さH _AH とが、以下の式3を満たすものとする。

  W _AH /H _AH ≦7   (式3)
 すなわち、硬化後の接着シール材の幅W _AH と厚さH _AH との比(W _AH /H _AH )は7以下とし、好ましくは6以下とする。この 比が7より大きいと、厚みに対して幅が広す� �るため、接着シール材の使用量が増え、材� �コストが高くなる。一方、この比が7以下で� ��ると、厚さH _AH が1.5mmを超えた場合であっても、収納性を損� ��わない。また、その下限はとくに限定され� ��いが、1に近い方が好ましい。

 なお、上記接着シール材の幅W _AH および厚さH _AH は、硬化後の接着シール材について、5箇所� �定したときの平均値とする。

 本発明で使用する接着シール材は、上記� ��通り、形状安定性に優れるものであるので� ��硬化後の厚さのバラツキが少ない。エアバ� ��グの製造に関わる場合、一般に厚さのバラ� ��キ、すなわち、最大の厚さと最小の厚さと� ��差が±0.6mm以内であれば許容範囲であるが、 前記式を満たす接着シール材を使用する場合 は、バラツキをそれより小さくすることがで きる。

 上記接着シール材をパネルに付与し、もう� ��枚のパネルを重ねて圧着し、硬化させるこ� ��により、接着シール材が2枚のパネルの接合 部となってエアバッグが形成されるが、この 接合部の断面積は9mm ² 以下であることが好ましく、7mm ² 以下であることがより好ましい。この断面積 が9mm ² を越えると、接着シール材がガスリーク抑制 の目的に対して過剰に付与されている可能性 があり、軽量性、収納性、コスト性に劣るよ うになる。

 また、この接合部の幅は7mm以下であるこ� ��が好ましく、6mm以下であることがより好ま� ��い。幅が7mmより大きいと、折りたたみ性が� ��下する傾向にある。

 さらに、接合部の厚さは1mm以上であるこ� ��が好ましく、1.2mm以上であることがより好� �しい。厚さが1mmより小さいと、エアバッグ� �膨張時、インフレータからの発生ガス圧に� �えきれず、接着シール材がパネルから剥離� �て縫製部を保護できなくなり、ガスリーク� �引き起こし易くなる。また、その上限は、� �くに限定されないが、収納性を考慮すると� �3mm以下であることが好ましい。

<縫製>
 圧着の後、前記接着シール材の硬化が完了� ��ると、2枚のパネルは接合するが、エアバッ グとしてのより強固な接合を求める場合には 、接合部(すなわち、接着シール材上)を縫製� ��により縫合してもよい。接合部の縫製につ� ��ては、公知の条件で行えばよく、とくに限� ��されるものではない。なお、接着シール材� ��よる前記接合の工程後、直ちに縫製を行う� ��とは、工程時間短縮の点で好ましい。