Faserzement

Die Erfindung betrifft ein Alkylsiliconharz (A) , ein kontinu ierliches Verfahren zur Herstellung von Alkylsiliconharz (A) , ein kontinuierliches Verfahren zur Massenhydrophobierung von Faserzement mit Alkylsiliconharz (A) sowie die Verwendung von Alkylsiliconharz (A) zur Massenhydrophobierung von Faserzement.

Siliciumorganische Verbindungen werden im Bautenschutz seit langem wegen ihrer hervorragenden Imprägnierwirkung gegen Was ser und Schmutz, ihrer Umweltverträglichkeit und ihrer physio logischen Unbedenklichkeit eingesetzt.

Die gängigen Imprägniermittel enthalten dabei Alkoxysilane mit einer hydrophoben Alkylgruppe, wobei Alkylgruppen mit 8 Kohlen stoffatomen, insbesondere n-Octylgruppen oder 1 , 4 , 4-Trimethyl- pentylgruppen, besonders gängig sind. Typische Vertreter derar tiger hydrophobierend wirkender Silane sind das n-Octyl-tri- ethoxysilan sowie das 1 , 4 , 4-Trimethylpentyl-triethoxysilan .

Die meisten kommerziell erhältlichen Mittel zur Hydrophobierung von Baumaterialien enthalten neben den o.g. Silanen weitere si liciumorganische Verbindungen, insbesondere Methylsiliconharze, lineare Polydimethylsiloxane oder auch z.B. mit Aminogruppen modifizierte lineare Polydimethylsiloxane. Die entsprechenden Mischungen können dabei in Substanz, als Lösung in einem orga nischen Lösungsmittel oder auch als wässrige Emulsion appli ziert werden.

Grundsätzlich kann man dabei zwischen zwei Applikationsformen unterscheiden. Bei der ersten wird ein bereits bestehendes Bau werk, z.B. eine Betonbrücke, eine Hausfassade oder ein Dachzie- gel nachträglich mit einer Beschichtungsformulierung hydropho- biert. Dabei kann das aufgetragene Beschichtungsmaterial zumin dest bei porösen Baumaterialien auch in den Untergrund eindrin- gen und somit zumindest eine gewisse Tiefenwirkung entfalten.

Im Gegensatz zu ausschließlich oberflächlich aufgetragenen Far ben oder Lacken, führen kleinere oberflächliche Beschädigungen somit nicht zwangsläufig zu einem Verlust der hydrophoben

Schutzwirkung. Größere Beschädigungen jedoch oder auch Bohrlö cher, Schnitt-, Säge oder Bruchkanten führen jedoch bei aus schließlich oberflächlich imprägnierten Materialien an den be troffenen Stellen zu einem Verlust der Schutzwirkung.

Während bei bereits existierenden Bauwerken eine nachträgliche oberflächliche Hydrophobierung meist die einzige praktikable Imprägniermethode darstellt, kann das Hydrophobiermittel bei der Herstellung von Bauteilen auf Basis hydraulischer Bindemit tel, wie z.B. Beton oder Faserzement, bereits vor dem Abbinde prozess zugegeben werden. Diese sogenannte Massehydrophobierung hat den Vorteil, dass auf diese Weise das gesamte Volumen des Bauteils und nicht nur dessen Oberfläche mit einem wasserabwei senden Schutz versehen wird. Die Schutzwirkung geht somit nicht verloren, wenn das Bauteil beschädigt oder auch gezielt zersägt oder mit Bohrlöchern versehen wird. Zudem wird durch die Masse hydrophobierung der zusätzliche Arbeitsschritt einer nachträg lichen Beschichtung des ausgehärteten Bauteils eingespart.

Eine besondere Bedeutung unter den zu hydrophobierenden Bauele menten nehmen faserverstärkte Zementverbundwerkstoffe ein.

Zu deren Herstellung wird in der Regel ein stark verdünnter Schlamm aus Fasern und Zement, meist gewöhnlicher Portlandze ment, zunächst zu Filmen von etwa 0,3 mm Dicke entwässert und anschließend bis zu der jeweils gewünschten Dicke auf eine Rol- le gewickelt. Danach wird die aufgerollte Faserzementschicht aufgeschnitten und zu einer ebenen Platte abgeflacht, die dann in die jeweils gewünschte Form und Größe geschnitten werden kann. Die Aushärtung kann über mehrere Tage (typischerweise 1-2 Wochen) an der Luft oder auch deutlich schneller bei erhöhten Temperaturen durch sogenanntes Autoklavieren erfolgen. Bei dem letztgenannten Verfahren können dem Faserzement auch 40-60%

Sand zugesetzt werden, der bei den erhöhten Autoklaventempera turen mit dem Überschuss an Kalk im Zement unter Bildung von Calcium-Siliciumdioxid-Hydraten reagiert .

Als Fasern werden vor allem Asbest-, Cellulose-, Polyvi

nylacetat- (PVA-) , Polyvinylalkohol- (PVOH-) oder Polypropylen- (PP-) Fasern verwendet. Aber auch Kohlenstoff- und

Polyacrylnitrilfasern können verwendet werden. Hinsichtlich ih rer Eigenschaften weisen insbesondere Asbestfasern mehrere Vor teile auf, da sie nicht nur stark und steif sind, sondern sich als anorganische Materialien auch stark mit der Zementmatrix verbinden können. Anders als z.B. Cellulosefasern können As bestfasern auch nicht verrotten.

Auf Grund der von Asbest ausgehenden Gesundheitsgefährdung ist dieses Fasermaterial jedoch insbesondere in den westlichen In dustriestaaten auf dem Rückzug, in Europa und Nordamerika sind die entsprechenden Produkte bereits vollständig verschwunden. Trotzdem enthalten weltweit noch mehr als 50% der Faserzement platten Asbestfasern .

Als gesundheitlich unbedenkliche Alternativen werden bei nicht autoklavierten Zementfaserplatten meist Kombinationen aus Cel lulose-Fasern mit PVA-, PVOH-, PP- oder PET-Fasern verwendet.

Da PVA-, PP und auch PET durch den Autoklavierschritt zerstört werden, wird bei diesem Verfahren in der Regel ausschließlich Cellulose als Alternative zum Asbest eingesetzt. Da Faserze mentplatten ohne PVA, PP, PET und Asbest jedoch nur mäßige me chanische Eigenschaften besitzen, werden autoklavierte Produkte in Europa und Amerika vornehmlich zur Verkleidung von Fassaden eingesetzt, während für konstruktiv tragende Wand- oder Dach elemente meist nicht autoklavierte Produkte verwendet werden.

Insbesondere für Anwendungen im Außenbereich kommen in zuneh mendem Maße hydrophobierte Faserzementplatten zum Einsatz, wo bei sich auf Grund der oben beschriebenen Vorteile ein Trend weg von der nachträglichen Beschichtung hin zur Massehydropho bierung zeigt.

Dabei ist die Massehydrophobierung von Faserzementbauteilen mit Formulierungen, die neben anderen Bestandteilen auch Alkoxy- silane mit einer hydrophoben Alkylgruppe enthalten, seit langem bekannt und wurde bereits im Jahr 1991 in DE 4114498 beschrie ben .

Nachteilig am Einsatz von Alkoxysilanen ist jedoch unter ande rem die große Alkoholmenge, die während der Anwendung der Sila ne durch die Hydrolyse von deren Alkoxysilylgruppen freigesetzt wird. Im Falle der oben erwähnten Alkyltriethoxysilane, deren Alkylgruppe 8 Kohlenstoffatome enthalten, entspricht die Ge wichtsmenge an freigesetztem Ethanol nahezu exakt 50% der ein gesetzten Silanmenge.

Dies stellt insbesondere bei der Massehydrophobierung von Fa serzement ein großes Problem dar, da dort, wie beschrieben, ein stark verdünnter Schlamm aus Fasern und Zement entwässert wird. Um übergroße Abwassermengen zu vermeiden, wird das bei der Ent wässerung abgetrennte Prozesswasser in der Regel in den Prozess zurückgeführt. Wird dabei ein Silan zur Massehydrophobierung eingesetzt, verbleibt der freigesetzte, gut wasserlösliche Al kohol im Prozesswasser und reichert sich somit mit jedem Zyklus des in den Prozess zurückgeführten Wassers immer weiter an und würde sich nur durch technisch sehr aufwändige und in der Rea lität aus Kostengründen kaum praktikable Verfahren wieder ent fernen lassen.

Zudem wurde gefunden, dass monomere Alkylalkoxysilane bei einem Einsatz zur Massenhydrophobierung nur eine mäßig gute Wirkung aufweisen .

Als Verbesserung wurde in WO 2006/016876 vorgeschlagen, anstel le von Alkylalkoxysilanen die aus diesen durch Hydrolyse her stellbaren Alkylsilanole einzusetzen. Diese Vorgehensweise weist jedoch den Nachteil auf, dass Silanoie nur in sehr hoher Verdünnung lagerstabil und somit auch transportfähig sind. Ein Transport in sehr hoher Verdünnung ist wirtschaftlich jedoch uninteressant, und eine Herstellung von Silanollösungen vor Ort beim Produzenten von Faserzementplatten ist auf Grund fehlender Anlagen zur Durchführung dieses chemischen Prozessschrittes meist nicht möglich.

Aufgabe der Erfindung war daher die Bereitstellung eines Pro duktes zur Massehydrophobierung von Faserzement, das die Nach teile der im Stand der Technik beschriebenen Materialien nicht mehr oder zumindest nur noch in einem erheblich verminderten Ausmaß aufweist.

Gegenstand der Erfindung ist ein Alkylsiliconharz (A) enthal tend mindestens 80 Gew.-% Einheiten der allgemeinen Formel I

R ¹ _a( R ² 0) _b R ³ _c Si0 _(4-a-b-c)/2 (I), wobei

R ¹ gleich oder verschieden sein kann und einen einwertigen, SiC-gebundenen, unsubstituierten oder substituierten aliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit maximal 4 Kohlen stoffatomen bedeutet,

R ² gleich oder verschieden sein kann und einen einwertigen, unsubstituierten oder substituierten Kohlenwasserstoffrest mit maximal 4 Kohlenstoffatomen bedeutet,

R ³ gleich oder verschieden sein kann und einen einwertigen, SiC-gebundenen, unsubstituierten oder substituierten Koh lenwasserstoffrest mit mindestens 5 Kohlenstoffatomen be deutet,

a 0, 1, 2 oder 3 ist, bevorzugt 0 oder 1,

b 0, 1, 2 oder 3, bevorzugt 0, 1 oder 2, ist und

c 0, 1 oder 2, bevorzugt 0 oder 1, ist, mit der Maßgabe, dass die Summe aus a+b+c kleiner oder gleich 3 ist und in min destens 50 % der Einheiten der Formel (I) die Summe a+b gleich 0 oder 1 und in mindestens 20% der Einheiten der allgemeinen Formel (I) c gleich 1 ist,

wobei der Gehalt an Alkoxygruppen R ² 0 5-20 Gew.-% beträgt.

Der Erfindung liegt die überraschende Entdeckung zugrunde, dass die erfindungsgemäßen Alkylsiliconharze (A) trotz ihres hochmo lekularen Charakters in der Lage sind, monomere Alkylalkoxy- silane in der Anwendung zur Massenhydrophobierung von Faserze ment nicht nur zu ersetzen, sondern dabei sogar noch eine ver besserte hydrophobierende Wirkung zu zeigen.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Massenhyd rophobierung von Faserzement, bei dem eine Mischung enthaltend Wasser, Fasern, Zement und Alkylsiliconharz (A) hergestellt wird . Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung von Alkylsi liconharz (A) zur Massenhydrophobierung von Faserzement.

Als Rest R ¹ werden nicht substituierte Reste bevorzugt, d.h. die Alkylreste, wie der Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Propyl- , 1-n-Butyl-, 2-n-Butyl-, iso-Butyl-, tert . -Butyl-, wobei Me thyl- und Ethylreste besonders und der Methylrest insbesondere bevorzugt werden.

Beispiele für Rest R ² sind die für Rest R ¹ angegebenen Bedeutun gen. Bevorzugt handelt es sich bei Rest R ² um gegebenenfalls mit Halogenatomen substituierte Alkylreste mit 1 bis 4 Kohlen stoffatomen, insbesondere um den Methyl- und Ethylrest.

Bevorzugt handelt es sich bei Rest R ³ um nicht substituierte cyclische, verzweigte oder unverzweigte Alkylgruppen mit 6 bis 18 Kohlenstoffatomen . Beispiele für Reste R ³ sind n-Hexyl, cyc- lo-Hexyl-, n-Octyl, 1, 4, 4-Trimethylpentyl-, Decyl-, Dodecyl-, Tetradecyl-, Hexadecyl-, oder Octadeclylreste .

Besonders bevorzugt handelt es sich bei den Resten R ³ um Alkyl gruppen mit 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, insbesondere um n- Octyl-, 1 , 4 , 4-Trimethylpentyl- oder n-Hexadecylreste .

Die Alkylsiliconharze (A) enthaltend vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% Einheiten der allgemeinen Formel (I). Besonders bevor zugt besteht Komponente (A) ausschließlich aus Einheiten der allgemeinen Formel (I) .

Bei den Alkylsiliconharzen (A) bedeuten vorzugsweise mindestens 90 Mol-% aller Reste R ¹ Methylrest. Bei den Alkylsiliconharzen (A) bedeuten vorzugsweise mindestens 90 Mol-% aller Reste R ² Methyl-, Ethyl-, Propyl- oder Isopropylrest. Bei den Alkylsi liconharzen (A) bedeuten vorzugsweise mindestens 90 Mol-% aller Reste R ³ nicht substituierte Alkylgruppen mit 8 bis 16 Kohlen stoffatomen .

Bevorzugt sind Alkylsiliconharze (A) eingesetzt, die mindestens 40%, besonders bevorzugt mindestens 60%, Einheiten der allge meinen Formel (I) aufweisen, in denen a gleich 0 und c gleich 1 ist, jeweils bezogen auf die Gesamtzahl an Einheiten der allge meinen Formel (I) . In einer besonderen Ausführungsform der Er findung können Alkylsiliconharze (A) eingesetzt werden, die ausschließlich Einheiten der Formel (I) aufweisen, in denen a gleich 0 und c gleich 1 ist.

In einer Ausführung der Erfindung werden Alkylsiliconharze (A) eingesetzt, die, jeweils bezogen auf die Gesamtzahl an Einhei ten der allgemeinen Formel (I), höchstens 50%, besonders bevor zugt höchstens 40%, ganz besonders bevorzugt höchstens 20% Ein heiten der allgemeinen Formel (I) aufweisen, in denen a für den Wert 2 steht.

Bevorzugt sind Alkylsiliconharze (A) , die, jeweils bezogen auf die Gesamtzahl an Einheiten der allgemeinen Formel (I), 8 bis

65 %, insbesondere 10 bis 45 %, ganz besonders 12 bis 16 % Ein heiten der allgemeinen Formel (I) aufweisen, in denen b für den Wert 0 steht.

Bevorzugt sind Alkylsiliconharze (A) , die, jeweils bezogen auf die Gesamtzahl an Einheiten der allgemeinen Formel (I), 30 bis 70 %, insbesondere 45 bis 63 % Einheiten der allgemeinen Formel

(I) aufweisen, in denen b für den Wert 1 steht. Bevorzugt sind Alkylsiliconharze (A) , die, jeweils bezogen auf die Gesamtzahl an Einheiten der allgemeinen Formel (I), 5 bis 45%, insbesondere 22 bis 40 Einheiten der allgemeinen Formel (I) aufweisen, in denen b für den Wert 2 steht.

Bevorzugt sind Alkylsiliconharze (A) die, jeweils bezogen auf die Gesamtzahl an Einheiten der allgemeinen Formel (I), 0 bis 5

%, besonders bevorzugt 0 bis 2 %, insbesondere 0 bis 1 % Ein heiten der allgemeinen Formel (I) aufweisen, in denen b für den Wert 3 steht.

Vorzugsweise werden Alkylsiliconharze (A) eingesetzt, die, je weils bezogen auf die Gesamtzahl an Einheiten der allgemeinen Formel (I), mindestens 80% Einheiten der Formel (I) aufweisen, in denen die Summe a+c gleich 1 ist.

Beispiele für die Alkylsiliconharze (A) sind Organopolysiloxan- harze, die im Wesentlichen, vorzugsweise ausschließlich, aus (Q) -Einheiten der Formeln Si0 _4/2 , Si(0R ⁴ )0 _3/2 , Si(OR ⁴ ) ₂ 0 _2/2 und Si (OR ⁴ ) ₃ O _1/2 , (T) -Einheiten der Formeln Alk-Si0 _3/2 , Alk-Si (OR ⁴ ) O _2/2 und Alk-Si (OR ⁴ ) ₂ O _1/2 , Me-Si0 _3/2 , Me-Si (OR ⁴ ) O _2/2 und Me-Si (OR ⁴ ) ₂ 0i _/2 , (D) -Einheiten der Formeln Me ₂ Si0 _2/2 und Me ₂ Si (OR ⁴ ) O _1/2 sowie (M) - Einheiten der Formel Me ₃ SiOi _/2 bestehen, wobei Me für einen Me thylrest, Alk für einen unsubstituierten Alkylrest mit 8 bis 16 Kohlenstoffatomen und R ⁴ für Alkylreste mit 1 bis 4 Kohlen stoffatomen, steht, wobei das Harz pro Mol (T) -Einheiten bevor zugt 0-2 Mol (Q) -Einheiten, 0-2 Mol (D) -Einheiten und 0-2 Mol (M) -Einheiten enthält.

Bevorzugte Beispiele für die Alkylsiliconharze (A) sind Organo- polysiloxanharze, die im Wesentlichen, vorzugsweise ausschließ lich, aus T-Einheiten der Formeln AlkSi0 _3/2 , AlkSi (OR ⁴ ) O _2/2 und AlkSi (OR ⁴ ) ₂ O _1/2 sowie T-Einheiten der Formeln MeSi0 _3/2 , Me- Si(0R ⁴ )0 _2/2 und MeSi (OR ⁴ ) ₂ O _1/2 sowie D-Einheiten der Formeln

Me ₂ Si0 _2/2 und Me ₂ Si (OR ⁴ ) O _1/2 bestehen, wobei Me, Alk und R ⁴ die oben genannte Bedeutung aufweisen, und die molaren Verhältnisse von (T) - zu (D) -Einheiten zwischen 1,0 bis 10,0 liegen.

Weitere bevorzugte Beispiele für die Alkylsiliconharze (A) sind Organopolysiloxanharze, die im Wesentlichen, vorzugsweise aus schließlich, aus T-Einheiten der Formeln AlkSi0 _3/2 ,

AlkSi (OR ⁴ ) O _2/2 und AlkSi (OR ⁴ ) ₂ O _1/2 sowie T-Einheiten der Formeln MeSi0 _3/2 , MeSi (OR ⁴ ) O _2/2 und MeSi (OR ⁴ ) ₂ O _1/2 bestehen, wobei Me, Alk und R ⁴ die oben genannte Bedeutung aufweisen, mit einem molaren Verhältnis von Alk- zu Me-Einheiten von 0,5 bis 4,0.

Zusätzliche bevorzugte Beispiele für die Alkylsiliconharze (A) sind Organopolysiloxanharze, die im Wesentlichen, vorzugsweise ausschließlich, aus T-Einheiten der Formeln AlkSi0 _3/2 ,

AlkSi (OR ⁴ ) O _2/2 und AlkSi (OR ⁴ ) ₂ O _1/2 bestehen, wobei Alk und R ⁴ die oben genannte Bedeutung aufweisen.

Ganz besonders bevorzugte Beispiele für die Alkylsiliconharze (A) sind Organopolysiloxanharze die eine der in den voranste henden vier Absätzen beschriebene Zusammensetzung aufweisen, wobei Alk für n-Octyl-, 1 , 4 , 4-Trimethylpentyl- oder n- Hexadecylreste, insbesondere für n-Octyl- oder 1 , 4 , 4-Trimethyl- pentylreste, steht.

Vorzugsweise besitzen die Alkylsiliconharze (A) eine mittlere Molmasse (Zahlenmittel) M _n von mindestens 400 g/mol und beson ders bevorzugt von mindestens 600 g/mol. Die mittlere Molmasse M _n liegt vorzugsweise bei höchstens 400 000 g/mol, besonders bevorzugt bei höchstens 100 00 g/mol, insbesondere bei höchs tens 1 500 g/mol. Bestimmung mittels GPC. Gerät Iso Pump Agilent 1200,

Autosampler Agilent 1200, Säulenofen Agilent 1260 Detektor, RID Agilent 1200, Säule Agilent 300 x 7,5 mm OligoPore Ausschluss 4500D, Säulenmaterial highly crosslinked

Polystyrene/Divinylbenzene, 25 Eluent Toluol, Flussrate 0,7 ml/min, Injektionsvolumen 10 mΐ, Konzentration 1 g/1 (in

Toluol), PDMS ( Polydimethylsiloxan) -Kalibrierung (Mp 28500 D Mp 25200 D, Mp 10500 D, Mp 5100 D, Mp 4160 D, Mp 1110 D, Mp 311D) .

Die Alkylsiliconharze (A) können bei 23°C und 1000 hPa sowohl fest als auch flüssig sein, wobei die Alkylsiliconharze (A) be vorzugt flüssig sind. Vorzugsweise besitzen die Siliconharze (A) eine Viskosität von 10 bis 100 000 mPas, vorzugsweise von 50 bis 1 000 mPas, insbesondere von 100 bis 500 mPas .

Die Viskosität wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung nach einer Temperierung auf 23°C mit einem DV 3 P-Rotationsvisko- simeter von Fa. A. Paar (Brookfieldsystem) , unter Verwendung von Spindel 5 bei 2,5 UpM entsprechend der ISO 2555 bestimmt.

In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung, werden die Al kylsiliconharze (A) nicht durch Hydrolyse der entsprechenden Alkylalkoxysilane hergestellt, sondern durch eine Reaktion der entsprechenden Alkylchlorsilane mit Alkohol und Wasser.

In einer ganz besonderen Ausführung der Erfindung, werden die Alkylsiliconharze (A) in einem kontinuierlichem Verfahren aus den entsprechenden Alkylchlorsilanen, Alkohol und Wasser herge stellt.

Vorzugsweise werden die erfindungsgemäßen Alkylsiliconharze (A) dabei in einem kontinuierlichem Verfahren hergestellt, wobei ein oder gegebenenfalls auch mehrere Chlorsilane der allgemei nen Formel (II),

R ¹ _a R ³ _c SiCl _(4-a-b) (II), ein oder gegebenenfalls auch mehrere Alkohole der allgemeinen Formel (III)

R ² OH (III) und Wasser umgesetzt werden, wobei alle Variablen die oben ge nannten allgemeinen und bevorzugten Bedeutungen aufweisen.

Derartige kontinuierliche Verfahren sind an sich bekannt. Al lerdings wurden diese Verfahren bislang nicht zur Herstellung der erfindungsgemäßen Alkylsiliconharze (A) verwendet, die über die langkettigen Alkylgruppen verfügen.

Die Reaktion wird dabei in einer Reaktivkolonne durchgeführt, bei der der Alkohol und das Wasser im unteren Teil der Kolonne zugegeben und dort verdampft werden, wohingegen das oder die Alkylchlorsilane im oberen Kolonnenteil eingespeist werden. Im Gegenstromprinzip fließt dann die flüssige Mischung aus den eingesetzten Alkylchlorsilanen und in der Reaktionskolonne ent stehenden Alkylsiliconharzen die Kolonne abwärts, während sich Alkohol, Wasser und der während der Reaktion entstehende Chlor wasserstoff in gasförmigen Zustand die Kolonne hinaufbewegen. Auf diese Weise können sehr hohe Umsatzraten erzielt werden, da im unteren Teil der Kolonne ein hoher Überschuss an Wasser und Alkohol vorhanden ist, der auch kleine Reste an verbliebenen siliciumgebundenen Chlor zur Reaktion bringt, wohingegen im oberen Kolonnenteil ein hoher Überschuss an Chlorsilan exis- tiert, das sofort mit jedem noch vorhandenen Wasser- oder Alko holmolekül reagiert.

Bevorzugt wird die Reaktion dabei bei Temperaturen zwischen 60 und 150 °C, besonders bevorzugt bei Temperaturen zwischen 80 und 120 °C durchgeführt.

Bevorzugt wird bei der Reaktion Wasser/Alkohol im Verhältnis (Gew.) 1:0,2 bis 1:1, besonders bevorzugt im Verhältnis (Gew.) 1:0,4 bis 1:0,8 eingesetzt.

Gegebenenfalls kann auch ein organisches Lösungsmittel mitein- bezogen werden, wobei sich alle organischen Lösungsmittel an bieten. Bevorzugt werden nicht reaktive organische Lösungsmit tel eingesetzt, wie z.B. Toluol oder Xylol.

Gegebenenfalls kann die Reaktion nicht nur in einer einzelnen Kolonne sondern auch in zwei hintereinander geschalteten Kolon nen stattfinden. In diesem Fall wird das eingesetzte Chlorsilan bzw. das entstehende Siliconharz (A) vom Kopf von Kolonne 1 ab wärts geführt, wobei der Sumpf dieser Kolonne dann ausge schleust und in den oberen Bereich von Kolonne 2 überführt wird. Auch dort bewegt sich das Silan dann abwärts, so dass aus dem Sumpf von Kolonne 2 dann das fertige und idealerweise weit gehend chloridfreie Produkt mit einem Chloridgehalt von vor zugsweise <50 ppm erhalten werden kann. Wie schon beim Einko lonnenverfahren bewegt sich auch hier das gasförmige Gemisch aus Alkohol, Wasser und entstehender Salzsäure in genau entge gengesetzter Richtung vom Fuß von Kolonne 2 zu deren Kopf, um dann in den Fuß von Kolonne 1 überführt zu werden und auch die se Kolonne gasförmig bis zum Kopf aufzusteigen. Gegebenenfalls handelt es sich bei Kolonne 2 auch nur um eine sogenannte „Stripkolonne", bei der geringfügige im Fuß von Ko lonne 1 noch vorhandene Reste an Chlorwasserstoff oder silcium- gebundenes Chlorid mit einem großen Überschuss an im Kolonnen fuß verdampften Wasser und Alkohol aus dem Produktgemisch ent fernt werden.

Gegebenenfalls kann bei diesem Verfahren der Kolonne bzw. den Kolonnen auch noch ein sogenannter Vorreaktor vorgeschaltet werden, in der die Chlorsilan-Vorstufe bereits mit einem Teil des einzusetzenden Wassers und/oder Alkohols zu einem teil- alkoxylierten und/oder teilkondensierten Zwischenprodukt umge setzt wird, bevor dieses dann in der eigentlichen Reaktionsko lonne bzw. den Reaktionskolonnen zum fertigen Endprodukt umge setzt wird.

Der Vorreaktor kann beispielsweise aus einem Rührkessel, einem Rohrreaktor oder einem Loop-Reaktor bestehen. Dabei werden in dem Vorreaktor vorzugsweise maximal 80% der molaren silicium gebundenen Chloreinheiten mit Alkohol und/oder Wasser zur Reak tion gebracht. Danach wird die erhaltene Mischung vorzugsweise am Kopf der Reaktionskolonne, bzw. im Falle von zwei Reaktions kolonnen am Kopf von Kolonne 1, in diese überführt, wo die Re aktion dann vervollständigt wird.

Der im gesamten Prozess gewonnene Chlorwasserstoff wird vor zugsweise von kondensierbaren Anteilen befreit, die ihrerseits wieder in den Prozess zurückgeführt werden. Der Chlorwasser stoff steht damit als Gas für eine Rückgewinnung und Weiterver wertung zur Verfügung.

Der einzusetzende Alkohol und das einzusetzende Wasser können dabei prinzipiell in alle jeweils vorhandenen Reaktionseinhei- ten gegeben werden. Vorzugsweise wird die Hauptmenge jedoch in den Fußbereich der Reaktionskolonne, bzw. im Falle von zwei Re aktionskolonnen in den Fußbereich von Kolonne 2 dosiert, um das Rohprodukt im Gegenstrom von allen flüchtigen Bestandteilen, insbesondere von anhaftenden Chlorwasserstoffresten, zu befrei en und eventuell noch vorhandene siliciumgebundene Chloreinhei ten zur Nachreaktion zu bringen.

Sofern ein Vorreaktor eingesetzt wird, wird am Kopf der Reakti onskolonne, bzw. im Falle von zwei Reaktionskolonnen am Kopf von Kolonne 2 noch vorhandenes Wasser und noch vorhandener Al kohol kondensiert und anschließend in den Vorreaktor überführt.

Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße kontinuierliche Verfah ren in einer Anlage durchgeführt, die einen Vorreaktor und zwei Kolonnen umfasst.

Ein entsprechendes Verfahren und eine entsprechende Anlage sind z.B. aus der EP 1686132 bekannt.

Bei dem Verfahren zur Massenhydrophobierung von Faserzement wird eine Mischung enthaltend Wasser, Fasern, Zement und Alkyl siliconharz (A) hergestellt.

Bei dem oben beschriebenen kontinuierlichen Verfahren ausgehend von Chloralkylsilanen werden Alkylsiliconharze (A) erhalten, die sich in der Zusammensetzung von T-Einheiten (Alk-Si0 _3/2 > bzw. (Me-Si0 _3/2 > ) , D-Einheiten (Alk-Si (OR ⁴ ) O _2/2 bzw. Me- Si(0R ⁴ )0 _2/2) und M-Einheiten (Alk-Si (OR ⁴ ) ₂ O _1/2 bzw. Me-Si (OR ⁴ ) ₂ O _1/2) signifikant von Produkten unterscheidet, die nach anderen Ver fahren wie z.B. einer Hydrolyse der entsprechenden Alkoxysilane erhalten wurden. Überraschenderweise wurde gefunden, dass die nach dem oben be schriebenen besonders kostengünstigen kontinuierlichen Verfah ren hergestellten Alkylsiliconharze (A) bei einem Einsatz zur Massenhydrophobierung von Faserzement zu besseren Ergebnissen führen, als chemisch ähnliche - aber nicht identische - Produk te, wie sie nach anderen Verfahren herstellbar sind.

Bei der Massenhydrophobierung wird vorzugsweise ein Additiv (ADD) eingesetzt, das Alkylsiliconharze (A) enthält oder aus schließlich aus einem oder mehreren Alkylsiliconharzen (A) be steht .

Bei diesen weiteren Bestandteilen kann es sich beispielsweise um monomere Silane (S) der allgemeinen Formel IV

R ¹ _a( R ² 0) _4-a-c) ³ _c Si (IV) handeln, wobei alle Variablen die oben angegebene Bedeutung aufweisen .

Wenn monomere Silane (S) der Formel (IV) in dem Additiv (ADD) vorhanden sind, liegen deren Mengen vorzugsweise bei maximal 10 Gewichtsteilen, besonders bevorzugt bei maximal 5 Gewichtstei len, insbesondere bevorzugt bei maximal 1 Gewichtsteil , jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente (A) . Die Untergrenze für den Gehalt an Silanen (S) liegt bei allen bevorzugten Aus führungsformen bei 0 Gewichtsteilen .

Auch andere Silane oder deren Teilhydrolysate, z.B. Aminosilane oder Wasserfängersilane können zugesetzt werden. Beispiele für gegebenenfalls zugesetzte Aminosilane sind H ₂ N(CH ₂₎₃ - Si (OCH _{3) 3} , H ₂ N (CH _{2) 3} -Si (OC ₂ H _{5) 3} , H ₂ N (CH _{2) 3} -Si (OCH _{3) 2} CH ₃ , H ₂ N (CH _{2) 3} - Si (OC ₂ H _{5) 2} CH ₃ , H ₂ N (CH _{2) 2} NH (CH _{2) 3} -Si (OCH _{3) 3} , H ₂ N (CH _{2) 2} NH (CH _{2) 3} - Si (OC ₂ H ₅ ) ₃ , H ₂ N (CH ₂ ) ₂ NH (CH ₂ ) ₃ ^_ Si (OCH ₃ ) ₂ CH ₃ , H ₂ N (CH ₂ ) ₂ NH (CH ₂ ) ₃ - Si (OC ₂ H ₅ ) ₂ CH ₃ , H ₂ N (CH ₂ ) ₂ NH (CH ₂ ) ₃ -Si (OH) ₃ , H ₂ N (CH ₂ ) ₂ NH (CH ₂ ) ₃ - Si (OH) ₂ CH ₃ , H ₂ N (CH ₂ ) ₂ NH (CH ₂ ) ₂ NH (CH ₂ ) ₃ -Si (OCH ₃ ) ₃ ,

H ₂ N (CH ₂ ) ₂ NH (CH ₂ ) ₂ NH (CH ₂ ) ₃ -Si (OC ₂ H ₅ ) ₃ , cyclo-CgHuNH (CH ₂ ) ₃ -Si (OCH ₃ ) ₃ , cyclo-CgHuNH (CH ₂ ) ₃ -Si (OC ₂ H ₅ ) ₃ , cyclo-C ₆ HuNH (CH ₂ ) ₃ -Si (OCH ₃ ) ₂ CH ₃ , cyclo-CgHuNH (CH ₂ ) ₃ -Si (OC ₂ H ₅ ) ₂ CH ₃ , cyclo-C ₆ HuNH (CH ₂ ) ₃ -Si (OH) ₃ , cyclo-CeHnNH (CH ₂ ) ₃ -Si (OH) ₂ CH ₃ , Phenyl-NH (CH ₂ ) ₃ -Si (OCH ₃ ) ₃ , Phenyl- NH (CH ₂ ) ₃ -Si (OC ₂ H ₅ ) ₃ , Phenyl-NH (CH ₂ ) ₃ -Si (OCH ₃ ) ₂ CH ₃ ,

Phenyl-NH (CH ₂ ) ₃ -Si (OC ₂ H ₅ ) ₂ CH ₃ , Phenyl-NH (CH ₂ ) ₃ -Si (OH) ₃ , Phenyl- NH (CH ₂ ) ₃ -Si (OH) ₂ CH ₃ , HN ( (CH ₂ ) ₃ -Si (OCH ₃ ) ₃ ) ₂ ,

HN ( (CH ₂ ) ₃ -Si (OC ₂ H ₅ ) ₃ ) ₂ HN ( (CH ₂ ) ₃ -Si (OCH ₃ ) ₂ CH ₃ ) ₂ ,

HN ( (CH _{2) 3} -Si (OC ₂ H _{5) 2} CH _{3) 2} , cyclo-C ₆ HuNH (CH ₂₎ -Si (OCH _{3) 3} , cyclo- CgHuNH (CH ₂₎ -Si (OC ₂ H _{5) 3} , cyclo-C ₆ HuNH (CH ₂₎ -Si (OCH _{3) 2} CH ₃ , cyclo- C ₆ H _H NH (CH ₂₎ -Si (OC ₂ H _{5) 2} CH ₃ , cyclo-C ₆ HuNH (CH ₂₎ -Si (OH) ₃ , cyclo- C ₆ HnNH (CH ₂₎ -Si (OH) ₂ CH ₃ , Phenyl-NH (CH ₂₎ -Si (OCH _{3) 3} ,

Phenyl-NH (CH ₂₎ -Si (OC ₂ H _{5) 3} , Phenyl-NH (CH ₂₎ -Si (OCH _{3) 2} CH ₃ , Phenyl- NH (CH ₂₎ -Si (OC ₂ H _{5) 2} CH ₃ , Phenyl-NH (CH ₂₎ -Si (OH) ₃ und

Phenyl-NH (CH ₂₎ -Si (OH) ₂ CH ₃ sowie deren Teilhydrolysate .

Beispiele für gegebenenfalls zugesetzte Wasserfängersilane sind Silane wie Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan,

Vinylmethyldimethoxysilan, Tetraethoxysilan, 0- Methylcarbamatomethyl-methyldimethoxysilan, O-

Methylcarbamatomethyl-trimethoxysilan, O-Ethylcarbamatomethyl- methyldiethoxysilan, O-Ethylcarbamatomethyl-triethoxysilan, und/oder deren Teilkondensate.

Auch weitere Zusatzstoffe, wie Emulgatoren, Katalysatoren, Biozide oder weitere hydrophobierend wirkende Komponenten wie langkettige Fettsäuren, Methylsiliconharze oder Siliconöle können in dem Additiv (ADD) enthalten sein. In einer bevorzugten Ausführung ist das Additiv (ADD) jedoch frei von Aminosilanen, Wasserfängersilanen, Katalysatoren, Bioziden oder weiteren hydrophobierend wirkenden Komponenten. Sofern Emulgatoren vorhanden sind, sind sie vorzugsweise in Mengen von weniger als 20 Gewichtsteilen, besonders bevorzugt von weniger als 10 Gewichtsteilen, jeweils bezogen auf 100 Ge wichtsteile Alkylsiliconharze (A) .

In einer Ausführung handelt es sich bei dem Additiv (ADD) um eine organische Lösung, die die Alkylsiliconharze (A) sowie ge gebenenfalls weitere Bestandteile enthält. Als Lösungsmittel (L) können dabei sämtliche bekannten organischen Lösungsmittel mit einem Siedepunkt <250 °C bei 1013 mbar eingesetzt werden.

Beispiele für gegebenenfalls eingesetzte Lösungsmittel (L) sind Ether, wie z.B. Diethylether, Methyl-t-butylether, Etherderi vate des Glycols und THF; Ester, wie z.B. Ethylacetat, Butyl- acetat und Glycolester; aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie z.B. Pentan, Cyclopentan, Hexan, Cyclohexan, Heptan, Octan oder auch längerkettige verzweigte und unverzweigte Alkane; Ketone, wie z.B. Aceton und Methylethylketon; Aromaten, wie z.B. Tolu ol, Xylol, Ethylbenzol und Chlorbenzol; oder auch Alkohole, wie z.B. Methanol, Ethanol, Glycol, Propanol, iso-Propanol , Glyce rin, Butanol, iso-Butanol und t-Butanol.

In einer weiteren Ausführung handelt es sich bei dem Additiv (ADD) um eine wässrige Emulsion, die Alkylsiliconharze (A) , mindestens einen Emulgator sowie gegebenenfalls weitere Be standteile enthält. Geeignete Emulgatoren sind beispielsweise in EP 0908498 (A2), Absätze [0045] bis [0049] beschrieben.

Sofern das Additiv (ADD) weder eine Lösung mit einem organi schen Lösungsmittel noch eine wässrige Suspension darstellt, liegt der Gehalt an Alkylsiliconharzen (A) in dem Additiv (ADD) vorzugsweise bei mindestens 30 Gew.-%, besonders bevorzugt bei mindestens 50 Gew.-%, insbesondere bei mindestens 80 Gew.-%.

Die Obergrenze liegt bei allen bevorzugten Ausführungsformen bei 100 Gew.-%.

Sofern das Additiv (ADD) eine Lösung mit einem organischen Lö sungsmittel oder eine wässrige Suspension darstellt, liegt der Gehalt an Alkylsilconharzen (A) in dem Additiv (ADD) vorzugs weise bei mindestens 10 Gew.-%, besonders bevorzugt bei mindes tens 25 Gew.-%, insbesondere bei mindestens 40 Gew.-%. Die Obergrenze liegt in diesem Fall vorzugsweise bei höchstens 90 Gew.-%, besonders bevorzugt bei höchstens 75 Gew.-%, insbeson dere bei höchstens 65 Gew.-%.

Bei der Massenhydrophobierung wird das Additiv (ADD) vorzugs weise bereits dem stark verdünnten Schlamm aus Fasern und Ze ment sowie gegebenenfalls weitere Bestandteile der Faserzement platte zugesetzt. Unter den in dem verdünnten Schlamm herr schenden stark basischen Bedingungen kommt es zu einer Hydroly se der erfindungsgemäßen Alkylsiliconharze (A) , welche an schließend mit den Oberflächen der in der Zementschlämme vor handenen Festkörperpartikel reagieren und diese hydrophobieren können .

Dabei wird das Additiv (ADD) vorzugsweise in Mengen von mindes tens 0,01 Gewichtsteilen, besonders bevorzugt von mindestens 0,05 Gewichtsteilen, insbesondere von 0,1 Gewichtsteilen einge setzt, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile eingesetzten Ze ment. Gleichzeitig wird das Additiv (ADD) vorzugsweise in Men gen von höchstens 5 Gewichtsteilen, besonders bevorzugt von höchstens 1 Gewichtsteil , insbesondere von 0,5 Gewichtsteilen eingesetzt, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile eingesetzten Zement .

Bei dem eingesetzten Zement handelt es sich vorzugsweise um Portlandzement . Als Fasern werden vorzugsweise Asbest-, Cellu lose-, PVA-, PVOH-, PP- oder PET-Fasern verwendet. Weitere Be standteile der Faserzementformulierung können Sand, Kalkstein oder weitere Füllstoffe wie Silica darstellen.

Die Additive (ADD) besitzen den Vorteil, bei der Hydrolyse nur noch vergleichsweise wenig Alkohol abspalten zu können, welcher nach dem beschriebenen Zusatz zu der Zementschlämme gegebenen falls im abgetrennten Prozesswasser verbleiben könnte.

Gleichzeitig weist das Additiv (ADD) den Vorteil auf, eine besonders gute hydrophobierende Wirkung zu besitzen, die der hydrophobierenden Wirkung der entsprechenden monomeren Silane überraschenderweise deutlich überlegen ist.

Ein weiterer Vorteil des Additivs (ADD) ist die einfache und preisgünstige Herstellbarkeit der in dem Additiv (ADD)

enthaltenen Alkylsilconharze (A) durch ein kontinuierliches Herstellverfahren .

Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Additivs (ADD) stellen dessen hohe Lagerstabilität und dessen einfache Anwendbarkeit dar .

In den nachstehend beschriebenen Beispielen beziehen sich alle Viskositätsangaben auf eine Temperatur von 23 °C. Sofern nicht anders angegeben, werden die nachstehenden Beispiele bei einem Druck der umgebenden Atmosphäre, also etwa bei 1000 hPa, und bei Raumtemperatur, also bei etwa 23 °C, bzw. bei einer Tempe- ratur, die sich beim Zusammengeben der Reaktanden bei Raumtem peratur ohne zusätzliche Heizung oder Kühlung einstellt, sowie bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von etwa 50% durchgeführt. Des Weiteren beziehen sich alle Angaben von Teilen und Pro zentsätzen, soweit nichts anderes angegeben ist, auf das Ge wicht .

Beispiele

Herstellbeispiel 1: Herstellung eines erfindungsgemäßen Siliconharzes mit 1 , 4 , 4-Trimethylpentylgruppen

Für das kontinuierliche Herstellverfahren des erfindungsgemäßen Siliconharzes wird eine Doppelkolonnenanlage eingesetzt, die aus einer Reaktionskolonne 1 mit einer Länge von 4,4 m und ei nem Durchmesser von 50 mm, die mit Keramik-Füllkörpern (Kera miksättel) mit einer Größe von 0,5 Zoll gefüllt ist, und einer identischen Strippkolonne 2 besteht. Das genutzte Sumpfvolumen beider Kolonnen liegt bei je 2000 ml. Der Eduktdurchsatz pro Versuch liegt bei 9-10 kg 1 , 4 , 4-Trimethylpentyl-trichlorsilan . Die Verweilzeit beträgt 60 bis 70 min.

In einem Zeitraum von 6 Stunden werden 9,00 kg 1 , 4 , 4-Trimethyl- pentyl-trichlorsilan mit einer Dosierleistung von 1500 g/h auf den Kopf der Kolonne 1 aufgegeben. Zeitgleich werden 1,18 kg Ethanol mit einer Dosierleistung von 197 g/h sowie 0,72 kg Was ser (entmineralisiert) mit einer Dosierleistung von 120 g/h je weils in den Sumpf der Kolonne 1 aufgegeben. Zeitgleich dazu und ebenfalls in einem Zeitraum von 6h werden 0,24 kg Ethanol mit einer Dosierleistung von 40 g/h in den Sumpf der Kolonne 2 aufgegeben .

Das Kopfdestillat der Kolonne 1 wird auf den Kopf der Kolonne 1 zurückgeführt. Das Kopfdestillat der Kolonne 2 wird in den Sumpf der Kolonne 1 zurückgeführt. Die Sumpftemperatur der Ko lonne 1 liegt bei 85°C (+/- 4 °C) . Die Sumpftemperatur der Ko lonne 2 liegt bei 114°C (+/- 4 °C) . Somit reagieren im Gegens tromprinzip die Edukte zum gewünschten Produkt das in Ethanol gelöst erhalten wird.

Das so hergestellte Rohprodukt wird mit einer Lösung aus 30 % Natriummethanolat in Methanol neutralisiert, filtriert und des- tillativ von Niedersiedern, wie z.B. Ethanol, befreit.

Das aufbereitete Produkt (Harz 1) enthält weniger als 20 ppm HCl. Es wird mittels ¹ H/ ²⁹ Si NMR sowie GPC analysiert. Die Be stimmung der Viskosität erfolgt wie oben beschrieben. Die dabei erhaltenen Daten finden sich in Tabelle 1.

Herstellbeispiel 2: Herstellung eines Siliconharzes mit 1,4,4- Trimethylpentylgruppen

Es wird dieselbe Anlage verwendet wie in Herstellbeispiel 1.

In einem Zeitraum von 7 Stunden werden 10 kg 1, 4, 4-Trimethyl- pentyl-trichlorsilan mit 1500 g/h Dosierleistung auf den Kopf der Kolonne 1 aufgegeben. Zeitgleich und ebenfalls in 6 Stunden werden 1,38 kg Ethanol mit einer Dosierleistung von 197 g/h so wie 1,38 kg Wasser (entmineralisiert) mit einer Dosierleistung von 197 g/h jeweils in den Sumpf der Kolonne 1 aufgegeben.

Zeitgleich dazu und ebenfalls in einem Zeitraum von 6 h werden 0,30 kg Ethanol mit einer Dosierleistung von 43 g/h in den Sumpf der Kolonne 2 aufgegeben.

Das Kopfdestillat der Kolonne 1 wird auf den Kopf der Kolonne 1 zurückgeführt. Das Kopfdestillat der Kolonne 2 wird in den Sumpf der Kolonne 1 zurückgeführt. Die Sumpftemperatur der Ko lonne 1 liegt bei 80°C (+/-2 °C) . Die Sumpftemperatur der Ko- lonne 2 liegt bei 106°C (+/- 2 °C) . Somit reagieren im Gegens tromprinzip die Edukte zum gewünschten Produkt das in Ethanol gelöst erhalten wird. Das so hergestellte Rohprodukt wird mit einer Lösung aus 30 % Natriummethanolat in Methanol neutralisiert, filtriert und des- tillativ von Niedersiedern wie z.B. Ethanol, befreit.

Das aufbereitete Produkt (Harz 2) enthält weniger als 20 ppm HCl. Es wird mittels ¹ H/ ²⁹ Si NMR sowie GPC analysiert. Die Be stimmung der Viskosität erfolgt wie oben beschrieben. Die dabei erhaltenen Daten finden sich in Tabelle 1.

Tabelle 1 :

Verwendete Materialien

Faserschlämme (5% Cellulosefasern 95% Wasser) : 90% der Faser stränge besitzen eine Länge zwischen 1-6 mm und einen Durchmes ser zwischen 10-40 ym (+- 5ym) . Die Fasern liegen sowohl ein zeln als auch büschelweise vor. Die einzelnen Faserstränge sind dabei teilweise an manchen Stellen weiter zerfasert.

Synthetische PP-Fasern: Durchmesser 18 ym (+-3 ym) , Länge 6 mm (+- 1 mm) .

Kalk: Nekafill ^® 15, Kalkfabrik Netstal AG; Zusammensetzung:

91,9% CaCCy 5,4% MgCCy, Siebanalyse Rückstand (Sieb 0,500 mm 0,0%, Sieb 0,125 mm 1,9%, Sieb 0,063 mm 18,7%).

Quarzmehl: Amberger Kaolinwerke, Eduard Kick GmbH & Co. KG, Typ 16.900, Trockensiebrückstand (DIN EN 933-10) 2 Gew.-% >40 ym Maschenweite .

Zement: Portlandzement OPC Type II-F (ASTM C150 (Standard Spec- ification for Portland Cement) ) .

Filterpapier: Whatman ^® Quantitative Filter Paper (Article No., 28414113 (US reference) ) , ashless, Grade 589/2 white ribbon, circles, Durchmesser 90 mm, Dicke 180 ym, Porengröße 4-12 ym Gewicht 85 g/m2.

Verwendete Geräte

Flügelrührer: IKA RW20

Pressform :

Ring (VA-Stahl) :

Durchmesser innen: 80 mm Durchmesser außen: 100 mm

Höhe : 40 mm

Zylinder (Aluminium) :

Durchmesser : 79-80 mm

Höhe : 60 mm

Ringmarkierungen zwischen Höhe 18 mm bis 24 mm zur opti- sehen Beurteilung der Eintauchtiefe.

Bodenplatten (VA-Stahl) :

Gesamtdurchmesser: 100 mm

Gesamthöhe : 30 mm

Nut 10 mm x 10 mm von oben eingefräst. Nut nimmt Ring auf.

Presse: hydraulische Zylinderpresse bis 180 bar max .

Klimaraum: Der Raum zur Konditionierung der Probekörper weißt eine Temperatur von 23 °C bei 50% rel. Luftfeuchtigkeit auf. Trockenschrank: UF 110 der Firma Memmert.

Beispiel 1 (nicht erfindungsgemäß) : Herstellung einer nicht ad- ditivierten nicht autoklavierten Faserzementplatte

Zu einer 5%igen Faserschlämme (50 g) werden nacheinander unter Rühren (1500 U/min, 15 Minuten) Wasser (2500 g) , synthetische PP-Fasern (0,75 g) , Kalk (7,5 g) und Zement (39,25 g) zugege ben. Anschließend wird die resultierende Mischung für 2 h mit 1500 U/min gerührt. Die resultierende Mischung wird in einer Porzellannutsche (Durchmesser 10 cm) über Filterpapier unter Wasserstrahlpumpenvakuum filtriert .

Anschließend wird der noch feuchte Rückstand in eine Metall pressform verteilt und bei 100 bar verpresst. Die resultierende Faserzementplatte wird aus der Form gelöst und anschließend 2 Wochen in einer Klimakammer gelagert. Die erhaltene Faserze mentplatte weist eine Dichte von 1,50 g/ml auf.

Beispiel 2 (nicht erfindungsgemäß) : Herstellung einer mit monomerem 1 , 4 , 4-Trimethylpentyl-triethoxysilan additivierten nicht autoklavierten Faserzementplatte

Zu einer 5%igen Faserschlämme (50 g) werden nacheinander unter Rühren (1500 U/min, 15 Minuten) Wasser (2500 g) , synthetische PP-Fasern (0,75 g) , Kalk (7,5 g) , Zement (39,25 g) und 1,4,4- Trimethylpentyl-triethoxysilan (0,1 g) zugegeben. Anschließend wird die resultierende Mischung für 2 h mit 1500 U/min gerührt. Die weitere Verarbeitung erfolgt wie bei Beispiel 1 beschrie ben. Die erhaltene Faserzementplatte weist eine Dichte von 1,51 g/ml auf.

Beispiel 3 (nicht erfindungsgemäß) : Herstellung einer mit monomerem n-Octyl-triethoxysilan additivierten nicht autoklavierten Faserzementplatte

Es wird vorgegangen wie bei Beispiel 2, jedoch wird anstelle von 0,1 g 1 , 4 , 4-Trimethylpentyl-triethoxysilan dieselbe Menge n-Octyltriethoxysilan eingesetzt. Die erhaltene Faserzement platte weist eine Dichte von 1,45 g/ml auf.

Beispiel 4 (erfindungsgemäß) : Herstellung einer mit Harz 1 ad- ditivierten nicht autoklavierten Faserzementplatte

Es wird vorgegangen wie bei Beispiel 2, jedoch wird anstelle von 0,1 g 1 , 4 , 4-Trimethylpentyl-triethoxysilan dieselbe Menge Harz 1 aus Herstellbeispiel 1 eingesetzt. Die erhaltene Fa serzementplatte weist eine Dichte von 1,45 g/ml auf.

Beispiel 5: Bestimmung der Wasseraufnähme von Faserzementplatten Die in den Beispielen 1 bis 4 erhaltenen Faserzementplatten werden für 24 h bei 40°C im Trockenschrank bis zur Massenkons tanz getrocknet. Anschließend wird die Wasseraufnahme mittels Druckwasserlagerung entsprechend der DIN EN 520 bestimmt. Die Ergebnisse dieser Messungen finden sich in Tabelle 2.

Tabelle 2 :

* nicht erfindungsgemäß

Beispiel 6 (nicht erfindungsgemäß) : Herstellung einer nicht ad- ditivierten autoklavierten Faserzementplatte

Zu einer 5%igen Faserschlämme (80 g) werden nacheinander unter Rühren (1500 U/min, 15 Minuten) Wasser (2500 g) , Zement (26 g) und Quarzmehl (20 g) zugegeben. Anschließend wird die resultie rende Mischung für 2 h mit 1500 U/min gerührt. Die resultieren de Mischung wird in einer Porzellannutsche (Durchmesser 10 cm) über Filterpapier unter Wasserstrahlpumpenvakuum filtriert. Anschließend wird der noch feuchte Rückstand in eine Metall pressform verteilt und bei 170 bar verpresst. Die resultierende Faserzementplatte wird aus der Form gelöst und anschließend 2 Wochen in einer Klimakammer gelagert. Anschließend wird die Fa serzementplatte autoklaviert (12 bar Wasserdampf, 180 °C, 6 h) und erneut 2 Wochen in einer Klimakammer gelagert. Die erhalte ne Faserzementplatte weist eine Dichte = 1,34 g/ml auf.

Beispiel 7 (nicht erfindungsgemäß) : Herstellung einer mit monomerem 1 , 4 , 4-Trimethylpentyl-triethoxysilan additivierten autoklavierten Faserzementplatte

Zu einer 5%igen Faserschlämme (80 g) werden nacheinander unter Rühren (1500 U/min, 15 Minuten) Wasser (2500 g) , Zement (26 g) , Quarzmehl (20g) und 1 , 4 , 4-Trimethylpentyl-triethoxysilan

(0,1 g) zugegeben. Anschließend wird die resultierende Mischung für 2 h mit 1500 U/min gerührt. Die weitere Verarbeitung er folgt wie bei Beispiel 6 beschrieben. Die erhaltene Faserze mentplatte weist eine Dichte von 1,38 g/ml auf.

Beispiel 8 (nicht erfindungsgemäß) : Herstellung einer mit monomerem n-Octyl-triethoxysilan additivierten autoklavierten Faserzementplatte

Es wird vorgegangen wie bei Beispiel 7, jedoch wird anstelle von 0,1 g 1 , 4 , 4-Trimethylpentyl-triethoxysilan dieselbe Menge n-Octyltriethoxysilan eingesetzt. Die erhaltene Faserzement platte weist eine Dichte von 1,31 g/ml auf.

Beispiel 9 (erfindungsgemäß) : Herstellung einer mit Harz 1 ad- ditivierten autoklavierten Faserzementplatte

Es wird vorgegangen wie bei Beispiel 7, jedoch wird anstelle von 0,1 g 1 , 4 , 4-Trimethylpentyl-triethoxysilan dieselbe Menge Harz 1 aus Herstellbeispiel 1 eingesetzt. Die erhaltene Fa serzementplatte weist eine Dichte von 1,30 g/ml auf.

Beispiel 10 (erfindungsgemäß) : Herstellung einer mit Harz 2 ad- ditivierten autoklavierten Faserzementplatte Es wird vorgegangen wie bei Beispiel 7, jedoch wird anstelle von 0,1 g 1 , 4 , 4-Trimethylpentyl-triethoxysilan dieselbe Menge Harz 2 aus Herstellbeispiel 2 eingesetzt. Die erhaltene Fa serzementplatte weist eine Dichte von 1,32 g/ml auf.

Beispiel 5: Bestimmung der Wasseraufnähme von Faserzementplat ten

Die in den Beispielen 6 bis 10 erhaltenen Faserzementplatten werden für 24 h bei 40°C im Trockenschrank bis zur Massenkons- tanz getrocknet. Anschließend wird die Wasseraufnahme mittels Druckwasserlagerung entsprechend der DIN EN 520 bestimmt. Die Ergebnisse dieser Messungen finden sich in Tabelle 3.

Tabelle 3 :

* nicht erfindungsgemäß