Transparente Folien aus kristallisierbaren Thermoplasten sind bekannt.

Diese Folien sind nicht inhärent UV-stabil, so dass sich weder die Folien noch die daraus hergestellten Artikel für Außenanwendungen eignen. Bei Außenanwendungen zeigen diese Folien bereits nach kurzer Zeit eine Vergilbung und eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften infolge eines photooxidativen Abbaus durch Sonnenlicht. Diese Folien sind auch nicht flammhemmend ausgerüstet, wodurch sie sich für Bereiche, für die ein hoher Flammschutz gefordert ist, nicht eignen. Die Folien sind weiterhin nur unzureichend siegelbar.

In der EP-A-0 620 245 sind biaxial orientierte und somit kristalline Folien aus Polyester beschrieben, die hinsichtlich ihrer thermischen Stabilität verbessert sind. Diese Folien enthalten Antioxidationsmittel, welche geeignet sind, in der Folie gebildete Radikale abzufangen und gebildetes Peroxid abzubauen. Ein Vorschlag, wie die UV-Stabilität solcher Folien zu verbessern sei, ist dieser Schrift jedoch nicht zu entnehmen.

In der DE 198 23 991 werden amorphe Platten beschrieben, die als Hauptbestandteil ein bibenzolmodifiziertes Polyalkylenterephthalat und/oder ein bibenzolmodifiziertes Polyalkylennaphthalat enthalten. Diese Platten sind 0,1 bis 20 mm dick, amorph, d. h. nicht kristallin. Die Platten zeichnen sich insbesondere durch gute mechanische Eigenschaften in einem breiten Temperaturbereich aus. Unter guten mechanischen Eigenschaften wird dabei verstanden, dass bei der Messung der Schlagzähigkeit an nach Charpy (ISO 179/1 D) kein Bruch auftritt und dass die Izod Schlagzähigkeit nach

ISO 180 bei-40 °C vorzugsweise im Bereich von 10 bis 140 kJ/m2 liegt. Die beschriebenen amorphen Platten werden mittels Glättkalandertechnologie und durch Einfrieren unterhalb der Glasübergangstemperatur Tg mittels Abkühlen und Glätten hergestellt.

In der DE-A-23 46 787 ist ein schwerentflammbarer Rohstoff beschrieben. Neben dem Rohstoff ist auch seine Verwendung zur Herstellung von Folien und Fasern beansprucht.

Bei der Herstellung einer Folie aus diesem phospholanmodifizierten Rohstoff zeigen sich folgende Defizite : Der Rohstoff ist sehr hydrolyseempfindlich und muss sehr gut vorgetrocknet werden. Beim Trocknen des Rohstoffes mit Trocknern, die dem Stand der Technik entsprechen, verklebt der Rohstoff, so dass nur unter schwierigsten Bedingungen eine Folie herstellbar ist.

Die so hergestellten Folien verspröden bei Temperaturbelastungen, d. h. die mechanischen Eigenschaften verschlechtern sich aufgrund der Versprödung, so dass die Folie unbrauchbar wird. Bereits nach 48 h Temperaturbelastung tritt diese Versprödung auf.

In der GB-A-1 465 973 wird eine koextrudierte, biaxial orientierte, zweischichtige Polyesterfolie beschrieben, deren eine Schicht aus isophthalsäurehaltigen und terephthalsäurehaltigen Copolyestern und deren andere Schicht aus Polyethylenterephthalat besteht. Über das Siegelverhalten der Folie finden sich in der Schrift keine verwertbaren Angaben. Wegen fehlender Pigmentierung ist die Folie nicht prozesssicher herstellbar (Folie ist nicht wickelbar) und nur unter Einschränkung weiterverarbeitbar.

In der EP 0 035 835 wird eine biaxial orientierte, koextrudierte siegelfähige Polyesterfolie beschrieben, der zur Verbesserung des Wickel-und des Verarbeitungsverhaltens in der

Siegelschicht Partikel zugesetzt werden, deren mittlere Teilchengröße die Schichtdicke der Siegelschicht übersteigt. Durch die teilchenförmigen Zusatzstoffe werden Oberflächenvorsprünge gebildet, die das unerwünschte Blocken und Kleben an Walzen oder Führungen verhindern. Über die andere, nicht siegelfähige Schicht der Folie, werden keine näheren Angaben zur Einarbeitung von Antiblockmitteln gemacht. Es bleibt offen, ob diese Schicht Antiblockmittel enthält. Durch die Wahl von Partikeln mit größerem Durchmesser als die Dicke der Siegelschicht und bei den in den Beispielen angegebenen Konzentrationen wird das Siegelverhalten der Folie verschlechtert.

Angaben zum Siegeltemperaturbereich der Folie werden in der Schrift nicht gemacht.

Die Siegelnahtfestigkeit wird bei 140 °C gemessen und liegt in einem Bereich von 63 bis 120 N/m (0,97 N/15 mm bis 1,8 N/15 mm Folienbreite).

In der EP 0 432 886 wird eine biaxial orientierte, koextrudierte mehrschichtige Polyester- folie beschrieben, die eine erste Oberfläche besitzt, auf der eine siegelfähige Schicht angeordnet ist und die eine zweite Oberfläche besitzt, auf der eine Acrylatschicht angeordnet ist. Die siegelfähige Deckschicht kann auch hier aus isophthalsäurehaltigen und terephthalsäurehaltigen Copolyestern bestehen. Durch die rückseitige Beschichtung erhält die Folie ein verbessertes Verarbeitungsverhalten. Angaben zum Siegelbereich der Folie werden in der Schrift nicht gemacht. Die Siegelnahtfestigkeit wird bei 140 °C gemessen. Für eine 11 um dicke Siegelschicht wird eine Siegelnahtfestigkeit von 761,5 N/m (11, 4 N/15 mm) angegeben. Nachteilig an der rückseitigen Acrylatbeschichtung ist, dass diese Seite gegen die siegelfähige Deckschicht nicht mehr siegelt. Die Folie ist damit nur eingeschränkt zu verwenden.

In der EP 0 515 096 wird eine biaxial orientierte, koextrudierte, mehrschichtige siegel- fähige Polyesterfolie beschrieben, die auf der siegelfähigen Schicht ein zusätzliches Additiv enthält. Das Additiv kann z. B. anorganische Partikel enthalten und wird vorzugs- weise in einer wässrigen Schicht an die Folie bei deren Herstellung angetragen. Hier- durch soll die Folie die guten Siegeleigenschaften beibehalten und gut zu verarbeiten sein. Die Rückseite enthält nur sehr wenige Partikel, die hauptsächlich über das Regra- nulat in diese Schicht gelangen. Angaben zum Siegeltemperaturbereich der Folie

werden auch in dieser Schrift nicht gemacht. Die Siegelnahtfestigkeit wird bei 140 °C gemessen und beträgt mehr als 200 N/m (3 N/15 mm). Für eine 3 um dicke Siegelschicht wird eine Siegelnahtfestigkeit von 275 N/m (4,125 N/15 mm) angegeben.

In derWO 98/06575 wird eine biaxial orientierte, koextrudierte mehrschichtige Polyester- folie beschrieben, die eine siegelfähige Deckschicht und eine nicht siegelfähige Basis- schicht aufweist. Die Basisschicht kann dabei aus einer oder mehreren Schichten aufge- baut sein, wobei die innere der Schichten mit der siegelfähigen Schicht in Kontakt ist.

Die andere (äußere) Schicht bildet dann die zweite nicht siegelfähige Deckschicht. Die siegelfähige Deckschicht kann auch hier aus isophthalsäurehaltigen und terephthal- säurehaltigen Copolyestern bestehen, die jedoch keine Antiblockteilchen enthalten. Die Folie enthält außerdem noch mindestens einen UV-Absorber, der der Basisschicht in einem Gewichtsverhältnis von 0,1 bis 10 % zugegeben wird. Als UV Absorber werden dabei vorzugsweise Triazine, z. B. Tinuvin 1577 der Fa. Ciba verwendet. Die Basis- schicht ist mit üblichen Antiblockmitteln ausgestattet. Die Folie zeichnet sich durch eine gute Siegelfähigkeit aus, hat jedoch nicht das gewünschte Verarbeitungsverhalten und weist zudem Defizite in den optischen Eigenschaften (Glanz und Trübung) auf.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, eine transparente, amorphe Folie mit einer Dicke im Bereich von bevorzugt 30 bis 1000 um bereitzustellen, die neben einer wirtschaftlichen Thermoformbarkeit und guten optischen Eigenschaften vor allem eine hohe inhärente UV-Stabilität in Kombination mit mindestens einer zusätzlichen Funktionalität aufweist.

Zusätzliche Funktionalität bedeutet, dass die erfindungsgemäße Folie flammhemmend und/oder mit zusätzlichen UV-Stabilisatoren ausgerüstet ist und/oder siegelfähig ist und/oder auf einer oder beiden Oberflächen beschichtet ist und/oder auf einer oder beiden Seiten coronabehandelt ist.

Eine hohe inhärente UV-Stabilität bedeutet, dass die Folien durch Sonnenlicht oder andere UV-Strahlung nicht oder nur extrem wenig geschädigt werden, so dass sich die

Folien für Außenanwendungen und/oder kritische Innenanwendungen eignen.

Insbesondere sollten die Folien bei mehrjähriger Außenanwendung nicht vergilben, keine Versprödung oder Rissbildung an der Oberfläche zeigen und auch keine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften aufweisen. Hohe UV-Stabilität bedeutet demnach, dass die Folie das UV-Licht absorbiert und Licht erst im sichtbaren Bereich durchlässt.

Zu den guten optischen Eigenschaften zählen bevorzugt eine hohe Lichttransmission (> 64 %), ein hoher Oberflächenglanz (> 100), eine niedrige Trübung (< 30 %) sowie eine niedrige Gelbzahl (YID < 10).

Wirtschaftliche Thermoformbarkeit bedeutet, dass sich die Folie auf handelsüblichen Tiefziehmaschinen ohne unwirtschaftliches Vortrocknen zu komplexen und großflächi- gen Formkörpern tiefziehen bzw. thermoformen lässt.

Darüber hinaus sollte die erfindungsgemäße Folie rezyklierbar sein, insbesondere ohne deutliche Verschlechterung der optischen und der mechanischen Eigenschaften.

Gelöst wird diese Aufgabe durch eine transparente, amorphe Folie mit einer Dicke im Bereich von bevorzugt 30 bis 1000 um, die als Hauptbestandteil einen kristallisierbaren, bibenzolmodifizierten Thermoplasten enthält. Diese Folie ist inhärent UV-stabil und wirtschaftlich thermoformbar. Sie ist flammhemmend und/oder mit zusätzlichen UV- Stabilisatoren ausgerüstet und/oder ist siegelfähig und/oder ist auf einer oder beiden Oberflächen beschichtet und/oder ist auf einer oder beiden Seiten coronabehandelt.

Die erfindungsgemäße Folie enthält als Hauptbestandteil einen kristallisierbaren, bibenzolmodifizierten Thermoplasten. Geeignete kristallisierbare bzw. teilkristalline bibenzolmodifizierte Thermoplaste sind beispielsweise Polyester wie bibenzol- modifiziertes Polyethylenterephthalat (PETBB), bibenzolmodifiziertes Polybutylen- terephthalat (PBTBB), bibenzolmodifiziertes Polyethylennaphthalat (PENBB), wobei bibenzolmodifiziertes Polyethylenterephthalat (PETBB) bevorzugt ist.

Erfindungsgemäß versteht man unter bibenzolmodifizierten kristallisierbaren Thermoplasten - kristallisierbare bibenzolmodifizierte Copolymere, - kristallisierbare bibenzolmodifizierte Compounds, - kristallisierbares bibenzolmodifiziertes Recyklat und - andere Variationen von kristallisierbaren bibenzolmodifizierten Thermoplasten.

Dabei sind kristallisierbare bibenzolmodifizierte Copolymere erfindungsgemäß bevor- zugt.

Zur Herstellung der bevorzugten Copolymeren Polyalkylenterephthalat oder Polyalkylennaphthalat können neben den Hauptmonomeren wie z. B.

Dimethylterephthalat (DMT), Ethylenglycol (EG), Propylenglycol (PG), 1,4-Butandiol, Terephthalsäure (TA), Bisbenzolsäure (BB), 2,6-Naphtalindicarboxylat (NDC) und/oder 2,6-Naphtalindicarbonsäure (NDA), auch Isophthalsäure (IPA), trans und/oder cis-1,4- Cyclohexandimethanol (c-CHDM, t-CHDM oder c/t-CHDM) verwendet werden.

Hauptbestandteil heißt, dass die Menge an bibenzolmodifiziertem Thermoplast, bezogen auf das Gewicht der damit ausgerüsteten Schichten, bevorzugt zwischen 50 und 99,9 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 75 und 98 Gew.-%, liegt. Die restliche Menge zu 100 % können weitere für die Folienherstellung übliche Additive sein.

Bibenzolmodifizierte Polyethylenterephthalat-Polymere mit einem Kristallitschmelzpunkt Tm, gemessen mit DSC (Differential Scanning Calorimetry) mit einer Aufheizgeschwin- digkeit von 20 °C/min, von 180 °C bis über 365 °C, vorzugsweise von 180 °C bis 310 °C, abhängig von dem Bibenzolsäuregehalt, mit einem Kristallisationstemperaturbereich Tc zwischen 75 °C und 280 °C, einer Glasübergangstemperatur Tg zwischen 65 °C und 130 °C und mit einer Dichte, gemessen nach DIN 53479, im Bereich von 1,15 bis 1,40 g/cm3 und einer Kriställinität zwischen 10 % und 65 %, vorzugsweise zwischen 20 % und 65 %, stellen bevorzugte Ausgangsmaterialien zur Herstellung der erfindungs- gemäßen Folie dar.

Bibenzolmodifizierte Polyethylennaphthalat-Polymere mit einem Kristallitschmelzpunkt Tm, gemessen mit DSC (Differential Scanning Calorimetry) mit einer Aufheizgeschwin- digkeit von 10 °C/min, von 120 °C bis 310 °C, vorzugsweise von 140 °C bis 280 °C, abhängig von dem Bibenzolsäuregehalt, mit einem Kristallisationstemperaturbereich T zwischen 75 °C und 280 °C, einer Glasübergangstemperatur Tg zwischen 65 °C und 120 °C und mit einer Dichte, gemessen nach DIN 53479, im Bereich von 1,20 bis 1,45 g/cm3 und einer Kristallinität zwischen 10 % und 65 %, vorzugsweise zwischen 20 % und 65 %, stellen weiter bevorzugte Ausgangsmaterialien zur Herstellung der erfin- dungsgemäßen Folie dar.

Bevorzugt ist ferner, dass der kristallisierbare Thermoplast einen Diethylenglykolgehalt (DEG) von >1,0 Gew. %, vorzugsweise >1,2 Gew. %, insbesondere >1,3 Gew. % und/oder ein Polyethylenglykolgehalt (PEG) von >1,0 Gew. %, vorzugsweise >1,2 Gew. %, insbesondere >1,3 Gew. % und/oder einen Isophthalsäuregehalt von 3 Gew.-% bis 10 Gew.-% aufweist.

Bevorzugt liegt der Bibenzolsäure-Gehalt der erfindungsgemäßen Thermoplaste zwischen 1 und 50 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 5 und 45 Gew.-%, insbesondere zwischen 10 und 40 Gew.-%.

Die erfindungsgemäße Folie kann sowohl einschichtig als auch mehrschichtig sein. Die Folie kann ebenfalls mit diversen Copolyestern oder Haftvermittlern beschichtet sein.

Unter amorpher Folie werden im Sinne der vorliegenden Erfindung solche Folien verstanden, die, obwohl der kristallisierbare Thermoplast eine Kristallinität von 10 % bis 65 %, vorzugsweise von 20 % bis 65 % besitzt, selbst nicht kristallin sind. Nicht kristallin, d. h. amorph oder im wesentlichen amorph, bedeutet, dass der Kristallinitätsgrad der Folie im allgemeinen unter 3 %, vorzugsweise unter 1 % liegt. Eine derartige Folie liegt im wesentlichen im unorientierten Zustand vor. Der Kristallinitätsgrad wird über die Dichtebestimmung nach ASTM D 1505-68, Methode C, bei einer Temperatur von 23'C

ermittelt. Zwischen Dichte und Kristallinität besteht ein linearer Zusammenhang. Je höher die Dichte ist, desto höher ist die Kristallinität.

Licht, insbesondere der ultraviolette Anteil der Sonnenstrahlung, d. h. der Wellenlängen- bereich von 280 bis 400 nm, leitet bei Thermoplasten Abbauvorgänge ein, als deren Folge sich nicht nur das visuelle Erscheinungsbild infolge von Farbänderung bzw.

Vergilbung ändert, sondern auch die mechanisch-physikalischen Eigenschaften negativ beeinflusst werden.

Die Inhibierung dieser photooxidativen Abbauvorgänge ist von erheblicher technischer und wirtschaftlicher Bedeutung, da andernfalls die Anwendungsmöglichkeiten von zahlreichen Thermoplasten drastisch eingeschränkt sind.

Unmodifizierte Polyethylenterephthalate beginnen beispielsweise erst unterhalb von 360 nm UV-Licht zu absorbieren, ihre Absorption nimmt unterhalb von 320 nm beträcht- lich zu und ist unterhalb von 300 nm sehr ausgeprägt. Die maximale Absorption liegt zwischen 280 und 300 nm.

In Gegenwart von Sauerstoff werden bei Thermoplasten hauptsächlich Kettenspal- tungen, jedoch keine Vernetzungen beobachtet. Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und Carbonsäuren stellen die mengenmäßig überwiegenden Photooxidationsprodukte dar.

Neben der direkten Photolyse der Estergruppen müssen noch Oxidationsreaktionen in Erwägung gezogen werden, die über Peroxidradikale ebenfalls die Bildung von Kohlendioxid zur Folge haben.

Die Photooxidation von z. B. Polyethylenterephthalaten kann auch über Wasserstoffab- spaltung in a-Stellung der Estergruppen zu Hydroperoxiden und deren Zersetzungspro- dukten sowie zu damit verbundenen Kettenspaltungen führen (H. Day, D. M. Wiles : J.

Appl. Polym. Sci 16,1972, Seite 203).

Eine UV-Stabilität kann grundsätzlich durch Zusatz von UV-Stabilisatoren erzielt werden.

UV-Stabiiisatoren, d. h. UV-Absorber als Lichtschutzmittel, sind chemische Verbindun- gen, die in die physikalischen und chemischen Prozesse des lichtinduzierten Abbaus eingreifen können. Ruß und andere Pigmente können teilweise einen Lichtschutz bewirken. Diese Substanzen sind jedoch für transparente Folien ungeeignet, da sie zur Verfärbung oder Farbänderung führen. Für transparente Folien sind nur organische und metallorganische Verbindungen geeignet, die dem zu stabilisierenden Thermoplasten keine oder nur eine extrem geringe Farbe oder Farbänderung verleihen.

UV-Stabilisatoren sind sehr teuer, dampfen bei der Folienherstellung teilweise aus oder migrieren im Laufe der Zeit, so dass die Folie nach 1 bis 2 Jahren einen unerwünschten Belag zeigt. Dadurch werden der Glanz und die Transparenz der Folie nachteilig beeinflusst.

Vor dem Hintergrund, dass UV-Stabilisatoren Schutz bieten können, hätte der Fach- mann wohl handelsübliche UV-Stabilisatoren eingesetzt. Dabei hätte erfestgestellt, dass -der UV-Stabilisator eine mangelnde thermische Stabilität hat und sich bei Tempe- raturen zwischen 200 °C und 240°C zersetzt oder ausgast große Mengen (ca. 10 bis 15 Gew.-%) UV-Stabilisator eingearbeitet werden müssen, damit das UV-Licht absorbiert und die Folie nicht geschädigt wird.

Bei diesen hohen Konzentrationen ändert sich die Farbe der Folie schon nach kurzer Zeit. Beim Herstellen der Folie treten Probleme auf wie z. B.

Düsenablagerungen, was zu Profilschwankungen führt Walzenablagerungen vom UV-Stabilisator, was zur Beeinträchtigung der optischen Eigenschaften (Trübung, Klebedefekt, inhomogene Oberfläche) führt Ablagerungen beim Produktionsprozess.

Daher war es überraschend, dass durch den Einsatz eines bibenzolmodifizierten Thermoplasten ohne Zusatz von UV-Stabilisatoren bereits ein hervorragender UV-

Schutz erzielt werden konnte. Überraschend war weiterhin, dass sich bei diesem hohen inhärenten UV-Schutz -der Gelbwert der Folie im Vergleich zu einer Standard PET-Homopolymer-Folie im Rahmen der Messgenauigkeit nicht ändert ; keine Ausgasungen, keine Düsenablagerungen einstellen, wodurch die Folie eine exzellente Optik aufweist und ein ausgezeichnetes Profil und eine ausgezeichnete Planlage hat. ; die inhärent UV-stabilisierte Folie durch eine hervorragende Prozessfähigkeit auszeichnet, so dass sie produktionssicher hergestellt werden kann. Damit ist die erfindungsgemäße Folie auch wirtschaftlich rentabel.

Weiterhin ist anzuführen, dass auch das Verschnittmaterial, das im Betrieb bei der Folienproduktion anfällt, als Regenerat bei der Folienherstellung wieder einsetzbar ist, ohne den Gelbwert der so hergestellten Folie negativ zu beeinflussen.

In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Folie gemäß der Erfindung noch zusätzliche UV-Stabilisatoren enthalten.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung geeignete UV-Stabilisatoren als Lichtschutzmittel sind UV-Stabilisatoren, die im bibenzolmodifizierten Thermoplasten löslich sind, die bevorzugt mindestens 70 %, vorzugsweise 80 %, besonders bevorzugt 90%, des UV- Lichtes im Wellenlängenbereich von 180 nm bis 380 nm, vorzugsweise 280 bis 350 nm, absorbieren. Diese sind insbesondere dann geeignet, wenn sie im Temperaturbereich von 260 bis 300 °C thermisch stabil sind, d. h. sich nicht zersetzen und nicht zur Aus- gasung führen. Geeignete UV-Stabilisatoren sind beispielsweise 2-Hydroxybenzo- phenone, 2-Hydroxybenzotriazole, nickelorganische Verbindungen, Salicylsäureester, Zimtsäureester-Derivate, Resorcinmonobenzoate, Oxalsäureanilide, Hydroxybenzoe- säureester, sterisch gehinderte Amine, Benzoxazinone und Triazine, wobei die 2- Hydroxybenzotriazole, die Benzoxazinone und die Triazine bevorzugt sind. Es können auch Mischungen von UV-Stabilisatoren verwendet werden.

Der oder die UV-Stabilisatoren sind vorzugsweise in den Deckschichten enthalten. Bei Bedarf kann auch die Basisschicht und eventuell vorhandene Zwischenschichten mit UV- Stabilisator ausgerüstet sein.

Es war überraschend, dass der Einsatz der oben genannten UV-Stabilisatoren in Kombination mit dem inhärent UV-stabilen Thermoplasten in amorphen Folien zu einem noch besseren UV-Schutz führt.

In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße Folie 0,01 Gew.-% bis 5,0 Gew.-% 2- (4, 6-Diphenyl-1, 3,5-triazin-2-yl)-5- (hexyl) oxy-phenol der Formel oder 0,01 Gew.-% bis 5,0 Gew.-% 2,2-Methylen-bis (6- (2H-benzotriazol-2-yl)-4- (1, 1,2,2- tetramethylpropyl)-phenol der Formel oder 2,2'- (1, 4-Phenylen) bis [4H-3,1-benzoxazin-4-on]

In einer bevorzugten Ausführungsform können auch Mischungen dieser UV-Stabilisatoren oder Mischungen von mindestens einem dieser UV-Stabilisatoren mit anderen UV- Stabilisatoren eingesetzt werden. Die Gesamtkonzentration an Lichtschutzmittel beträgt vorzugsweise zwischen 0,01 Gew.-% und 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der damit ausgerüsteten Schichten.

Die erfindungsgemäßen Folien können zusätzlich flammhemmend ausgerüstet sein, d. h. sie enthalten dann mindestens ein Flammschutzmittel oder Mischungen verschiedener Flammschutzmittel. Das Flammschutzmittel ist bevorzugt in der Basisschicht enthalten, kann aber auch in allen oder nur in einzelnen Schichten enthalten sein, z. B. in den Deckschichten und/oder Zwischenschichten.

Eine flammhemmende Wirkung bedeutet, dass die erfindungsgemäße Folie in einer sogenannten Brandschutzprüfung die Anforderungen nach DIN 4102 Teil 2 und insbesondere die Anforderungen nach DIN 4102 Teil 1 erfüllt und in die Baustoffklasse B 2 und insbesondere B1 der schwer entflammbaren Stoffe eingeordnet werden kann.

Des weiteren sollte die flammhemmend ausgerüstete Folie den UL-Test 94"Horizontal Burning Test for Flammability of Plastic Material"bestehen, so dass sie in die Klasse 94 VTM-0 eingestuft werden kann.

Die Folie gemäß dieser Ausführungsform der Erfindung enthält mindestens ein Flammschutzmittel, das bevorzugt über die sogenannte Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert wird. Das Flammschutzmittel wird im Trägermaterial dispergiert oder kann auch im Thermoplast chemisch gebunden sein. Die Konzentration

des Flammschutzmittels liegt bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 30,0 Gew.-%, vorzugsweise bei 1,0 bis 20,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht damit ausgerüsteten Schichten. Bei der Herstellung des Masterbatchs wird im allgemeinen ein Verhältnis von Flammschutzmittel zu Thermoplast im Bereich von 60 zu 40 Gew.-% bis 10 zu 90 Gew.-% eingehalten.

Zu den typischen Flammschutzmitteln gehören Bromverbindungen, Chlorparaffine und andere Chlorverbindungen, Antimontrioxid, Aluminiumtrihydrate, wobei die Halogenver- bindungen aufgrund der u. U. entstehenden halogenhaltigen Nebenprodukte nachteilig sein können. Des Weiteren ist die geringe Lichtbeständigkeit einer damit ausgerüsteten Folie neben der Entwicklung von Halogenwasserstoffen im Brandfall nachteilig.

Geeignete Flammschutzmitteln, die bevorzugt gemäß der Erfindung eingesetzt werden, sind beispielsweise organische Phosphorverbindungen wie Carboxyphosphinsäuren, deren Anhydride und Alkanphosphonsäurediester, insbesondere Methanphosphonsäure- diester, speziell Methanphosphonsäure-bis- (5-ethyl-2-methyl-2-oxo-2A5- [1, 3,2] dioxaphos- phinan-5-ylmethylester), erhältlich unter der Bezeichnung eamgard P1045 von Alright & Wilson, USA. Vorteilhaft ist, wenn die organische Phosphorverbindung im Thermoplast löslich ist, da andernfalls die geforderten optischen Eigenschaften u. U. nicht erfüllt werden.

Da die Flammschutzmittel im allgemeinen eine gewisse Hydrolyseempfindlichkeit aufweisen, kann der zusätzliche Einsatz eines Hydrolysestabilisators sinnvoll sein.

Als Hydrolysestabilisatoren werden im allgemeinen phenolische Stabilisatoren, Alkali- /Erdalkalistearate und/oder Alkali-/Erdalkalicarbonate in Mengen von bevorzugt 0,01 bis 1,0 Gew.-% eingesetzt, bezogen auf das Gewicht der damit ausgerüsteten Schichten.

Phenolische Stabilisatoren werden in einer Menge von 0,05 bis 0,6 Gew.-%, insbesondere 0,15 bis 0,3 Gew.-% und mit einer Molmasse von mehr als 500 g/mol bevorzugt. Pentaerythrityl-Tetrakis-3- (3, 5-di-Tertiärbutyl-4-Hydroxyphenyl)-Propionat oder 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris (3,5-di-Tertärbutyl-4-Hydroxybenzyl) benzol sind besonders

vorteilhaft. Es können auch Mischungen verschiedener Hydrolysestabilisatoren eingesetzt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße, schwer entflammbare amorphe Folie ein kristallisierbares bibenzolmodifiziertes Polyethylen- terephthalat, 1 Gew.-% bis 20 Gew.-% einer im PETBB löslichen organischen Phosphor- verbindung als Flammschutzmittel und 0,1 Gew.-% bis 1,0 Gew.-% eines Hydrolyse- stabilisators. Als Flammschutzmittel istAmgard P1045 von Alright & Wilson bevorzugt.

Diese Angabe bzgl. Flammschutzmittel und Hydrolysestabilisator gilt auch in Hinblick auf andere erfindungsgemäß zu verwendende Thermoplasten.

Ganz überraschend haben Brandschutzversuche nach DIN 4102 und dem UL-Test gezeigt, dass es im Falle einer dreischichtigen Folie durchaus ausreichend ist, die bevorzugt 0,5 bis 30 um dicken Deckschichten mit Flammschutzmittel auszurüsten, um eine verbesserte Flammhemmung zu erreichen. Bei Bedarf und bei hohen Brandschutz- anforderungen kann auch die Basisschicht mit Flammschutzmittel ausgerüstet sein, d. h. eine sogenannte Grundausrüstung beinhalten.

Darüber hinaus ergaben Messungen, dass die erfindungsgemäße Folie bei Temperatur- belastungen von 100 °C über einen längeren Zeitraum nicht versprödet.

Keine Versprödungen nach Temperaturbelastung bedeutet, dass die Folie nach 100 Stunden Tempervorgang bei 100 °C in einem Umluftofen keine Versprödung und keine nachteiligen mechanischen Eigenschaften aufweist.

Zu einer wirtschaftlichen Herstellung zählt z. B., dass die Rohstoffe bzw. die Rohstoffkom- ponenten, die zur Herstellung der ggf. schwer entflammbaren Folie benötigt werden, mit handelsüblichen Industrietrocknern, wie Vakuumtrockner, Wirbelschichttrockner, Fließ- betttrockner oder Festbetttrockner (Schachttrockner), getrocknet werden können.

Wesentlich ist, dass die Rohstoffe nicht verkleben und nicht thermisch abgebaut werden.

Die genannten Trockner arbeiten bei Temperaturen zwischen ca. 100 und 170 °C, bei denen die im Stand der Technik erwähnten flammhemmend ausgerüsteten Rohstoffe verkleben und die Trockner bzw. Extruder verstopfen können, so dass keine Folienherstellung möglich ist.

Bei dem am schonendsten trocknenden Vakuumtrockner durchläuft der Rohstoff einen Temperaturbereich von ca. 30 °C bis 130 °C bei einem Vakuum von 50 mbar. Danach ist ein sog. Nachtrocknen in einem Hopper bei Temperaturen von 100 bis 130 °C und einer Verweilzeit von ca. 3 bis 6 Stunden erforderlich. Selbst hier verklebt der im Stand der Technik beschriebene Rohstoff.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Folie wurde weiterhin festgestellt, dass sich bevorzugt mittels Masterbatch-Technologie, einer geeigneten Vortrocknung bzw.

Vorkristallisation des Masterbatches und gegebenenfalls durch Einsatz von geringen Konzentrationen an Hydrolysestabilisator die schwerentflammbare amorphe Folie ohne Verklebung im Trockner herstellen lässt. Des Weiteren wurden keine Ausgasungen und Ablagerungen im Produktionsprozess gefunden.

Überraschenderweise erfüllen erfindungsgemäße Folien im Dickenbereich 30-1000 um die Anforderungen der Baustoffklassen B2 und B1 nach DIN 4102 und des UL-Test 94.

Weiterhin kann die erfindungsgemäße Folie siegelfähig sein. Wo eine sehr gute Siegelfähigkeit gefordert wird und wo diese Eigenschaft nicht über eine On-line Beschichtung erreicht werden kann, ist die erfindungsgemäße Folie zumindest dreischichtig aufgebaut und umfasst dann als Schichten die Basisschicht B, die siegelfähige Deckschicht A und die Deckschicht C, die siegelfähig oder nicht siegelfähig sein kann. In der Ausführungsform, in der die Deckschicht C siegelfähig ist, sind die Deckschichten A und C bevorzugt identisch.

Die durch Koextrusion auf die Basisschicht B aufgebrachte siegelfähige Deckschicht A ist bevorzugt auf Basis von Polyestercopolymeren aufgebaut und besteht dann im

wesentlichen aus Copolyestern, die überwiegend aus Isophthalsäure-, Bibenzol- carbonsäure-und Terephthalsäure-Einheiten und aus Ethylenglykol-Einheiten zusammengesetzt sind. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen bzw. Dicarbonsäuren, wie sie auch in der Basisschicht vorkommen können. Die bevorzugten Copolyester, die die gewünschten Siegeleigenschaften bereitstellen, sind solche, die aus Etylenterephthalat- und Ethylenisophthalat-Einheiten aufgebaut sind. Der Anteil an Ethylenterephthalat beträgt bevorzugt 40 bis 95 Mol-% und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 60 bis 5 Mol-%. Bevorzugt sind Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylenterephthalat 50 bis 90 Mol-% und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 50 bis 10 Mol-% beträgt und ganz bevorzugt sind Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylenterephthalat 60 bis 85 Mol-% und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 40 bis 15 Mol-% beträgt.

Für die andere, nicht siegelfähige Deckschicht C oder für eventuell vorhandene Zwischenschichten können prinzipiell die gleichen Polymere verwendet werden, wie sie zuvor für die Basisschicht beschrieben wurden.

Die gewünschten Siegel-und die gewünschten Verarbeitungseigenschaften der erfindungsgemäßen Folie werden aus der Kombination der Eigenschaften des für die siegelfähige Deckschicht verwendeten Copolyesters und den Topographien der siegelfähigen Deckschicht A und der siegelfähigen oder nicht siegelfähigen Deckschicht C erhalten.

Die Siegelanspringtemperaturvon bevorzugt kleiner 130 °C und eine Siegelnahtfestigkeit von mindestens 0,6 N/15mm werden erreicht, wenn für die siegelfähige Deckschicht A die oben näher beschriebenen Copolymere verwendet werden. Die besten Siegel- eigenschaften der Folie erhält man, wenn dem Copolymeren keine weiteren Additive, insbesondere keine anorganischen oder organischen Filler zugegeben werden. Für diesen Fall erhält man bei vorgegebenem Copolyester die niedrigste Siegelanspringtemperatur und die höchsten Siegelnahtfestigkeiten. Allerdings ist in

diesem Fall das'Handling'der Folie verschlechtert, da die Oberfläche der siegelfähigen Deckschicht A zum Verblocken neigt. Die Folie lässt sich schlecht wickeln und ist für eine Weiterverarbeitung auf schnelilaufenden Verpackungsmaschinen nicht geeignet. Zur Verbesserung des'Handlings'der Folie und der Verarbeitbarkeit ist es notwendig, die siegelfähige Deckschicht A zu modifizieren. Dies geschieht am besten mit Hilfe von geeigneten Antiblockmitteln einer ausgewählten Größe, die in einer bestimmten Konzentration der Siegelschicht zugegeben werden und zwar derart, dass einerseits das Verblocken minimiert und andererseits die Siegeleigenschaften nur unwesentlich verschlechtert werden.

In einer anderen Ausführungsform kann die Folie auch transparent eingefärbt sein. Dazu kann die erfindungsgemäße Folie einen im Thermoplasten löslichen Farbstoff enthalten, wobei die Konzentration des löslichen Farbstoffs vorzugsweise im Bereich von 0,01 Gew.-% bis 20,0 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 0,05 bis 10,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der damit ausgerüsteten Schichten, liegt.

Unter löslichen Farbstoffen versteht man Substanzen, die im Polymeren molekular gelöst sind (DIN 55949).

Die farbliche Veränderung der Folie beruht auf der wellenlängenabhängigen Absorption und/oder Streuung des Lichtes. Farbstoffe können Licht nur absorbieren, aber nicht streuen, da eine bestimmte Teilchengröße die physikalische Voraussetzung für eine Streuung ist.

Bei der Einfärbung mit Farbstoff handelt es sich um einen Lösungsprozess. Als Ergebnis dieses Lösungsprozesses ist der Farbstoff molekular beispielsweise in dem kristallisierbaren Thermoplasten gelöst. Derartige Einfärbungen werden als transparent, durchscheinend, transluzent oder opal bezeichnet.

Von den verschiedenen Klassen der löslichen Farbstoffe werden besonders die fett-und aromatenlöslichen Farbstoffe bevorzugt. Dabei handelt es sich beispielsweise um Azo-

und Anthrachinonfarbstoffe. Sie eignen sich insbesondere z. B. zur Einfärbung von PET bzw. PETBB, da aufgrund der hohen Glasübergangstemperaturen von PET die Migration des Farbstoffes eingeschränkt ist. (Literatur J. Koerner : Lösliche Farbstoffe in der Kunststoffindustrie in"VDI-Gesellschaft Kunststofftechnik :" : Einfärben von Kunststoffen, VDI-Verlag, Düsseldorf 1975).

Geeignete lösliche Farbstoffe sind beispielsweise : C. I. Solventgelb 93 (ein Pyrazolonderivat), C. l. Solventgelb 16 (ein fettlöslicherAzofarbstoff), C. 1. Solventrot 1 (ein Azofarbstoff), Azofarbstoffe wie Thermoplastrot BS, Sudanrot BB, C. l. Solventrot 138 (ein Anthrachinonderivat), fluoreszierende Benzopyranfarbstoffe wie Fluorolrot GK und Fluorolorange GK, C. 1. Solventblau 35 (ein Anthrachinonfarbstoff), C. 1. Solventblau 15 : 1 (ein Phthalocyaninfarbstoff) und viele andere. (Vgl. z. B. Gächter/Müller, Kunststoff- Additive, Carl Hanser Verlag München).

Geeignet sind auch Mischungen von zwei oder mehreren dieser löslichen Farbstoffe.

Der lösliche Farbstoff wird bevorzugt über Masterbatch-Technologie zudosiert, kann aber auch direkt beim Rohstoffhersteller eingearbeitet werden.

Erfindungsgemäß kann die Folie auf mindestens einer ihrer Oberflächen beschichtet sein, so dass die Beschichtung auf der fertigen Folie eine Dicke von bevorzugt 5 bis 100 nm, vorzugsweise 20 bis 70 nm, insbesondere 30 bis 50 nm, aufweist. Die Beschichtung wird bevorzugt In-line aufgebracht, d. h. während des Folienherstellprozesses. Besonders bevorzugt ist die Aufbringung mittels des sog."Reverse gravure-roll coating"-Verfahrens, bei dem sich die Beschichtungen äußerst homogen in den genannten Schichtdicken auftragen lassen. Die Beschichtungen werden bevorzugt als Lösungen, Suspensionen oder Dispersionen aufgetragen, besonders bevorzugt als wässrige Lösung, Suspension oder Dispersion. Die genannten Beschichtungen verleihen der Folienoberfläche eine zusätzliche Funktion, z. B. wird die Folie dadurch siegelfähig, bedruckbar, metallisierbar, sterilisierbar, antistatisch, oder sie verbessern z. B. die Aromabarriere oder ermöglichen die Haftung zu Materialien, die ansonsten nicht auf der Folienoberfläche haften würden

(z. B. fotografische Emulsionen). Beispiele für Stoffe/Zusammensetzungen, die zusätz- liche Funktionalität verleihen, sind : Acrylate, wie sie z. B. beschrieben sind in der WO 94/13476, Ethylvinylalkohole, PVDC, Wasserglas (Na2SiO4), hydrophilische Polyester (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltige PET/IPA Polyester wie sie z. B. beschrieben sind in der EP-A-0144 878, US-A-4,252,885 oder EP-A-0 296 620, Vinylacetate wie sie z. B. beschrieben sind in der WO 94/13481, Polyvinylacetate, Polyurethane, Alkali-oder Erdalkalisalze von C1o-C18-Fettsäuren, Butadiencopolymere mit Acrylnitril oder Methylmethacrylat, Methacrylsäure, Acrylsäure oder deren Ester. Die Stoffe/Zusammensetzungen, die die zusätzliche Funktionalität verleihen, können die üblichen Additive, wie z. B. Antiblockmittel, pH-Stabilisatoren in Mengen von bevorzugt 0,05 Gew.-% bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 Gew.-% bis 3 Gew.-%, enthalten. Gew. % sind jeweils bezogen auf das Gewicht des Beschich- tungsmittels, z. B. Lösung, Emulsion, Dispersion.

Die genannten Stoffe/Zusammensetzungen werden als verdünnte Lösung, Emulsion oder Dispersion vorzugsweise als wässrige Lösung, Emulsion oder Dispersion auf eine oder beide Folienoberflächen aufgebracht, und anschließend wird das Lösungsmittel durch Temperaturbehandlung verflüchtigt. Die getrockneten Beschichtungen haben dann Schichtdicken von bevorzugt 5 bis 100 nm, vorzugsweise 20 bis 70 nm, insbesondere 30 bis 50 nm.

Die Folie kann auch mindestens einseitig mit Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, Ethyl- Vinylalkohol, Polyvinylalkohol oder Polyvinylidendichlorid bedampft sein.

Des Weiteren können die Folien vorzugsweise in einem off-line-Verfahren, mit Metallen wie Aluminium oder keramischen Materialien wie SiOx oder AIxOy beschichtet werden.

Dies verbessert insbesondere ihre Gasbarriereeigenschaften.

Zur Einstellung weiterer gewünschter Eigenschaften kann die Folie auch corona-bzw. flammbehandelt sein. Die Behandlungsintensität ist so gewählt, dass die Oberflächenspannung der Folie im allgemeinen über 45 mN/m liegt.

Der Thermoformprozess umfasst in der Regel die Schritte Vortrocknen, Aufheizen, Formen, Abkühlen, Entformen, Tempern. Beim Thermoformprozess wurde festgestellt, dass sich die Folien gemäß der Erfindung ohne vorheriges Vortrocknen überraschender- weise tiefziehen lassen. Dieser Vorteil im Vergleich zu z. B. tiefziehfähigen Polycarbonat- oder Polymethylmethacrylat-Folien, bei denen je nach Dicke Vortrocknungszeiten von 10 - 15 Stunden bei Temperaturen von 100 °C bis 120 °C erforderlich sind, reduziert drastisch die Kosten des Umformprozesses. Daneben war überraschend, dass die Detailwiedergabe daraus hergestellter Formkörper hervorragend ist. Die Folie kann auch beispielsweise als Rollenware dem Thermoformprozess zugeführt werden.

Für das Thermoformen der erfindungsgemäßen Folie haben sich folgende Verfahrens- parameter im allgemeinen als geeignet erwiesen : Verfahrensschritt Folie gemäß der Erfindung Vortrocknen nicht erforderlich Temperatur der Form 100 bis 140 °C Aufheizzeit pro 10 um Foliendicke < 5 sec pro 10 um Foliendicke Folientemperatur beim Verformen 100 bis 160 °C Möglicher Verstreckfaktor 1, 5 bis 4,0 Detailwiedergabe hervorragend Schrumpf (Schwindung) < 1,5 % Des Weiteren eignet sich die Folie zur Herstellung von Verbundfolien, wobei der Verbund z. B. aus der Folie gemäß der Erfindung, die gegebenenfalls mit einer Ethylen- Vinylalkohol-Copolymer-, Ethyl-Vinylalkohol-, Polyvinylalkohol-oder Polyvinylidendichlorid - Beschichtung versehen ist, und einer zweiten Folie besteht. Diese zweite Folie kann z. B. ebenfalls eine bibenzolmodifizierte Thermoplastfolie, eine Standardthermoplastfolie wie z. B. eine Polyesterfolie oder eine Polyolefinfolie wie z. B. eine Polyethylen-oder Poly- propylenfolie sein.

Die zweite Folie kann einschichtig oder mehrschichtig und kann wie die erste Folie amorph, d. h. unorientiert sein, und kann z. B. eine Siegelschicht aufweisen. Die zweite Folie kann mit oder ohne Klebstoff mit der ersten, erfindungsgemäßen Folie verbunden sein.

Die Dicke dieser zweiten Folie liegt vorzugsweise im Bereich von 30 bis 500 um.

Die Verbundfolie erhält man im allgemeinen durch Aufeinanderlaminieren oder Kaschieren der beiden Folien, mit oder ohne dazwischenliegender Klebstoffschicht, indem man die Folien zwischen auf 30 °C bis 90 °C temperierten Walzen durchleitet.

Die beiden Folien können beispielsweise mit oder ohne Klebstoffschicht durch ein Laminierverfahren miteinander verbunden werden. Es ist aber beispielsweise auch möglich, die zweite Schicht auf die erste, beschichtete Schicht durch In-line-Beschichtung (Schmelzextrusion auf eine bestehende Schicht) aufzubringen.

Bei Verwendung von Klebstoffen werden diese auf eine Folienoberfläche nach bekannten Verfahren aufgebracht, insbesondere durch Auftragen aus Lösungen oder Dispersionen in Wasser oder organischen Lösungsmitteln. Die Lösungen haben hierbei gewöhnlich eine Klebstoffkonzentration von 5 bis 40 Gew.-%, um auf dem Film eine Klebstoffmenge von bevorzugt 1 bis 10 g/m2 zu ergeben.

Als besonders zweckmäßig haben sich Klebstoffe erwiesen, die aus thermoplastischen Harzen, wie Celluloseestern und-ethern, Alky-und Acrylestern, Polyamiden, Polyurethanen oder Polyestern, oder aus hitzehärtbaren Harzen, wie Epoxidharzen, Harnstoff/Formaldehyd-, Phenyl/Formaldehyd-oder Melamin/-Formaldehyd-Harzen, oder aus synthetischen Kautschuken bestehen.

Als Lösungsmittel für den Klebstoff eigenen sich z. B. Kohlenwasserstoffe wie Ligroin und Toluol, Ester wie Ethylacetat, oder Ketone wie Aceton und Methylethylketon.

Der Oberflächenglanz der erfindungsgemäßen Folie, gemessen nach DIN 67530 (Messwinkel 20°), ist bevorzugt größer als 100, vorzugsweise größer als 110, die Lichttransmission L', gemessen nach ASTM D 1003, beträgt bevorzugt mehr als 64 %, vorzugsweise mehr als 66 %, und die Trübung der Folie, gemessen nach ASTM D 1003, beträgt bevorzugt weniger als 30 %, vorzugsweise weniger als 25 %, was für die erzielte UV-Stabilität überraschend gut ist.

Die Standardviskosität SV (DCE) des bevorzugt zu verwendenden bibenzolmodifizierten Polyethylenterephthalats, gemessen in Dichloressigsäure nach DIN 53728, liegt zwischen 600 und 1300, vorzugsweise zwischen 700 und 1200.

Das Schüttgewicht, gemessen nach DIN 53466, liegt vorzugsweise zwischen 0,75 kg/dm3 und 1,0 kg/dm3, und besonders bevorzugt zwischen 0,80 kg/dm3 und 0,90 kg/dm3.

Die Polydispersität des ebenfalls bevorzugten bibenzolmodifizierten Polyalkylen- naphthalats oder bibenzolmodifizierten Polyalkylenterephthalats MV,/Mn gemessen mittels GPC liegt vorzugsweise zwischen 1,5 und 4,0 und besonders bevorzugt zwischen 2,0 und 3,5.

Die erfindungsgemäße Folie kann sowohl einschichtig als auch mehrschichtig sein.

In der mehrschichtigen Ausführungsform ist die Folie aus mindestens einer Basisschicht und mindestens einer Deckschicht aufgebaut, wobei insbesondere ein dreischichtiger A- B-A oder A-B-C Aufbau bevorzugt ist, wobei die Deckschichten A und C gleich oder verschieden sein können. Es können auch noch zusätzliche Zwischenschichten vorhanden sein, so dass dann z. B. insgesamt 5 Schichten vorliegen.

Für diese Ausführungsform ist es vorteilhaft, wenn der bibenzolmodifizierte Thermoplast der Kernschicht eine ähnliche Standardviskosität besitzt wie der bibenzolmodifizierte Thermoplast der Deckschichten, die an die Kernschicht angrenzen.

In einer weiteren besonderen Ausführungsform können die Deckschichten auch aus einem unmodifizierten Polyalkylenterephthalat-Homopolymeren, aus einem bibenzol- <BR> <BR> <BR> <BR> modifizierten und/oder unmodifizierten Polyalkylennaphthalat-Polymeren oder aus einem bibenzolmodifizierten und/oder unmodifizierten Polyalkylenterephthalat-Polyalkylen- naphthalat Copolymeren oder Compound bestehen. Auch in diesen Fällen sind PET und PEN bevorzugt zu verwendende Polymere.

In dieser Ausführungsform haben die Thermoplaste der Deckschichten bevorzugt ebenfalls ähnliche Standardviskositäten wie z. B. das bibenzolmodifizierte Polyethylen- therephthalat der Kernschicht.

Bewitterungstests haben ergeben, dass die erfindungsgemäßen Folien selbst bei Bewitterungstests mit hochgerechnet 5 bis 7 Jahren Außenanwendung im allgemeinen keine Vergilbung, keine Versprödung, keinen Glanzverlust der Oberfläche, keine Rissbildung an der Oberfläche und keine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften aufweisen.

Bei der Herstellung der Folie wurde festgestellt, dass sich die erfindungsgemäße Folie sehr wirtschaftlich herstellen lässt. Des Weiteren wurden keinerlei Ausgasungen im Produktionsprozess gefunden, was sehr vorteilhaft ist.

Darüber hinaus ergaben Messungen der Kältefestigkeit (DIN 53372), dass die Folie bis zu-200 °C die Anforderungen der Norm erfüllt, d. h. nicht versprödet.

Des Weiteren ist die erfindungsgemäße Folie ohne Umweltbelastung und ohne Verlust der mechanischen Eigenschaften problemlos rezyklierbar, wodurch sie sich beispiels- weise für die Verwendung als kurzlebige Werbeschilder oder andere Werbeartikel und/oder Thermoformgegenstände eignet.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Folie kann beispielsweise nach einem bekannten Extrusionsverfahren in einer Extrusionsstraße erfolgen.

Die Folien können nach bekannten Verfahren aus einem bibenzolmodifizierten Thermoplasten und ggf. weiteren Rohstoffen und/oder weiteren üblichen Additiven in üblicher Menge von ca. 0,1 bis maximal 10 Gew.-% sowohl als Monofolien als auch als mehrschichtige, ggf. koextrudierte Folien mit gleichen oder unterschiedlich ausgebildeten Oberflächen hergestellt werden, wobei eine Oberfläche beispielsweise pigmentiert ist und die andere Oberfläche kein Pigment enthält. Ebenso können eine oder beide Oberflächen der Folie nach bekannten Verfahren mit einer üblichen funktionalen Beschichtung versehen werden. Die genannten weiteren Rohstoffe/Additive werden bevorzugt mittels der sogenannten Masterbatch-Technologie zudosiert ; sie können aber auch direkt beim Rohstoffhersteller eingearbeitet werden.

Die Polymere bzw. Rohstoffgemische werden einem Extruder bzw. bei mehrschichtigen Folien mehreren Extrudern zugeführt. Etwa vorhandene Fremdkörper oder Verunreinigungen lassen sich aus der Polymerschmelze vor der Extrusion abfiltrieren. Die Schmeize (n) werden dann in einer Monodüse bzw. im mehrschichtigen Fall in einer Mehrschichtdüse zu flachen Schmelzefilmen ausgeformt und im mehrschichtigen Fall übereinander geschichtet. Anschließend wird der Monofilm oder der Mehrschichtfilm mit Hilfe einer Kühlwalze abgeschreckt und als amorphe oder weitgehend amorphe, d. h. unorientierte Folie verfestigt. Anschließend wird die abgekühlte, amorphe Folie gesäumt und aufgewickelt.

Durch die überraschende Kombination ausgezeichneter Eigenschaften eignet sich die erfindungsgemäße Folie hervorragend für eine Vielzahl verschiedener Anwendungen, beispielsweise für Innenraumverkleidungen, für Messebau und Messeartikel, als Displays, für Schilder, für Schutzverglasungen von Maschinen und Fahrzeugen, im Beleuchtungs- sektor, im Laden-und Regalbau, als Werbeartikel, als Kaschiermedium, als Verpackungs- folie, als Verbundfolie, als Möbelfolie und insbesondere zur Anwendung im Thermoform- sektor, d. h. zur Herstellung einer Vielzahl von Formkörpern.

Auf Grund der guten UV-Stabilität, Flammfestigkeit und Kältefestigkeit eignet sich die erfindungsgemäße Folie ebenfalls fürAußenanwendungen, wie z. B. für Gewächshäuser,

Überdachungen, Außenverkleidungen, Abdeckungen, Anwendungen im Bausektor, Anwendungen im Kühl-und Tiefkühlbereich und für Lichtwerbeprofile, im Kreditkarten-, Telefonkarten-oder sonstigem Kartensektor.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Die Messung der einzelnen Eigenschaften erfolgt dabei gemäß den folgenden Normen bzw. Verfahren.

Messmethoden DIN = Deutsches Institut für Normung ISO = International Organization for Standardisation ASTM = American Society for Testing and Materials DEG-Gehalt/PEG-Gehalt/IPA-Gehalt : Der DEG-/PEG-/IPA-Gehaltwird gaschromatografisch nach Verseifung in methanolischer KOH und Neutralisation mit wässriger HCI bestimmt.

Oberflächenglanz : Der Oberflächenglanz wird bei einem Messwinkel von 20° nach DIN 67530 gemessen.

Lichttransmission : Unter der Lichttransmission ist das Verhältnis des insgesamt durchgelassenen Lichtes zur einfallenden Lichtmenge zu verstehen.

Die Lichttransmission wird mit dem Messgerät"Hazegard plus" (Firma ByK Gardener, Deutschland) nach ASTM D 1003 gemessen.

Trübung : Trübung ist der prozentuale Anteil des durchgelassenen Lichtes, der vom eingestrahlten Lichtbündel im Mittel um mehr als 2,5° abweicht. Die Bildschärfe wird unter einem Winkel kleiner als 2,5° ermittelt.

Die Trübung wird mit dem Messgerät"Hazegard plus"nach ASTM D 1003 gemessen.

Oberflächendefekte : Die Oberflächendefekte werden visuell bestimmt.

SV (DCE), IV (DCE) : Die Standardviskosität SV (DCE) wird angelehnt an DIN 53726 in Dichloressigsäure gemessen.

Die intrinsische Viskosität (IV) berechnet sich wie folgt aus der Standardviskosität (SV) IV (DCE) = 6, 67-10'-SV (DCE) + 0, 118 Bewitterung (beidseitig), UV-Stabilität : Die UV-Stabilität wird nach der Testspezifikation ISO 4892 wie folgt geprüft Testgerät. Atlas Ci 65 Weather Ometer, Firma Atlas, England Testbedingungen ISO 4892, d. h. künstliche Bewitterung Bestrahlungszeit 1000 Stunden (pro Seite) Bestrahlung 0, 5 W/m2, 340 nm Temperatur 63 OC Relative Luftfeuchte : 50 % Xenonlampe : innerer und äußerer Filter aus Borosilikat Bestrahlungszyklen : 102 Minuten UV-Licht, dann 18 Minuten UV-Licht mit Wasserbesprühung der Proben, dann wieder 102 Minuten UV-Licht usw.

Gelbwert : Der Gelbwert YID ist die Abweichung von der Farblosigkeit in Richtung"Gelb"und wird gemäß DIN 6167 gemessen.

Kältefestigkeit : Die Kältefestigkeit wird nach DIN53372 bestimmt.

Brandverhalten : Das Brandverhalten wird nach DIN 4102 Teil 2, Baustoffklasse B2 und nach DIN 4102 Teil 1, Baustoffklasse B1 sowie nach dem UL-Test 94 ermittelt.

Bestimmung der Siegelanspringtemperatur (Mindestsiegeltemperatur) : Mit dem Siegelgerät HSG/ET der Firma Brugger (Deutschland) werden heißgesiegelte Proben (Siegelnaht 20 mm x 100 mm) hergestellt, wobei die Folie bei unterschiedlichen Temperaturen mit Hilfe zweier beheizter Siegelbacken bei einem Siegeldruck von 2 bar und einer Siegeldauer von 0,5 s gesiegelt wird. Aus den gesiegelten Proben wurden Prüfstreifen von 15 mm Breite geschnitten. Die T-Siegelnahtfestigkeit wurde wie bei der Bestimmung der Siegelnahtfestigkeit gemessen. Die Siegelanspringtemperatur ist die Temperatur, bei der eine Siegelnahtfestigkeit von mindestens 0,5 N/15 mm erreicht wird.

Siegelnahtfestigkeit : Zur Bestimmung der Siegelnahtfestigkeit wurden zwei 15 mm breite Folienstreifen übereinandergelegt und bei 130°C, einer Siegelzeit von 0,5 s und einem Siegeldruck von 2 bar (Gerät : Brugger Typ NDS, einseitig beheizte Siegelbacke) versiegelt. Die Siegelnahtfestigkeit wurde nach der T-Peel-Methode bestimmt.

Bei nachstehenden Beispielen und Vergleichsbeispielen handelt es sich jeweils um transparente, amorphe Folien unterschiedlicher Dicke, die auf einer Extrusionsstraße hergestellt werden.

Alle Folien wurden nach der Testspezifikation ISO 4892 beidseitig je 1000 Stunden pro Seite mit dem Atlas Ci 65 Weather Ometer der Fa. Atlas bewittert und anschließend bezüglich derThermoformbarkeit, derVerfärbung, derOberflächendefekte, derTrübung, des Glanzes und der Kältefestigkeit geprüft.

Beispiele Beispiel 1 Es wurde eine 350 um dicke, transparente, amorphe Monofolie hergestellt, die als Hauptbestandteil PETBB und 0,1 Gew.-% Sylobloce enthielt. Die Folie enthielt weiterhin 30 Gew.-% des immanent bei der Folienproduktion im Betrieb anfallenden Eigenregene- rates.

Das verwendete Sylobloce (Si02, Firma Grace, Deutschland) wurde in Form eines Masterbatches zugegeben, das neben PETBB 10.000 ppm Sylobloc enthielt.

Das PETBB, aus dem die transparente, amorphe Folie hergestellt wurde, hatte eine Standardviskosität SV (DCE) von 1010. Der Bisbenzol-Säure Gehalt lag bei 15 Gew.-%, die Glasübergangstemperatur betrug 86 °C.

Nach der Extrusion wurde die Folie mittels"Reverse gravure-roll coating"-Verfahren mit einer wässrigen Dispersion beidseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 3,0 Gew.-% hydrophilischen Polyester (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltiges PET/IPA- Polyester, SP41@, Fa. Ticona, USA), 0,10 Gew.-% kolloidales Siliziumdioxid (Nalco 1060t, Deutsche Nalco Chemie, Deutschland) als Antiblockmittel sowie 0,10 Gew.-% Ammoniumcarbonat (Fa. Merck, Deutschland) als pH-Puffer. Das Nassantragsgewicht betrug 1,5 g/m2 pro beschichtete Seite. Nach der Trocknung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 50 nm.

Beispiel 2 Analog Beispiel 1 wurde eine 350 um dicke, amorphe Monofolie hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 1 enthielt die Folie zur weiteren Verbesserung der UV-Stabilität zusätzlich 0,6 Gew.-% des UV-Stabilisators 2- (4, 6-Diphenyl-1, 3,5-triazin-2-yl)-5-hexyloxy- phenol (Tinuvin 1577 der Firma Ciba-Geigy). Der UV-Stabilisator wurde in Form eines 20 Gew.-% igen Masterbatches zugegeben.

Tinuvin 1577 hat einen Schmelzpunkt von 149 °C und ist bis ca. 330 °C thermisch stabil.

Beispiel 3 Es wurde eine 350 um dicke transparente, koextrudierte, amorphe A-B-A-Folie hergestellt.

Die 330 um dicke Basisschicht B enthielt als Hauptbestandteil PETBB, 0,1 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 2 Gew.-% Flammschutzmittel. Die Schicht enthielt weiterhin 30 Gew.-% des immanent bei der Folienproduktion anfallenden Eigenregenerates.

Die beiden 10 um dicken Deckschichten enthielten neben PETBB 0,1 Gew.-% Sylobloce als Antiblockmittel.

Zwecks homogener Verteilung wurde das Sylobloc, das im PETBB nicht löslich ist, beim Rohstoffhersteller in das PETBB eingearbeitet.

Das PETBB, aus dem die transparente Folie hergestellt wurde, hatte eine Standard- viskosität SV (DCE) von 1010.

Der Hydrolysestabilisator und das Flammschutzmittel wurden in Form eines Master- batches zudosiert. Das Masterbatch setzte sich aus 20 Gew.-% Flammschutzmittel, 1 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 79 Gew.-% PETBB zusammen.

Bei dem Hydrolysestabilisator handelte es sich um Pentaerythrit-tetrakis-3- (3, 5-di-tert.- butyl-4-hydroxy-phenyl)-propionat. Bei dem Flammschutzmittel handelte es sich um die organische Phosphorverbindung Amgard P1045 von Alright & Wilson.

Beispiel 4 Analog Beispiel 3 wurde eine 350 um dicke transparente A-B-A-Folie hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 3 wurde die Folie nach der Extrusion mittels"Reverse gravure-roll coating"-Verfahren mit einer wässrigen Dispersion einseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 3,0 Gew.-% hydrophilischen Polyester (5-Na-sulfoisophthal- säurehaltiges PET/IPA-Polyester, SP41t, (Ticona, USA), 0,10 Gew.-% kolloidales Siliziumdioxid (Nalco 1060, Deutsche Na (co Chemie, Deutschland) als Antiblockmittel sowie 0,10 Gew.-% Ammoniumcarbonat (Merck, Deutschland) als pH-Puffer. Das Nassantragsgewicht betrug 1,5 g/m2 pro beschichtete Seite. Nach der Trocknung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 50 nm.

Beispiel 5 Es wurde eine 350 um dicke, transparente, koextrudierte, siegelfähige, amorphe A-B-C-Folie hergestellt.

Die 330 um dicke Basisschicht B enthielt als Hauptbestandteil PETBB sowie 30 Gew.-% des immanent bei der Folienproduktion anfallenden Eigenregenerates.

Für die 10 um dicke siegelfähige Deckschicht A wurde als Thermoplast ein Copolyester aus 78 Mot.-% Ethylenterephthalat und 22 Mol-% Ethylenisophthalat verwendet (hergestellt über das Umesterungsverfahren mit Mn als Umesterungskatalysator, Mn- Konzentration : 100 ppm).

Sie enthielt weiterhin 3,0 Gew.-% eines Masterbatches aus 97,75 Gew.-% Copolyester und 1,0 Gew.-%'Sylobloc 44 H (synthetisches Si02 der Fa. Grace) und 1,25 Gew.-% 0Aerosil TT 600 (pyrogenes Si02 der Fa. Degussa)

Die 10 um dicke Deckschicht C enthielt neben PETBB 3,0 Gew.-% eines Masterbatches aus 97,75 Gew.-% PETBB und 1,0 Gew.-% eSylobloc 44 H und 1,25 Gew.-% tAerosil TT 600 als Antiblockmittel.

Zwecks homogener Verteilung wurden das Sylobloc und das Aerosil, die im Thermoplast nicht löslich sind, beim Rohstoff hersteller in das PETBB eingearbeitet.

Das PETBB, aus dem die transparente Folie hergestellt wurde, hatte eine Standard- viskosität SV (DCE) von 1010.

Beispiel 6 Analog zu Beispiel 5 wurde eine 350 um dicke, transparente, koextrudierte, siegelfähige, amorphe A-B-C-Folie hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 5 wurde die nicht siegel- fähige Deckschicht C analog Beispiel 4 einseitig beschichtet.

Beispiel 7 Analog Beispiel 6 wurde eine 350 pm dicke, transparente, koextrudierte, siegelfähige, amorphe A-B-C-Folie hergestellt, die auf der Deckschicht C zusätzlich mit dem Haftvermittler SP41 beschichtet war.

Im Unterschied zur Folie aus Beispiel 6 enthielt die Basisschicht B 1,5 Gew.-% Solventblau 35 (fettlöslicherAnthrachinon-Farbstoff, csudanblau 2, BASF, Deutschland).

Das Farbmittel wurde in Form eines Masterbatches zudosiert, das neben PETBB 20 Gew.-% blaues Farbmittel enthielt.

Beispiel 8 Analog Beispiel 7 wurde eine 350 um dicke, transparente, koextrudierte, eingefärbte, siegelfähige, amorphe A-B-C-Folie hergestellt. Im Gegensatz zu Beispiel 7 war die Folie unbeschichtet.

Die Folie wurde auf der Deckschicht C coronabehandelt. Die Intensität wurde so gewählt, dass die Oberflächenspannung bei >45 mN/m lag.

Beispiel 9 Analog Beispiel 2 wurde eine 350 um dicke Monofolie hergestellt.

Analog Beispiel 2 enthielt die Folie zur weiteren Verbesserung der bereits inhärent vorhandenen UV-Stabilität zusätzlich 0,6 Gew.-% des UV-Stabilisators 2- (4, 6-Diphenyl- 1,3,5-triazin-2-yl)-5-hexyloxy-phenol (Tinuvin 1577 der Firma Ciba-Geigy). Der UV- Stabilisator wurde in Form eines 20 Gew.-% igen Masterbatches zugegeben.

Weiterhin enthielt die Folie 0,1 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 2 Gew.-% Flamm- schutzmittel. Der Hydrolysestabilisator und das Flammschutzmittel wurden in Form eines Masterbatches zudosiert. Das Masterbatch setzte sich aus 20 Gew.-% Flammschutz- mittel, 1 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 79 Gew.-% PETBB zusammen. Bei dem Hydrolysestabilisator handelte es sich um Pentaerythrit-tetrakis-3- (3, 5-di-tert-butyl-4- hydroxy-phenyl)-propionat. Bei dem Flammschutzmittel handelte es sich um die organische Phosphorverbindung eAmgard P1045 von Alright & Wilson.

Weiterhin enthielt die Folie1, 5 Gew.-% Solventblau 35. Das Farbmittel wurde in Form eines Masterbatches zudosiert, das neben PETBB 20 Gew.-% blaues Farbmittel enthielt.

Analog zu Beispiel 4 wurde die Folie einseitig beschichtet.

Beispiel 10 Es wurde eine 350 um dicke, koextrudierte, amorphe Folie hergestellt.

Die Zusammensetzung der 330 um dicken Basisschicht B entsprach der Zusammen- setzung der Monofolie aus Beispiel 9, sie enthielt also neben PETBB einen zusätzlichen UV-Stabilisator, ein Flammschutzmittel und einen löslichen Farbstoff.

Die Zusammensetzung der 10 um dicken Deckschichten A und C entsprach der Zusammensetzung aus Beispiel 5.

Analog zu Beispiel 9 war die Deckschicht C mit dem Haftvermittler SP41 beschichtet.

Vergleichsbeispiel 1 (VB 1) Analog zu Beispiel 1 wurde eine 350 um dicke transparente Monofolie hergestellt. Anstelle von PETBB wurde als Thermoplast ein unmodifiziertes PET-Homopolymer mit gleicher Viskosität verwendet. Die Folie wurde analog zu Beispiel 1 beidseitig beschichtet.

Die Eigenschaften der hergestellten Folien sind aus der nachstehenden Tabelle zu entnehmen.

Tabelle 1: Eigenschaftsprofil der hergestellten Folien (vor Bewitterung) Beispiel B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 VB1 Dicke [µm] 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 Glanz au#en 150 151 165 162 160 165 160 162 150 163 152 innen 152 150 162 165 162 160 162 160 161 165 155 Lichttransmission [%] 85 88 84 85 85 86 85 86 87 85 86 Trübung [%] 21 20 3,5 3,6 3,5 3,8 3,7 3,5 22 3,5 3,6 Gelbzahl (YID) 4,6 4,6 4,5 4,3 4,3 4,4 4,6 UV-Stabilität + ++ + + + + + + ++ ++ - Flammstabilität B1/B2/ B1/B2/UL B1/B2/ B1/B2/UL Beschichtung (haftung) + + - + - + + - + + + Kältefestigkeit [°C] < -200 < -200 < -200 < -200 < -200 < -200 < -200 < -200 < -200 < -200 < -200 Mindestsiegeltemperatur A/A [°C] 125 124 126 126 125 Siegelnahtfestigkeit A/A [N/15m 0,9 0,8 1,0 0,9 0,8 Einfärbung blau blau blau blau Oberflächenspannung [mN/m] 40 40 40 40 40 40 40 49 40 40 40 ++ sehr gut + gut - schlecht

Nach je 1000 Stunden Bewitterung pro Seite mit Atlas Ci 65 Weather Ometer zeigen die bibenzolmodifizierten PET-Folien aus den Beispielen 1 bis 10 kaum veränderte Eigenschaften.

Nach 1000 Stunden Bewitterung pro Seite mit Atlas Cl 65 Weather Ometer weist die Folie aus Vergleichsbeispiel 1 an den Oberflächen Risse und Versprödungserschei- nungen auf. Ein präzises Eigenschaftsprofil-insbesondere bezüglich der mechanischen Eigenschaften-kann daher nicht mehr gemessen werden. Außerdem zeigt diese Folie eine visuell sichtbare Gelbfärbung.