Dübel für Deckplattenhintergrif£ und Deckplatteheinspreizung

Beschreibung:

Die Erfindung betrifft einen Dübel zur Befestigung an - in Stützkernbauweise gefertigten - flächigen Bauteilen mit einer ersten und einer zweiten Deckplatte und mindestens einer Stützkernzwischenlage, wobei der Dübel mindestens einen Spreizkörper und mindestens einen Keilkörper umfasst und wobei der in den Spreizkörper zumindest bereichsweise eingesteckte Keilkörper eine Ausnehmung zum Einschrauben oder Einschlagen eines Befestigungsmittels hat.

Die flächigen Bauteile in Stützkernbauweise werden oft auch als Sandwichplatten, Wabenplatten oder Leichtbauplatten bezeichnet. Alle Plattentypen haben im Möbelbau in der Regel Decklagen aus Dünnspanplatten, mittel- oder hochdichten Faserplatten, Sperrholz- oder Hartfaserplatten. Die Sandwichplatten haben dabei als Mittelschicht bzw. Stützkern z.B. Polyurethan-Schaum oder Polystyrol. Bei den Wabenplatten werden als Zwischenlagen oft Wellstegeinlagen oder sog. expandierte Honigwaben eingesetzt. Die meisten Leichtbauplatten haben eine Rohdichte, die unter 500 kg/m ³ liegt. Werden für die Zwischenlage keine brandhemmenden Aluminiumschäume oder Blähglas verwendet, liegt die Rohdichte unter 350 kg/m ³ . Zum Vergleich beträgt die Rohdichte einer unbeschichteten Spanplatte ca. 600 bis 750 kg/m ³ .

Sollen an Leichtbauplatten Beschläge z.B. durch Anschrauben befestigt werden, hat man das Problem, dass die Befestigungsmittel in der Regel nur an den relativ dünnen Decklagen bzw. Deckplatten Halt finden. Eine typische Lösung hierfür sind Spreizdübel, wie sie in der Druckschrift DE 20 2004 000 474 Ul offenbart sind. Die Spreizdübel haben jedoch den Nachteil, dass sie vorn und hinten die obere Platte großflächig umgreifen. Der hintere Umgriff verdrängt zudem weiträumig das Stützkernmaterial in der Umgebung der Bohrung, wodurch sich bei einer auf den Dübel wirkenden Zuglast die Deckplatte schneller vom Kernmaterial löst und abhebt.

Ein anderer Dübel, der diesen Nachteil vermeidet, ist aus dem Internetkatalog (September 2006) des Unternehmens Fischer Befestigungssysteme GmbH bekannt. Er wird dort unter der Bezeichnung SLM-N geführt. Der Dübel hat einen rohrförmigen Spreizkörper, in dessen Bohrung ein zumindest bereichsweise kegelstumpfförmiger Keilkörper am hinteren, geschlitzten Spreizkörperende eingesteckt ist. Der Keilkörper hat eine zentrale Bohrung mit Innengewinde. Wird der Keilkörper zum Beispiel durch das Anziehen einer im Gewinde des Keilkörpers sitzenden Halteschraube in den Spreizkörper hineinbewegt, spreizt sich dieser unter Festklemmen im unteren Bereich der Bohrung. Allerdings würde dieser Dübel nur in einem sehr formsteifen Kernmaterial fest sitzen.

Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zugrunde, einen Dübel für Leichtbauplatten zu entwickeln, der bei einfacher Montage fest, sicher und dauerhaft in der Leichtbauplatte

hält. Eine Montage an oder in festen Platteneinlagen oder an den jeweiligen Plattenriegeln ist hierbei nicht vorgesehen.

Das Problem wird mit den Merkmalen der Ansprüche 1, 11 und 12 gelöst. Dazu steckt der gesetzte Dübel in einer Ausnehmung des Bauteils, die die erste Deckplatte und die Stützkernzwischenlage durchdringt und als Sacklochausnehmung in die zweite Deckplatte bereichsweise hineinragt. Der Spreizkörper hat mindestens zwei spreizbare

Hintergriffselemente, eine Verrastungszone und mindestens eine Abstützzone. Der Keilkörper weist mindestens eine Zylinderzone, mindestens eine Keilzone, mindestens eine Verrastungszone und mindestens eine Klemmzone auf. Bei gesetztem Dübel liegt eine Zylinderzone in der Bohrung der ersten Deckplatte an, eine Keilzone spreizt die Hintergriffselemente des Spreizkörpers hinter der ersten Deckplatte - an dieser anliegend - auf, die Verrastungszonen sind miteinander verrastet und die Abstützzone des

Spreizkörpers liegt in der Sacklochausnehmung der zweiten Deckplatte axial und radial - durch eine Aufweitung mittels der Klemmzone (95) des Keilkörpers (60) - verklemmt an.

Nach Anspruch 11 wird zwischen dem Spreizkörper und dem Keilkörper eine Klebstoffpatrone angeordnet. Letztere platzt beim Einsetzen des Keilkörpers in den Spreizkörper auf, so dass der austretende Klebstoff in die zwischen dem Spreizkörper und der unteren Deckplatte gelegenene Montagefuge gelangt .

Im Anspruch 12 wird auf eine Verrastung zwischen dem Spreizkörper und dem Keilkörper verzichtet.

Mit der vorliegenden Erfindung wird ein Dübel für Leichtbauplatten geschaffen, der bei hoher Auszugskraft sowohl manuell als auch maschinell schnell und sicher gesetzt werden kann.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unter- ansprüchen und den nachfolgenden Beschreibungen schematisch dargestellter Ausführungsformen.

Figur 1: Dimetrische Darstellung eines gespreizten Dübels; Figur 2: Ungespreizter Spreizkörper zu Figur 1;

Figur 3: Keilkörper zu Figur 1;

Figur 4: In Leichtbauplatte eingesteckter Spreizkörper;

Figur 5: Montierter Dübel zum Spreizkörper nach Figur 4;

Figur 6: Spreizkörper mit Klebstoffballon; Figur 7: Montierter Dübel zum Spreizkörper nach Figur 6;

Figur 8: Wie Figur 1, jedoch mit anderem Längsschlitz und teilweise eingestecktem Keilkörper;

Figur 9: Vergrößerung von Detail aus Figur 5 ;

Figur 10: Darstellung der Leichbauplattenbohrung; Figur 11: Dübel mit anderer Einschraubmöglichkeit;

Figur 12: Dübel ohne Verrastung;

Figur 13 : Querschnitt durch einen unverformten Dübel mit Exzenterspreizung;

Figur 14: Querschnitt durch einen verformten Dübel mit Exzenterspreizung.

Die Figur 1 zeigt einen gespreizten Dübel in der Gestalt, wie er sie nach dem Einbau in einer Leichtbauplatte hätte. Der

Dübel hat hier nur zwei Teile, einen Spreizkörper (10) und einen Keilkörper (60). Beide Teile (10, 60) sind in den Figuren 2 und 3 separat dargestellt. Der Dübel nach Figur 1 hat beispielsweise eine Länge von 37,5 Millimetern. Das zum Setzen des Dübels gebohrte Loch hat z.B. einen Durchmesser von 8,5 Millimetern. Der Durchmesser des unverformten Dübels ist bei dieser Konstruktion entweder maximal um den Faktor drei größer als der Kerndurchmesser der mit dem Dübel in der Leichtbauplatte zu befestigende Schraube oder maximal um den Faktor 2,3 größer als der Nenndurchmesser der in den Dübel eingeschraubten Schraube .

Der Dübel dient z.B. der Beschlagsbefestigung in Leichtbauplatten (100) ohne Riegel und festen Einlagen, vgl. Figur 10. Die gezeigte Leichtbauplatte (100) umfasst zwei Deckplatten (101) und (111) und einen dazwischen liegenden Stützkern (121) . Jede Deckplatte (101, 111) besteht im Ausführungsbeispiel aus einer Dünnspanplatte. Der Stützkern (121) ist hier z.B. ein PU-Schaumkern. Die Deckplatten (101, 111) sind mit ihren innenliegenden

Oberflächen (103, 113) mit dem plattenförmigen Stützkern (121) verklebt. Die dargestellte Leichtbauplatte hat eine Wandstärke von 37,5 Millimetern. Jede Deckplatte ist hier vier Millimeter dick. Statt des Schaumkerns kann sie u.a. auch einen Wabenkern haben. In der Leichtbauplatte befindet sich eine

Bohrung (130), die sich aus den Abschnitten (105), (125) und (115) zusammensetzt. Letzterer Abschnitt (115) ist eine Sacklochbohrung. Ihre Tiefe beträgt hier 75% der Materialstärke der unteren Deckplatte (111). Ggf. kann anstelle der Sacklochbohrung (115) eine Durchgangsbohrung verwendet werden.

Die Leichtbauplatte (100) kann auch gewölbt, z.B. zylindrisch oder sphärisch, ausgeführt sein, sofern die Materialstärke des Stützkerns (121) zumindest annähernd konstant ist.

Nach Figur 4 hat der Spreizkörper (10) im Wesentlichen die Form eines Rohres, d.h. er ist ein rohrförmiger Körper mit einer oberen (22) und einer unteren Stirnfläche (52). Der Spreizkörper (10) ist in drei Bereiche aufgeteilt: einen Hintergriffsabschnitt (20), eine Verrastungszone (40) und einen Abstützabschnitt (50) .

Nach den Figuren 1 und 2 ist der obere, z.B. zylinderrohrförmige Bereich des Spreizkörpers (10), der Hintergriffsabschnitt (30), mit z.B. vier geraden Längsschlitzen (29) versehen. Die Schlitze (29) können auch wendeiförmig gekrümmt sein. Sie separieren vier Hintergriffselemente (31). Die Länge der Längsschlitze (29) beträgt beispielsweise 40 bis 60% der Spreizkörpergesamtlänge. Ihre Breite beträgt im Ausführungsbeispiel 0,5 Millimeter und ist beim unverformten Dübel z.B. über die gesamte Länge konstant. Die Längsschlitze (29) haben eine 90°-Teilung. Ggf. sind die Längsschlitze (29) spiralförmig gewunden. Zur Kerbentlastung können die Längsschlitze (29) auch in radial angeordneten Entlastungsbohrungen enden.

In Figur 8 ist ein Spreizkörper (10) gezeigt, der nur beispielhaft einen zick-zack-, mäander- oder zinnenförmigen Längsschlitz (29) hat. Bei einem unbeabsichtigten Verdrehen des eingebauten Dübels im Bereich des Stützkerns (121) - durch das Eindrehen einer nicht dargestellten Schraube in den Dübel - kontaktieren sich gegenseitig abstützend ein Teil der Hintergriffsflankenabschnitte (32) der benachbarten Hintergriffselemente (31) .

Im Bereich der Hintergriffselemente (31) ist die Innenwandung (21) des Spreizkörpers (10) zylindrisch geformt.

Der Spreizkörper (10) hat am oberen Ende des Hintergriffsabschnitts (31) eine Stirnfläche (22), die hier eben ausgeführt ist. Ggf. kann sie auch die Form eines flachen Kegelstumpfmantels haben, dessen fiktive Spitze auf der Mittellinie (9) des Dübels oberhalb oder unterhalb des oberen Spreizkörperendes liegt. In einem solchen Fall ist als Kegelwinkel z.B. ein Winkel von 156 Winkelgraden vorgesehen.

Da der Spreizkörper (10) eine Länge hat, die gleich oder geringfügig kleiner ist als der kürzeste Abstand zwischen der innenliegenden Oberfläche (103) der Deckplatte (101) und dem Boden (119) der Sacklochbohrung (115), liegt die

Stirnfläche (22) im Rahmen der üblichen Toleranzen in der Ebene der innenliegenden Oberfläche (103) der oberen Deckplatte (101) . Nach Figur 4 liegt die Außenkante (23) der Stirnfläche (22) gegenüber der innenliegenden Kante (106) der Bohrung (105) . Die Stirnfläche (22) ist beispielsweise an ihrer Innen- und Außenkante angefast oder abgerundet, vgl. Figur 2.

Unterhalb der Hintergriffselemente (31) liegt eine Verrastungszone (40). Letztere besteht beispielsweise aus drei Raststollen (41) und drei Rastkerben (42), die jeweils wechselweise hintereinander angeordnet sind. Der einzelne, ringförmige und mehrmals unterbrochene Raststollen (41) hat im Einzelquerschnitt ein Sägezahnprofil. Die Raststollenteilung beträgt ca. ein Viertel des Spreizkörperdurchmessers.

Der einzelne Raststollen (41) hat eine Gleitflanke (44) und eine Rastflanke (43). Die Rastflanke (43), die nach den Figuren 4 bis 7 immer unterhalb der Gleitflanke (44) des

gleichen Raststollens (41) liegt, ist Teil einer Ebene, die normal zur Mittellinie (9) orientiert ist. Die Gleitflanke (44) hat die Form eines Kegelstumpfmantels . Der Kegelwinkel des Mantels beträgt z.B. 60 Winkelgrade, wobei die gedachte Spitze, sie liegt auf der Mittellinie (9), immer unterhalb der Rastflanke (43) desselben Raststollens (41) liegt .

Ggf. hat auch die Gleitflanke (44) - zur Verstärkung der Hintergriffswirkung - die Form eines Kegelstumpfmantels, dessen gedachte Spitze im Bereich desselben Raststollens (41) oder sogar darüber liegt.

Der Nutgrund (45) der Rastkerben (42) hat einen Durchmesser, der dem Durchmesser der zylindrischen Innenwandung (21) des Hintergriffsabschnitts (20) entspricht.

Im Bereich der Verrastungszone (40) befinden sich hier vier

Entlastungsschlitze (49) , die parallel zur Dübelmittellinie (9) orientiert sind. Sie sind jeweils gegenüber den Längsschlitzen (29) um 45 Winkelgrade versetzt angeordnet. Die an ihren Enden ausgerundeten

Entlastungsschlitze (49) können nach oben und nach unten ggf.

0,1 bis 3 Millimeter über die Verrastungszone überstehen. Die Breite der Entlastungsschlitze (49) ist doppelt so groß wie die Breite der Längsschlitze (29) . Im Ausführungsbeispiel beträgt sie ein Millimeter.

An die Verrastungszone (40) schließt sich nach unten hin der zumindest bereichsweise zylindrische Abstützabschnitt (50) an. Seine Außenkontur, die z.B. eine zentrale Ausnehmung (53-55) umgibt, endet mit der Stirnfläche (52) . Der obere Teil (53) der Ausnehmung hat einen Durchmesser, der dem minimalen Durchmesser der Raststollen (41) entspricht. Der mittlere

Teil (54) der Ausnehmung hat z.B. die Form des Mantels eines geraden Kegelstumpfs, dessen Spitzenwinkel z.B. 16 Winkelgrade beträgt. Das mittlere Ausnehmungsteil (54) verjüngt sich zur Stirnfläche (52) hin. An ihn schließt sich ein z.B. kurzer zylindrischer Ausnehmungsabschnitt (55) an. Die

Stirnfläche (52) hat hier ebenfalls die Form eines Kegelstumpfmantels, dessen Spitzenwinkel 172 Winkelgrade beträgt. Die fiktive Kegelspitze liegt auf der Mittellinie (9) innerhalb des Bereichs des zylindrischen Abschnitts (55) .

Der Spreizkörper (10) sitzt mit dem Abstützabschnitt (50) - im Einbauzustand - in Radialrichtung festgeklemmt in der Sacklochbohrung (115). Dazu hat die Außenkontur des Abstützabschnitts (50) eine besondere Kontur. Sie teilt sich - beim unverformten Spreizkörper nach Figur 4 - in einen kegelmantelförmigen (58) und einen zylindermantelförmigen Bereich auf. Der Bereich (58) hat einen Spitzenwinkel von 164 Winkelgraden. Der Durchmesser des zylindrischen Bereichs ist um ca. 0,4 Millimeter kleiner als der Außendurchmesser der Außenkontur (11) . Die Länge des zylindrischen Bereichs ist größer als die Tiefe der Bohrung (115) .

Am unteren Rand des zylindrischen Bereichs der Außenkontur befindet sich zur Ausbildung eines Klemmsteges (57) eine umlaufende Kerbe (56) . Die Kerbe (56) hat einen dreiecksförmigen Einzelquerschnitt. Die Kerbtiefe beträgt 0,2 bis 0,5 Millimeter. Die Flanken der Kerbe (56) schließen beispielsweise einen Winkel von 90 Winkelgraden ein. Die untere Flanke der Kerbe (56) ist von der Stirnfläche (52) z.B. 0,2 bis 0,5 Millimeter entfernt.

Alternativ zu der durch die Kerbe (56) und den Klemmsteg (57) gebildeten Struktur, kann die Außenkontur der Abstützzone (50)

auch ein ein- oder mehrgängiges Gewinde, eine umlaufende Querriffelung oder eine Noppenstruktur aufweisen.

Die Abstützzone (50) hat wie der Hintergriffsabschnitt (30) z.B. vier Längsschlitze, vgl. Figuren 1 und 2. Die Länge der Schlitze (59) beträgt beispielsweise 25 bis 35% der Spreizkörpergesamtlänge. Ihre Breite beträgt im Ausführungsbeispiel 0,5 Millimeter und ist beim unverformten Dübel z.B. über die gesamte Länge konstant. Die Längsschlitze (59) haben eine 90°-Teilung und liegen z.B. in der gedachten Verlängerung der Schlitze (29). Zur Kerbentlastung können die Längsschlitze (29) auch in radial angeordneten Entlastungsbohrungen enden.

Die Stirnfläche (52) des Spreizkörpers (10) kontaktiert mit ihrem äußeren Rand den Boden (119) der Sacklochbohrung (115) in der Regel ohne nennenswertes axiales Spiel .

Die Stirnfläche (52) des Spreizkörpers (10) kann auch konkav gewölbt sein oder eine Struktur aufweisen, so dass sie auch hier nur mittels Linienberührung, punktuell oder partiell den Boden (119) berührt. Die Rauhtiefe einer ggf. verwendeten Struktur liegt beispielsweise unter 0,5 Millimetern.

In Figur 3 ist ein Keilkörper (60) dargestellt, vgl. auch Figuren 5 und 7. Die gezeigten Keilkörper (60) sind zumindest bereichsweise rotationssymmetrische Bauteile. Sie haben hier vier Abschnitte: einen Sitzabschnitt als Zylinderzone (70), einen Spreizabschnitt als Keilzone (80), ggf. ein

Zwischenabschnitt (85), eine Verrastungszone (90) und einen Fußabschnitt (95) .

Der Keilkörper (60) hat eine zentrale Bohrung (61) mit beispielsweise einem metrischen Innengewinde (62). Das Gewinde (62) der Bohrung (61) endet in den Ausführungsbeispielen kurz vor der Verrastungszone (90).

Alternativ kann die Bohrung (61) zur Aufnahme von nichtmetrischen Schrauben, z.B. Spanplattenschrauben oder Holzschrauben, einen rechteckigen, ovalen, polygonförmigen oder sternförmigen Querschnitt haben. Ggf. verjüngt sich der Ausnehmungsquerschnitt von Bohrungsbeginn zum Bohrungsende hin.

Der Sitzabschnitt (70) des Keilkörpers (60) hat eine im Wesentlichen zylindrische Außenkontur, vgl. Figur 3. Dieser Abschnitt (70) sitzt bei einem in der Leichtbauplatte (100) montierten Dübel in der Bohrung (105) der oberen Deckplatte (101) ggf. mit einer Presspassung. Nach den Figuren 5 und 7 ragt ein Viertel bis ein Drittel der Länge des Sitzabschnitts (70) zusätzlich in den Bereich des Stützkerns (121) hinein. Der rein zylindrische Bereich des Sitzabschnitts (70) , die Zylinderzone, hat hier einen Außendurchmesser, der dem Innendurchmesser der Bohrung (105) entspricht. In Figur 3 und 5 hat der Sitzabschnitt (70) zwei umlaufende Widerhakenstege (71) . Die geschlossenen, ringförmigen Stege (71) haben einen dreieckigen Einzelquerschnitt, vgl. Figur 5 und 7, mit einer Stützflanke (72) und einer Rutschflanke (73). Sie stehen z.B. 0,15 Millimeter über die dortige zylindrische Außenkontur über. Sie bewirken u.a. ein verdrehsicherndes Verklemmen des Keilkörpers (60) in der Bohrung (105) . Zusätzlich dichten sie die Montagefuge zwischen dem Keilkörper (60) und der Leichtbauplatte (100), so dass dort weder Schmutz noch Feuchtigkeit eindringen kann. Auch kann auf diese Weise kein Stützkernmaterial in die Umgebung gelangen.

Alternativ hierzu kann der Sitzabschnitt (70) auch eine Vielzahl von Längsstegen (74) aufweisen, vgl. Figur 7. Hier hat er 15 Längsstege (74) . Alle Stege (74) verlaufen parallel zur Mittellinie (9) des Dübels. Auch hier hat jeder Steg (74) einen dreieckigen Querschnitt, wobei seine Flanken z.B. einen 90°-Winkel einschließen. Ggf. nimmt der Querschnitt der Stege (74) von oben nach unten zu. Dies erhöht die Dichtigkeit der Montagefuge .

An dem Sitzabschnitt (70) schließt sich der

Spreizabschnitt (80) bzw. die Keilzone an. Letztere besteht aus einem Kegelstumpf, dessen fiktive Spitze in der darunter liegenden Zone (85) oder (90) auf der Mittellinie (9) angeordnet ist. Der Spitzenwinkel liegt zwischen 30 und 45 Winkelgraden. Im Ausführungsbeispiel beträgt er 33,4°. Der minimale Außendurchmesser der Keilzone (80) entspricht dem Innendurchmesser des unverformten Hintergriffsabschnitts (20) des Spreizkörpers (10).

Im Ausführungsbeispiel folgt auf den Spreizabschnitt (80) der zylindrische Zwischenabschnitt (85) und die

Verrastungszone (90) . Mindestens das der Verrastungszone (90) zugewandte Ende des Zwischenabschnitts (85) hat als Außendurchmesser den Innendurchmesser des unverformten

Hintergriffsabschnitts (20). Unabhängig von den Darstellungen der Figuren 3 und 5 kann die Keilzone (80) und der Zwischenabschnitt (85) zu einem rotationssymmetrischen Spreizabschnitt zusammengefasst werden, wobei sich die Querschnitte dieses neuen Spreizabschnittes kontinuierlich und stetig von der Verrastungszone (90) zur Zylinderzone (70) zumindest bereichsweise nichtlinear vergrößern, vgl. Figur 7. Dort liegen die Hintergriffselemente (31) zumindest bereichsweise am Keilkörper (60) an.

Die Verrastungszone (90) des Keilkörpers (60) hat einen vergleichbaren Aufbau wie die Verrastungszone (40) des Spreizkörpers (10). Von oben nach unten folgt dreimal ein Raststollen (91) einer Rastnut (92), vgl. Figur 3. Die Teilung und die Profilform sind aus der zuvor beschriebenen Verrastungszone (40) bekannt. Auch hier haben die Raststollen (91) jeweils eine ebene Stützflanke (93) . Allerdings liegt sie pro Raststollen (91) oberhalb der dortigen Gleitflanke (94) .

Nach den gezeigten Figuren erfolgt die Verrastung ausschließlich in der separaten Verrastungszone (40, 90) . Es ist jedoch auch möglich, die Verrastungszone teilweise oder vollständig z.B. in die Keilzone (80) bzw. in den Bereich der Hintergriffselemente (31) und/oder Klemmelemente (51) zu verlegen.

Der Verrastungszone (90) folgt ein zylindrischer

Fußabschnitt (95). Er schließt mit einem Boden (96) ab, vgl. Figur 5. Der Außendurchmesser des Fußabschnittes (95) entspricht dem minimalen Nutgrunddurchmesser der Rastnuten (92). Ggf. ist der Fußabschnitt (95) auch als Konus gestaltet.

Der Spreizkörper (10) und der Keilkörper (60) sind z.B. aus einem Polyamid gefertigt.

Um den Dübel montieren zu können wird die erste Deckplatte (101) und der Stützkörper (121) durchbohrt. Die zweite Deckplatte (111) , die im Ausführungsbeispiel vier Millimeter dick ist, wird 2,5 Millimeter tief aufgebohrt . Die

Deckplatte (111) wird also nicht durchbohrt. Als Bohrwerkzeug wird beispielsweise ein Spiralbohrer benutzt, der einen Spitzenwinkel von 180 Winkelgraden aufweist. Ggf. kann auch ein Stirnsenker verwendet werden. Je nach Dübelbauart kann die Bohrung (130) auch mit einem Stufensenker gebohrt werden, z.B. Wenn die Sacklochbohrung (115) der unteren Deckplatte (111) einen kleineren Durchmesser haben soll als die restliche Bohrung (105, 125), vgl. Figuren 6 und 7.

Die Sacklochbohrung (115) kann anstelle einer zylindrischen Innenkontur auch eine kegelstumpfmantelförmige Kontur haben. Die Abstützzone (50) hat dann eine entsprechend angepasste Außenkontur. Ferner kann die Sacklochbohrung (115) statt eines kreisförmigen Querschnittes auch einen rechteckigen, dreieckigen oder polygonalen Querschnitt haben, sofern es das jeweilige Fertigungsverfahren zulässt. Ebenso ist es nicht erforderlich, dass die Abstützzone - vor dem Festklemmen - formgenau in die Sacklochausnehmung (115) hineinpasst. Ggf. hat die Außenkontur der Abstützzone (50) eine z.B. längsgerillte Profilierung, über die sie verdrehsicher und spielfrei in der Ausnehmung (115) festgeklemmt ist.

Die entstandene Ausnehmung, bzw. Bohrung (130) wird beispielsweise mit Pressluft freigeblasen oder leergesaugt.

In die leere Bohrung (130) wird der Spreizkörper (lθ)nach den Figuren 4 und 8 in voller Länge eingesteckt, so dass er zum einen am Boden (119) der Sacklochbohrung (115) der unteren Deckplatte (111) ansteht und zum anderen mit seiner Stirnfläche (22) auf der Höhe der innenliegenden

Oberfläche (103) der oberen Deckplatte (101) abschließt. Der Spreizkörper (10) sitzt z.B. bei Schaumkernen mit geringem Spiel im Bohrungsabschnitt (125) .

Beim Einsetzen des Keilkörpers (60) in die Bohrung (21, 51) des Spreizkörpers (10) drückt die Keilzone (80) des Keilkörpers (60) die Hintergriffselemente (31) des Spreizkörpers (10) elastisch auseinander, so dass diese hintergreifend unter die innenliegende Oberfläche (103) der ersten Deckplatte (101) geschoben werden. Die Stirnfläche (22) kann dabei so konstruiert werden, dass sie vollflächig an der Oberfläche (103) zur Anlage kommt.

Sobald das Aufspreizen der Hintergriffselemente begonnen hat, kontaktiert der Fußabschnitt (95) den kegelmantelförmigen Teil (54) der Ausnehmung des Abstützabschnitts (50) . Das Aufspreizen der in der Bohrung (115) sitzenden, elastischen Klemmelemente (51) beginnt. Es ist erst beendet, wenn die Stirnfläche (96) den Boden (119) z.B. fast erreicht hat, vgl. Figur 5, bzw. wenn das vordere Ende des Keilkörpers (60) in den Ausnehmungsabschnitt (55) gelangt ist. Dann hat sich der Klemmsteg (57) in der Wandung der Sacklochbohrung (115) festgekrallt. Der Klemmsteg (57) ist zumindest bereichsweise formschlüssig in das Material der unteren Deckplatte (111) eingedrückt, vgl. Figur 5 und 7.

Wenn der Fußabschnitt (95) - beim Eindrücken des Keilkörpers (60) - etwa die Mitte des Ausnehmungsabschnitts (54) erreicht hat, wird die Zylinderzone (70) des Keilkörpers (60) in den Bohrungsabschnitt (105) der oberen Deckplatte (101) eingepresst .

Mit dem Beenden der Einschiebebewegung des Keilkörpers (60) sitzt die Zylinderzone (70) mit radialer Restspannkraft im Bohrungsabschnitt (105) und schließt zumindest annähernd bündig mit der außenliegenden Oberfläche (102) der ersten Deckplatte (101) ab. Ggf. ist die obere, ebene

Stirnfläche (63) des Keilkörpers (60) ein bis drei Zehntel Millimeter unterhalb der außenliegenden Oberfläche (102) der Deckplatte (101) angeordnet.

Am Ende der Spreizbewegung der Hintergriffselemente (31) und der Klemmelernente (51) verrasten die Raststollen (91) des Keilkörpers (60) unlösbar in den Rastkerben (42) des Spreizkörpers (10) . Während der drei dabei entstandenen Rastsprünge hat sich der Spreizkörper (10) jeweils kurzzeitig tonnenförmig aufgedehnt. Die Entlastungsschlitze (49) des Spreizkörpers (10) haben sich dazu temporär elastisch aufgeweitet. Nach Abschluss des Rastvorganges nimmt der Spreizkörper (10) im Bereich der Verrastungszone (40) wieder seine zylindrische Kontur (11) an. Ein z.B. zu montierender Beschlag kann nun mit einer Schraube in der Bohrung (61) des Keilkörpers (60) befestigt werden.

Im Holzmöbelbau basiert die Befestigungsstabilität einer Beschlagbefestigung nicht nur auf dem Auszugswiderstand der in den tragenden Dübeln sitzenden Schrauben, sondern auch im Begrenzen der Setzbeträge und im Vermeiden eines Lösespiels quer zur Mittellinie der jeweiligen Schraube. Der hier vorgestellte Dübel sitzt quer zur Dübelmittellinie (9) zum einen über die Zylinderzone (70) fest in der Bohrung (105) der ersten Deckplatte (101). Zum anderen steckt seine

Abstützzone (50) festgeklemmt in der zweiten Deckplatte (111). Das bedingt zwei Wirkungen zur Förderung der Dübelhaltekraft. Zum einen übernimmt die untere Deckplatte durch das Einkeilen des Fußabschnitts (95) in die Bohrung (115) einen Teil der Dübelhaltekraft. Zum anderen wird der Dübel, bezüglich seiner Lage quer zur Dübelmittellinie (9), form- und kraftschlüssig fixiert. Da zudem der Dübel biegefest konstruiert ist, neigen die Schrauben in den Dübeln nicht zu einem das Lösen der Verbindung beschleunigenden Schrägstellen, so dass die Gefahr

des unbeabsichtigten Lockerns oder Lösens des Beschlags minimiert oder sogar verhindert wird.

In den Ausführungsbeispielen ist der Keilkörper bezüglich seiner Außenkontur zumindest großteils ein rotationssymmetrischer Körper. Alternativ hierzu können seine einzelnen Querschnitte oder zumindest ein Teil davon auch quadratische, polygonale, ovale oder anders profilierte Querschnitte haben. Ggf. kann der Keilkörper (60) mit dem Spreizkörper (10) z.B. in der Verrastungszone über ein Gewinde verbunden sein, so dass der Keilkörper (60) nicht in einer linearen, nichtrotierenden Rastbewegung, sondern über eine Einschraubbewegung montiert wird. Bei dem Verwenden eines Gewindes wird in der Montagefuge zwischen dem Spreizkörper (10) und dem Keilkörper (60) ein Rastgesperre oder ein Rastgehemme angeordnet, so dass der Keilkörper (60) nach der Montage nicht mehr oder nur mit großem Aufwand herausgedreht. werden kann .

Anstelle der form- und/oder kraftschlüssigen Verbindung von Spreizkörper und Keilkörper durch Verrastungszonen oder Gewinde ist auch eine Bajonettverriegelung denkbar. Die Verbindung durch ein Gewinde oder eine Bajonettverriegelung wird im Verhältnis zu den Verrastungszonen als gleichwertig und gleichwirkend betrachtet.

Die Figuren 6 und 7 zeigen eine weitere Detaillösung. Sie ermöglicht ein unterstützendes Fixieren des Dübels an der unteren Deckplatte (111) mittels Verkleben. Dazu ist im Spreizkörper (10) des Dübels eine Klebstoffpatrone bzw. - ballon (140) angeordnet. Im Ausnehmungsabschnitt (54) sitzt der z.B. kugelförmige Klebstoffballon (140). Letzterer besteht aus einer dünnwandigen Membrane (141) , die einen Klebstoff (142) austrocknungssicher und dauerhaft umschließt.

Ggf. ist die Membrane (141) mit zwei Kammern ausgestattet, so dass sie zwei verschiedene Klebstoffkomponenten getrennt aufbewahren kann.

Wird nun der Keilkörper (60) in den Spreizkörper (10) eingedrückt, vgl. Figur 7, wird der Klebstoffballon (140) zwischen den Böden (96) und (52) so zusammengepresst , dass er platzt. Zur gezielten Unterstützung des Platzens kann der Klebstoffballon (140) eine Sollbruchstelle aufweisen. Auch ist es möglich, an einem der Böden (52, 96) ein Aufstech- oder Aufreißwerkzeug anzuordnen. Eine Kombination von Sollbruchstelle und Werkzeug ist ebenfalls denkbar.

Der aus dem Klebstoffballon (140) austretende Klebstoff (142) wird unter der Vorwärtsbewegung des als Kolben wirkenden Keilkörpers (60) durch die Längsnuten (59) in die Bohrung (115) und in den Bereich des Stützkerns (121) gepresst. Von dort aus verteilt sich der Klebstoff (142) zwischen dem Boden (52) und der innenliegenden Oberfläche (113) der unteren Deckplatte (111) sowie im Bereich der Wandung der Sacklochbohrung (115) . Der überschüssige Klebstoff (142) ummantelt zusätzlich den unteren Bereich der freien Außenkontur (11) des Spreizkörpers (10) .

Durch das Verkleben des Spreizkörpers (10) bzw. Dübels mit dem Stützkern (121) übernimmt letzterer zusätzlich einen Teil der auf den Dübel wirkenden Last.

In den Figuren 11 und 12 sind zwei verschiedene Dübel dargestellt, bei denen das Befestigungsmittel (1) nicht im Keilkörper (60), sondern in den Spreizkörper (10) eingeschraubt wird. Nach Figur 14 ist der Keilkörper im

Spreizkörper unlösbar verrastet. In den Spreizkörper (10) ist eine Schraube (1) mit z.B. metrischem Gewinde eingeschraubt.

Beim Dübel nach Figur 12 wird auf eine Verrastung verzichtet. Der Keilkörper (60) wird u.a. durch die Widerhakenstege (71) , vgl. auch Figur 9, in der Deckplatte (101) gehalten. Als Befestigungsmittel wird hier eine Spanplattenschraube (1) gezeigt .

In diesen Figuren 11 und 12 bewirkt das jeweilige

Befestigungsmittel (1) beim Einschrauben in den Dübel das Spreizen der Klemmzone (90) .

Die Figuren 13 und 14 zeigen einen Querschnitt eines Dübels, bei dem der Keilkörper (60) schon vor dem Dübeleinbau im Spreizkörper (10) angeordnet ist. Der Dübel wird somit vormontiert in die Bohrung (130) eingesetzt, vgl. Figur 4. Die Keilzonen des Keilkörpers (60) sind hier z.B. vier Exzenterelemente (82), die durch ein Verdrehen - um die Längsachse (9) des Dübels - die Hintergriffselemente (31) und ggf. auch die Spreizelemente (54) des Spreizkörpers (10) ausspreizen. Die Exzenterelemente (82) gleiten hierbei an Nocken (33) entlang, die an die Hintergriffselemente (31) angeformt sind.

Die Verdrehbewegung des Keilkörpers (60) im Spreizkörper (10) kann z.B. durch Rastelemente oder Anschläge begrenzt und/oder arretiert werden. In den Figuren 13 und 14 liegen die Rastelemente und/oder Anschläge in einer anderen - hier nicht sichtbaren - Schnittebene.

Selbstverständlich ist das Prinzip des Dübels nicht auf Dübel mit zumindest bereichsweise zylindrischer Außenkontur

beschränkt. Der Dübel kann z.B. auch für eine Ausnehmung konstruiert werden, die einen zumindest abschnittsweise langlochförmigen oder ovalen Querschnitt hat.

Bezugszeichenliste :

1 Befestigungsmittel, Schraube 9 Mittellinie des Dübels

10 Spreizkörper

11 Außenwandung, zylindrisch, Kontur

20 Hintergriffsabschnitt

21 Innenwandung, Bohrung

22 Stirnfläche

23 Außenkante

29 Längsschlitze

30 Hintergriffsabschnitt

31 Hintergriffselemente

32 Hintergriffsflankenabschnitte

33 Nocken

40 Verrastungszone

41 Raststollen

42 Rastausnehmungen, Rastkerben

43 Rastflanken 44 Gleitflanken

45 Nutgrund

49 Entlastungsschlitze

50 Abstützzone, Fußabschnitt, 51 Klemmelemente

52 Stirnfläche, unten

53 Ausnehmung, zylindrisch; Kammer

54 Ausnehmung, kegelstumpfmantelförmig; Kammer

55 Ausnehmung, zylindrisch

56 Kerbe

57 Klemmsteg

58 Außenkontur, kegelstumpfmantelförmig

59 Längsschlitze

60 Keilkörper

61 Bohrung 62 Innengewinde

63 Stirnfläche, oben

70 Sitzabschnitt, Zylinderzone

71 Widerhakenstege, Umlaufstege, Oberflächenstruktur 72 Stützflanke

73 Rutschflanke

74 Längsstege, Oberflächenstruktur

80 Spreizabschnitt, Keilzone

82 Exzenterelemente

85 Zwischenabschnitt

90 Verrastungszone 91 Raststollen

92 Rastausnehmungen, Rastnuten

93 Stützflanke, eben

94 Gleitflanke

95 Fußabschnitt, Klemmzone

96 Boden, Stirnfläche, kolbenartiges Ende

100 Sandwichplatte, Leichtkern-Verbundplatte;

flächiges Bauteil in Stützkernbauweise

101 Deckplatte, oben

102 außenliegende Oberfläche

103 innenliegende Oberfläche

105 Bohrung

106 Kante, innenliegend

111 Deckplatte, unten

113 innenliegende Oberfläche

115 Sacklochbohrung, Sacklochausnehmung

119 Boden von (115)

121 Stützkern, Wabenkern, Schaumstoffkern

125 Bohrung

130 Gesamtbohrung, Ausnehmung

140 Klebstoffpatrone, Klebstoffballon

141 Membrane

142 Klebstoff