Porenarmes, wasserfreies Natriumcarbonat

Die vorliegende Erfindung betrifft ein hochreines, porenarmes, wasserfreies Natriumcarbonat zur Verwendung in pharmazeutischen Formulierungen und in der Lebensmittelindustrie. Weiterhin wird ein neues Verfahren zur Herstellung dieses Natriumcarbonats zur Verfügung gestellt.

Stand der Technik Wasserfreies Natriumcarbonat („kalciniertes Soda") wird für eine Vielzahl technischer, pharmazeutischer und lebensmitteltechnologischer Prozesse und in den verschiedensten Formulierungen eingesetzt. In diesen Rezepturen wirkt es u.a. alkalisierend - aber häufig wird es auch wegen seiner

Eigenschaft mit verdünnten Säuren eine Kohlendioxidfreisetzung zu entwickeln in der Rezepturentwicklung von„brausenden" Präparaten berücksichtigt.

Für die Herstellung von wasserhaltigem Natriumcarbonat sind verschiedene Verfahren bekannt. Dabei fällt das Natriumcarbonat als Deka-, Hepta- oder Monohydrat an. Wasserfreies Natriumcarbonat wird üblicherweise durch Kalzinieren oder Erhitzen des Monohydrats gewonnen.

Das älteste Verfahren zur Herstellung von wasserfreiem Natriumcarbonat wurde 1790 von Leblanc entwickelt. Darin wird aus Natriumsulfat durch Erhitzen mit Kalk und Kohle das a ₂ C0 ₃ , CaS und Kohlendioxid erhalten. Das Natriumcarbonat wird durch Auslaugen aus dem Reaktionsprodukt

abgetrennt. Nachteile dieses Verfahrens sind die als Nebenprodukte anfallenden CaS und HCl sowie der hohe Energieverbrauch. Dieses

Verfahren wurde durch das 1861 entwickelte Solvay-Verfahren abgelöst. Hierbei wird in eine nahezu gesättigte Kochsalzlösung zuerst Ammoniak und anschließend Kohlendioxid eingeleitet. Dadurch wird das schwerlösliche Natriumhydrogencarbonat gebildet. Durch Erhitzen erhält man aus dem abgetrennten Natriumcarbonat-Monohydrat das gewünschte wasserfreie Natriumcarbonat. Wegen des geringen Energiebedarfs wird vermehrt die Gewinnung von Natriumcarbonat aus natürlichen Quellen bevorzugt. Natürliche Vorkommen sind z. B. aus Trona (USA), den großen Salzseen in Ägypten (Wadi Natrum) und Nord- und Südamerika bekannt. Das gewünschte wasserfreie

Natriumcarbonat wird daraus durch Löse-, Reinigungs- und Eindampf-, bzw. Kalzinierprozesse gewonnen.

So ist aus dem japanischen Patent JP 46026101 B4 ein Verfahren bekannt, worin eine Natriumcarbonatlösung hergestellt wird, die mit NaOH versetzt wird. In die so erhaltene Lösung wird C02-Gas eingeleitet. Durch eine

Vakuumverdampfung wird eine gesättigte Lösung erhalten, aus der wiederum das Monohydrat auskristallisiert wird, wenn weiteres NaOH zugegeben wird. Nachteil dieses Verfahrens ist, dass einerseits CO ₂ -Gas eingeleitet werden muss, um eine Auskristallisation des Monohydrats zu erreichen. Andererseits muss nach der Abtrennung eine getrennte Kalzinierung erfolgen um das wasserfreie Natriumcarbonat zu erhalten.

Wasserfreies Natriumcarbonat ist hygroskopisch und kann selbst bis zu 10 Gew.% Wasser aus der Umgebung binden ohne feucht auszusehen. Dabei kommt es zur erneuten Bildung des Monohydrats. Dieses ausgeprägte Wasserbindevermögen des wasserfreien Natriumcarbonats kann zu

Stabilitätsproblemen in pharmazeutischen Rezepturen führen - insbesondere wenn feuchtigkeitsempfindliche Substanzen enthalten sind. Daneben kann es durch das aufgenommene Wasser zu Verfärbungsreaktionen kommen.

Ein erhebliches Problem ergibt sich jedoch durch eine unerwünschte

Kohlendioxidentwicklung in Gegenwart von sauer reagierenden

Rezepturkomponenten. Insbesondere in sogenannten Brauseformulierungen kann diese vorzeitige Kohlendioxidentwicklung zu einem Druckaufbau in Fertigpackmitteln und zu deren Zerstörung führen („Bombagen").

Aufgabenstellung

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein kostengünstiges, in einfacher Weise energiesparend durchführbares Verfahren zur Herstellung von hochreinem, wasserfreiem Natriumcarbonat zur Verfügung zu stellen, wodurch ein Produkt zur Verfügung gestellt werden kann, das die

aufgezählten Nachteile nicht aufweist, das lagerstabil ist und aufgrund seines morphologischen Aufbaus in Gegenwart von Säuren weniger zur Freisetzung von CO2 neigt und das eine im Vergleich zu handelsüblichen wasserfreien Natriumcarbonaten geringere Hygroskopizität besitzt

Kurze Beschreibung der Erfindung

Es wurde gefunden, dass durch ein synthetisches Herstellverfahren ein kristallines Natriumcarbonat erhalten wird, welches sich durch einen besonders niedrigen Wassergehalt auszeichnet und daher als wasserfrei bezeichnet werden kann und welches eine besonders geringe Oberfläche bei einem sehr geringen Porenvolumen besitzt. In REM-Aufnahmen zeigt sich, dass das nach dem neu entwickelten Verfahren hergestellte wasserfreie Natriumcarbonat eine besonders kompakte Oberflächenstruktur aufweist im Vergleich zu herkömmlichen, im Handel erhältlichen wasserfreiem

Natriumcarbonat. Diese neuen Eigenschaften führen zu einer verbesserten Kompatibilität mit anderen, insbesondere mit Hydrolyse-empfindlichen, Hilfsund Wirkstoffen bei gleichzeitig deutlich reduzierter Hygroskopizität.

Insbesondere zeichnet sich das wasserfreie Natriumcarbonat dadurch aus, dass es

a) aus Teilchen mit einer glatten, porenarmen Oberflächenstruktur besteht, b) eine BET-Oberfläche von kleiner 1m ² /g, vorzugsweise von kleiner 0.5 m ² /g, insbesondere bevorzugt von kleiner 0,2 m ² /g besitzt

und

c) nach seiner Herstellung einen Trocknungsverlust von nicht mehr als 0,2 Gew.-%, vorzugsweise von weniger als 0, 5 Gew.-% besitzt. Weiterhin weist es ein Wasserdampfaufnahmevermögen (DVS) von <5 Gew.-% bei 60% relative Feuchte; < 10 Gew.-% bei 70% relative Feuchte; <15 Gew.-% bei 80% relative Feuchte und < 40% bei 90% relative Feuchte auf. Durch

acidimetrische Bestimmung wurde für das erfindungsgemäße wasserfreie Natriumcarbonat ein Gehalt an Natriumcarbonat von 99,5 bis 100% ermittelt. Somit kann dem Anwender ein hochreines, wasserfreies Natriumcarbonat zur Verfügung gestellt werden, welches im Vergleich zu herkömmlichen

Produkten wesentlich verbesserte Eigenschaften aufweist, insbesondere wenn es für die Herstellung von pharmazeutischen Formulierungen verwendet wird.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung dieses neuen wasserfreien Natriumcarbonats mit verbesserten Eigenschaften wird eine wässrige Lösung hergestellt, worin

a) Natriumhydrogencarbonat ( aHCOa) und Natronlauge (NaOH) in einem molaren Verhältnis von 1 : 1 bis 1 : 1,3 gelöst sind

und

b) Natriumhydrogencarbonat und Natronlauge in einer solchen Menge gelöst sind, dass die Lösung bei 65 °C eine Dichte im Bereich von 1 ,2 bis 1 ,4 g/ml, bevorzugt im Bereich von 1 ,25 bis 1 ,34 g/ml, besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,28 bis 1 ,31 g/ml aufweist,

c) die Lösung nacheinander mit einer katalytischen Menge

Wasserstoffperoxid und mit Aktivkohle versetzt wird und nach ausreichender Durchmischung filtriert wird,

und

d) die erhaltene klare Lösung einer Kristallisationsapparatur zugeführt wird, worin durch Vakuumverdampfung bei erhöhter Temperatur Flüssigkeit entfernt wird und eine Supensionsdichte im Bereich von 1 ,54 - 1 ,86 g/ml, bevorzugt 1 ,58 - 1 ,82 g/ml, besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,62 - 1 ,78 g/ml eingestellt wird, bei der die Kristallisation erfolgt,

e) die gebildeten Kristalle durch Filtrieren, Zentrifugieren oder Abschleudern abgetrennt werden

und

f) bei einer Temperatur von im Bereich von 60 -70 X in einen Trockner gefüllt werden und unter fortwährender Durchmischung bei einer Temperatur 115 bis 125 °C getrocknet werden bis das erhaltene Produkt einen Trocknungsverlust von nicht mehr als 0,2 Gew.-% aufweist.

Gute Kristallisationsergebnisse werden erzielt, wenn die Temperatur während der Kristallisation im Bereich von 50 bis 95 °C eingestellt wird und die Dichte der Suspension im Bereich von 1 ,54 - 1 ,86 liegt, insbesondere wenn die Temperatur im Bereich von 55 bis 90 °C eingestellt wird und die Dichte der Suspension im Bereich von 1 ,62 bis 1 ,78 g/ml liegt. Vorzugsweise wird die Kristallisation in einem Schlaufenkristaller

durchgeführt. In einer besonderen Ausführungsform wird das erhaltene Kristallisat aus dem Kristaller mittels Mischerschnecke auf eine Siebschleuder geführt, mit Wasser gewaschen und über einen Stromtrockner in einen Mischertrockner gefüllt.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Kristallisat über eine

Schneckenförderung in einen Fließbetttrockner geführt und bei einer

Temperatur im Bereich von 175 bis 200 °C, vorzugsweise im Bereich von 180 bis 195 °C, insbesondere bevorzugt bei 187°C, mit einer ausreichenden

Verweilzeit getrocknet, dass das erhaltene Produkt einen Trocknungsverlust von nicht mehr als 0,2 Gew.-% aufweist.

Je nach gegebenen Voraussetzungen kann die Kristallisation batchweise oder kontinuierlich durchgeführt werden. Vorzugsweise wird die Kristallisation kontinuierlich durchgeführt, womit günstigere Kristallisationsbedingungen ausgenutzt werden können.

Erfindungsgemäß hergestelltes wasserfreies Natriumcarbonat ist besonders geeignet für die Verwendung in galenischen Zubereitungen, insbesondere in ethischen und OTC- Formulierungen. Es kann in Brauseformulierungen, enthaltend Vitamine und/oder Mineralstoffe und/oder Spurenelemente und/oder Hydrolyse-empfindliche Wirkstoffe eingesetzt werden und führt zu verbesserten Eigenschaften dieser Produkte, wie z. B. verbesserte

Langzeitstabilität. Besonders geeignet ist das erfindungsgemäße wasserfreie Natriumcarbonat zur Verwendung in Brauseformulierungen, welche sauer wirkende Wirkstoffe und/oder hydrolyseempfindliche Wirkstoffe , wie Vitamin C oder Acetylsalicylsäure, enthalten, weil es wesentlich weniger dazu neigt, in Gegenwart von sauren Additiven oder sauren Wirkstoffen CO2 abzuspalten. Dabei kann das erfindungsgemäße wasserfreie Natriumcarbonat sowohl im unveränderten als auch im veränderten Zustand zur Anwendung kommen. Unter verändertem Zustand können Änderungen in der Kornverteilung, z. B. durch Siebfraktionierung oder durch Vermahlung auch Änderungen an der Materialoberfläche, wie z. B. durch das Aufbringen von Überzügen sowie andere Manipulationen gehören. Die verbesserten Eigenschaften haben den Vorteil, dass hergestellte Formulierungen bessere Langzeitstabilitäten aufweisen, und es zu einem wesentlich geringeren Druckaufbau in

geschlossenen Verpackungen, wie z. B. in Arzneimittelröhrchen, luftdicht verschlossenen Tütchen oder Blisterverpackungen kommt. Durch diese Eigenschaften erhält der Formulierer in der pharmazeutischen

Industrie, in der Lebensmittelindustrie oder auch in technischen Bereichen ein Material welches die Stabilität seines Endproduktes verbessert. Zusätzlich wird die Entwicklung von Kohlendioxid in Gegenwart von Säuren aus

Formulierungen verlangsamt. Dieses hat, wie oben bereits erwähnt, eine verbesserte Lagerstabilität des verpackten Fertigprodukts zur Folge.

Demzufolge besitzt das erfindungsgemäß hergestellte Produkt im Vergleich zu handelsüblicher Ware besonders vorteilhafte Eigenschaften. Es handelt sich dabei um ein synthetisch hergestelltes hochreines, wasserfreies

Natriumcarbonat, das die Anforderungen der PhEur (Pharmacopoea

Europaea), BP (British Pharmacopoeia), NF (USP/NF Compendiums) erfüllt und einen Gehalt von nicht weniger als 99,5 Gew.-% Natriumcarbonat , sowie einen Trocknungsverlust von nicht mehr als 0,2 Gew.-% aufweist. Dieser Gehalt lässt sich acidimetrisch bestimmen und ist auf getrocknete Substanz bestimmt. Insbesondere handelt es sich um ein Produkt mit sehr niedrigem Wassergehalt, das zwar eine gröbere Kornstruktur aufweist, aber auch eine deutlich höhere Schütt-und Stampfdichte besitzt. Der geringere

Fließneigungswinkel des Produkts kann als Indikator für ein verbessertes Fließverhalten der Pulvermasse betrachtet werden. Die Auswertung der REM- Aufnahmen von Produktproben zeigt, dass das erfindungsgemäß hergestellte Natriumcarbonat eine deutliche glattere Kristalloberfläche und damit eine deutlich geringere BET-Oberfläche aufweist als handelsübliche Ware, verbunden mit einem deutlich geringeren Porenvolumen, wie die Werte der Beispiele 1 und 2 in Tabelle 3 zeigen. Letzteres lässt sich durch

Quecksilberintrusion bestimmen.

Das Material zeigt eine deutlich geringere Hygroskopizität als bekanntes Natriumcarbonat und hat direkt nach der Herstellung einen extrem geringen Wassergehalt ohne besonderen Trocknungsschritt. Wie Messungen ergeben haben, beträgt der Wassergehalt direkt nach der Herstellung des Produkts nicht mehr als 0,2 Gew.-%, vorzugsweise niedriger als 0,15 Gew.-%. Das erfindungsgemäße Produkt weist eine glatte Oberfläche auf. Durch REM- Aufnahmen zeigt sich, dass es gleichzeitig eine geringe Porosität besitzt. Beides resultiert in einem verringerten Wasseraufnahmevermögen. Hieraus ergeben verschiedene vorteilhafte Eigenschaften.

Beispielsweise reagiert das Material in galenischen Formulierungen deutlich langsamer, insbesondere mit hydrolyseempfindlichen Substanzen und weist dadurch bedingt eine verbesserte Lagerstabilität auf. Durch die im Vergleich mit herkömmlichem Natriumcarbonat verzögerte Wasseraufnahme wird insbesondere in Formulierungen mit einer sauer reagierenden Komponente die Entwicklung gasförmigen Kohlendioxids verzögert und damit eine vorzeitige Aufblähung z.B. von Blisterverpackungen oder das Absprengen von Stopfen aus Röhrenverpackungen vermieden.

In Brausepulvern oder Braustabletten wird durch die verlangsamte Reaktion in Wasser mit der sauren Rezepturkomponente, z.B. mit Zitronensäure, auch eine Verlangsamung der Kohlendioxidbildung erzielt und so ein zu heftiges Überschäumen der trinkfertigen Lösung vermieden.

Herstellverfahren:

Bisher wird Natriumcarbonat durch eine diskontinuierliche Kristallisation hergestellt. Nach dem erfindungsgemäßen neuen Verfahren kann die

Kristallisation ebenfalls batchweise durchgeführt werden, jedoch gestalten sich die Bedingungen wesentlich vorteilhafter, wenn das Verfahren im

Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird, und insbesondere eine kontinuierliche Kristallisation erfolgt. Auf diese Weise ist es möglich, die Kristallisation unter laufend gleichen Bedingungen ablaufen zu lassen, so dass ein immer gleiches Produkt erhalten wird. Vorzugsweise erfolgt die Herstellung kontinuierlich in einem Schlaufenkristaller. Im

Folgenden wird die Herstellung entsprechender Produkte beschrieben und durch die gegebenen Beispiele 1 und 2 näher verdeutlicht. Die gegebenen Beispiele unterscheiden sich insbesondere durch die Art der

Endtrocknung/Kalzinierung. An sich handelt es sich um eine Kalzinierung unter milden Bedingungen, da dieser Verfahrensschritt bei recht niedrigen Temperaturen erfolgt. In dieser Phase wird aus dem primär gewonnenen Natriumcarbonat-Hydrat das gewünschte wasserfreie Natriumcarbonat gebildet. In diesem Zusammenhang bedeutet Kalzinierung unter milden Bedingungen, dass Wasserabspaltung erfindungsgemäß bei Temperaturen von etwa 110 bis etwa 200 °C erfolgt, je nach Ausgestaltung des Trockners und der gewünschten Trocknungszeit, während üblicherweise die Kalzinierung unter Wasserabspaltung vorzugsweise bei einigen hundert Grad, d. h. bei 300 bis 400°C bzw. mehr erfolgt. Zur Durchführung des Verfahrens wird eine wässrige Lösung aus möglichst reinem Natriumcarbonat und Natronlauge hergestellt. Aus dieser Lösung wird in einem ersten Schritt unter geeigneten Bedingungen Natriumcarbonat als Monohydrat auskristallisiert. Zu diesem Zweck wird eine Mutterlauge hergestellt, worin Natriumhydrogencarbonat und Natronlauge in einem molaren Verhältnis von 1 : 1 bis 1 : 1 ,3 , vorzugsweise in einem Verhältnis von 1 : 1 ,1 gelöst sind. Das heißt, dass insbesondere durch einen geringen Überschuß an Natronlauge eine verbesserte Auskristallisation erzielt werden kann.

Zur Beschleunigung der Reaktion

NaHCO ₃ + NaOH Na ₂ C0 ₃ x H ₂ 0 wird zu dem Reaktionsgemisch eine verhältnismäßig geringe Menge H ₂ O ₂ - Lösung (30 %ig) zugefügt, und zwar hat sich herausgestellt, dass eine Zugabe im Verhältnis Natriumhydrogencarbonat/Natronlösung zu H ₂ 0 ₂ -Lösung (30 %ig) im Bereich von 700 : 1 bis 900 : , vorzugsweise 800 : 1 bis 760 : 1 insbesondere bevorzugt 780 :1 bezogen auf das Gewicht der Gesamtlösung besonders vorteilhaft ist. Die Lösung wird unter Rühren für einige Minuten, vorzugsweise 10 bis 15 Minuten, erhitzt und für die weitere Verarbeitung wieder auf eine geeignete Temperatur im Bereich von 50 bis 70°C abgekühlt. Diese Lösung lässt man für einige Stunden ruhen bis die Reaktion beendet ist. Nach etwa 6 bis 10 Stunden, vorzugsweise nach 8 Stunden kann die Lösung weiterverarbeitet werden. Im Anschluss an die Ruhezeit wird die so erhaltene Lösung mit Aktivkohle in einem Gewichtsverhältnis von

Natriumhydrogencarbonat/Natronlösung zu Aktivkohle in einem Verhältnis von 20000 : 1 bis 10000 : 1 , vorzugsweise 16500 : 1 bis 14000 :1 , insbesondere bevorzugt 15600 :1, bezogen auf das Gewicht der Gesamtlösung versetzt und intensiv vermischt. Nach ausreichender Durchmischung unter Rühren wird die Lösung mit einer geeigneten Vorrichtung filtriert, vorzugsweise unter

Verwendung von Filteranlagen, welche Feinfilter mit einer Porenweite von 1 pm aufweisen.

Durch die in der Lösung gelöste Gewichtsmenge an

Natriumhydrogencarbonat und Natronlauge weist die Lösung bei 65 °C eine Dichte im Bereich von 1 ,2 bis 1 ,4 g/ml, bevorzugt im Bereich von 1 ,25 bis 1 ,34 g/ml, besonders bevorzugt Bereich im von 1 ,28 bis 1 ,31 g/ml auf.

Diese filtrierte, klare Lösung wird der Kristallisationsapparatur zugeführt.

Vorzugsweise handelt es sich dabei um einen heizbaren Schlaufenkristaller mit Füllstandsregelung, worin die Lösung gerührt werden und mit einer Pumpe umgepumpt werden kann. Insbesondere ist es möglich, den Kristaller mit Vakuum zu beaufschlagen, so dass die Kristallisation kontinuierlich unter Vakuumverdampfung durchgeführt werden kann. Zur Durchführung der Kristallisation stellt sich durch Abdampfen von Wasser in Abhängigkeit von der eingestellten Temperatur eine Suspensionsdichte im Bereich von 1,54 - 1 ,86 g/ml, bevorzugt 1 , 58—1 ,82 g/ml, besonders bevorzugt im Bereich von 1,62 - 1 ,78 g/ml ein. Wie in Beispiel 1 beschrieben, stellt sich bei einer Temperatur im Bereich von 70 - 90 °C und einem Druck von etwa 67 mbar eine Suspensionsdichte von 1 ,62 - 1 ,78 g/ml ein. Um ein gleichmäßiges Produkt zu erhalten und um eine gleichbleibende Produktausbeute erzielen zu können, ist es wichtig, während der Durchführung der Kristallisation darauf zu achten, dass die Suspensionsdichte eingehalten wird und die Temperatur in dem vorgegebenen Bereich liegt. Optimale Ergebnisse werden unter diesen Bedingungen erhalten, wenn die Suspensionsdichte während der

Kristallisation bei 1,70 g/ml liegt und die Temperatur bei 80 °C gehalten wird. Zur kontinuierlichen Durchführung der Kristallisation wird laufend vorbereitete Lauge nachgefüllt, die bei 65 °C eine Suspensionsdichte von etwa 1 , 28 - 131 g/ml aufweist und wie die ursprünglich eingesetzte Lösung mit H2O2-Lösung, Aktivkohle und durch Filtrieren vorbehandelt worden ist. Wird die Kristallisation bei niedrigerer Temperatur durchgeführt, ist die

Suspensionsdichte bei einem höheren Wert einzustellen. Wird beispielsweise die Kristallisation bei Temperaturen im Bereich von 50 bis 60 °C,

vorzugsweise bei 55 °C durchgeführt, ist die Dichte der Suspensionslösung möglichst im Bereich von 1 ,72 - 1,75 g/ml einzustellen. Es ist jedoch in jedem Fall ratsam, eine Suspensionsdichte im Bereich von 1 ,62 - 1 ,78 g/ml einzuhalten, um eine zügige Abtrennung des Kristallisats gewährleisten zu können.

Entsprechend der kontinuierlichen Verfahrensdurchführung wird die

Mutterlauge im Kreis geführt und laufend mit Natriumhydrogencarbonat und Natronlauge aufgefüllt und, wie oben beschrieben, vorbehandelt, bevor die Lösung wieder zur Kristallisation eingesetzt wird. Es ist aber auch möglich, zum Teil mit entsprechender frisch hergestellter Lösung aufzufüllen, so dass Ansätze unter Zusatz von Mutterlauge in einer Menge von 0 bis 100% bezogen auf die Gesamtlösung kristallisiert werden.

Das sich bildende Kristallisat wird durch geeignete Vorrichtungen mittels Filtrieren, Zentrifugieren oder Abschleudern aus der Lösung abgetrennt.

Beispielsweise kann der gebildete Kristallbrei mittels Mischerschnecke auf eine Siebschleuder (4-gängige Kratzerschnecke mit 0,25mm Siebeinsatz) gepumpt werden, wo das Produkt mit wenig Wasser gewaschen wird und über einen Stromtrockner in einen Mischtrockner eingefüllt wird. Unter laufender Durchmischung wird das erhaltene Produkt für mindestens 10 Stunden getrocknet und das Monohydrat in das gewünschte wasserfreie Natriumcarbonat überführt. Der verwendete Mischtrockner wird zu diesem Zweck mit etwa 1000 kg feuchtem, kristallinem Natriumcarbonat befüllt und die Heizleistung so eingestellt, dass sich eine Temperatur im Bereich von 115 bis 125 °C einstellt. Die Trocknung ist beendet, wenn das erhaltene Produkt in Form von wasserfreiem Natriumcarbonat einen Trocknungsverlust von nicht mehr als 0,2 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 0,15 Gew.-% aufweist. Bei den im Mischtrockner vorgelegten Produktmengen ist das nach etwa 10 Stunden der Fall.

Statt in einem Mischtrockner kann die nachfolgende Trocknung unter Bildung des wasserfreien Natriumcarbonats auch in einem Fließbett erfolgen. Solch ein Fließbett kann verschiedene, dem Fachmann bekannte Ausgestaltungen aufweisen. Zur Durchführung des in dieser Beschreibung wiedergegebenen Beispiels 2 wurde ein 3-Zonen-Fließbetttrockner eingesetzt.

In dem beschriebenen Beispiel 1 erfolgt die Trocknung in einem beheizbaren Mischtrockner unter Vakuum (Vakuumtrockner). Bei dem Trockner handelt es sich um einen im Handel erhältlichen Konus-Schnecken-Trockner. Aufgrund der Abmessungen des Trockners und seiner Ausgestaltung sind ein gleichmäßiger Wärmeaustausch und eine fortwährende

Produktdurchmischung während der Trocknung gewährleistet. In dem

Vakuumtrockner erfolgt die Trocknung bei etwa 20 bis 60 mbar, vorzugsweise bei 35 bis 45 mbar. Die Trocknungstemperatur im Bereich von 115 bis 125 °C wird während des Trocknungsvorgangs mit indirekter Dampfbeheizung bei etwa 4 bar reguliert. Durch die Vakuumbeaufschlagung erfolgt in einer verkürzten Trocknungszeit eine besonders schonende Trocknung. Es können auch andere anders ausgestaltete Mischtrockner zu diesem Zweck eingesetzt werden, die denselben Zweck erfüllen und vorzugsweise kontinuierlich betrieben werden können.

Anders als in Beispiel 1 beschrieben erfolgt dagegen in Beispiel 2 die

Endtrocknung in einem Fließbett mit Heißluft, und zwar derart, dass sich eine Temperatur im Bereich von 175 bis 200 °C einstellt. Vorzugsweise erfolgt die Trocknung bei einer Temperatur im Bereich von 180 bis 195 °C. In der speziellen Ausführung des Beispiels 2 stellt sich eine Temperatur von 187 °C ein. Bei dieser Temperatur wird ein Produkt mit den geschilderten

verbesserten Eigenschaften erhalten, wie sie in den folgenden Tabellen für das Produkt des Beispiels 2 wiedergegeben sind. Das zur Durchführung des Beispiels 2 eingesetzte Fließbett ist ein 3-Zonen-Fließbetttrockner mit einer Länge von 4550 mm, einer Breite von 450 mm, einem Wehr in der 1. Zone von 130 mm und einem auslaufseitigen Wehr mit einer Abmessung von 200 mm. Zur Trocknung des Kristallisats können auch Fließbetttrockner mit anderen Abmessungen und Ausgestaltungen eingesetzt werden, wesentlich ist jedoch sowohl bei Trocknung im Mischertrockner als auch im

Fließbetttrockner, dass die Trocknung und Kalzinierung in einem Schritt bei relativ schonenden Temperaturen und unter fortwährender Durchmischung durchgeführt werden kann. Im Fließbetttrockner ist dieses durch die während der Trocknung erfolgende ständige Verwirbelung der kristallinen Produktpartikel im heißen Gasstrom verwirklicht.

Nach dem Abkühlen des Produkts in der Abkühlzone bei einer Temperatur von etwa 24 °C wird ein als Produkt wasserfreies Natriumcarbonat erhalten, das einen Trocknungsverlust von nicht mehr als 0,2 Gew.-% aufweist.

Vorzugsweise weist das Produkt einen Trocknungsverlust von weniger als

0,15 Gew.-% auf bei einem Gehalt an Natriumcarbonat von nicht weniger als 99,5 Gew.-%. Speziell für ein Produkt, welches entsprechend der

Beschreibung von Beispiel 2 hergestellt ist, liegt der acidimetrisch bestimmte Gehalt an Natriumcarbonat im Bereich von 99,6 - 99,7 Gew.-%.

Erfindungsgemäß hergestelltes wasserfreies Natriumcarbonat weist besonders vorteilhafte Eigenschaften für die Weiterverarbeitung zu

pharmazeutischen Formulierungen auf. We die gegebenen Beispiele 1 und 2 zeigen, haben erfindungsgemäße Produkte Schüttdichten im Bereich von 1 ,050 bis 1 ,140 g/ml, und weisen eine Stampfdichte im Bereich von 1 ,18 bis 1 ,30 g/ml auf. Weiterhin liegen Schüttwinkel der erfindungsgemäß

hergestellten Produkte im Bereich von 30,0° bis 31 ,5°, wodurch sie sich besonders gut verarbeiten lassen oder gegebenenfalls nach vorheriger Kornfraktionierung durch Siebung oder Vermahlung in galenischen

Zubereitungen in Form von festen pharmazeutischen Formulierungen, wie Tabletten, Kapseln, Pulver, Granulaten oder Kapseln zur oralen Einnahme einsetzen lassen. Hierin lassen sie sich wiederum besonders gut mit sauren oder sauer wirkenden Additiven und Wirkstoffen verarbeiten. Bedingungen zur Herstellung:

Die Bedingungen zur Herstellung des erfindungsgemäßen Produktes ergeben sich aus der folgenden Herstellbeschreibung in den Beispielen 1 und 2. Die Produkteigenschaften ergeben sich aus den gemessenen physikalischen Charakterisierungsdaten, die in den Tabellen 1 bis 6 zusammengefasst sind.

Produkteigenschaften und deren Bestimmung

Die Eigenschaften des hier beschriebenen hochreinen Natriumcarbonats in der Verwendung als Tablettierhilfsmittel und als Bestandteil in

pharmazeutischen Formulierungen wird insbesondere durch die Größe der Partikel, deren Aufbau und Oberflächenbeschaffenheit, aber auch durch den Wassergehalt bestimmt. Um ein lagerfähiges Produkt zu haben, das möglichst kein CO ₂ freisetzt, ist es wichtig ein möglichst wasserfreies Produkt herzustellen. Für die Herstellung von tablettierten Produkten aus dem beschriebenen Natriumcarbonat sind die Schüttdichte, die Stampfdichte und der Schüttwinkel von erheblicher Bedeutung. Um über die Zeit immer wieder gleichbleibende Produkte herstellen zu können und die Eigenschaften dieses Ausgangsprodukts vergleichen zu können, sollten immer wieder dieselben Methoden zur Bestimmung eingesetzt werden. Daher werden auch im vorliegenden Fall zur Beurteilung der Eigenschaften normierte Verfahren zur Bestimmung der verschiedenen Produkteigenschaften eingesetzt.

1. Die Bestimmung der Schüttdichte gemäß erfolgt DIN EN ISO 60: 999 (Deutsche Fassung); Angabe in den Tabellen als„g/ml".

2. Die Bestimmung der Stampfdichte wird gemäß DIN EN ISO 787- 1 : 995 (Deutsche Fassung) durchgeführt - Angabe in den Tabellen als„g/ml"

3. Die Bestimmung des Schüttwinkels erfolgt gemäß DIN ISO 4324: 1983 (Deutsche Fassung); Angabe in den Tabellen als„Grad"

4. Die Oberfläche wird gemäß BET bestimmt und Durchführung und

Auswertung erfolgt wie in der Literaturstelle„BET Surface Area by

Nitrogen Absorption" von S. Brunauer et a. (Journal of American Chemical Society, 60, 9, 1983) beschrieben, wobei die Messungen mit dem Gerät: ASAP 2420 der Firma Micromeritics Instrument Corporation (USA) erfolgt, und zwar unter Stickstoff. Die Bestimmung erfolgt mit einer Einwaage von 3,0000g und einer Ausheizung bei 50°C (10 h). Bei den angegebenen Werten handelt es sich um den arithmetischen Mittelwert aus drei

Bestimmungen.

5. Die Bestimmung des Porenvolumens erfolgt durch Quecksilberintrusion mit einem Gerät der Firma CE INSTRUMENTS (PASCAL 400), in einem Druckbereich von 0-70 atm für Poren mit einem Durchmesser von

200000-2000Ä und in einem Druckbereich von 70-2000 atm für Poren mit einem Durchmesser von 2000-36A unter Verwendung von Proben mit einer Einwaage von ca. 100 mg.

Die Partikelgrößenbestimmung erfolgt entweder

a) über Laserbeugung mit Trockendispergierung mit dem Gerät

Mastersizer 2000 mit der Dispergiereinheit Scirocco 2000 der Firma Malvern Instruments Ltd. (UK). Die Bestimmungen werden bei 1 , 2 und 3 bar Gegendruck durchgeführt; Auswertung nach Fraunhofer; Auswertemodell: General purpose; Brechungsindex 1.000;

Obscuration: 7 - 20 %; Messzeit (snaps bzw. ms) 7500;

Zufuhrrate: 100 %.

Die Durchführung der Messung erfolgt gemäß ISO 13320-1 sowie entsprechend den Angaben des technischen Handbuchs des

Geräteherstellers;

Angaben in Vol%

oder

b) über Laserbeugung mit Naßdispergierung mit dem Gerät

Mastersizer 2000 mit der Naßdispergiereinheit Hydro 2000S der Firma Malvern Instruments Ltd. (UK) Als Dispersionsmedium wird Ethanol, vergällt mit 1 % Ethylmethylketon (Art. Nr. 1.00974 Merck KGaA, Deutschland) verwendet; Brechungsindex 1.360; Obscuration; 10 - 20 %; Messzeit (snaps bzw. ms) 7500; Rührerdrehzahl 2000 UPM; keine Ultraschallleistung. Vor der Messung wird die Probe für

3 Minuten in der Meßzelle unter Rühren bei 2000 UPM vordispergiert. Die Durchführung der Messung erfolgt gemäß ISO 13320-1 , sowie entsprechenden Angaben des technischen Handbuchs des

Geräteherstellers; Angaben in Vol.-%;

oder

c) durch Trockensiebung über einen Siebturm: Retsch AS 200

control der Firma Retsch (Deutschland). Zur Durchführung wird eine Substanzmenge von etwa 200,00 mg eingewogen; die

Siebzeit: 30 Minuten; Intensität: 1mm; Intervall: 5 Sekunden. Es werden Analysensiebe mit Metalldrahtgewebe gemäß DIN ISO

3310; Siebweiten (in ym): 710, 600, 500, 400, 355, 300, 250, 200, 150, 100, 75, 50, 32 verwendet. Die Angabe der Mengenverteilung pro Siebfraktion in den Tabellen ist als„Gew.% der Einwaage" angegeben.

Zur Gehaltsbestimmung werden 1 g Material in 50 ml Wasser gelöst und mit HCl (1mol/L) gegen Methylorange zügig titriert. Nach dem

Farbumschlag wird die Lösung zwei Minuten zum Sieden erhitzt, abgekühlt und, falls notwendig, nochmals bis zum Farbumschlag titriert. 1 ml Salzsäure (1mol/L) entspricht 0,052995 g Natriumcarbonat. Der Gehalt wird auf getrocknete Substanz berechnet.

Die prinzipielle Vorgehensweise zur Bestimmung ist in der Fachliteratur beschrieben wie z.B. in G.Jander, K.F.Jahr, H.Knoll„Maßanalyse - Theorie und Praxis der klassischen und der elektrochemischen

Titrierverfahren", Verlag Walter de Gruyter, 1973 ISBN 3 11 005934 7

Die Bestimmung des Trocknungsverlusts erfolgt, indem 2g Substanz genau eingewogen werden und mindestens für zwei Stunden bei 300°C getrocknet werden, d. h. bis zur Gewichtskonstanz. Die Angabe des Gewichtsverlusts erfolgt in Gew.-%.

REM-Aufnahmebedingungen: Gerät LEO 1530 (Carl Zeiss, Oberkochen, Deutschland)

Sputter Coater FCD 050 (Balzers Union, Liechtenstein) oder EMITECH K575 (EM Technologies, Ashford (Kent), England). Die Proben werden mit einem Leittab fixiert und mit Platin in Argonatmosphäre gesputtert. TGA-Bedingungen: Instrument: Auto TGA 2950 HR V5.4A, Methode: 20K / min., Res. 3, Sens. 5 -> 500, 74ml 2 /min., Pt-Tiegel; Angabe

Gewichtsverlust in Gew.%; Durchführung der Messung gemäß

Herstellervorgaben. DVS-Bedingungen: Surface Measurement Systems Ltd. UK 1996 - 2000, Method: 0 - 98%, 10% Steps, 25°C, 0,0005% min., Halfcycle.sao;

Durchführung der Messung gemäß Herstellervorgaben 13. Dichtebestimmungen: in der Regel durch Stimmgabelmessungen, z. B. mit Geräten der Firma Anton Paar GmbH/Österreich; Ausnahme: die Dichtebestimmung im Kristallisator erfolgt durch einen Coriolis

Massendurchflussmesser, z. B. von der Firma Endress + Hauser

Messtechnik GmbH + Co. KG/Deutschland. Alle Messungen erfolgen gemäß der Durchführungsbeschreibungen der Gerätehersteller.

Die vorliegende Beschreibung ermöglicht es dem Fachmann die Erfindung umfassend anzuwenden. Auch ohne weitere Ausführungen wird daher davon ausgegangen, dass ein Fachmann die obige Beschreibung im weitesten Umfang nutzen kann.

Bei etwaigen Unklarheiten versteht es sich von selbst, die zitierten Veröffentlichungen und Patentliteratur heranzuziehen. Dementsprechend gelten diese Dokumente als Teil der Offenbarung der vorliegenden Beschreibung.

Zum besseren Verständnis und zur Verdeutlichung der Erfindung werden im Folgenden zwei Beispiele gegeben, die im Rahmen des Schutzbereichs der vorliegenden Erfindung liegen. Diese Beispiele dienen auch zur Veranschaulichung möglicher Varianten. Aufgrund der allgemeinen Gültigkeit des beschriebenen Erfindungsprinzips sind die Beispiele jedoch nicht geeignet, den Schutzbereich der vorliegenden Anmeldung nur auf diese zu reduzieren.

Weiterhin versteht es sich für den Fachmann von selbst, dass sich sowohl in den gegebenen Beispielen als auch in der übrigen Beschreibung die in den Zusammensetzungen enthaltenen Komponentenmengen in der Summe immer nur zu 100 Gew. bzw. mol-% bezogen auf die Gesamtzusammensetzung aufaddieren und nicht darüber hinausgehen können, auch wenn sich aus den angegebenen Prozentbereichen höhere Werte ergeben könnten. Sofern nichts anderes angegeben ist, gelten daher %-Angaben als Gew.- oder mol-%, mit Ausnahme von Verhältnissen, die in Volumenangaben wiedergegeben sind. Die in den Beispielen und der Beschreibung sowie in den Ansprüchen gegebenen Temperaturen gelten immer in °C.

Beispiele

Beispiel 1

Reaktion:

NaHC0 ₃ + NaOH -> Na ₂ C0 ₃ x H ₂ 0

Chemikalien:

Natriumhydrogencarbonat 23.8 kmol; 2000 kg wässrige Lösung Natronlauge 45% 25.9 kmol, 2300 kg wässrige Lösung Aktivkohle 0,5 kg

Wasserstoffperoxid (30%ig) 10 I

VE-Wasser 3500 I

Produkt-Ausbeute: Natriumcarbonat, wasserfrei » 1250 kg

(ca. 47 % d. Th.)

Für die Durchführung sind folgende Apparaturen notwendig:

1 Rohstoffaufgabestation

2 Ansatzbehälter 10000 I

1 Scheiblerfilter

2 Polizeifilter

2 Reinstfiltratbehälter 10000 I

1 Schlaufenkristaller 6300 I

1 Kondensatbehälter

2 Mutterlaugesammelbehälter 5000 I

1 Siebzentrifuge

1 Förderschnecke

1 Spülwasserauffangbehälter 500 I

1 Stromtrockner

1 Zyklon

1 Filterbunker

1 Mischtrockner 2500 I 2 Abfüllung Fördereinrichtung

1 Abluftwäscher

2 Abwasserbehälter 10000 I Vor Beginn der Produktherstellung werden die Anlagenteile in geeigneter Weise miteinander verbunden und verschaltet, wobei eine wirksame

Abluftbehandlung zu berücksichtigen ist. Da Natriumcarbonat,

Natriumhydrogencarbonat und Natronlauge schwach wassergefährdend (WGK 1) sind, werden die Abluftbehandlungsanlagen, Wäscher und Filter über eine Partikelmessung im Abluftstrom überwacht. Die maximal zulässige Stoffmenge im Abluftstrom beträgt 20,00 mg/m ³ .

Durchführung:

Einmalige Herstellung (Voransatz) einer Mutterlauge: Im Ansatzkessel werden ca. 3500 I kaltes VE-Wasser (vollentsalztes Wasser) oder Kondensat vorgelegt. Der Rührer wird eingeschaltet. Anschließend werden nacheinander 1550 I Natronlauge (45%ig), und anschließend langsam 2000 kg

Natriumhydrogencarbonat eintragen (Dauer: ca. 2 Std. wegen starker

Wärmeentwicklung). Der Ansatz wird auf etwa 80 °C erhitzt für etwa 10 Minuten. Nun werden etwa 10 - 15 1 Wasserstoffperoxid (30 %ig) zugeben.

Anschließend wird wieder auf 65°C abgekühlt. Die Lösung hat am Ende eine Dichte von ca. 1 ,28 - 1 ,31 g/ml bei ca. 65°C. Diese Einstellung ist zu überprüfen! Die anschließende Standzeit des Ansatzes muss mindestens 8 Stunden betragen.

Folqeansätze: Die aus dem Voransatz erhaltene Mutterlauge wird vorgelegt. Unter Rühren werden 1050 I Natronlauge (45 %ig) zugegeben. Langsam werden innerhalb einer Stunde 1500 kg Natriumhydrogencarbonat

eingetragen und mit VE-Wasser auf 8000 I aufgefüllt und 12,5 I

Wasserstoffperoxid (30 %ig) zugegeben und für 10 Minuten zum Sieden erhitzt. Der Ansatz wird auf 65 °C abgekühlt. Bei dieser Temperatur soll die Lösung eine Dichte von 1 ,28 - 1 ,31 g/ml haben. Die Standzeit des Ansatzes muss ebenfalls mindestens 8 Stunden betragen. Im Anschluss an die Ruhezeit wird die Lösung nach Zugabe von Aktivkohle mit der vorgesehenen Filteranlage filtriert (Feinfilter 1 ,0 μιτι Filter), so dass eine klare Lösung erhalten wird. Zur Kristallisation wird der Kristaller gefüllt und der Rührer, Kreislaufpumpe und Vakuumpumpe eingeschaltet (optimale Einstellung beachten). Die Bodenheizung und der mittlere Heizkreis aktiviert und die. Dampfventile am Wärmetauscher geöffnet. Die Natriumcarbonatlösung wird füllstandsgeregelt dem Schlaufenkristaller zugeführt und kontinuierlich kristallisiert. Während der Kristallisation ist eine Suspensionsdichte im Bereich von 1 ,62-1,78 g/ml und eine

Kristallisationstemperatur von im Bereich von 70-90 °C einzuhalten. Das Kondensat geht anstelle von VE-Wasser in dafür vorgesehene Behälter entsorgt. Während der Kristallisation ist auf eine optimale Sollwerteinstellung zu achten.

Rührerdrehzahl ~ 60 U/min

Behälterdruck « 67 mbar

Füllstand * 45 %

Dichte 1 , 70 g/ml (Temperatur: 80°C optimale Einstellung)

Zur kontinuierlichen Durchführung der Kristallisation ist laufend entsprechend vorbereitete Lauge nachzufüllen, die bei 65°C eine Dichte von etwa 1,28 - 1,31 g/ml aufweist und wie die ursprünglich verwendete Mutterlauge vorbehandelt worden ist.

Prüfung der zur Kristallisation eingesetzten Lauge: Um die Einstellungen zu überprüfen, werden in einem sauberen Becherglas 20 ml Bariumchloridlösung (10 %ig) vorgelegt. Zu dieser Bariumchloridlösung werden dann 2 ml der zur Kristallisation verwendeten Ansatzlösung gegeben. Nach der Zugabe von 5 Tropfen Phenolphthaleinlösung färbt sich die Lösung rot. Die Lösung wird langsam mit 0,1 N Salzsäure bis zur Entfärbung titriert. Der Verbrauch an Salzsäure muss zwischen 6,0 und 7,0 ml liegen.

Gegebenenfalls wird der Ansatz wie folgt korrigiert: Die Ansatzlösung wird mit Wasserkühlung auf eine Temperatur von 40 °C gebracht.

Bei einem Verbrauch > 7,0 ml wird Natriumhydrogencarbonat zugegeben. Bei einem Verbrauch < 6,0 ml wird Natronlauge zugegeben.

Der gebildete Kristallisatbrei wird mittels Mischerschnecke auf eine

Siebschleuder (4-gängige Kratzerschnecke und 0,25 mm-Siebeinsatz) gepumpt und das Produkt mit ~ 55 l/h VE-Wasser gewaschen.

Das feuchte Produkt über einen Stromtrockner (Ablufttemperatur im Bereich von 60 - 70 °C) in den Mischtrockner so eingefüllt, dass der Mischer mit ca 1000 kg Natriumcarbonat befüllt ist.

Im Mischertrockner wird das Produkt für 10 Stunden mit 4 bar indirekter Dampfheizung getrocknet, wobei sich eine Endtemperatur von ca. 115 - 125 °C bei 40 mbar Vakuum einstellt. Anschließend wird auf 30 °C abgekühlt. Das Abkühlen dauert ca. 3 Stunden. Der Trocknungsverlust des Produktes darf nicht höher als 0,2 Gew.-% betragen.

Die Mutterlauge wird im Kreis geführt und mit « 1500 kg

Natriumhydrogencarbonat und ca. 1050 I Natronlauge (45%ig) aufgefüllt, und wie unter„Folgeansätze" beschrieben, weiterverfahren. Es können Ansätze mit Mutterlauge von 0-100 % gefahren werden.

Beispiel 2

Die Herstellung des Kristallisats erfolgt wie unter Beispiel 1 beschrieben, jedoch wird nun bei ca. 55°C und einer Dichte von 1 ,72 - 1 ,75 g/ml kristallisiert und über eine Schneckenförderung in einen 3-Zonen- Fließbetttrockner (z. B. von Vibra Maschinenfabrik Schultheis GnbH &

Co.KG/Deutschland oder der Firma Hosokawa Micron Group/Japan) eingebracht und zum Natriumcarbonat wasserfrei getrocknet. (Das Fließbett hat dabei eine Länge von 4550 mm und eine Breite von 450 mm, das Wehr der Zone 1 eine Höhe von 30 mm und das Auslaufwehr eine Höhe von 200 mm.) Die Trocknung im Fließbett erfolgt in den Zonen 1 und 2 bei 187 °C bei mit einer anschließenden Abkühlzone bei 24 °C. Die eingesetzte Luftmenge in den Zonen 1 und 2 liegt bei 890 - 910 m ³ /h bei einem Massendurchsatz an Produkt von 2000 bis 6000 l/d (Liter pro Tag). Die Temperatur der Zuluft und die Verweilzeit des Materials in der Anlage müssen so gewählt werden, dass das Endprodukt nach dem Verlassen des Fließbetttrockners einen maximalen Trocknungsverlust von 0,2 Gew.-% aufweist.

Durch die Trocknung des Monohydrates im Fließbetttrockner ist es möglich, ein wasserfreies Natriumcarbonat in kontinuierlich herzustellen, welches einen Gehalt von 99,6 - 99,7 % an Natriumcarbonat aufweist.

Vergleich der Eigenschaften des erfindungsgemäß hergestellten wasserfreien Natriumcarbonats aus den Beispielen 1 und 2 mit handelsüblichen Mustern: Vergleich 1 : Natriumcarbonat, ehem. rein, wasserfrei, pulv., Ph. Eur., NF,

FCC, E500, #1034, Ch.:RBA0290700, Chemische Fabrik Lehrte Dr.Andreas Kossei GmbH, D-Lehrte/Germany

Vergleich 2: Sodium carbonate IPH, Ch.:DOC2040821 , Ph. Eur., Solvay Chemicals International, Dombasle plant, F-Dombasle/Frankreich

Beispiel 1 : erfindungsgemäßes Produkt nach Trocknung in einem Vakuum- Kontakt-Trockner (Konus-Schnecken-Trockner) Beispiel 2: erfindungsgemäßes Produkt nach Trocknung in einem

Wirbelschicht-Trockner

Tabelle 1:

Schüttdichte. Stampfdichte, Schüttwinkel:

Tabelle 2:

Gehalt Trocknungsverlust, TGA (Thermogravimetrie):

Tabelle 3:

Oberfläche und Porenvolumen, bestimmt nach dem BET Verfahren, totales kumulatives Porenvolumen und Porendurchmesser, bestimmt durch Quecksilberintrusion

Tabelle 4:

DVS-Messunq (Dynamic Vapor Sorption):

Relative Feuchte (% ι

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0 90,0 98,0

Vergl. 1 0,0 0,0 0,0 0,1 0, 1,0 10,3 14,9 29,9 60,0 111 ,7

Vergl. 2 0,0 0,0 0,1 0,1 0,1 0,7 10,8 16,1 31 ,2 68,4 112,1

Beisp. 1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1 ,2 3,4 8,5 30,4 71 ,0

Beisp. 2 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1 ,3 2,7 10,0 46,7 79,0

Tabelle 5

Korngrößenverteilung (bestimmt über Laserbeugung mit Trocken-und Naßdispergierunq):

Angaben in μηη

Fortsetzung Tabelle 5

Nassmessung in El tOH

Probe D(25) D(50) D(75) D(90)

Vergl. 1 62 99 130 172

Vergl. 2 68 96 134 176

Beisp. 1 339 447 587 733

Beisp. 2 283 375 495 620

Tabelle 6:

Korngrößenverteilung (bestimmt über Turmsiebunq):

Angaben in Gew.%

Fortsetzung Tabelle 6

Auch in entsprechenden REM-Aufnahmen (siehe REM Aufnahmen (2500x) Fig. 1 -4) zeigt sich, dass erfindungsgemäß hergestelltes Natriumcarbonat (Beispiele 1 und 2) eine deutlich kompaktere (porenarme) Oberflächenstruktur aufweist als im Handel erhältliche Produkte (Vergleich 1 und 2). Während die gemäß der Beispiele 1 und 2 (Fig. 3 und 4) hergestellten Materialien sehr kompakte Oberflächen aufweisen, sind in den Oberflächen der

Vergleichsmaterialien 1 und 2 (Fig. 1 und 2) deutlich poröse Strukturen zu erkennen.

Liste der Abbildungen:

Fig.1 :

REM Aufnahme (2500x) von Natriumcarbonat, chemisch rein, wasserfrei, pulverförmig, Ph.Eur., NF, FCC, E500, #1034, Ch. RBA0290700, Chemische Fabrik Lehrte Dr. Andreas Kossei GmbH, D-Lehrte/ Germany

Fig. 2:

REM Aufnahme (2500x) von Sodium carbonate IPH, Ch.: DOC2040821 , Ph. Eur., Solvay Chemicals International, Dombasle/ Frankreich

Fig. 3:

REM Aufnahme (2500x) einer Probe eines erfindungsgemäß nach Beispiel 1 hergestellten, wasserfreien Natriumcarbonats

Fig. 4:

REM Aufnahme (2500x) einer Probe eines erfindungsgemäß nach Beispiel 2 hergestellten, wasserfreien Natriumcarbonats