Es sind zahlreiche feuerfeste Werkstoffe und Werkstoff- Kombinationen für derartige Schieberplatten vorgeschla- gen worden, beispielsweise Werkstoffe auf Basis Mullit- Korund oder Magnesit. Ebenso sind Platten aus feuer- festem Feuerbeton mit hydraulischer Bindung unter An- wendung von Tonerdezement veröffentlicht worden.

Um den besonders verschleißgefährdeten Teil einer Schieberplatte im Durchlaufbereich für die Metall- schmelze zu verbessern, ist bereits vor über 20 Jahren vorgeschlagen worden, die Schieberplatte mit einem Grundkörper aus einem feuerfesten Feuerbeton auszu- bilden und einen oxidkeramischen Einsatz darin einzu- formen (DE 27 19 105 C3). Für den oxidkeramischen Ein- satz werden dabei MgO, Cr203, A1203 und/oder ZrO2 vorge- schlagen, wobei der oxidkeramische Einsatz zu min- destens 99 % aus einem dieser Oxide oder einer Mischung daraus bestehen soll.

In diesem Zusammenhang ist es ebenfalls seit langem bekannt, eine Schieberplatte nach dem Gebrauch im Öff- nungsbereich für die Metallschmelze auszubohren und an- schließend einen neuen ringförmigen Einsatz darin ein- zumörteln. Dabei kann der ringförmige Einsatz umfangs- seitig mit einer Stufe ausgebildet sein. Während der Innendurchmesser des Rings selbstverständlich konstant ist, ist der Außendurchmesser des Rings abgestuft, ent- sprechend einer korrespondierenden Abstufung des ausge- bohrten Teils der gebrauchten Schieberplatte. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß der Ring beim Einsatz sicher auf einem korrespondierenden Kragen aufliegt und sich nicht in Strömungsrichtung der Metallschmelze lösen kann.

Die vorgenannten Schieberplatten haben sich grundsätz- lich bewährt. Soweit"Verbund-Schieberplatten"benutzt werden, also Schieberplatten aus einem Matrix-Werkstoff und einem eingesetzten Ring, ergeben sich immer wieder Probleme folgender Art : Durch unterschiedliche Wärme- dehnungen kommt es zur Rißbildung im Übergangsbereich zwischen dem Einsatz und dem feuerfesten Matrixmaterial des Grundkörpers. Zudem kann über die Mörtelfuge Sauer- stoff relativ leicht in den Durchflußbereich unerwünscht eindringen. Obwohl es grundsätzlich einen wesentlichen Vorteil darstellt, nur im besonders verschleißgefähr- deten Durchlaufbereich für die Metallschmelze hochwer- tigen Werkstoff verwenden zu müssen und die Platte im übrigen aus preiswerteren Qualitäten, wie einem Feuer- beton, herstellen zu können, haben die sich daraus er- gebenden, vorstehend skizzierten Nachteile dazu geführt, daß heute wieder überwiegend Schieberplatten durchgehend aus ein und demselben Werkstoff gefertigt werden.

Ziel der Erfindung ist es deshalb, einen ringförmigen Einsatz vorzuschlagen, der den heutigen hohen Qualität- anforderungen und Standzeiten genügt und insbesondere auch bei aggressiven Schlacken und Metallschmelzen, ins- besondere solchen, denen CaSi zugesetzt wird, eingesetzt werden kann. Außerdem wird eine Abstimmung im Wärmedehnungsverhalten zwischen Grundplatte und Einsatz gewünscht.

Dabei geht die Erfindung von einem ringförmigen Einsatz auf Basis MgO-Kohlenstoff aus. Ein solcher MgO-C-Werk- stoff stellt zwar einen hochwertigen Werkstoff dar, be- sitzt aber das Problem einer hohen Oxidationsanfällig- keit. Sofern Sauerstoff im Bereich zwischen den Schie- berplatten und/oder über eine Mörtelfuge im Bereich des ringförmigen Einsatzes angesaugt wird, kommt es zu einer Oxidation des Kohlenstoffs und damit zu einer drasti- schen Verringerung der Standzeit der zugehörigen Schieberplatte. Weiterhin zeigen Einsätze auf Basis MgO- C durch die spezifische hohe Wärmedehnung ungünstige mechanische Eigenschaften (Rißbildung).

Überraschend wurde jetzt festgestellt, daß diese Probleme weitestgehend verhindert werden, wenn für den ringförmigen Einsatz ein Werkstoff gemäß nachstehender Spezifikation verwendet wird : -75 bis 90 M.-% feuerfestes Matrixmaterial in der Korngröße < 7 mm aus mindestens einem Stoff der Gruppe MgO-Sinter, MgO-Spinell, MgO-Kauster, -2 bis 15 M.-% Zirkonmullit in der Kornfraktion 0,1-5,0 mm, -1 bis 5 M.-% Kohlenstoff -1 bis 5 M.-% eines, die Oxidation des Kohlenstoffs hemmenden Zusatzmittels.

Ein solcher Einsatz zeigt nicht nur eine hervorragende Oxidationsbeständigkeit, sondern vor allem auch eine hervorragende Erosions-und Korrosionsbeständigkeit gegenüber metallischen Schmelzen und hier insbesondere auch gegenüber aggressiven Schmelzen, wie beispielsweise CaSi-Schmelzen. In Versuchen wurde eine bis zu % bessere Verschleißbeständigkeit gegenüber konventionellen Einsätzen festgestellt.

Verantwortlich ist hierfür zum einen die Kombination eines MgO-Matrixmaterials mit Zirkonmullit sowie zum anderen die Zugabe eines, die Oxidation des Kohlenstoffs hemmenden Zusatzmittels in die Werkstoffmischung. Durch die Zugabe von Zirkon-Mullit kann das Wärmedehnungsverhalten charakteristisch verbessert (verringert) werden. Dadurch werden die mechanischen Eigenschaften des Einsatzes verbessert.

Ein weiterer Gesichtspunkt ist, daß der ringförmige Ein- satz gemäß vorstehender Spezifikation durch das umgebende feuerfeste Matrixmaterial des Grundkörpers einer Schieberplatte nach Art eines Mantels geschützt wird. Auch hierdurch wird die Oxidation des Kohlenstoffs nachhaltig behindert.

Insoweit eignet sich der beschriebene ringförmige Ein- satz im besonderen als Bauteil einer Drehschieberplatte, bei der der Einsatz im Vergleich zu einer Linear-Schie- berplatte mehr zur Mitte der Platte angeordnet ist und von einem breiteren Abschnitt des Grundkörpers der Schieberplatte umrahmt wird.

Nach einer Ausführungsform wird die obere Korngröße des feuerfesten Matrixmaterials auf 5 mm festgelegt.

Versuche haben gezeigt, daß mit einem Anteil von 1 bis 30 M.-% einer Feinfraktion (< lOum) des feuerfesten Matrixmaterials die gestellten Anforderungen besonders gut erfüllt wurden.

Je feiner die feinkörnige Fraktion des Matrixmaterials, insbesondere des MgO-Sinters/MgO-Kausters gewählt wird, um so höher ist die Qualität und Standzeit des Einsatzes, weshalb nach einer Ausführungsform vorge- schlagen wird, die Massenanteile der feinkörnigen Fraktion auf eine Grenzkorngröße < 5 um zu beziehen, wobei die Grenzkorngröße auch bei 3 um gewählt werden kann. Die Massenanteile der feinen Fraktion, jeweils bezogen auf die Gesamtmischung, bewegen sich beispielsweise zwischen 3 und 30 % oder 3 bis %.

Der Werkstoffmischung kann ein Bindeharz zugegeben werden, beispielsweise ein Phenolharz. Der Anteil des Bindeharzes sollte dabei zwischen 2 und 8 M.-%, bezogen auf 100 M.-% der vorgenannten Komponenten (Gesamtmischung aus : MgO-Sinter und/oder MgO-Spinell und/oder MgO-Kauster, Zirkonmullit, Kohlenstoff, Zusatzmittel) liegen.

Das genannte Zusatzmittel, welches die Aufgabe hat, den Kohlenstoff vor Oxidation zu schützen (auch als Antioxidanz bezeichnet), kann beispielsweise aus Silicium oder Legierungen daraus bestehen. Bei höheren Temperaturen und geringem Sauerstoffangebot bilden sich voluminöse Oxide, die den Porenraum zumindest teilweise verschließen.

Dieser Effekt wird ergänzt durch die Verwendung des ge- nannten Feinst-MgO-Sinters/-Kausters.

Gleichzeitig werden die Festigkeitseigenschaften des Einsatzes optimiert, zum Beispiel durch die Bildung von Carbiden, die auch zur Erniedrigung der Permeabilität führen.

Der beschriebene Einsatz, dessen Außendurchmesser z. B. für Anwendungen in Gießpfannenschiebern üblicherweise 80 bis 300 mm und dessen Innendurchmesser entsprechend etwa 20 bis 150 mm beträgt, kann unter reduzierender Atmosphäre gebrannt werden. Auch eine Teerung beziehungsweise Pechimprägnierung ist von Vorteil, weil hierdurch ein zusätzlicher Porenverschluß erreicht wird und damit ein zusätzlicher Oxidationsschutz. Außerdem wird die Temperaturwechselbeständigkeit verbessert.

Der beschriebene ringförmige Einsatz läßt sich vorteil- haft in einer Schieberplatte aus einem feuerfesten Matrix-Werkstoff auf Basis Aluminiumoxid-Kohlenstoff (A1203-C) einsetzen. Der Kohlenstoff des Matrixmaterials kann ebenso wie der Kohlenstoff des ringförmigen Ein- satzes beispielsweise aus Graphit, Ruß oder Koks be- stehen.

Das Matrixmaterial kann auch Borcarbid enthalten.

Zur Herstellung einer solchen Schieberplatte, beispiels- weise einer Drehschieberplatte, kann der vorgefertigte, beispielsweise gepreßte Einsatz in einen vorgefertigten, beispielsweise ebenfalls gepreßten Grundkörper einge- mörtelt werden. Weitere Anwendungen sind zum Beispiel in Konvertern oder Tundishen.

Die genannte Werkstoffauswahl für den Einsatz und den Grundkörper hat den besonderen Vorteil, daß der Einsatz- ring eine größere Wärmedehnung als das ihn umgebende Material des Grundkörpers aufweist. Auf diese Weise dehnt sich der Einsatz unter Temperaturlast (bei der Anwendung) aus, was nicht nur zu einer entsprechenden Selbstzentrierung führt, sondern gleichzeitig auch zu einem dichten Sitz zwischen Grundkörper und Einsatz, wodurch die Gefahr reduziert wird, daß in diesem Bereich Sauerstoff angesaugt wird. Außerdem wird die Rißbildung im Ring unterdrückt. Die Wärmedehnung kann gezielt durch die Menge und Kornfraktion des Zirkon-Mullits begrenzt werden. Die Wärmedehnung beträgt beispielsweise circa 1 % bei 1.500°C und entspricht damit etwa der Wärmedehnung des A1203-C-Grundmaterials der umgebenden Schieberplatte.

Daneben ist es auch möglich, den Einsatz und das ihn umgebende Matrixmaterial in einem gemeinsamen Arbeits- gang zu verpressen, und zwar ohne Mörtelfuge.