Kunststoff-Formteile werden üblicherweise in Kunststoffformen (z. B. aus Kunstharz oder Epoxidharz) oder Metallformen (Z. B. aus Stahl oder Aluminium) hergestellt.

Um das Formteil oder anhaftende Produktreste nach der Herstellung aus diesen Formen problemlos, rückstands-und zerstörungsfrei entnehmen oder entfernen zu können, wird die Form vor dem Eintrag der Rohstoffe in der Regel mit einem Trennmittel beschichtet.

Es ist bekannt, dass bei der Produktion von Formteilen, z. B. aus Polyurethanen (PUR), dabei mit Vorteil wachsartige Substanzen als Trennmittel verwendet werden.

Diese Trennmittel werden in einem gesonderten Arbeitsgang, z. B. als reines Wachs durch Einreiben oder Einpinseln des Formwerkzeuges aufgetragen. Üblich und weit verbreitet ist auch der Eintrag mittels Sprühauftrag, bei dem das Wachs in Löse- mitteln emulgiert und/oder gelöst, fein vernebelt auf die formgebende Oberfläche des Formwerkzeuges aufgetragen wird, um einen geschlossenen, gleichmäßigen Ober- flächenfilm zu erzeugen.

Je nach Art der zu verarbeitenden Rohstoffe und/oder des Herstellungsverfahrens lassen sich mit solchen Trennmitteln unterschiedlich konturscharfe und rückstands- arme Entformungen durchführen. Das Formwerkzeug muss dabei sehr häufig vor der Herstellung jedes einzelnen Formteiles mit dem Trennmittel behandelt werden, um nach der Herstellung eine einwandfreie Entformung zu gewährleisten.

Bei den für PUR üblichen Verarbeitungstechniken handelt es sich um eine in dem Formwerkzeug ablaufende komplexe chemische Reaktion, bei der die PUR-Kompo-

nenten, das Polyol und das Isocyanat in einer Polyadditionsreaktion reagieren.

Parallel mit dem Ablauf der chemischen Reaktion geht die Formgebung einher. Alle verwendeten Ausgangsstoffe wie auch alle Reaktionszwischenprodukte wirken dabei auf die Oberfläche des Formwerkzeuges ein. Das entstehende PUR-Formteil zeigt dabei auf den üblicherweise im Formwerkzeugbau verwendeten Metallen oder Kunststoffen eine gute bis sehr gute Haftung, die eine saubere Entformung erschwert bis unmöglich macht. Insbesondere bei der Formverarbeitung von PUR ist daher die Verwendung von Trennmitteln in der Regel unerlässlich.

Es ist bekannt, dass bei der Herstellung von harten PUR-Formteilen auf die Verwen- dung von Trennmitteln dann verzichtet werden kann, wenn dem PUR-Rohstoff- gemisch besondere Wirkstoffe zugesetzt werden, die zu einem Selbsttrenneffekt führen (IMR-In-Mold-Release). Diese Methode ist jedoch nur in speziellen Fällen anwendbar. Insbesondere bei der Herstellung von PUR-Weichformschäumen ist diese Technologie aufgrund der chemischen Natur der Agenzien nicht anwendbar, so dass in diesem Bereich in jedem Fall mit Trennmitteln gearbeitet werden muss.

Weiterhin ist verschiedentlich versucht worden, die Verwendung von Trennmitteln durch Auftragen (semi-) permanenter Beschichtungen, beispielsweise aus Polytetra- fluorethylen (PTFE), auf die Formwerkzeuge zu vermeiden. Diese Beschichtungen sind jedoch gegenüber den handelsüblichen Trennmitteln nicht kostenneutral. Des weiteren sind insbesondere Reparaturen beschädigter (semi-) permanenter Ober- flächenfilme nur mit viel Aufwand möglich und in der Regel nicht vor Ort durchführbar.

Die wiederholte Auftragung von Trennmitteln auf die Formwerkzeugoberfläche hat aber eine Reihe von chemischen, technischen, ökologischen und ökonomischen Nachteilen.

Das Eintrennen von Formwerkzeugen stellt in einer Produktion uner- wünschten zusätzlichen Arbeitsaufwand und zusätzliche Arbeitskosten dar. Je

nach Häufigkeit und dabei verwendeter Trennmittelmenge entstehen vielfach hohe zusätzliche Hilfsstoffkosten.

Insbesondere beim Aufsprühen des Trennmittels auf die Formwerkzeug- oberfläche ist aus arbeitshygienischen Gründen eine wirksame Entlüftung des Arbeitsplatzes und ein wirksamer Atemschutz für den Verarbeiter erforderlich, wobei dieses insbesondere bei großen Formwerkzeugen erheblichen technischen und investiven Aufwand erfordert.

Trennmittel erfordern nach Aufbringung auf die Oberfläche eine Trockenzeit zur Verdampfung des Lösemittels, bevor die zu verarbeitenden Rohstoffe in das Formwerkzeug eingetragen werden können. Andernfalls stört das verbliebene Lösemittel die Verarbeitung des Formteils.

Trennmittel enthalten neben den Wachsen und Lösemitteln sehr oft Hilfsstoffe, wie z. B. Detergentien, die während der Rohstoffverarbeitung auf die physikalisch-chemischen Formgebungs-und Reaktionsabläufe einwirken und dadurch die resultierenden Formteileigenschaften negativ beeinflussen können.

Das Trennmittel wird in der Regel von Hand aufgetragen, was zu einer unregelmäßigen Oberfläche führt und eine exakte Kontrolle der Einsatzmenge erschwert. Bei ungleichmäßigem Auftrag des Trennmittels können Formteil- reste an schlecht benetzten Oberflächenstellen bei der Entformung hängen bleiben.

Bei jeder Entformung bleiben Reste des Trennmittels an Formteil und Formwerkzeugoberfläche haften-Auf der Formwerkzeugoberfläche entsteht mit der Zeit ein meist ungeregelter Aufbau einer Trennmittelschicht. Diese Schicht stört die Konturgenauigkeit und zwingt den Anwender zu umständlichen und kostenintensiven Reinigungsprozeduren, die je nach Beanspruchung in z. T. sehr kurzen Zeitabständen (wöchentlich) durchgeführt werden müssen.

Formteile benötigen vor der Weiterverarbeitung oft eine nachträgliche separate Reinigung.

-Trennmittelreste führen insbesondere beim Sprühauftrag zu einer starken Verschmutzung des Arbeitsplatzes.

Es wurde nun gefunden, dass eine Beschichtung der Formwerkzeugoberfläche mit einem nanoskaliges kolloidales Siliziumdioxid und/oder kolloidales Alkylsilses- quioxan in wässrig-alkoholischer Suspension enthaltenden Beschichtungsmaterial zu Formoberflächen führt, die die obengenannten Nachteile eliminiert und zu einer wesentlichen Vereinfachung der Formteilherstellung in einem Formwerkzeug beiträgt.

Diese (semi-) permanente Beschichtung der Formwerkzeugoberfläche hat folgende Vorteile : Sie erfordert geringe Einsatzmengen.

Ihre Aufbringung ist zeitsparend und kostengünstig.

Die Beschichtung ist konturgenau.

Die Beschichtung aller beim Formwerkzeugbau üblichen Materialien ist möglich.

Die Temperaturführung des Formwerkzeuges wird nicht beeinflusst -Sie überdauert eine Vielzahl von Produktionszyklen ohne Nachbearbeitung.

. Es entfällt die für das Eintrennen notwendige Arbeitszeit.

-Besondere Arbeitsplatzlüftungen und andere arbeitshygienische Maßnahmen können entfallen.

Die zyklischen Ablüft-und Trockenzeiten zum Verdampfen des Lösemittels entfallen.

- Die Reinigungszyklen können erheblich verlängert werden.

Die Beschichtung ist chemisch inert und beeinflusst den Prozess der Formteilherstellung nicht.

Bei gleichmäßigem Auftrag besteht keine Gefahr der partiellen Formteil- haftung.

Die Beschichtung bleibt vollständig auf der Formwerkzeugoberfläche haften.

Eine nachträgliche Reinigung des Formteils ist nicht erforderlich.

Es entsteht kein Aufbau von Trennmittelresten in dem Formwerkzeug.

-. Eine Ausbesserung beschädigter Beschichtungen ist mit geringem Aufwand vor Ort möglich.

Eine Verschmutzung des Arbeitsplatzes durch Trennmittelreste wird ver- mieden.

Über diese Vorteile hinaus kann die Beschichtung eingefärbt werden, was (a) eine einfache farbliche Differenzierung verschiedener Formwerkzeug (teil) e, und/oder (b) eine einfache Sichtprobe zur Feststellung etwaiger Oberflächenbeschädigungen zulässt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind somit Formwerkzeuge für die Kunst- stoffverarbeitung, die eine Antiadhäsiv-Beschichtung auf Basis organomodifizierter nanoskaliger Si02-Teilchen aufweisen. Diese können hergestellt werden durch Be- schichtung von Formwerkzeugen aus Metall oder Kunststoffen mit einem Beschich- tungsmittel, das nanoskaliges kolloidales Siliziumdioxid und/oder kolloidales Alkyl- silsesquioxan in wässrig-alkoholischer Suspension enthält, und anschliessende Aus- härtung der Beschichtung. Die ausgehärtete Beschichtung enthält neben Silizium- dioxid auch partiell organisch substituierte Silikatstrukturen, die durch Reaktion von tetrafunktionelle Siliziumatome enthaltenden Si02-Partikeln mit organo- funktionellen Trialkoxysilanen entstehen.

Das Beschichtungsmittel wird hergestellt durch Umsetzung von : a) kolloidalen Siliziumdioxid-Lösungen mit einer mittleren Teilchengröße von 5 bis 150, bevorzugt 10 bis 30 Nanometer Durchmesser ; b) organofunktionellen Trialkoxysilanen der allgemeinen Formel R'-Si (OR) 3, worin R'einen, gegebenenfalls fluorierten, Alkylsubstituenten mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, Vinyl-, Acryloyl-, Methacryloyl-, y-Glycidoxypropyl- oder y-Methacryloxypropyl-Substituenten, bevorzugt einen Methyl-, Ethyl-,

Acryloyl-, Methacryloyl-, oder Fluoralkyl-Substituenten mit 1 bis 6 Kohlen- stoffatomen, besonders bevorzugt einen Methyl-, Methacryloyl-, 3,3, 3-Tri- fluorpropyl-, Nonafluorbutyl-oder Tridekafluorhexyl-Substituenten bedeutet und R ein Alkylsubstituent mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, bevorzugt ein Methyl-, Ethyl-, Isopropyl-oder sek-Butylsubstituent ist. Es können auch unterschiedliche Substituenten R in einem Trialkoxysilan vorliegen. Weiter- hin können auch Mischungen verschiedener Trialkoxysilane eingesetzt werden. c) den pH-Wert regulierenden Zusätzen ; d) einem Katalysator.

Ausgangskomponente a) bei der Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Beschichtungsmittel sind wässrige kolloidale Siliziumdioxid-Lösungen mit einer mittleren Teilchengröße von 5 bis 150 Nanometer Durchmesser. Vorzugsweise werden Siliziumdioxid-Dispersionen mit einer mittleren Teilchengröße von 10 bis 30 Nanometer eingesetzt, um Dispersionen mit guter Stabilität zu erhalten. Diese Siliziumdioxid-Dispersionen werden nach bekannten Verfahren hergestellt und sind kommerziell erhältlich. Dispersionen von kolloidalem Siliziumdioxid sind von verschiedenen Herstellern wie DuPont, Nalco Chemical Company oder der Bayer AG zu beziehen. Kolloidale Dispersionen von Siliziumdioxid sind entweder in saurer oder alkalischer Form erhältlich. Für die Herstellung der Beschichtungsmaterialien wird vorzugsweise die saure Form verwendet, da diese bessere Eigenschaften der Beschichtungen liefern als die alkalischen Formen.

Ausgangskomponente b) besteht bevorzugt zu mindestens 70 Gew. -% aus Trialk- oxyalkylsilan, bevorzugt Trialkoxyalkylsilan Trialkoxymethylsilan, Trialkoxyethyl- silan oder Trialkoxypropylsilan, besonders bevorzugt Trialkoxymethylsilan.

Ausgangskomponente c) bei der Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Beschichtungsmittel sind den pH-Wert regulierende Zusätze. In der Regel handelt es sich dabei um anorganische oder organische Säuren. Die Mischungen enthalten ausreichende Mengen Säure, um den pH-Wert bei der Umsetzung in einem Bereich zwischen 3,0 und 6,0 zu halten. Der pH-Wert wird in diesem Bereich gehalten, um ein vorzeitiges Kondensieren und Gelieren der Mischung zu vermeiden, um die Lagerfähigkeit der Mischung zu verlängern, sowie um optimale Eigenschaften der Zusammensetzung nach Härtung zu erhalten. Geeignete Säuren sind sowohl organische als auch anorganische Säuren wie Chlorwasserstoffsäure, Chloressig- säure, Essigsäure, Zitronensäure, Benzoesäure, Ameisensäure, Propionsäure, Malein- säure, Oxalsäure, Glycolsäure und ähnliche. Die Säure wird bevorzugt entweder dem Trialkoxysilan zugegeben oder der kolloidalen Kieselsäure vor der Vermischung mit dem Trialkoxysilan zugesetzt. Es können zur Einstellung des pH-Werts auch Puffersysteme eingestzt werden, beispielsweise ein Chlorwasserstoffsäure/Ammo- niumchlorid-Puffer.

Katalysator d) wird zur Steigerung der Aushärtungsgeschwindigkeit zugesetzt.

Geeignete Beispiele sind Tetraalkylammoniumsalze organischer Säuren wie Tetra- butylammoniumacetat oder Tetrabutylammoniumformiat, Lewissäuren wie Alumi- niumchlorid, Natriumacetat, organische Borsäureester wie Methylborat oder Ethyl- borat, Titanate wie Tetraisopropoxytitanat, Metallacetylacetonate wie Aluminium- acetylacetonat oder Titanacetylacetonat.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmaterialien erfolgt bei Tem- peraturen von 10 bis 40°C, bevorzugt bei Temperaturen von 20 bis 30°C. Üblicher- weise erfolgt die Hydrolyse der verwendeten Silane im Verlauf mehrerer Stunden unter Zusatz der genannten Komponenten. Dabei ist zu berücksichtigen, dass die Reaktions-bzw. Hydrolysegeschwindigkeit abhängig ist von der Art der eingesetzten Alkoxyverbindung. Am schnellsten reagieren Methoxysilane, etwas langsamer Ethoxy-und Propoxysilanen. Die Zugabe eines Alkohols erfolgt normalerweise

direkt zum Reaktionsansatz zur Regelung der Kondensation und zur Stabilisierung des entstehenden Sols.

Die nach der Umsetzung erhaltene Zusammensetzung enthält normalerweise etwa 10 <BR> <BR> bis etwa 50 Gew. -% Festsubstanz, wobei diese zu etwa 10 bis 70 Gew. -% aus<BR> kolloidalem Siliziumdioxid und etwa 30 bis 90 Gew. -% Silanol-Teilkondensat bzw Siloxanol besteht. Das Silanol-Teilkondensat entsteht vorzugsweise durch Konden- sation von Monomethyltrisilanol, jedoch kann es auch durch Co-Kondensation von Monomethyltrisilanol mit Monoethyltrisilanol, Monopropyltrisilanol, Monovinyl- trisilanol, Mono-y-methacryloxy-propyltrisilanol, Mono-y-glycidoxypropyltrisilanol oder Mischungen daraus erhalten werden.

Das Teilkondensat wird in situ durch Zusatz des entsprechenden Trialkoxysilans zur wässrigen kolloidalen Dispersion des Siliziumdioxids gebildet. Geeignete Trialkoxy- silane sind solche, die Methoxy-, Ethoxy-, Isopropoxy-und sek.-Butoxy-Substituen- ten enthalten. Nachfolgend auf die Bildung des Silanols in der sauren wässrigen Lösung erfolgt die Kondensation der Hydroxyl-Substituenten unter Bildung von Si- 0-Si-Bindungen. Die Kondensation verläuft nicht vollständig. Es verbleibt eine gewisse Menge an Silizium-gebundenen Hydroxylgruppen, die das gebildete Orga- nopolysiloxan in Lösung des wässrig-alkoholischen Mediums halten. Dieses lösliche Teilkondensat kann als Siloxanol-Polymer mit wenigstens einer an Silizium gebun- denen Hydroxylgruppe pro drei SiO-Einheiten charakterisiert werden.

Wahrend des Härtungsprozesses der Antiadhäsiv-Beschichtung kondensieren diese verbleibenden Hydroxylgruppen, um ein Silsesquioxan der Formel R-SiO3/2 zu bilden.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungen können durch thermische oder photo- chemische (UV-) Behandlung ausgehärtet werden, wobei die jeweilige Methode von der Natur der Beschichtung und/oder den vor Ort gegebenen technischen Rand- bedingungen abhangt.

Die erfindungsgemäßen Beschichtungen können auf alle gängigen Formwerkzeug- materialien, wie z. B. Stahl, Aluminium, Kunststoffe etc. aufgebracht werden. Bevor- zugte Formenmaterialien sind beispielsweise die hochfeste Aluminiumlegierung AlZnMgCu 1.5, Type 3.4365, der unlegierte Werkzeugstahl C 45, Type 1.1730, der korrosionsfeste Durchhärtestahl X 42, Type 1.2083 oder andere für den Wekzeugbau eingesetzte Stahlsorten. Je nach Formwerkzeugmaterial kann eine gesonderte Reinigung und Vorbehandlung der Oberfläche, z. B. durch Auftrag geeigneter Primer notwendig sein.

Als Primer können z. B. 1 % ige alkoholische Lösungen der Teilhydrolysate von organofunktionellen Silanen wie beispielsweise Vinyltrimethoxysilan, Vinyltri- ethoxysilan, y-Glycidoxypropyl-trimethoxysilan,-Methacryloxypropyl-trimet hoxy- silan, y-Glycidoxypropyl-triacetoxysilan, Tris- (glycidoxypropyl) methoxysilan, y-Aminopropyl-trimethoxysilan, y-Aminopropyl-triethoxysilan sowie Mischungen hieraus verwendet werden. Bevorzugt werden y-Glycidoxypropyl-trimethoxysilan oder y-Aminopropyltrimethoxysilan als Primer eingesetzt.

Hierzu werden die Silane in der Regel in Alkohol, wie zum Beispiel Methanol und Ethanol, wie oben beschrieben oder einem anderen polaren Lösungmittel gelöst und in dünner Schicht mit dem Pinsel auf die gereinigte Form aufgetragen oder mit einer Sprühvorrichtung aufgesprüht und anschließend bei Raumtemperatur abgelüftet.

Andere geeignete Alkohole sind Isopropanol, n-Butanol und Isobutanol.

Es ist vorteilhaft aber nicht notwendig, den aufgetrockneten Primer bei milden Tem- peraturen, z. B. bei 60 bis 90°C, über einen Zeitraum von 15 bis 30 Minuten zu tempern, um eine besonders gute Haftung der nachfolgend aufgetragenen Beschich- tung auf dem Untergrundmaterial zu gewährleisten.

Die erfindungsgemäßen beschichteten Formwerkzeuge können bei der Herstellung von Formteilen aus verschiedensten thermo-und duroplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Beispiele sind Polyethylen, Polypropylen, PVC oder Polyurethan.

Besondere Vorteile zeigen sich bei der Herstellung von Formteilen aus Polyurethan, insbesondere Polyurethanschaum, ganz besonders Polyurethanweichschaum.

Beispiele Beispiel 1 Herstellung einer Organosilsesquioxan-Beschichtungslösung 19, 8 g Eisessig, 210 g destilliertes Wasser und 227 g Isopropanol werden zu 300 g kolloidaler Kieselsäure mit einem Si02-Gehalt von 30 Gew. -% gegeben. Nach gründlicher Durchmischung der Komponenten werden 900 g Methyltriethoxysilan zugesetzt und die Mischung unter Rühren auf 60 °C erwännt. Sie wird bei dieser Temperatur für 4 Stunden belassen ; danach werden weitere 1200 g Isopropanol zu der Mischung zugegeben. Nach Abkühlung auf Raumtemperatur wird die Lösung filtriert. Die so hergestellte schwach opake, kolloidale Lösung wird als Beschich- tungsmittel in den Beispielen 4 und 6 eingesetzt.

Beispiel 2 Herstellung einer Organosilsesquioxan-Beschichtungslösung 250 g Methyltrimethoxysilan, 160 g kolloidale Kieselsäure mit einem Si02-Gehalt von 30 Gew. -%, 40 g Wasser und 1,5 g Essigsäure werden in einem Reaktionsgefäß gemischt und anschließend eine Mischung von 250 g n-Butanol und 250 g Isobutanol zugegeben. Diese Mischung wird bei Raumtemperatur 16 h lang gerührt und an- schließend filtriert. Die so hergestellte schwach opake, kolloidale Lösung wurde als Beschichtungsmittel in den Beispielen 4 und 6 eingesetzt.

Beispiel 3 Vergleichsbeispiel ; Anwendung herkömmlicher Trennmittel Es wurden Formteile aus einem handelsüblichen Standard-Weichformschaumsystem (Bayfit VP. PU 20SA71/Desmodur VP. PU 70SA69, Bayer AG) hergestellt. Die Innenwand einer Laborform und die verwendeten Einlegeteile (übliche Laborform aus Aluminiumplatten und Stahlrahmen mit Aluminium-Einlegeteilen (200 x 200 x 40 mm) wurde vor jedem Eintrag des flüssigen PUR-Reaktionsgemisches mit einer handelsüblichen mit Wachs oder einer handelsüblichen Trennmittelpaste (P 180-52,

Acmos-Chemie GmbH & Co., D-28199 Bremen) behandelt, um eine einwandfreie Entformung des Formkörpers nach der Herstellung zu gewährleisten.

Wenn die Form nicht vor jeder Formteilherstellung entsprechend behandelt wurde, hafteten nach der zweiten oder dritten Entformung die PUR-Formteile zunächst partiell und nach weiteren Entformungen großflächig an der Laborform. Bei den ersten Entformungen blieben dann zunächst kleinere Formteil-Oberflachenpartikel an der Laborformoberfläche zurück. Bei weiteren Entformungen trat eine derart starke Haftung auf, dass eine zerstörungsfreie Entnahme des Formteils nicht mehr möglich war.

Beispiel 4 Herstellung einer erfindungsgemäßen Beschichtung Die in Beispiel 3 verwendete Laborform wurde von anhaftenden Rückständen durch Sandstrahlen befreit und mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel nach Beispiel 1 durch Auftragen mit dem Pinsel beschichtet. Das Lösemittel wurde durch 10minütiges offenes Stehen bei Raumtemperatur abgelüftet und die Beschichtung anschließend durch Erwärmen in einem Wärmeofen bei 130°C über 20 Minuten ausgehärtet. Die so vorbereitete Form wurde zur Herstellung von Formteilen eingesetzt. Eine gesonderte Aufbringung von Trennmittel wurde nicht durchgeführt Über einen Zeitraum von mehreren Tagen wurden Formteile hergestellt. Jedes Formteil konnte ohne Probleme, rückstands-und zerstörungsfrei entnommen wer den.

Beispiel 5 Vergleichsbeispiel ; Anwendung herkömmlicher Trennmittel Die Innenwand eines Aluminiumformwerkzeuges zur Herstellung von Stirnwand- dämmungen im Automobil bereich wurde vor jedem Eintrag des flüssigen PUR- Reaktionsgemisches mit einer handelsüblichen Trennmittellösung behandelt, um eine einwandfreie Entformung des Formkörpers nach der Herstellung zu gewährleisten.

Wenn die Form nicht vor jeder Formteilherstellung entsprechend behandelt wurde, hafteten nach der zweiten oder dritten Entformung die PUR-Formteile zunächst partiell und nach weiteren Entformungen großflächig an der Formoberfläche. Bei den ersten Entformungen blieben dann zunächst kleinere Formteilpartikel an der Formoberfläche zurück. Bei weiteren Entformungen trat eine derart starke Haftung auf, dass eine zerstörungsfreie Entnahme des Formteils nicht mehr möglich war.

Beispiel 6 Herstellung einer Organosilsesquioxan-Beschichtung Zu 200 g einer kommerziell erhältlichen kolloidalen Dispersion von Siliziumdioxid mit einem pH-Wert von 3,1 und einem Si02-Gehalt von 34 Gew. -% und einer Teilchengröße von ungefähr 15 Nanometer sowie einem Na20-Gehalt von weniger als 0,01 Gew. -% wurden 0,2 g Eisessig gegeben. 138 g Methyltrimethoxysilan wurden zugesetzt und gerührt. Hierbei wurden Methanol und Methyltrisilanol gebildet. Nach etwa 1 Stunde stabilisierte sich der pH-Wert bei 4,5. Das Reak- tionsgemisch wurde weitere 4 Tage stehen gelassen, um die Bildung des Teil- kondensates in der Kieselsol-Wasser-Methanol-Mischung zu gewährleisten. Diese Mischung enthielt 40 Gew. -% Feststoffe, wovon 50 Gew.-% aus Si02 und die andere Hälfte aus Methylsilsesquioxan bestand.

Das in Beispiel 5 verwendete Aluminiumformwerkzeug wurde von anhaftenden Rückständen durch Sandstrahlen befreit und durch Einsprühen mit der Beschich- tungslösung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung nach Beispiel 2 auf den Kontaktflächen zum PU-Schaum beschichtet. Anschließend wurde die Form auf 90°C über 1 h beheizt. Danach wurde die Form zur Herstellung von PUR- Formschaumteilen verwendet-Über einen Zeitraum von 2 Tagen wurden täglich 15 Formteile hergestellt. Jedes Formteil konnte ohne Probleme, rückstands-und zerstörungsfrei entnommen werden.

Ergebnisse Beispiel Verwendung von Zahl problemloser Trennmittel Beschichtung Entformungen 3 +-2-3* 4 + 55 5 +-2 6-+ 30 * PU-Partikel haften bei der 2. Entformung und führen bei der 3. Entformung zur flächigen Zerstörung des Formteils.