本发明涉及无内胎轮胎抗扎防漏材料及其制备 方法和喷涂方法。

背景技术

目前现有技术中已有几种无内胎轮胎抗扎防漏 材料及其制备方法或喷涂方 法。

说

本公司专利号为 ZL200610161646.3的发明专利公开了一种无内胎轮� �抗扎防 漏材料及其制备方法和喷涂方法， 但经过进一步的实验发现本专利的原料配方中 书

由于碳 5或碳 9的含量比例较低， 即补强剂含量较低， 因此材料的抗撕裂性、 弹 性和使用寿命仍有待提高， 由于缺少增粘剂， 当利物在轮胎内， 或利物拔出后使 用该抗扎防漏材料的轮胎保持胎压不降低的高 速行驶距离也有待提高。

公开号为 CN1931910的专利申请公开了一种无内胎轮胎抗扎 防漏材料及其制 备方法， 但经过进一步的实验发现本专利的原料配方中 由于主要使用的是天然橡 胶， 制备过程中需要进行硫化， 所以加工步骤较复杂， 加工能耗高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种抗扎防漏材料及其 制备和喷涂方法， 该抗扎防漏 材料耐高温、 耐低温、 耐油性、 耐水性、 高密封性、 加工成本低， 在轮胎被利物 穿过后， 甚至利物留在轮胎中也可使汽车继续长时间行 驶， 轮胎无漏气、 无气压 降低。

经过反复实验， 总结本发明的技术方案如下：

一种无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备方法， 使用热塑性弹性体为抗扎防漏材 料的骨架材料， 包括以下工艺步骤：

步骤一、 将 A组原料在反应釜中掺混搅拌发泡 12-24小时；

步骤二、 将 B组原料在密炼机中密炼 30分钟， 温度 120°C， 出料， 冷却后粉 碎成颗粒， 放置 48小时；

步骤三、 按照重量配比制造 C组原料；

步骤四、 将步骤一和步骤二中的产物以 A: B=l : 0. 4- 0. 75的比例混合投入挤 出机， 挤出机与充氮气的搅拌机和反应釜连接， 搅拌机的转速为 120转 /分， 当熔 融挤出达到 1/3投入量时， 加入 C组原料；

步骤五、 全部投料都进入反应釜后， 进行回流搅拌， 达到彻底熔融， 温度 225 °C， 4小时； 出料、 冷却至 170-19(TC后制备完成。

无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备方法， 使用包括如下重量份的原料： A组原料 包括 SEPS100份， MDT硅油 80-150份； B组原料包括硅橡胶 60份， 炭黑 30-50份， 硅微粉 5-20份， 碳酸钙 5-20份； C组原料包括聚醚改性硅油 0. 5- 2份， 二叔丁氧 基二乙酰基硅烷 10-30份， 二丁基二月桂酸锡 0. 6-1. 2份， 交联剂 0. 5- 1. 5份。

一种可替代方案是： A组原料包括超低硬度热塑性弹性体 100份， 环烷烃油 30-50份； B组原料包括氯化丁基橡胶 50份， 三元乙丙橡胶 10份， 炭黑 30-50份， 氧化锌 4份， 氧化镁 1份， DM 2份， 蜡 1份， 碳酸钙 10- 30份， 软化剂 2- 5份； C 组原料包括叔辛基酚醛树脂 50- 100份， 萜烯树脂 30- 60份， 聚异丁烯 2份。

另一种可替代方案是： A组原料包括 SEBS 100份， 环垸油 150-300份； B组 原料包括丁基橡胶 50份， 氯化丁基橡胶 10份， 聚丁烯 10份， 炭黑 30- 50份， 碳 酸钙 10-30份， 陶土 10- 20份， 软化剂 1-5份， 氧化锌 1-5份； C组原料包括改 性树脂 5份， 萜烯树脂 100-150份， 石油树脂 25-50份， 偶联剂 1. 5-3份。

还有一种替代方案是： A组原料包括 SEPT0N 100份， 石蜡油 100-250份； B 组原料包括溴化丁基橡胶 40份， 乙丙橡胶 20份， 炭黑 30- 50份， 氧化镁 1份， 氧化锌 1-5份， 硬脂酸 3- 5份， DM 2份， 滑石粉 10- 20份， ½藻土 10-20份， 软 化剂 2-5份； C组原料包括萜烯树脂 80-120份， 石油树脂 50-80份，偶联剂 1. 5-3 份。

无内胎轮胎抗扎防漏材料的喷涂方法， 其特征在于包括以下步骤：

步骤一、 打开喷涂设备总电源， 设定各部位加热温度： 溶胶箱温度 240°C， 聚 胶桶温度 180°C- 220°C， 喷胶泵温度 180°C- 220°C， 喷胶管道温度 180°C _;

步骤二、 当溶胶箱温度到达 240°C后把无内胎轮胎抗扎防漏材料放入溶胶箱 ， 熔化并逐步添加材料， 溶化后的材料进入聚胶筒， 打开聚胶筒搅拌使聚胶筒内材 料温度均衡， 当聚胶筒内材料量超过聚胶筒容量半数后开始 喷涂；

步骤三、 把通过清洗、 烘干处理好的轮胎放入喷涂机， 设定好喷涂位置， 对 相应型号的轮胎的纵向、 横向距离轮胎转速以及喷涂时间进行设定，具 体步骤如 下：

a.轮胎以 150转 /分钟的速度平稳转动；

b.喷头、 喷管自动运行到设定位置；

c.加热风口对轮胎喷涂面吹热风， 加温， 1分钟左右至喷涂面达到 6 TC- 70Ό 温度；

d.以上动作结束胶泵启动运转时， 轮胎喷涂以每 5秒喷出 1公斤的流量输出， 不同型号轮胎通过调节喷涂胶泵运转时间达到 相应喷涂效果；

e.当在 150转 /分钟的速度下喷完所设定时间后胶泵停止运� �，喷涂完成,轮胎 转速提高到 250转 /分钟， 利用离心力使喷涂材料和轮胎内黏粘性得到提 高， 轮胎的动平衡更好， 表面平整度、 光洁度得到进一步提高；

f.在提高转速的同时， 对喷涂面吹冷风， 进行冷却约 2分钟， 喷涂面材料在 120°C左右， 此时冷风停止冷却， 喷头、 喷管自动复位， 轮胎从喷涂机上取下， 喷涂流程完成。

本发明制备的无内胎轮胎抗扎防漏材料具有很 高的抗撕裂性、 弹性和使用寿 命， 当利物或钢钉在轮胎内， 或利物或钢钉拔出后长距离高速行驶后轮胎保 持无 漏气及胎压不降低。 本发明的无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备原料 无需硫化， 降 低了能耗和制造成本。

具体实施方式

实施例 1

无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备方法， 使用包括如下重量份的原料： A组原料 包括日本产型号为 4055的 SEPS100份， 山东产规格为 500-1000CS的 MDT硅油 80-150份； B组原料包括广州产型号为 MF175U的硅橡胶 60份， 炭黑 30-50份， Pennsylvania厂家生产的相对密度为 2. 65的硅微粉 5-20份， 型号为白艳华 A的 碳酸钙 5-20份； C组原料包括型号为 BD3231的聚醚改性硅油 0. 5-2份， 二叔丁氧 基二乙酰基硅垸 10-30份， 二丁基二月桂酸锡 0. 6-1. 2份， 交联剂 0. 5- 1. 5份。

实施例 2

无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备方法， 使用包括如下重量份的原料： A组原料 包括日本产的型号为 9053的超低硬度热塑性弹性体 100份，俄罗斯产型号为 250N 的环院烃油 30-50份； B组原料包括型号为 TANXESS1240的氯化丁基橡胶 50份， 日本产型号为 EP25的三元乙丙橡胶 10份， 炭黑 30- 50份， 氧化锌 4份， 氧化镁 1 份， DM 2份， 微晶蜡 1份， 碳酸钙 10二30 古马隆 2-5份； C组原料包括山东 产型号为 204的叔辛基酚醛树脂 50-100份，江西产的型号为 T120的萜烯树脂 30 - 60 份， 韩国产的型号为 PB的聚异丁烯 2份。

实施例 3

无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备方法， 使用包括如下重量份的原料： A组原料 包括台湾产型号为 3151的 SEBS 100份，型号为新疆产的 64tt的环垸油 150-300份； B组原料包括美国产型号为埃克森 268的丁基橡胶 50份， 型号为 LANXESS1240的 氯化丁基橡交 10份， 韩国产型号为 PB900的聚丁烯 10份， 炭黑 30-50份， 产地 为日本的型号为白艳华 A的碳酸钙 10-30份， 陶土 10-20份， 软化剂 1-5份， 氧 化锌 1-5份； C组原料包括日本产型号为 803L的改性树脂 5份， 江西产的型号为 T120的萜烯树脂 100- 150份， 江苏产型号为 C9120石油树脂 25-50份， 江苏产型 号为 KH143的偶联剂 1. 5-3份。

实施例 4

无内胎轮胎抗扎防漏材料的制备方法， 使用包括如下重量份的原料： A组原料 包括日本产的型号为 4077的 SEPT0N 100份， 新疆产的型号为 300#的石蜡油 100-250份； B组原料包括美国产型号为埃克森 2244的溴化丁基橡胶 40份， 日本 产型号为 EPST的乙丙橡胶 20份， 炭黑 30-50份， 氧化镁 1份， 氧化锌 1-5份， 硬脂酸 3- 5份， DM 2份， 滑石粉 10-20份， 硅藻土 10- 20份， 古马隆 2-5份； C 组原料包括江西产的型号为 T120的萜烯树脂 80-120份， 江苏产型号为 C9120石 油树脂 50-80份， 江苏产型号为 KH143的偶联剂 1. 5-3份。

实施例 5

a. 高温试验

采用实施例 1所述原料制备的无内胎轮胎抗扎防漏材料放� �烘箱进行高温试 验的条件和结果如下：

环境温度： 12°C

实验条件设定 项目 技术要求 实验数值

烘箱设定温度 100°C 101 °C

加温时间 2小时 3. 3小时

螺丝刀数量 3 3

螺丝刀直径 5圖/5匪 6隱 /5隱

检验结果: 采用实施例 2所述原料制备的无内胎轮胎抗扎防漏材料放� �烘箱进行高温试 验的条件和结果如下:

环境温度： 12°C

实验条件设定

检验结東: 采用实施例 3所述原料制备的无内胎轮胎抗扎防漏材料放� �烘箱进行高温试 验的条件和结果如下:

环境温度： 12°C

实验条件设定 加温时间 2小时 3. 3小时

螺丝刀数量 3 3

螺丝刀直径 6mm/5mm 6mm/ 5mm

检验结果: 采用实施例 4所述原料制备的无内胎轮胎抗扎防漏材料放� �烘箱进行高温试 验的条件和结果如下:

环境温度： 12Ό

实验条件设定

检验结果:

b.低温试验

采用实施例 1所述原料制备的无内胎轮胎抗扎防漏材料放� �低温箱箱进行低 温试验的条件和结果如下：

环境温度： 12°C

实验条件设定

螺丝刀数量 3 3

螺丝刀直径 6隱 /5隱 6圆 /5画

检验结果:

采用实施例 2所述原料制备的无内胎轮胎抗扎防漏材料放� �低温箱箱进行低 温试验的条件和结果如下:

环境温度： 12°C

实验条件设定

检验结果:

采用实施例 3所述原料制备的无内胎轮胎抗扎防漏材料放� �低温箱箱进行低 温试验的条件和结果如下:

' 环境温度： 12°C

实验条件设定

项目 技术要求 实验数值

低温箱设定温度 -41 °C -39. 1 °C

加温时间 12小时 15. 5小时 螺丝刀数量 3 3

螺丝刀直径 6隱 /5瞧 6醒 /5匪

检验结果:

采用实施例 4所述原料制备的无内胎轮胎抗扎防漏材料放� �低温箱箱进行低 温试验的条件和结果如下:

环境温度： 12 °C

实验条件设定

检验结果:

实施例 6

轮胎穿刺后行驶测试

测试条件：

一、 环境温度： 30- 37°C 测试地点： 海南省

二、 测试轮胎预处理： 将采用实施例 1-4所述原料制备的无内胎轮胎抗扎防 漏材料分别安装于所用测试汽车的左前轮、 左后轮、 右前轮、 右后轮， 将四条轮 胎沿周向用 6mm扎 20次， 之后再分别扎入 3个钢钉。 测试过程：

1.将处理过的四条轮胎安装于汽车上， 每条轮胎承压 410kg ;

2.试验开始时测量每条轮胎的温度和气压， 并记录；

3.试验速度: 120- 150km/h，实验里程: 1000km;

4.试验结束时测量每条轮胎的温度和气压， 并记录；

5.将轮胎从汽车上卸下， 检查胎内气密度是否完好。