Einlegematte

Die Erfindung betrifft eine rutschfeste Einlegematte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstel ^¬ lung der Einlegematte.

Bekannte Einlegematten zum Einlegen in Fußräume von Kraftfahr ^¬ zeugen, insbesondere Pkws, bei denen eine Teppichbodenwanne eingebaut ist, weisen im Wesentlichen folgenden Aufbau auf.

In einer Trägerschicht ist eine Nutz-/Dekorschicht eingetuftet und in den allermeisten Fällen als Schnittfloroberfläche, d. h. mit aufgeschnittenen Tuftschleifen, ausgebildet. Auf der der Dekorseite gegenüberliegenden Seite der Trägerschicht ist ein Vlies angeordnet und flächig mit der Trägerschicht verbun ^¬ den. Um eine ausreichende Haftung der Einlegematte auf der Teppichbodenwanne des Pkw zu erreichen, ist es üblich, Teilbe ^¬ reiche der freien Oberseite des Vlieses mit kurzen Fasern zu beflocken, so dass Haftinseln entstehen. Das Beflocken von Teilbereichen der freien Oberseite des Vlieses ist außeror ^¬ dentlich aufwändig und teuer. Beispielsweise müssen nach dem Aufbringen der Vliesschicht zunächst die Beflockungsfasern örtlich definiert auf dem Filz befestigt werden. Anschließend ist es erforderlich mittels elektrostatischer Aufladungsvor- gänge die Fasern möglichst senkrecht vom Vlies abgehend aufzu- richten. Anschließend müssen die aufgerichteten Fasern dauer ^¬ haft in der aufgerichteten Position fixiert werden. Zwar kön ^¬ nen mit einer derartigen Einlegematte die derzeit gängigen An ^¬ forderungen hinsichtlich der Haftkraft der Einlegematte auf dem Untergrund, d. h. auf dem Schnittflor der Teppichbodenwan ^¬ ne des Pkws erreicht werden, jedoch erfordert dies einen erheblichen Aufwand. Zum anderen kann es vorkommen, dass bei ^¬ spielsweise durch Verschmutzung der Unterseite der Einlegemat ^¬ te die Verhakungsinseln aus den kurzen, relativ feinen Fasern aus dem Beflockungsvorgang mit der Zeit die Haftkraft auf dem Schnittflor der Teppichbodenwanne des Kraftfahrzeugs einbüßen. Der Grund hierfür ist, dass die Fasern der Beflockungsinseln relativ eng beabstandet zueinander angeordnet sind und im We ^¬ sentlichen alle die gleiche Länge aufweisen. Hierdurch ist das Einlagern von Staub und Schmutz im Gebrauch der Einlegematte erleichtert, was zu einer Verminderung der Haftfähigkeit der Einlegematte auf dem Teppichboden des Kraftfahrzeugs führt. Auch eine Reinigung der mittels Beflockung hergestellten Haft ^¬ inseln an üblichen Autoreinigungsstationen, beispielsweise mit zwei Bürstenwalzen, gelingt nicht immer zufriedenstellend, da der Schmutz und der Staub relativ fest zwischen den Fasern der Beflockungsinseln sitzt.

Aus der DE 10 2005 025 681 AI ist ein einlagiges Innenverklei- dungsteil für Kraftfahrzeuge bekannt, welches eine Träger ^¬ schicht und eine Dekorschicht aufweist, wobei die Dekorschicht in die Trägerschicht eingetuftet ist. Gegenüberliegend zur De ^¬ korschicht ist eine Unterschicht vorhanden, welche in dieselbe Trägerschicht eingetuftet ist. Die Unterschicht ist aus ge ^¬ schnittenen Garnschlingen gebildet, wobei sich die freien En ^¬ den des Polgarns mit der Unterlage des einlagigen Innenver- kleidungsteils verhaken. Zwar hat sich dieses einlagige Innen- verkleidungsteil bewährt, jedoch sind die Anforderungen an die Haftfähigkeit von Einlegematten zunehmend anspruchsvoller, so dass eine erhöhte Haftreibung bzw. Haftkraft der Einlegematte auf deren Untergrund erzielt werden soll.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine rutschfeste Einlege ^¬ matte anzugeben, welche einerseits erhöhte Anforderungen an die Haftfähigkeit auf einem Pkw-Bodenteppich, insbesondere ei ^¬ nem Schnittvelours-Teppich, d. h. einem Teppich, welcher ober ^¬ seitig keine Schlingen aufweist, erfüllt.

Des Weiteren sollen eine Einlegematte und ein Herstellverfah ^¬ ren für die Einlegematte angegeben werden, welche im Vergleich zu bekannten Einlegematten bzw. Verfahren kostengünstiger, einfacher und unkomplizierter durchführbar sind.

Des Weiteren soll eine Einlegematte angegeben werden, welche sich von im Gebrauch unvermeidlicher Verschmutzung leicht reinigen lässt und nach dem Reinigen die ursprüngliche Haftkraft, wie sie im Neuzustand vorlag, wieder erreichen soll.

Diese Aufgaben werden mit einer Einlegematte mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einem Verfahren zur Herstellung der Einle ^¬ gematte mit den Merkmalen des Anspruchs 23 gelöst.

Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den jeweils abhängigen Unteransprüchen angegeben.

Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass eine gattungsgemäße Einle ^¬ gematte mit einem Erstrücken als Trägerschicht für eine Dekor ^¬ schicht und einer textilen, aus Fasern gebildeten Verhakungs- schicht derart weitergebildet wird, dass die Verhakungsschicht erhabene Bereiche und verdichtete Bereiche geringerer Höhe be ^¬ sitzt, wobei die erhabenen Bereiche durch freie Enden der Fa ^¬ sern gebildet sind und die Bereiche der Verhakungsschicht ge ^¬ ringerer Höhe, d. h. die verdichteten Bereiche durch dauerhaf- tes Verpressen der freien Enden der Fasern gebildet sind. Eine derartige erfindungsgemäße Einlegematte ist besonders kosten ^¬ günstig in der Herstellung, da freie Enden der die Verhakungs ^¬ schicht bildenden textilen Schicht zur Verhakung mit einem Teppichboden eines Kraftfahrzeugs genutzt werden. Durch das bereichsweise Verpressen der die Verhakungsschicht bildenden textilen Schicht entstehen erhabene Bereiche und verpresste Bereiche geringerer Höhe, d. h., dass in diesen Bereichen die textile Schicht, welche die Verhakungsschicht bildet, eine ge ^¬ ringere Dicke aufweist. Hierdurch gelingt es die überstehenden Fasern der erhabenen Bereiche intensiver mit der Teppichboden ^¬ auskleidung des Kraftfahrzeugs in Kontakt zu bringen. Hier ^¬ durch entsteht ein erhöhter Verhakungsgrad, so dass schon bei geringeren Druckbelastungen der Einlegematte ein ausreichender Verhakungsgrad und somit eine gute Haftkraft auf der Pkw- Teppichbodenschicht erzielbar ist.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht die Verhakungsschicht aus einem Tuft mit einer Trägerschicht und einem in die Trägerschicht eingetuftetem Polgarn. Die erhabe ^¬ nen Bereiche werden durch freie Enden des Polgarns, welches beim oder nach dem Tuften geschnitten wird, gebildet. Die Be ^¬ reiche der Verhakungsschicht geringerer Höhe werden durch dau ^¬ erhaftes Verpressen der freien Enden des Polgarns gebildet. Bei dieser Ausführungsform wird als Polgarn bevorzugt ein Mul- tifilament eingesetzt, welches von zumindest einem Monofila- ment umschlungen ist, wobei das Monofilament im Vergleich zu dem das Multifilament bildenden Filamenten dicker ausgebildet ist .

Das dickere Monofilament ist wendelartig oder schraubenartig um das Multifilament gewunden und wird mit dem Multifilament zusammen als ein Garn beim Tuften verarbeitet. Da die beim Tuften gebildeten Polschlingen aufgeschnitten werden, so dass freie Polgarnenden entstehen, kann sich im Bereich der freien Enden des Polgarns das dickere Monofilament zumindest ein Stück vom Multifilament ablösen und/oder abwickeln. Das abge ^¬ wickelte/abgelöste Ende des Monofilaments ist dabei aufgrund der vormals vorliegenden Umschlingung des Multifilaments etwas länger als die freien Enden des Multifilaments . Weiterhin sind die freien Enden des Monofilaments etwas steifer und knickfes ^¬ ter als die freien Enden der Fasern des Multifilaments . Hier ^¬ durch wird erreicht, dass die längeren, weiter vorstehenden Enden des Monofilaments tief in die Teppichstruktur des Pkw- Bodenteppichs eindringen können und somit eine besonders si ^¬ chere Verhakung und eine besonders widerstandsfähige Anhaftung der Einlegematte gegen Wegrutschen ausbilden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einlegematte ist die Verhakungsschicht aus einem velourisier- ten Nadelvlies ausgebildet. Diese Schicht aus einem velouri- sierten Nadelvlies ist besonders kostengünstig aufzubringen, da die Vliesschicht flächig z.B. mit der Trägerschicht der De ^¬ korschicht verbunden werden kann. Für die Fasern des velouri- sierten Nadelvlieses kommen insbesondere PET- oder PP- oder PA6- oder PA6.6-Fasern in Betracht. Ein Flächengewicht des ve- lourisierten Nadelvlieses von 200 g/m ² bis 800 g/m ² hat sich besonders bewährt. Die Fasern, aus denen das velourisierte Na ^¬ delvlies gebildet ist, besitzen bevorzugt eine Feinheit von 20 dtex bis 100 dtex und haben eine Schnittlänge von 30 mm bis 80 mm. Das velourisierte Nadelvlies kann bevorzugt als geschore ^¬ nes Nadelvlies eingesetzt werden. Ferner können zur Bildung des velourisierten Nadelvlieses eine Fasermischung unter ^¬ schiedlicher Feinheit oder unterschiedlicher Schnittlänge be ^¬ nutzt werden. Es ist ebenfalls möglich, Fasern aus unterschiedlichen Werkstoffen zu verwenden, beispielsweise eine Mischung aus PP- und PA-Fasern .

Besonders bewährt hat sich, dass die erhabenen Bereiche auf der Unterseite der Einlegematte Inseln bilden. Hierdurch gelingt es punktuell einen erhöhten Verhakungsgrad zwischen der Einlegematte und dem darunter befindlichen Pkw-Bodenteppich zu realisieren .

Gleichermaßen bewährt hat sich auch, dass die erhabenen Berei ^¬ che ein zusammenhängendes, insbesondere über die Fläche der Einlegematte zusammenhängendes, Linienmuster bilden. Für den Überstand der erhabenen Bereiche gegenüber den verpressten Be ^¬ reichen der Verhakungsschicht haben sich Maße von 0,5 mm bis 3 mm, bevorzugt von 1 mm bis 2 mm, bewährt. Innerhalb dieser Bereiche besitzen die freien Enden der die erhabenen Bereiche ausbildenden Fasern noch genug Eigensteifigkeit, um ein Ein ^¬ dringen in die Oberseite des darunter liegenden Pkw-Teppichs zuverlässig zu gewährleisten.

Die dauerhaft verpressten Bereiche sind bevorzugt durch ther ^¬ misches Verpressen gebildet, wodurch die Filamente des Multi- filaments und das umschlingende Monofilament zumindest be ^¬ reichsweise miteinander verschmolzen sind und/oder die Fila ^¬ mente und die Monofilamente mit der Trägerschicht der Dekor ^¬ schicht oder mit der Trägerschicht der Verhakungsschicht zu ^¬ mindest teilweise verschmolzen sind. Dies stellt eine ausrei ^¬ chende Dauerhaftigkeit der Verpressung und somit eine dauer ^¬ hafte Ausbildung des erfindungsgemäß zu realisierenden unter ^¬ seitigen Reliefs der Einlegematte dar. Als bevorzugte Relation zwischen der Dicke der Filamente, die das Multifilament bilden und dem Monofilament hat sich bewährt, das Monofilament etwa zwei- bis zehnmal, bevorzugt fünf- bis 20-mal so dick auszu- gestalten. Für das Multifilament und das Monofilament kommen insbesondere Fasern aus PA6, PA12, PP oder PET in Frage.

Um die Rutschfestigkeit der Einlegematte auf dem Pkw- Teppichboden weiter zu verbessern empfiehlt es sich, die erha ^¬ benen Bereiche in Bereichen der Einlegematte mit im Gebrauch größerer Tritt- oder Druckbelastung dichter beieinander anzuordnen als in den Bereichen mit geringerer Tritt- oder Druck ^¬ belastung. In Bereichen höherer Druckbelastung, also z. B. in den Bereichen, in denen die Fahrgäste mit erhöhter Wahrschein ^¬ lichkeit die Füße auf der Einlegematte abstellen, steht im Gebrauch eine größere Flächenbelastung zur Verfügung, die ein Verhaken der freien Faserenden mit dem Pkw-Teppich bewirkt. In diesen Bereichen kann der Flächenanteil der erhabenen Bereiche relativ zu den Flächenanteilen der verpressten Bereiche größer gewählt werden. Im Bereich größerer Tritt- oder Druckbelastung kann auch der Grad der Verpressung, der gegenüber den erhabe ^¬ nen Bereichen zurückgesetzten Bereichen etwas geringer gewählt werden. Hierdurch entstehen im Vergleich zu einer stärkeren Verpressung mehr freie Faserenden, die nicht oder nicht ganz in den Pressverbund integriert sind, und somit gegebenenfalls auch in den verpressten Bereichen zur zusätzlichen Verhakung der Einlegematte im Pkw-Teppichboden beitragen.

Um die Verhakung und somit die Rutschfestigkeit der Einlegematte weiter zu verbessern, ist es auch zweckmäßig, die flächige Größe der erhabenen Bereiche pro Flächeneinheit der Ein ^¬ legematte im Bereich der größeren Tritt- oder Druckbelastung größer zu wählen als im Bereich geringerer Druckbelastung.

Für die Ausgestaltung der erhabenen Bereiche kommen bevorzugt kreis-, kreisring-, oval- oder drei- oder mehreckig oder unre ^¬ gelmäßig geformte Inselkonturen in Betracht. Bei geschlossenen Linienmustern hat sich ein wabenartiges Linienmuster besonders bewährt .

Besonders bewährt hat sich, dass zumindest zwei Monofilamente das Multifilament nach Art einer zwei- oder mehrgängigen

Schraube umschlingen. Hierdurch wird die Anzahl der längeren freien Enden des Monofilaments pro Flächeneinheit erhöht, was zu einer verbesserten Rutschfestigkeit führt. Ein gleicher Ef ^¬ fekt der verbesserten Rutschfestigkeit kann erzielt werden, wenn zwei Monofilamente zu einem Umschlingungsmehrfachfilament verdrillt sind und das Umschlingungsmehrfachfilament schrau ^¬ benartig um das Multifilament des Polgarns geschlungen ist. Auch können mehrere Umschlingungsmehrfachfilamente um ein Mul- tifilament des Polgarns geschlungen sein. Durch eine derartige Ausgestaltung entsteht eine Vielzahl von längeren, überstehen ^¬ den freien Enden des Monofilaments , welche sich in der Pkw- Teppichstruktur gut verhaken können.

Weiterhin konnte festgestellt werden, dass bei einer gegebenen Gewichtsbelastung der Einlegematte die Rutschfestigkeit der Einlegematte optimal ist, wenn der flächige Anteil der erhabe ^¬ nen Bereiche kleiner oder höchstens gleich groß ist wie der flächige Anteil der verpressten Bereiche der Einlegematte.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zeichnet sich insbesondere da ^¬ durch aus, dass auf eine Trägerschicht einer Dekorschicht zu ^¬ nächst eine Verhakungsschicht aufgebracht wird, welche zumin ^¬ dest bereichsweise lokal dauerhaft verpresst wird, so dass er ^¬ habene Bereiche mit freien Fasern und verpresste Bereiche niedriger Höhe gebildet werden. Gemäß einer ersten Alternative wird als Verhakungsschicht eine Dilours-Nadelvliesschicht ver ^¬ wendet und die Verpressung erfolgt unter Einsatz von Wärme oder Ultraschall. Gemäß einer zweiten Alternative des erfin ^¬ dungsgemäßen Verfahrens wird die Verhakungsschicht auf zumin- dest einer Seite der Trägerschicht durch Tuften eines Polgarns in eine Trägerschicht der Verhakungsschicht hergestellt, wobei als Polgarn ein Garn aus einem Multifilament verwendet wird und wobei das getuftete Polgarn geschnitten wird, so dass freie Polenden entstehen. Anschließend werden die freien Polenden teilbereichsweise verpresst und/oder dauerhaft verdich ^¬ tet, so dass erhabene aus Polenden gebildete Bereiche der Ver ^¬ hakungsschicht entstehen. Für das bereichsweise Verpressen und/oder dauerhafte Verdichten hat sich eine Pressung mittels einer beheizten Pressschablone, welche die erhabenen Bereiche von der Verpressung ausnimmt, bewährt. Hierdurch werden die die Verhakungsschicht bildenden Fasern in den verpressten Be ^¬ reichen zumindest teilweise miteinander verschmolzen und so dauerhaft verpresst. Gleichwohl eignet sich zum Verpressen und/oder dauerhaften Verdichten auch Ultraschall, der im Zusammenspiel mit einer Pressschablone eine dauerhafte Verbindung der Fasern in den verpressten Bereichen bewirkt.

Bevorzugt wird als Polgarn ein Garn aus einem Multifilament und zumindest einem das Multifilament umschlingenden Monofila- ment verwendet. Das Monofilament ist dicker ausgebildet als die das Multifilament bildenden Fasern/Filamente .

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in weiteren Unter ^¬ ansprüchen sowohl hinsichtlich des Verfahrens als auch hin ^¬ sichtlich der Einlegematte angegeben.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung beispiel ^¬ haft näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 : eine erste Alternative der erfindungsgemäßen Einlege ^¬ matte in einem stark schematisierten Querschnitt; Figur 2 : eine zweite Alternative der erfindungsgemäßen Einle ^¬ gematte in einem stark schematisierten Querschnitt;

Figur 3: ein Detail X aus Fig. 1/

Figur 4: eine vergrößerte Darstellung (stark schematisiert) eines Polgarns zur Ausbildung der Einlegematte gemäß Fig. 2 bis 3;

Figur 5: eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen

Einlegematte aufweisend Haftinseln in Kreisform;

Figur 6: eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen

Einlegematte aufweisend Haftinseln in Kreisringform;

Figur 7: eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen

Einlegematte mit Haftinseln in einer Sechseckausfüh ^¬ rung;

Figur 8 : die erfindungsgemäße Einlegematte in einer weiteren

Ausführungsform mit Haftbereichen in Form von geschlossenen Linienzügen/Linienmustern;

Figur 9: die erfindungsgemäße Einlagematte mit Haftungsberei ^¬ chen in Form eines geschlossenen Wabenmusters;

Figur 10: eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen

Einlegematte mit über die Haftoberfläche der Einlege ^¬ matte, d. h. die Unterseite der Einlegematte, un ^¬ gleichmäßig verteilt angeordneten Haftinseln.

Ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Einlege ^¬ matte 1 (Fig. 1) besitzt einen Erstrücken als Trägerschicht 2 für eine Dekorschicht 15. Auf einer Unterseite der Träger- Schicht 2 ist mittels einer Verbindungsschicht (nicht gezeigt in Figur 1) eine Verhakungsschicht 3 angeordnet. Die Verha ^¬ kungsschicht 3 besteht aus Fasern 3a. Die Verhakungsschicht besitzt erhabene Bereiche 4 und verdichtete Bereiche 5. Im Be ^¬ reich der erhabenen Bereiche 4 stehen unregelmäßig freie Enden 6 der die Verhakungsschicht 3 bildenden Fasern 3a hervor. Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ist die Verhakungsschicht ein velourisiertes Nadelvlies mit einem Flächengewicht von ca. 200 g/m ² bis hin zu 800 g/m ² . Die Fasern 3a, aus denen das velou- risierte Nadelvlies gebildet ist, besitzen eine Feinheit von 20 dtex bis 100 dtex und eine Schnittlänge von 30 mm bis 80 mm. Das velourisierte Nadelvlies ist bevorzugt geschoren, kann aber bei verminderten Anforderungen an die Haftkraft auch un ^¬ geschoren sein. Die erhabenen Bereiche 4 können beispielsweise Inseln 11 oder ein geschlossenes Linienmuster IIa sein, was nachfolgend anhand der Fig. 5 bis 9 eingehender erläutert wird .

Die Inseln 11 (Fig. 5 bis 7) können entweder kreisflächenför- mig regelmäßig oder unregelmäßig über die Fläche der Einlege ^¬ matte 1 verteilt sein. Bei einer Ausführungsform gem. Fig. 6 sind die Inseln 11 kreisringförmig, wobei ein Zentrumsbereich IIb ebenfalls einen verdichteten Bereich 5 darstellt.

Bei einer Ausführungsform gem. Fig. 7 ist beispielsweise die Raumform der Inseln 11 als Sechseck dargestellt, welche einen Zentrumsbereich IIb aufweisen. Die Längserstreckung 1 der In ^¬ seln 11 ist in diesem Ausführungsbeispiel größer als die Quer ^¬ erstreckung b der Inseln 11. Sofern Inselformen gewählt wer ^¬ den, die eine größere Längserstreckung 1 als die Quererstre ^¬ ckung b besitzen, so empfiehlt es sich die Längserstreckung 1 parallel zu einer Strichrichtung S einer Unterlage 30, auf die die Einlegematte 1 bestimmungsgemäß gelegt werden soll, auszu- richten. Hierdurch gelingt eine bessere Verhakung der Einlege ^¬ matten 1 mit der Unterlage 30.

Bei einer Ausführungsform gem. Fig. 8 sind die erhabenen Bereiche 4 als geschlossenes Linienmuster über die Unterseite der Einlegematte 1 verteilt angeordnet. Unter geschlossenem Linienmuster im Sinne der Erfindung ist ein Linienmuster zu verstehen, bei dem alle erhabenen Bereiche 4 der Einlegematte 1 miteinander verbunden sind. Dies unterscheidet das geschlos ^¬ sene Linienmuster von der vorbeschriebenen Anordnung von In ^¬ seln 11 auf der Unterseite der Einlegematte 1. Selbstverständ ^¬ lich ist es auch möglich, Teilbereiche der Einlegematte 1 mit einem geschlossenen Linienmuster zu versehen und Restbereiche der Einlegematte 1 mit inseiförmigen erhabenen Bereichen 4 zu versehen. Die im Rahmen der Fig. 5 bis 9 zeichnerisch darge ^¬ stellten Insel- und Linienmuster verstehen sich lediglich als Beispiele. Selbstverständlich können auch andere geometrische Raumformen, wie z. B. Ovale oder Ovale mit einem Zentrumsbe ^¬ reich IIa oder geschlossene Linienmuster IIa mit nicht geraden Verbindungslinien oder unregelmäßig über die Unterseite der Einlegematte 1 verteilten Verbindungslinien ausgeführt werden. Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einlegematte 1 mit einem geschlossenen Linienmuster IIa, wie es beispielhaft in Fig. 8 angedeutet ist, empfiehlt es sich zumindest Teilbereiche von Linien 11c, welche das geschlossene Linienmuster bilden, zu einer Strichrichtung S einer Unterlage, auf die die Einlegematte bestimmungsgemäß gelegt werden soll, schräg verlaufen zu lassen, d. h. nicht unbedingt ein einem Winkel von 90° oder parallel zur Richtung S. Hierdurch ergibt sich ein erhöhtes Haftvermögen der Einlegematte. Beispielsweise ist bei Kraftfahrzeugen die Strichrichtung S des Pkw-Teppiches (nicht gezeigt) standardmäßig in Fahrtrichtung nach hinten parallel zur Fahrzeuglängsachse orientiert. Figur 9 zeigt ein besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Einlegematte, bei der die erhabenen Be ^¬ reiche 4 als geschlossenes Linienmuster in Form einer Wabenstruktur, insbesondere einer Sechseckwabenstruktur ausgebildet sind. Im Rahmen von Versuchen konnte ermittelt werden, dass die Haftkraft eines solchen Linienmusters für die erhabenen Bereiche 4 im Vergleich zu andersartigen Linienmustern die höchsten Haftreibungswerte auf einer Unterlage 30 aufweist.

Bei einer Ausführungsform gem. Fig. 10 sind unterschiedliche geometrische Ausbildungen der Inseln 11 in unterschiedlicher Flächendichte über die Unterseite der Einlegematte 1 verteilt verwirklicht .

Besonders vorteilhaft ist es, in Bereichen, in denen im

Gebrauch mit einer erhöhten Tritt- oder Druckbelastung zu rechnen ist, beispielsweise in einem Bereich, in dem eine grö ^¬ ßere Wahrscheinlichkeit herrscht, dass Füße der Fahrgäste ab ^¬ gestellt sind, etwas dichter anzuordnen als in Bereichen mit einer im Gebrauch geringeren Tritt- oder Druckbelastung. Ein Bereich im Gebrauch geringerer Druck- oder Trittbelastung ist beispielsweise derjenige Bereich einer Einlegematte 1, der in einem hinteren Fußraum eines Pkw verlegt wird und dort ein Stück unter den Sitz des Vordersitzes hineinragt. In diesem Bereich können im Gebrauch nur geringere Druck- oder Trittbe ^¬ lastungen auftreten, so dass über die Fläche verteilt eine ge ^¬ ringere Dichte der erhabenen Bereiche zweckmäßig ist, damit diese durch die geringere Belastung, insbesondere bereits durch das Eigengewicht der Einlegematte 1 gut verhaken können.

Eine zweite Alternative der erfindungsgemäßen Einlegematte wird im Folgenden anhand der Figuren 2 bis 4 näher erläutert. Die erfindungsgemäße Einlegematte 1 besitzt eine Trägerschicht

2 als Erstrücken für eine Dekorschicht 15 aus einem Tuft. Auf einer Unterseite der Trägerschicht 2 ist die Verhakungsschicht

3 angeordnet. Die Polschlaufen sind aufgeschnitten, so dass freie Enden 6 des Polgarns 8 entstehen. Teilbereiche der Ver ^¬ hakungsschicht 3 sind dauerhaft verdichtete und/oder verpress- te Bereiche 5, so dass erhabene Bereiche 4 verbleiben. Die De ^¬ korschicht 15 ist beispielsweise als Schnittflor ausgebildet, wobei die den Schnittflor bildenden geschnittenen Schlaufen in die Trägerschicht 2 eingetuftet sind. Die freien Enden 6 des Polgarns 8 der Verhakungsschicht 3 stehen von der Träger ^¬ schicht 2a ab und bilden so Verhakungseinrichtungen mit einer Unterlage 30, welche beispielsweise ein Pkw-Teppich sein kann, der in den meisten Fällen auch ein Tuft ist. Die Unterlage 30 weist üblicherweise eine Strichrichtung S auf, die oftmals in einer Fahrzeuglängsrichtung eines Pkws in Fahrtrichtung nach hinten gerichtet ist. Die verdichteten Bereiche 5 werden durch dauerhaftes Verpressen von freien Enden 6 des Polgarns 8 er ^¬ reicht und sind in ihrer vertikalen Erstreckung von der Trä ^¬ gerschicht 2 aus gesehen niedriger als die erhabenen Bereiche 4, welche eine größere vertikale Erstreckung von der Träger ^¬ schicht 2 weg besitzen.

Es hat sich bewährt, die erhabenen Bereiche 4 etwa 0,5 mm bis 3 mm, insbesondere 1 mm bis 2 mm über die verdichteten Berei ^¬ che 5 überstehen zu lassen. Um dies zu erreichen, kann entwe ^¬ der der Grad der Verdichtung variiert werden oder die Länge der freien Enden 6 bei vorgegebenem Verdichtungsgrad für die verdichteten Bereiche 5 entsprechend eingerichtet werden. Dies hängt im Wesentlichen von der Beschaffenheit der Unterlage 30 ab. So empfiehlt es sich, z.B. die freien Enden 6 bei einem besonders niederflorigen Pkw-Teppich (Unterlage 30) ebenfalls in ihrer Länge eher klein zu halten. Beispielsweise sollte die Länge der freien Enden 6 oder der Überstand t der erhabenen Bereiche 4 gegenüber der verdichteten Bereiche 5 sinnvollerweise nicht größer gewählt werden als die Florhöhe h der Unterlage 30. Um einen entsprechenden Überstand t zwischen den erhabenen Bereichen 4 und den verdichteten Bereichen 5 zu er ^¬ reichen, muss der Verdichtungsgrad zur Herstellung der ver ^¬ dichteten Bereiche entsprechend eingestellt werden.

Bei höherflorigen Unterlagen kann der Verdichtungsgrad etwas geringer gewählt werden und ein entsprechender Überstand t der erhabenen Bereiche 4 gegenüber den verdichteten Bereichen 5 durch eine größere Länge der freien Enden 6 erreicht werden.

Die Verhakungsschicht 3 ist aus einem speziellen Polgarn 8 ge ^¬ bildet, welches anhand der Fig. 3 nunmehr näher erläutert wird. Das Polgarn 8 besitzt ein zentrales Multifilament 9, welches aus einer Vielzahl von feinen Filamenten/Fasern 3a ge ^¬ bildet ist. Um das Multifilament 9 herum ist ein Monofilament 10 geschlungen, wobei der Verbund aus dem Multifilament 9 und dem Monofilament 10 bereits vor der Herstellung des Tufts der Verhakungsschicht 3 ausgebildet wird und der Verbund in die Trägerschicht 2a eingetuftet wird. Beim Tuften werden die aus Polgarn 8 gebildeten Polschlaufen geschnitten, so dass die Verhakungsschicht 3 nach Art einer Schnittveloursschicht aus ^¬ gebildet ist. Hierdurch entstehen die freien Enden 6 des Pol ^¬ garns 8. Da das Monofilament 10 wesentlich dicker ist als die Fasern 3a des Multifilaments 9, besteht eine Tendenz des Mono- filaments 10 sich vom Multifilament 9 ein Stück abzuwickeln. Hierdurch entstehen längere freie Enden 6a des Monofilaments 10, welche eine gegenüber den Filamenten/Fasern 3a des Multi- filaments 9 eine größere Steifigkeit aufweisen. Diese längeren und steiferen Enden 6a des Monofilaments können sich beim Auf ^¬ legen auf die Unterlage 30 gut in der Unterlage 30 verhaken, da sie aufgrund der höheren Knicksteifigkeit weiter in den Flor der Unterlage 3 eindringen können. Dieser Verhakungsef- fekt kann noch verstärkt werden, indem das Monofilament 10 vor dem Herstellen des Verbunds aus dem Multifilament 9 und dem Monofilament 10 zum Polgarn 8 etwas aufgerauht wird.

Im Ausführungsbeispiel gem. Fig. 3 ist ein einziges Monofila ^¬ ment 10 um ein aus Fasern/Filamenten 3a gebildetes Multifila- ment geschlungen. Es ist selbstverständlich auch möglich zwei oder mehr Monofilamente 10 um das Multifilament 9 aus den Fi- lamenten/Fasern 3a zu schlingen, so dass die Umschlingung des/der Monofilament/e 10 um das Multifilament 9 nach Art ei ^¬ ner zwei- oder mehrgängigen Schraube ausgebildet ist (vgl. Fig. 4). Dort ist ein schematisch stark vergrößerter Aus ^¬ schnitt eines Polgarns 8 gezeigt, bei dem zwei Monofilamente 10 nach Art einer zweigängigen Schraube um das Multifilament 9 geschlungen sind. Bei einer mehrfachen Umschlingung des Multi- filaments 9 mit zwei oder mehreren Monofilamenten 10 entsteht dementsprechend beim Schneiden der Tuftschlaufen (Polschlau ^¬ fen) eine Vielzahl von freien Enden 6a der Monofilamente 10.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform (nicht gezeigt) können zwei oder mehrere Monofilamente 10 vor dem Umschlingen um das Multifilament 9 zu einem zwei oder mehrere Monofilamente 10 aufweisenden Umschlingungsmehrfachfilament ausgebildet werden, wobei dann das Umschlingungsmehrfachfilament um das Multifila- ment 9 wie oben beschrieben geschlungen ist.

Die Filamente/Fasern 3a des Multifilaments 9 weisen zweckmäßi ^¬ gerweise eine Feinheit von 20 dtex bis 80 dtex auf. Das Mono ^¬ filament 10 oder die Monofilamente 10 weisen bevorzugt eine Feinheit von 40 dtex bis 800 dtex auf.

Um die Verhakung der freien Enden 6a der Monofilamente in der Unterlage 30 weiter zu verbessern ist es sinnvoll, die freien Enden 6a wie auch die freien Enden 6 im Bereiche der erhabenen Bereiche 4 einer kurzen Wärmebehandlung zu unterziehen, so dass ein bereichsweises Anschmelzen und tropfenartiges Verdi ^¬ cken der Enden 6a und 6 erzielt wird. Diese endseitigen Verdi ^¬ ckungen 14 sorgen beim Eintauchen und beim Verhaken in der Un ^¬ terlage 30 für eine weiter erhöhte Haftfestigkeit, insbesonde ^¬ re dadurch, dass die Verdickungen mit bloßen Augen zwar trop ^¬ fenförmig aussehen, jedoch feine Verhakungsunebenheiten aufweisen und somit eine erhöhte Verhakung mit der Unterlage 30 erreichbar ist.

Die bereits beschriebenen möglichen Ausführungsformen der er ^¬ habenen Bereiche 4 im Vergleich zu den verdichteten Berei ^¬ chen 5, welche im Zusammenhang mit der ersten Alternative gem. Fig. 1 gemacht wurden, gelten für das zweite Ausführungsbei ^¬ spiel gem. Fig. 2 bis 4 selbstverständlich ebenso.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird im Folgenden kurz erläu ^¬ tert. Es zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass zunächst ein Erstrücken als Trägerschicht 2 der Einlegematte 1 zur Ver ^¬ fügung gestellt wird. In diesem Erstrücken wird eine Dekorschicht 15 eingetuftet oder flächig aufgebracht. Als Verha ^¬ kungsschicht 3 wird entweder ein velourisiertes Nadelvlies (Dilours) oder eine Tuftschicht mit einer Trägerschicht 2a verwendet. Bei einem flächigen Aufbringen empfiehlt sich ins ^¬ besondere die Verwendung eines velourisiertes Nadelvlieses in oben bereits erläuterter Spezifikation. Bei der Verwendung ei ^¬ nes Tufts als Verhakungsschicht 3 besteht das Polgarn 8 aus einem Fasern/Filamente 3a aufweisenden Multifilament 9. Bevor ^¬ zugt ist um das Multifilament 9 zumindest ein Monofilament 10 herumgeschlungen. Das getuftete Polgarn 8 der Verhakungs ^¬ schicht 3 wird geschnitten, so dass freie Polenden 6 entste ^¬ hen. Anschließend wird die Verhakungsschicht teilbereichsweise verpresst und/oder teilbereichsweise dauerhaft verdichtet, so dass erhabene, aus Polenden 6 gebildete Bereiche 4 der Verha- kungsschicht 3 entstehen. Das Verpressen und/oder dauerhafte Verdichten geschieht zweckmäßigerweise nach dem Tuften und Schneiden der Verhakungsschicht mittels einer beheizten Präge ^¬ schablone (nicht gezeigt) , welche auf die Verhakungsschicht 3 aufgesetzt wird und mittels ausreichendem Pressdruck für die Ausbildung der verdichteten und/oder verpressten Bereiche 5 sorgt. Ein Verpressen mittels einer beheizten Pressschablone ist sowohl für die Ausführungsform mit einem velourisierte Na ^¬ delvlies als auch für die Ausführungsform mit einer getufteten Verhakungsschicht aus einem Multifilament und gegebenenfalls einem Monofilament als Polgarn geeignet.

Das Verpressen kann auch derart erfolgen, dass beispielsweise mit einer Pressschablone die zu verdickenden und zu verpres ^¬ senden Bereiche 5 auf der Verhakungsschicht 3 niedergedrückt werden und anschließend mittels Ultraschall eine Verbindung der niedergedrückten Fasern zueinander oder gegebenenfalls zur Trägerschicht 2a erreicht wird.

Zweckmäßigerweise werden die Monofilamente 10 vor dem Um ^¬ schlingen um das Multifilament 9 gerauht, so dass nach dem Schneiden der Polschlaufen nach dem Tuften freie Enden 6a des Monofilaments 10 entstehen, welche eine gerauhte und somit tendenziell verhakungsfreundlichere Oberfläche besitzen.

Besonders zweckmäßig ist es, freie Enden 6a der Monofilamente 10 und des Multifilaments 9 kurzzeitig anzuschmelzen, so dass eine endseitige Verdickung 14 gebildet wird, welche sich be ^¬ sonders gut in der Unterlage 30, beispielsweise einer Teppich ^¬ bodenwanne eines Pkws verhaken. Ein derartiges kurzzeitiges Anschmelzen kann beispielsweise mittels Heißluft erfolgen oder mittels einer zur oben erwähnten Pressschablone korrespondierenden zweiten Pressschablone, welche beheizt ist und nur soweit auf die Verhakungsschicht 3 aufgesetzt wird, bis die freien Enden 6, 6a der Multifilamente 9 und des Monofilaments 10 berührt werden und angeschmolzen werden.

Die erfindungsgemäße Einlegematte 1 und das erfindungsgemäße Verfahren zeichnen sich insbesondere dadurch aus, dass die Einlegematte 1 eine besonders gute Haftfähigkeit auf üblichen Teppichbodenwannen von Pkws besitzt und zudem besonders kostengünstig herstellbar ist, da der Beflockungsschritt eingespart werden kann. Des Weiteren ist diese Einlegematte beson ^¬ ders leicht zu reinigen, da sich im Gebrauch festsetzender Schmutz aus den erhabenen Bereichen leicht wieder entfernen lässt und somit die ursprüngliche neuwertige Hafteigenschaft der Einlegematte zumindest annähernd mit üblichen Reinigungs ^¬ methoden wieder hergestellt werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich insbesondere durch die kostengünstige Durchführbarkeit aus. Des Weiteren ist der erfindungsgemäß vorgesehene Prägeschritt zum Verdich ^¬ ten der Verhakungsschicht sehr prozesssicher und einfach durchführbar, so dass mit geringen Ausfällen und einem gerin ^¬ gem Ausschussanteil gerechnet werden kann.

Bezugszeichenliste :

1 Einlegematte

2 Trägerschicht der Dekorschicht 15

2a Trägersicht der Verhakungsschicht 3 2b Verbindungsschicht

3 Verhakungsschicht

3a Fasern/Filamente

4 erhabene Bereiche

5 verdichtete und/oder verpresste Bereiche

6 freie Enden

6a längere freie Enden des Monofilaments 10

7 verlourisiertes Nadelvlies

8 Polgarn

9 Multifilament

10 Monofilament

11 Inseln

IIa geschlossenes Linienmuster

IIb Zentrumsbereich

11c Linienabschnitte

14 tropfenartige Verdickung

15 Dekorschicht

30 Unterlage

1 Längserstreckung der Inseln 11

b Längserstreckung der Inseln 11

S Strichrichtung

t Überstand

h Florhöhe