Die Früchte müssten nach ihrem Aussortieren, bevor sie verpackt werden, einer Herabsetzung der bakteriellen, auf das Behandlungs-und Reinigungswasser zurückzuführende Last unterzogen werden, um deren Haltbarkeit zu erhöhen und daher auch die Fälligkeit für ihren Verzehr zu ver- längern. Es wurde nun gefunden, dass eine der Arten für eine solche Behandlung darin liegt, die bakterielle Last auf der Oberfläche der Frucht selbst maximal zu reduzie- ren. Bis jetzt wurde die antibakterielle Behandlung nicht durchgeführt, weil vor allem die Gefahr bestand, die im Verfahren selbst erzeugten Temperaturen unter Kontrolle zu halten. In Anwesenheit von hohen Temperaturen, könnten diese nämlich die Oberfläche der Frucht selbst beschädi- gen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt daher darin, den Nachteil der Behandlungen bekannter Art zu vermeiden und eine antibakterielle Behandlung, vor allem für Apfel, Erdbeeren, Pfirsiche usw. optimal und vollständig zu ges- talten.

Diese Aufgabe wird durch eine Anlage zur antibakteriellen Behandlung von Früchten durch den kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst.

Um die Früchte einer antibakteriellen Behandlung gemäß der Erfindung zu unterziehen, wird ein Förderer verwen- det, der mit einer geeigneten Oberfläche versehen ist, um die Frucht um sich selbst zu drehen, um die gesamte Ober- fläche einer ultravioletten Strahlung eines geeigneten Strahlengenerators auszusetzen.

Die Drehgeschwindigkeit der Rollen ist bevorzugter Weise veränderlich und wird durch einen Gleichstrommotor mit Fasenregler überwacht.

Es wurde gefunden, dass die Wellenlänge des Strahlsystems der ultravioletten Strahlen bevorzugter Weise bei 254 nm liegt.

Um die Anlage möglichst flexibel und an verschiedenen Ab- messungen und Arten von Früchten anpassbar zu gestalten, sind die Strahlengeneratoren in einem Aufbau angeordnet, der fähig ist, den Abstand zum Förderer zu verändern, wo- bei beispielsweise eine endlose Schraube mit mechanischer Bewegung verwendet werden kann.

Ist daher mehr als ein Generator vorhanden, wird auch die Möglichkeit einer Einstellung des Abstandes zwischen zwei Generatoren, beispielsweise um einen Betrag zwischen 0 und 0,5 cm vorgesehen.

Jeder UV-Strahlengenerator wird durch ein autonomes Spei- segerät gesteuert. Auf bekannte Art und Weise wird das Speisegerät gegen Überspannung kontrolliert und ge- schützt. Für die Kontrolle der Längenwelle und der vom UV-Strahlengenerator ausgestrahlten Energie und daher ei- ne einwandfreie Ausstellung, wird jeder Generator durch

ein Sensor verfolgt, der für eine Wellenlänge von 254 nm geeicht ist. Es ist eine Hardwaresicherheit des Genera- tors vorgesehen, indem mit dem Schaltkreis ein Thermistor verbunden wird, der die Strahlung automatisch ausschal- tet, sobald die Temperatur einen vorgegebenen Grenzwert übersteigt.

Die Überwachung der Temperatur kann auch durch Software über zwei geeignete Sensoren betrieben werden.

Die von den UV-Sensoren und den Temperatursensoren kom- menden Daten werden von einem Speicher, dem sogenannten Logger Data beispielsweise mit 12 bit aufgenommen, der mit einem Computer verbunden ist.

Die Verwaltungssoftware wird auf geeignete Art und Weise hergestellt. Die Positionierung der Strahlengeneratoren gegenüber dem Rollenfördersystem kann beliebig sein, auf geeignete Weise beispielsweise oberhalb der Rollen, un- terhalb derselben, wenn sie für die Strahlung durchlässig sind, seitlich oder auch mit verschiedenen Winkelstellun- gen gegenüber den Rollenfördersystem.

Die gesamten Parameter, wie Geschwindigkeit, Strahlen- stärke, die verschiedenen Abstände usw. können durch eine einzige Software gesteuert werden.

Weitere Merkmale und Einzelheiten gehen aus den Ansprü- chen und aus der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform hervor, die in der einzigen Figur der beigefügten Zeichnung dargestellt ist.

In der einzigen Figur wurde mit der Bezugsziffer 1 in ih- rer Gesamtheit eine Anlage zur antibakteriellen Behand- lung von Früchten, insbesondere von Äpfeln angegeben.

Die Anlage 1 ist durch einen Förderer 2 gebildet, der ge- eignet ist, Früchte 3, beispielsweise in die Richtung des Pfeils 4 zu fördern. Zweckmäßiger Weise ist der Förderer 2 durch Rollen gebildet, die mit Oberflächen versehen sind, die fähig sind, die Früchte 3 in allen Richtungen derart abrollen zu lassen, dass eine beliebige Stelle ih- rer Oberfläche während der Bewegung in Richtung des Gene- rators gerichtet wird.

Dem Förderer 2 ist über einen geeigneten, nicht weiter gezeigten Tragaufbau ein erster Strahlengenerator 5 und ein zweiter Strahlengenerator 6 zugeordnet. Jeder Strah- lengenerator 5,6 im Tragaufbau, getrennt oder nicht, ge- mäß dem Doppelpfeil 7 in der Höhe gegenüber dem Rollen- förderer einstellbar. Somit sind die beiden Strahlengene- ratoren 5 und 6 auch im Tragaufbau einstellbar in ihrer gegenseitigen Stellung gemäß den Pfeilen 8 einstellbar.

Der Rollenförderer wird zweckmäßiger Weise durch einen nicht gezeigten Antrieb, vorzugsweise kontinuierlich ein- stellbar in Bewegung gesetzt, wobei die Umlaufgeschwin- digkeit beispielsweise über einen Sensor 9 erfasst wird, der seine Signale einer Überwachung 10 sendet, die über eine Linie mit einem Umschalter 12 verbunden ist.

Das gesamte System wird zur Vermeidung von Überhitzungen durch Kühlgas, beispielsweise Luft umspült, die durch ei- nen Ventilator 13 an einem Ende der Anlage gespeist wird,

und über einen Austritt 14 am anderen Ende der Anlage ausgetragen wird.

Die Strahlengeneratoren werden überdies von Energiequel- len 15 und 16 gespeist. Um das System noch sicherer zu gestalten, wird der Strahlengenerator 5 durch einen UV- Strahlensensor 17 und einen Temperatursensor 18 über- wacht, während auf dieselbe Art und Weise der Strahlenge- nerator 6 durch einen UV-Strahlensensor 19 und durch ei- nen Temperatursensor 20 überwacht wird. Die Sensoren 17, 18,19, 20 senden ihre Signale einem Speicher, beispiels- weise einem Data Logger zu 12 bit mit acht Kanälen, der über eine Schnittstelle"I/O"Interface, verbunden ist, der mit einem Computer 23 über Kabel oder Cordless ver- bunden ist.