Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft eine Kühlvorrichtung zum Kühlen von in Kühlformen vorliegenden Käseformlingen, insbesondere Pasta-Filata-Käseformlingen. Weiter bezieht sich die Erfindung auf eine Anlage zum Formen und Kühlen von Käse umfassend eine Kühlvorrichtung sowie eine Einformeinheit, eine Ausformeinheit und optional weitere Einheiten und Vorrichtungen. Ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Kühlen von in Kühlformen vorliegenden Käseformlingen, insbesondere von Pasta-Filata-Käseformlingen sowie die Verwendung einer Kühlvorrichtung und einer Anlage für diesen Zweck.

Stand der Technik

Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Anlagen zur maschinellen Herstellung von Käse bekannt. Je nach Käsesorte werden die Rohstoffe in mehrstufigen Prozessen über Zwischenprodukte bis hin zu den fertigen Käseprodukten verarbeitet.

Besonders anspruchsvoll ist die Herstellung von Pasta-Filata-Käse. Die bekannteste Pasta- Filata-Käsesorte ist Mozzarella. Weitere typische Sorten sind unter anderem teilentrahmter Mozzarella mit geringem Feuchtigkeitsgehalt, Provolone, Scamorza, Kashkaval/Kasheri, aber auch Bocconcini, Burrata, Caciotta, Caciocavall, Fior di Latte, Girellone, Girellone farcito, Palermitano, Perette bianche, Perette affumicate, Perette filoncini, Ragusano, Scamorza, Tenerella und Trecce.

Bei der Produktion von Pasta-Filata-Käse, wird der Käsebruch, ein Zwischenprodukt, in einem als Filieren bezeichneten Prozessschritt aufgeschmolzen, plastifiziert, gezogen und geknetet, so dass eine faserähnliche Struktur erhalten wird, welche dem fertigen Käse schliesslich die gewünschte Elastizität und Textur verleiht. Die beim Filieren als Zwischenprodukt erhaltene plastifizierte Käsemasse wird anschliessend in einem weiteren Verfahrensschritt in die gewünschte Form gebracht und gekühlt.

Die US 5,881,639 (Johnson/Nelles Corporation) beschreibt beispielsweise eine Vorrichtung zum Formen und Kühlen von Pasta-Filata-Käse, wobei die Käsemasse in zylinderförmigen Kühlformen auf einem drehbaren Kühlkarussell abgefüllt und mit Kühlwasser gekühlt wird. Mit diesem Verfahren ist Pasta-Filata-Käse in Form von länglichen Blöcken oder Zylindern erhältlich. Bei den interessierenden Produktionsleistungen ist die maximale Kühlzeit dabei jedoch konstruktionsbedingt limitiert, so dass der Käse bei der Entnahme aus den Kühlforen immer noch eine relativ hohe Temperatur aufweist. Typischerweise muss bei solchen Verfahren der Käse daher anschliessend in Salzbädern oder Kühlbädern weitergekühlt werden, auch damit die Käseblöcke eine ausreichende Formstabilität erreichen. Nachteilig ist, dass in diesem Schritt das flüssige Kühlmedium beim Weiterkühlen mit dem noch warmen Käseprodukt in Berührung kommt, was ideale Bedingungen für das Wachstum von Mikroorganismen darstellt.

Ebenfalls bekannt ist das Kühlen von Pasta-Filata-Käse in Form von dünnen Bändern. Die US 2012/0207900 A1 zeigt eine entsprechende Vorrichtung, bei welcher die plastifizierte Käsemasse nach dem Filieren kontinuierlich auf ein kühlbares Förderband gegeben wird. Dabei entsteht ein dünnes Band aus Pasta-Filata-Käse, welches sich während dem Transport auf dem Förderband abkühlt. Nach erfolgter Abkühlung wird die bandförmige Käsemasse zerkleinert und in Form von Käseschnipseln abgepackt. Solche Verfahren eignen sich jedoch nicht zur Fierstellung von einheitlich geformtem Käse bzw. Käse in Form von grösseren Blöcken oder Zylindern.

In der US 4,226,888 (Caboolture Co-Operative Associates Limited) wird eine Apparatur beschrieben, bei welcher die Käsemasse in einzelne Formen abgefüllt wird, welche anschliessend durch einen Kühltunnel bewegt werden. Im Kühltunnel werden die Formen mit Kühlluft gekühlt. Hierzu wird die Kühlluft vor dem Bereich des auslassseitigen Endes, wo die Formen aus dem Kühltunnel entnommen werden in einer Richtung senkrecht zur Transportrichtung der Formen in den Kühltunnel eingeleitet. Dabei wird angedeutet, dass der Hauptluftstrom nach dem Eintritt in den Kühltunnel umgelenkt und in einer Richtung entgegen der Transportrichtung durch den Kühltunnel geleitet wird. Anschliessend an die Entnahme des geformten Käses nach dem Durchlaufen des Kühltunnels wird das Käseprodukt vakuumverpackt und der Kühlvorgang in einem Kühlraum fortgesetzt. Nachteilig bei diesem Verfahren ist jedoch insbesondere, dass die Kühlrate in der Praxis nicht ausreicht, um plastifizierten Käse mit wirtschaftlich interessanten Durchsätzen und bei konstanter Qualität ausreichend zu kühlen.

Es besteht daher nach wie vor Bedarf nach verbesserten Lösungen, welche eine effiziente Kühlung von Käsemasse mit möglichst hohen Durchsätzen ermöglicht. Darstellung der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es daher, die vorstehend genannten Nachteile zu überwinden. Insbesondere soll eine Vorrichtung bereitgestellt werden, welche eine effiziente Kühlung von Käsemasse in Formen mit möglichst hohen Durchsätzen ermöglicht. Im Besonderen soll die Vorrichtung dabei eine möglichst gut kontrollier- und steuerbare Kühlung ermöglichen. Des Weiteren sollen entsprechende Verfahren bereitgestellt werden.

Die Lösung der Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 definiert.

Der Kern der Erfindung liegt demnach in einer Kühlvorrichtung zum Kühlen von in Kühlformen vorliegenden Käseformlingen, insbesondere Pasta-Filata-Käseformlingen, umfassend: a) Einen Kühltunnel, mit welchem sich ein Kühlgas entlang einer Längsachse des Kühltunnels führen lässt; b) Einen Gaseinlass, mit welchem sich Kühlgas in den Kühltunnel einführen lässt sowie einen Gasauslass, mit welchem die Kühlgas nach Durchströmen wenigstens eines Abschnitts des Kühltunnels, insbesondere nach Durchströmen des vollständigen Kühltunnels, aus diesem entnommen werden kann; c) Eine im Kühltunnel vorliegende Transportvorrichtung, mit welcher sich mit Käsemasse befüllte Kühlformen entlang einer Transportstrecke, welche eine Transportrichtung definiert, durch wenigstens einen Abschnitt des Kühltunnels bewegen lassen; d) Wobei Gaseinlass und Gasauslass derart angeordnet und/oder ausgestaltet sind, dass sich das Kühlgas im Kühltunnel in einer Richtung entlang der Transportstrecke bewegen lässt; e) Eine Einlassvorrichtung, durch welche sich Kühlformen mit Käse in den Kühltunnel einbringen lassen sowie eine Auslassvorrichtung, durch welche sich die Kühlformen nach der Bewegung entlang der Transportstrecke aus dem Kühltunnel entnehmen lassen; wobei f) der Gaseinlass derart ausgestaltet ist, dass das Kühlgas in einer Richtung im Wesentlichen parallel zur Richtung der Transportstrecke in den Kühltunnel eingeleitet werden kann. Ein "Käseformling" steht für eine in einer Form vorliegende Käsemasse. Ein Käseformling kann dabei in fliessfähiger Form vorliegen, z.B. zu Beginn des Kühlvorgangs, oder als formstabiler und/oder selbsttragender Körper, beispielsweise nach dem Kühlvorgang.

Unter einem "Kühltunnel" wird vorliegend ein rohrförmiges Element verstanden. Ein rohrförmiges Element verfügt über einen Hohlraum, welcher entlang seiner Längsachse von einem Mantelbereich umgeben ist.

"Kühlgas" steht vorliegend ganz allgemein für ein gasförmiges Kühlmittel. Das Kühlgas kann z.B. ein Gas bestehend aus einer einzelnen Substanz oder ein Gasgemisch sein. Beispielsweise kann das Kühlgas N ₂ , C0 ₂ , ein Edelgas, und/oder Luft enthalten oder daraus bestehen. Luft steht für das Gasgemisch der Erdatmosphäre. Besonders bevorzugt handelt es sich beim Kühlgas um Luft. In diesem Fall wird das Kühlgas als Kühlluft bezeichnet. Eine "Transportstrecke" ist eine Strecke entlang, welcher sich die Kühlformen mit der Transportvorrichtung im Kühltunnel bewegen lassen. Insbesondere handelt es sich um eine geradlinige Transportstrecke. Bevorzugt verläuft die Transportstrecke entlang der Längsachse des Kühltunnels. Insbesondere führen die Kühlformen bei der Bewegung entlang der Transportstrecke im Kühltunnel keine Drehbewegung aus.

Sofern nicht anders angemerkt, werden zwei Richtungen dann als "parallel" angesehen, wenn die beiden Richtungen in einem Winkel von 0° oder 180° zueinander stehen. Mit anderen Worten umfasst der Begriff "parallele Richtung" falls nicht anders angegeben vorliegend stets auch die "antiparallele Richtung". Als "im Wesentlichen parallel" werden vorliegend zwei Richtungen angesehen, wenn ein Winkel zwischen diesen 0 - 15°, insbesondere 0 - 10°, bevorzugt 0 - 5°, besonders bevorzugt 0 - 2°, im Speziellen 0° beträgt oder wenn ein Winkel zwischen den Richtungen 165 - 180°, insbesondere 170 - 180°, bevorzugt 175 - 180°, besonders bevorzugt 178 - 180°, im Speziellen 180° beträgt. Unter einem "Zylinder" wird vorliegend insbesondere eine dreidimensionale geometrische Form verstanden, welche durch Parallelverschiebung einer ebenen Grundfläche entlang einer nicht in der Ebene der Grundfläche liegenden Geraden im Raum entsteht. Die Gerade entlang welcher die Grundfläche verschoben wird, steht dabei im Besonderen senkrecht zur Grundfläche. Die ebene Fläche kann beispielsweise ellipsenförmig, kreisrund, rechteckig, quadratisch oder polyedrisch sein. Ein Zylinder verfügt entsprechend über eine Grundfläche, eine parallel dazu angeordnete Deckfläche und eine diese beiden Flächen verbindende Mantelfläche.

Ein "Hohlzylinder" steht insbesondere für einen Zylinder, welcher entlang einer Achse einen von der Mantelfläche umgebenen Hohlraum aufweist. Es hat sich überraschend gezeigt, dass wenn das Kühlgas in einer Richtung im Wesentlichen parallel zur Richtung der Transportstrecke in den Kühltunnel eingeleitet wird, eine besonders effektive Kühlung der in den Kühlformen vorliegenden Käseformlingen erreicht wird. Insbesondere kann erreicht werden, dass die Kühlleistung unabhängig von der Position im Kühltunnel äusserst konstant ist. Dies hat den Vorteil, dass wenn eine Vielzahl von Formen parallel durch den Kühltunnel bewegt werden, diese bei identischer Ausgangstemperatur auf eine einheitliche Endtemperatur abgekühlt werden können. Ohne an eine Theorie gebunden zu sein, wird davon ausgegangen, dass durch die erfindungsgemässe Einleitung des Kühlgases entlang der Transportrichtung über den gesamten Querschnitt des Kühltunnels eine im Wesentlichen gleichmässige Gasströmung erzeugt werden kann. Zudem kann erreicht werden, dass das gesamte in den Kühltunnel eingeleitete Kühlgas den Kühltunnel durchströmt.

Dies steht im Gegensatz zur vorgenannten US 4,226,888 (Caboolture Co perative Associates Limited), bei welcher aufgrund der Einleitung in senkrechter Richtung und des damit verbundenen Umlenkens der Kühlluft um Kühltunnel eine ungleichmässige Verteilung des Kühlgases im Kühltunnel resultiert und des Weiteren ein Teil des Kühlgases durch die Öffnung, durch welche die Kühlformen nach der Bewegung entlang der Transportstrecke aus dem Kühltunnel entnommen werden, entweicht und nicht für Kühlzwecke zur Verfügung steht. Aufgrund der gleichmässigen und definierten Gasströmung im Kühltunnel lässt sich die Kühlung der Käseformlinge in den Kühlformen mit der erfindungsgemässen Kühlvorrichtung zudem sehr genau kontrollieren und steuern.

Des Weiteren hat sich gezeigt, dass die erfindungsgemässe Kühlvorrichtung in einfacher Art und Weise skaliert und an unterschiedliche Erfordernisse angepasst werden kann. Die Kühlung von Käsemasse in Formen mit hohen Durchsätzen ist entsprechend problemlos möglich.

Der Gaseinlass ist bevorzugt derart ausgestaltet ist, dass das Kühlgas in einer Richtung im Wesentlichen parallel zur Längsachse des Kühltunnels in diesen eingeleitet werden kann oder wird. Bevorzugt verläuft dabei die Transportstrecke ebenfalls entlang der Längsachse des Kühltunnels.

Der Gaseinlass und der Gasauslass sind in Richtung der Transportstrecke bevorzugt voneinander beabstandet an verschiedenen Seiten des Kühltunnels angeordnet.

Der Gasauslass ist bevorzugt derart ausgestaltet, dass das Kühlgas in einer Richtung parallel zur Richtung der Transportstrecke und/oder in einer Richtung im Wesentlichen parallel zur Längsachse des Kühltunnels aus dem Kühltunnel entnommen werden kann. Dadurch lässt sich die Effektivität bei der Kühlung der in den Kühlformen vorliegenden Käseformlinge weiter verbessern.

Grundsätzlich ist es aber auch möglich, den Gasauslass anders auszugestalten, so dass das Kühlgas teilweise oder vollständig in einer anderen Richtung aus dem Kühltunnel entnommen werden kann. Dies kann für spezielle Kühlprozesse allenfalls von Vorteil sein.

Im Besonderen sind der Gaseinlass, die Transportstrecke und der Luftauslass derart angeordnet, dass das Kühlgas entlang einer Geraden, welche parallel zur Transportstrecke verläuft, in den Kühltunnel eingeleitet und aus diesem entnommen werden kann. Bevorzugt verläuft die Gerade dabei parallel zur Längsachse des Kühltunnels. Dies hat den Vorteil, dass eine besonders gleichmässige Gasströmung entlang der Transportstrecke erzeugt werden kann, was den Kühlprozess insgesamt verbessert.

Für spezielle Anwendungen können aber auch andere Anordnungen vorgesehen werden.

Bevorzugt liegt die Transportstrecke vollständig zwischen dem Gaseinlass und dem Gasauslass vor. Damit können die Kühlformen entlang der gesamten Transportstrecke mit Kühlgas gekühlt werden wodurch eine maximale Kühlwirkung erreicht wird.

Es ist jedoch auch denkbar, den Gaseinlass und/oder den Gasauslass anders anzuordnen, so dass das Kühlgas lediglich entlang eines Abschnitts entlang der Transportstrecke bewegt wird. Besonders bevorzugt ist es, wenn der Gaseinlass und der Gasauslass an gegenüberliegenden Enden des Kühltunnels vorliegen. Dadurch kann eine relativ einfache und zugleich kompakte Bauweise der Kühlvorrichtung erreicht werden. Des Weiteren lässt sich in diesem Fall die vorstehend genannte und ebenfalls vorteilhafte Anordnung realisieren, bei welcher das Kühllgas entlang einer Geraden durch den gesamten Kühltunnel strömt.

Es sind aber auch andere Anordnungen denkbar. Beispielsweise können der Gaseinlass und der Gasauslass auf den gleichen Seiten des Kühltunnels vorliegen. Dies kann z.B. bei beengten Raumverhältnissen von Vorteil sein. Der Kühltunnel ist insbesondere derart ausgestaltet, dass er entlang seiner Längsachse vollständig von einem Gehäuse umgeben ist. Mit anderen Worten beinhaltet der Kühltunnel in diesem Fall einen Hohlraum im Innern eines rohrförmigen Gehäuses.

Das Gehäuse ist so ausgestaltet, dass der Kühltunnel dabei entlang der Längsachse insbesondere fluiddicht umgeben ist. Dies schliesst jedoch nicht aus, dass das Gehäuse entlang der Längsachs öffnen- und schliessbare Zugänge aufweist.

Es ist aber auch möglich, ein entlang der Längsachse zumindest teilweise fluiddurchlässiges Gehäuse vorzusehen, z.B. in Form einer porösen Wandung. Dies kann z.B. dazu dienen, einen unerwünschten Überdruck im Kühltunnel zu vermeiden. Der Kühltunnel ist bevorzugt als hohlzylindrischer Körper, insbesondere mit einer rechteckförmigen Grundfläche oder einem rechteckförmigem Querschnitt, ausgestaltet. Dies hat sich insbesondere hinsichtlich der Erhöhung des Durchsatzes als besonders vorteilhaft erwiesen. Hohlzylindrischer Körper mit anderen Grundflächen, z.B. kreis- oder ellipsenförmigen Grundflächen sind jedoch auch möglich. Die Einlassvorrichtung und die Auslassvorrichtung sind in Richtung der Transportstrecke bevorzugt voneinander beabstandet angeordnet. Besonders bevorzugt liegt die Transportstrecke vollständig zwischen der Einlassvorrichtung und der Auslassvorrichtung vor. Damit können die Kühlformen durch getrennte Einlass- und Auslassvorrichtungen, im Besonderen im Bereich des Beginns und des Endes der Transportstrecke in den Kühltunnel ein- und ausgebacht werden. Damit können die Bewegungen der Kühlformen im Kühltunnel minimiert werden. Prinzipiell können aber auch andere Anordnungen vorgesehen werden.

Die Einlassvorrichtung ist mit Vorteil derart ausgestaltet, dass die Kühlformen in einer Richtung im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung und/oder senkrecht zu einer Längsachse des Kühltunnels in den Kühltunnel eingeführt werden können. Im Besonderen ist die Auslassvorrichtung derart ausgestaltet, dass die Kühlformen in einer Richtung im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung und/oder senkrecht zu einer Längsachse des Kühltunnels aus dem Kühltunnel entnommen werden können. Besonders bevorzugt sind sowohl die Einlassvorrichtung als auch die Auslassvorrichtung so ausgebildet, dass die Kühlformen in den genannten Richtungen in den Kühltunnel eingeführt oder aus diesem entnommen werden können.

Durch die genannten Ausgestaltungen der Einlassvorrichtung und/oder der Auslassvorrichtung wird der Gasstrom des Kühlgases entlang der Transportstrecke nur minimal beeinflusst. Dies hilft somit, den Gasstrom entlang der Transportstrecke und somit die Kühlleistung beim Ein- und Ausbringen der Kühlformen möglichst konstant aufrecht zu erhalten.

Grundsätzlich können die Einlassvorrichtung und/oder die Auslassvorrichtung aber auch anders ausgestaltet oder angeordnet sein. Für spezielle Anwendungen und/oder bei beschränkten Platzverhältnissen kann dies vorteilhaft sein.

Die Einlassvorrichtung und/oder die Auslassvorrichtung umfasst insbesondere ein öffen- und schliessbares Element, insbesondere in Form einer Abdeckung, eines Deckels, einer Klappe und/oder eine Türe, in einer Wandung des Kühltunnels. Das öffen-und schliessbare Element ist dabei derart ausgelegt, dass in geöffnetem Zustand Kühlformen aus einem Bereich ausserhalb des Kühltunnels in den Innenbereich des Kühltunnels bewegt werden können oder umgekehrt.

Weiter ist das offen- und schliessbare Element bevorzugt derart ausgelegt, dass es in geschlossenem Zustand die Wandung des Kühltunnels vollständig und/oder fluiddicht verschliesst.

Bevorzugt umfasst sowohl die Einlassvorrichtung als auch die Auslassvorrichtung je ein offen- und schliessbares Element. Die beiden offen- und schliessbaren Elemente sind dabei mit Vorteil baugleich, dies ist aber nicht zwingend.

Besonders bevorzugt ist die Einlassvorrichtung und/oder die Auslassvorrichtung als Luftschleuse ausgestaltet. Im Besonderen sind sowohl die Einlassvorrichtung als auch die Auslassvorrichtung als Luftschleusen ausgestaltet. Eine Luftschleuse ist vorliegend insbesondere eine Vorrichtung zur Verbindung des Aussenbereichs des Kühltunnels mit dem Innenbereich des Kühltunnels durch eine Wandung des Kühltunnels, welche derart ausgestaltet ist, dass beim Ein- und/oder Ausbringen von Kühlformen in und/oder aus dem Kühltunnel zu keiner Zeit eine direkt luftmässige Verbindung zwischen dem Aussenbereich und dem Innenbereich des Kühltunnels besteht.

Die Luftschleuse beinhaltet insbesondere einen fluiddichten Hohlraum mit einem ersten und einem zweiten offen- und schliessbaren Element, wobei das erste und das zweite offen- und schliessbaren Elemente voneinander beabstandet sind. Bei den offen- und schliessbaren Elementen der Luftschleuse handelt es sich insbesondere um eine Abdeckung, einen Deckel, eine Klappe und/oder eine Türe. Besonders bevorzugt sind Türen. Das erste offen- und schliessbare Element verbindet dabei den Inneren Bereich des Kühltunnels mit dem Hohlraum der Luftschleuse, während das zweite offen- und schliessbare Element den Hohlraum der Luftschleuse mit dem Aussenbereich des Kühltunnels verbindet.

In der Grundstellung sind beide offen- und schliessbaren Elemente der Luftschleuse geschlossen.

Beim Einbringen von Kühlformen werden diese in einem ersten Schritt durch öffnen des zweiten offen- und schliessbaren Elements in den Hohlraum bewegt, wobei das erste öffnen- und schliessbare Element geschlossen ist. Sodann wird das zweite offen- und schliessbare Element geschlossen und das erste offen- und schliessbare Element geöffnet. Dadurch können die Kühlformen aus dem Hohlraum der Luftschleuse in den Innenbereich des Kühltunnels bewegt werden, ohne dass dabei eine direkte Verbindung nach aussen entsteht, über welche das Kühlgas entweichen könnte.

Das Ausbringen der Kühlformen funktioniert in analoger Weise in umgekehrter Reihenfolge. Es kann auch vorteilhaft sein, wenn die Luftschleuse über Ein- und/oder Auslässe zum Zu- und/oder Abführen von Gasen, insbesondere Luft, in den Hohlraum der Luftschleuse verfügt. Damit kann die im Hohlraum der Luftschleuse befindliche Luft beispielsweise gekühlt, gereinigt und/oder durch ein spezielles Gas ersetzt werden. Dadurch können die Bedingungen im Hohlraum der Luftschleuse an die Bedingungen im Innern des Kühltunnels angeglichen werden, womit die Effizienz des Kühlprozesses verbessert werden kann.

Die Kühlvorrichtung ist in einer vorteilhaften Ausführungsform derart ausgestaltet, dass das Kühlgas im Betrieb in einer Richtung im Wesentlichen parallel zur Richtung der Transportstrecke in den Kühltunnel eingeleitet wird, wobei ein Winkel zwischen den Richtungen 0 - 15°, insbesondere 0 - 10°, bevorzugt 0 - 5°, besonders bevorzugt 0 - 2°, im Speziellen 0° beträgt. In diesem Fall zeigen die beiden Richtungen im Wesentlichen in die gleiche Richtung.

Die Kühlvorrichtung ist im Besonderen derart ausgestaltet, dass im Betrieb eine Transportrichtung der Kühlformen im Wesentlichen einer Fliessrichtung des Kühlgases im Kühltunnel entspricht. Mit anderen Worten werden die Kühlformen in diesem Fall in Bezug auf das Kühlgas im Gleichstrom durch den Kühltunnel bewegt. Dies hat sich als sehr effektiv hinsichtlich einer gleichmässigen Kühlung erwiesen.

Gemäss einer anderen Ausführungsform kann die Kühlvorrichtung derart ausgestaltet sein, dass das Kühlgas im Betrieb in einer Richtung im Wesentlichen antiparallel zur Richtung der Transportstrecke in den Kühltunnel eingeleitet wird, wobei ein Winkel zwischen den Richtungen 165 - 180°, insbesondere 170 - 180°, bevorzugt 175 - 180°, besonders bevorzugt 178 - 180°, im Speziellen 180° beträgt.

Im Besonderen kann die Kühlvorrichtung derart ausgestaltet sein, dass im Betrieb eine Transportrichtung der Kühlformen entgegen einer Fliessrichtung des Kühlgases im Kühltunnel zeigt. In diesem Fall werden die Kühlformen in Bezug auf das Kühlgas im Gegenstrom durch den Kühltunnel bewegt.

Die Transportvorrichtung im Kühltunnel kann prinzipiell beliebig ausgestaltet sein. Geeignet als Transportvorrichtung ist beispielsweise eine Schubstange, ein Klinkenförderer ein Förderband, eine Gefällerollenbahn, eine angetriebene Rollenbahn und/oder eine schienenbasierte Fördervorrichtung. Besonders bevorzugt beinhaltet die Transportvorrichtung eine Schubstange mit welchen sich die Kühlformen in einer vorgegebenen Richtung verschieben lassen. Die Schubstange ist bevorzugt derart ausgelegt, dass sie sich entlang der Förderrichtung um eine definierte Strecke hin und zurück bewegen lässt.

Im Besonderen ist die Schubstange derart ausgestaltet, dass diese in einem ersten Takt die Kühlformen im Kühltunnel eine definierte Strecke, insbesondere um die in Förderrichtung gemessene Länge einer Kühlform und/oder einer Kühlformeinheit, entlang der Förderrichtung bewegt und in einem darauffolgenden zweiten Takt wieder in die Ursprungsposition verfährt, ohne dass dabei die Kühlformen bewegt werden. Damit lassen sich die Kühlform und/oder einer Kühlformeinheit in einem konstanten Takt durch den Kühltunnel bewegen.

Im Besonderen handelt es sich bei der Schubstange um eine Schubstange mit einer oder mehreren Klinken, welche derart ausgelegt sind, dass sie bei einer Bewegung der Schubstange in einer ersten Richtung, z.B. der Förderrichtung, auf die Kühlformen einwirken und diese mittransportieren, während sie bei einer Bewegung der Schubstange in einer entgegengesetzten Richtung, z.B. entgegen der Förderrichtung, nicht auf die Kühlformen einwirken und die Kühlformen in unveränderter Position stehen bleiben.

Mit einer Schubstange lassen sich beispielsweise Kühlformen unabhängig von deren spezifischen Form transportieren, ohne dass spezielle Anpassungen an der Transportvorrichtung oder den Kühlformen vorgenommen werden müssen. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform sind im Kühltunnel zwei oder mehr Transportvorrichtungen angeordnet. Diese sind bevorzugt unabhängig betreibbar. Insbesondere handelt es sich um zwei oder mehr unabhängig betreibbare Schubstangen.

Die zwei oder mehr unabhängig betreibbaren Transportvorrichtungen verlaufen dabei mit Vorteil parallel zueinander und weisen im Speziellen die gleiche Länge auf. Damit ergibt sich eine besonders kompakte Bauweise und Platzausnutzung. Zudem können zwei oder mehr unabhängige Transportvorrichtungen einfacher auf Lastwagen verladen und transportiert werden, ohne dass Überbreiten entstehen für welche Spezialtransporte notwendig wären. Des Weiteren ist es im Prinzip möglich, Kühlformen mit unterschiedlichen Käsesorten oder Kühlformen, welche unterschiedlich gross sind oder unterschiedliche Mengen an Käsemasse enthalten und daher verschieden Kühlzeiten benötigen, auf den unabhängig betreibbaren Transportvorrichtungen parallel durch die Kühlvorrichtung zu bewegen. Insgesamt erhöhen zwei oder mehr unabhängig betreibbare Transportvorrichtungen die Flexibilität der erfindungsgemässen Kühlvorrichtung in verschiedenster Hinsicht massgeblich.

Im Besonderen sind die zwei oder mehr Transportvorrichtungen durch eine entlang der Transportvorrichtung verlaufende Zwischenwand getrennt. Dadurch können klar separierte Bereiche geschaffen werden, welche allfällige Wechselwirkungen zwischen den Kühlformen auf den verschiedenen Transportvorrichtungen während dem Kühlprozess minimiert. Dies kann insbesondere dann von grossem Vorteil sein, wenn auf den mehreren Transportvorrichtungen verschiedene Kühlformen und/oder verschiedenen Käsesorten parallel gekühlt werden.

Besonders bevorzugt ist die Kühlvorrichtung derart ausgebildet, dass das Kühlgas nach dem Eintritt in den Kühltunnel durch den Lufteinlass mit einem im Kühltunnel angeordneten Lüftkühler gekühlt werden kann, wobei der Luftkühler in Strömungsrichtung bevorzugt vor der Transportstrecke angeordnet ist. Insbesondere verfügt die Kühlvorrichtung über wenigstens eine im Kühltunnel angeordnete Kühleinheit, mit welcher sich das Kühlgas kühlen lässt. Die Kühleinheit kann z.B. ein Wärmetauscher sein. Entsprechende Vorrichtungen sind dem Fachmann an sich bekannt.

Die Kühlvorrichtung ist insbesondere derart ausgelegt, dass das Kühlgas nach dem Eintritt in den Kühltunnel durch den Gaseinlass mit der im Kühltunnel angeordneten Kühleinheit gekühlt werden kann.

Die Kühleinheit ist bevorzugt im Kühltunnel zwischen dem Gaseinlass und der Transportstrecke angeordnet und/oder die Kühleinheit ist bevorzugt in Strömungsrichtung des Kühlgases vor der Transportstrecke angeordnet. Wird die Kühlvorrichtung im Gleichstrom betrieben (siehe vorstehende Erläuterungen), steht damit am Beginn der Transportstrecke maximal gekühlte Luft bereit, was hinsichtlich der Kühlwirkung vorteilhaft ist.

Es sind aber auch andere Anordnungen möglich. So kann die Kühleinheit beispielsweise auch zwischen Transportstrecke und Gasauslass vorliegen. In diesem Fall kann das aus dem Gasauslass austretende, gekühlte Gas wieder zum Einlass zurückgeführt werden. Weiter ist es bevorzugt, wenn die Kühlvorrichtung über einen oder mehrere Strömungsmaschinen verfügt, mit welcher das Kühlgas durch den Kühltunnel bewegt werden kann. Insbesondere handelt es sich bei der Strömungsmaschine um einen oder mehrere Ventilatoren. Die wenigstens eine Strömungsmaschine ist in einer vorteilhaften Ausführungsform im Bereich des Gaseinlasses angeordnet. Damit kann das Kühlgas in den Kühltunnel hineingedrückt werden, was sich vorliegend als besonders zweckmässig herausgestellt hat.

Insbesondere kann das aus dem Gasauslass austretende Kühlgas ausserhalb der Kühlvorrichtung zum Gaseinlass zurückgeführt werden.

Gemäss einer ebenfalls vorteilhaften Ausführungsform beinhaltet die Kühlvorrichtung einen zusätzlichen Luftkanal, mit welchem im Betrieb das aus dem Gasauslass austretende Kühlgas zum Gaseinlass zurückgeführt werden kann. Der Luftkanal verläuft dabei mit Vorteil vollständig ausserhalb des Kühltunnels. Damit wird eine unerwünschte Wechselwirkung zwischen dem in Kühltunnel strömenden Kühlgas und dem zurück zum Gaseinlass fliessenden erwärmten Kühlgas erreicht.

Gemäss einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform verfügt die Kühlvorrichtung über wenigstens eine Steuereinheit. Die Steuereinheit ist insbesondere derart ausgelegt, dass diese die wenigstens eine Transportvorrichtung, die wenigstens eine Strömungsmaschine und/oder die wenigstens eine Kühleinheit steuern kann.

Bevorzugt verfügt sie Steuereinheit über einen Mikroprozessor, eine Speichereinheit, sowie mehrere Ein- und/oder Ausgabeschnittstellen zum Erfassen von Sensordaten und/oder Ausgeben von Steuerdaten an die einzelnen Einheiten der Kühlvorrichtung.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform verfügt die Kühlvorrichtung über wenigstens einen oder mehrere Sensoren, mit welchen sich die Strömungsgeschwindigkeit des Kühlgases, die Temperatur des Kühlgases, die Temperatur im Kühltunnel und/oder die Geschwindigkeit der Transportvorrichtung bestimmen lässt, dies insbesondere in Echtzeit. Bevorzugt ist die wenigstens eine Steuereinheit der Kühlvorrichtung derart ausgelegt, dass die Gasströmung im Kühltunnel gesteuert und/oder kontrolliert werden kann, insbesondere so, dass die Gasströmung im Kühltunnel im Betrieb zwischen 1 - 6 m/s, bevorzugt zwischen 3 - 5 m/s, beträgt.

Bevorzugt ist die wenigstens eine Steuereinheit der Kühlvorrichtung derart ausgelegt, dass die Temperatur des Kühlgases und/oder die Temperatur im Kühltunnel gesteuert und/oder kontrolliert werden kann, insbesondere so, dass die Temperatur des Kühlgases im Bereich von 1 - 20°C, bevorzugt von 4 - 15°C, liegt.

Weiter ist es vorteilhaft, wenn die wenigstens ein Steuereinheit derart ausgelegt ist, dass diese die Geschwindigkeit der wenigstens einen Transportvorrichtung im Kühltunnel steuern und/oder kontrollieren kann, insbesondere so, dass eine definierte, insbesondere eine konstante, Verweildauer der einzelnen Kühlformen im Kühltunnel erreicht wird. Die Verweildauer beträgt dabei mit Vorteil zwischen 45 - 120 Minuten, insbesondere 50 - 80 Minuten oder ungefähr 60 Minuten. Dies insbesondere wenn die einzelnen Kühlformen beispielsweise mit je 2.5 kg Käsemasse und/oder je einem quaderförmigen Block aus Käsemasse mit den Dimensionen 91 mm c 91 mm c 285 mm beladen sind. Für grössere Formen und/oder mehr Käsegewicht pro Kühlform, kann die Verweildauer erhöht werden. Bei kleineren Formen und/oder weniger Käsegewicht pro Kühlform kann die Verweildauer reduziert werden.

Die Käseformlinge in den einzelnen Kühlformen weisen insbesondere ein Gewicht von 0.5 - 20 kg auf, bevorzugt von 1 - 15 kg. Beispielsweise beträgt das Gewicht der Käseformlinge in den einzelnen Kühlformen 1 kg, 2.3 kg, 2.5 kg, 5 kg, 10 kg und/oder 15 kg. Grundsätzlich sind auch Werte dazwischen möglich. Die Käseformlinge können z.B. als Kreiszylinder, als quaderförmige Stangen und/oder als quaderförmige Blöcke vorliegen.

Die Steuereinheit ist mit Vorteil derart ausgelegt, dass die wenigstens eine Transportvorrichtung, die wenigstens einen Strömungsmaschine und/oder die wenigstens eine Kühleinheit in Abhängigkeit von vorgegebenen Parametern, welche auf den herzustellenden Käse abgestimmt sind und/oder in Abhängigkeit von Sensordaten, insbesondere der Strömungsgeschwindigkeit des Kühlgases, der Temperatur des Kühlgases, der Temperatur im Kühltunnel und/oder der Geschwindigkeit der Transportvorrichtung, während dem Kühlprozess gesteuert und/oder kontrolliert werden kann.

Besonders bevorzugt ist die Steuereinheit derart ausgelegt, dass diese sowohl die wenigstens eine Transportvorrichtung, die wenigstens einen Strömungsmaschine und die wenigstens einen Kühleinheit steuern und/oder kontrollieren kann, und/oder dass die Steuereinheit die Gasströmung im Kühltunnel, die Temperatur des Kühlgases und die Geschwindigkeit der wenigstens einen Transportvorrichtung im Kühltunnel steuern und/oder kontrollieren kann.

Gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführungsform verfügt die Kühlvorrichtung über eine Vorrichtung zum Versprühen einer Flüssigkeit, insbesondere von Wasser, im Kühlgas, bevorzugt im Kühltunnel. Damit kann die Kühlleistung weiter erhöht werden. Dabei wird die die Flüssigkeit bevorzugt in Form eines Nebels, insbesondere mit einer möglichst grossen Oberfläche der einzelnen Flüssigkeitströpfchen, zerstäubt. Damit werden die genannten Effekte bestmöglich erreicht. Ohne an die Theorie gebunden zu sein, wird davon ausgegangen, dass durch das Versprühen einer Flüssigkeit beim Verdampfen versprühten Flüssigkeit ein adiabatischer Kühleffekt resultiert.

Die Vorrichtung zum Versprühen der Flüssigkeit, insbesondere von Wasser, liegt bevorzugt vor und/oder im Bereich der Einlassvorrichtung vor. Insbesondere ist die Vorrichtung zum Versprühen der Flüssigkeit in Strömungsrichtung des Kühlgases betrachtet in einem Bereich vor der Einlassvorrichtung angeordnet.

Damit gelangt die zu versprühende Flüssigkeit in denjenigen Bereichen in den Kühltunnel, wo die zu kühlenden Formen noch relativ warm sind und eine starke Kühlwirkung besonders hilfreich ist.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Vorrichtung zum Versprühen der Flüssigkeit oder eine zusätzliche Vorrichtung zum Versprühen der Flüssigkeit im Bereich der Transportstrecke, im Besonderen ungefähr auf der halben Länge der Transportstrecke, angeordnet. Damit kann die Kühlwirkung nochmals gesteigert werden.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Anordnung umfassend eine wie vorstehend beschrieben Kühlvorrichtung sowie wenigstens eine oder mehrere Kühlformen. Die wenigstens eine Kühlform ist insbesondere eine mobile Kühlform, welche aus der Kühlvorrichtung entnommen werden kann. Dies insbesondere ohne eine form-, kraft- und/oder stoffschlüssige Verbindung zu lösen.

Bevorzugt sind der Kühltunnel und die Kühlformen derart aufeinander abgestimmt, dass bei einer maximal Beladung des Kühltunnels mit Kühlformen im Bereich der Transportstrecke ein in Strömungsrichtung betrachteter freier Querschnitt des Kühltunnels zwischen 20 - 75%, insbesondere 30 - 60%, bevorzugt 40 - 50%, des freien Querschnitts des Kühltunnels ohne Beladung beträgt. Dies kann z. B. durch die Verwendung von durchströmbaren Kühlformeinheiten erreicht werden. Dadurch wird erreicht, dass auch bei voller Beladung einen relativ grosse Menge an Kühlgas durch den Kühltunnel strömen kann, was der Kühlwirkung zu Gute kommt.

Bevorzugt liegen die Kühlformen als Kühlformeinheiten vor, wobei die Kühlformeinheiten mehrere miteinander verbundene einzelne Kühlformen umfassen oder daraus bestehen. Damit können mehrere Käseformlinge in einer Kühlformeinheit gekühlt werden, was die Handhabung effizienter gestaltet. Prinzipiell können aber auch einzelne Kühlformen verwendet werden.

Die Kühlformeinheiten können auch unabhängig von der erfindungsgemässen Kühlvorrichtung eingesetzt werden. Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft daher eine Kühlformeinheit, welche insbesondere zur Verwendung in einer wie vorstehend beschriebene Kühlvorrichtung ausgelegt ist.

Die Kühlformeinheiten werden im Folgenden näher beschrieben.

Eine Kühlformeinheit umfasst bevorzugt mehrere miteinander verbundene, einzelne Kühlformen. Im Besonderen sind die Kühlformen dabei form-, kraft- und/oder stoffschlüssig verbunden. Bevorzugt sind die Kühlformen stoffschlüssig verbunden und/oder die Kühlformeinheit ist einstückig ausgebildet.

Besonders bevorzugt ist die Kühlformeinheit derart ausgestaltet, dass sie in einer Ebene, welche parallel zu einer durch die Einfüllöffnungen der einzelnen Kühlformen gebildeten Ebene liegt, von einem Fluid durchströmbar ist. Insbesondere ist die Kühlformeinheit so ausgebildet, dass wenn sie in befülltem Zustand vorliegt, in einer horizontalen Ebene von einem Fluid durchströmbar ist.

Dadurch kann eine besonders effektive und gleichmässige Kühlung der einzelnen Kühlformen oder der darin vorliegenden Käseformlinge erreicht werden. Die Kühlformeinheit umfasst in einer vorteilhaften Ausführungsform mehrere einseitig offene hohlzylindrische Formen, wobei die hohlzylindrischen Formen bevorzugt im Bereich der Mantelflächen voneinander beabstandet sind und/oder wobei die hohlzylindrischen Formen bevorzugt in wenigstens einer gemeinsamen Ebene miteinander verbunden sind.

Die hohlzylindrischen Formen in der Kühlformeinheit können insbesondere eine kreisrunde, eine quadratische, eine rechteckige oder eine polygonale Grundfläche aufweisen.

Bevorzugt verfügen die mehreren hohlzylindrischen Formen in den Bereichen ihrer geschlossenen stirnseitigen Enden je über ein oder mehrere Belüftungslöcher, beispielsweise 2 - 10 Belüftungslöcher. Die Belüftungslöcher weisen bevorzugt einen Durchmesser von 2 - 5 mm auf. Dadurch lässt sich einerseits ein Überdruck und/oder ein Unterdrück beim Befüllen und/oder Entleeren vermeiden, ohne dass die Käsemasse aus den Formen entweicht. Die Belüftungslöcher können bei Bedarf auch verschliessbar ausgestaltet sein.

Gemäss einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform verfügen die mehreren hohlzylindrischen Formen in den Bereichen ihrer geschlossenen stirnseitigen Enden über einen öffenbaren Verschluss, welcher insbesondere derart ausgestaltet ist, dass sich die mehreren hohlzylindrischen Formen vollständig öffnen lassen, so dass die hohlzylindrischen Formen bei geöffneten Verschlüssen als beidseits offene hohlzylindrischen Formen vorliegen. Damit kann die Käsemasse bei geöffneten Verschlüssen beim Ausformen beispielsweise mit einem Stössel in einfacher Weise ausgestossen werden. Dies auch ohne, dass die Kühlformeinheit gewendet werden muss.

Bevorzugt ist der öffenbare Verschluss derart ausgestaltet, dass sämtliche der mehreren hohlzylindrischen Formen der Kühlformeinheit gemeinsam geöffnet oder geschlossen werden können. Beispielsweise ist der öffenbare Verschluss als öffenbare Bodenplatte der Kühlformeinheit ausgestaltet.

Im Besonderen sind die einzelnen holzylindrischen Kühlformen im Bereich ihres geschlossenen stirnseitigen Endes und im Bereich ihres offenen stirnseitigen Endes miteinander verbunden.

Damit kann eine äusserst stabile Verbindung zwischen den einzelnen Kühlformen geschaffen werden, so dass die Kühlformeinheiten langfristig formstabil bleiben. Grundsätzlich sind aber auch andere Verbindungen möglich. Ganz besonders bevorzugt ist die Kühlformeinheit in einem zentralen Bereich, insbesondere in einem Bereich zwischen den verbundenen Bereichen, von einem Fluid durchströmbar, insbesondere so, dass jede Kühlform in der Kühlformeinheit an einer äusseren Oberfläche, insbesondere im Bereich einer äusseren Mantelfläche, von einem Fluid umströmbar ist.

Dadurch lässt sich einerseits wie vorstehend beschrieben eine langfristige Formstabilität und andererseits eine effektive und gleichmässige Kühlung der einzelnen Kühlformen bzw. der darin vorliegenden Käserohlinge erreichen.

Weiter kann es vorteilhaft sein, wenn die einzelnen Kühlformen im Bereich einer inneren Oberfläche mit einer Oberflächenbeschichtung versehen sind, insbesondere eine Oberflächenbeschichtung, welche eine geringe Haftung gegenüber der Käsemasse aufweist, beispielsweise eine Teflonbeschichtung. Besonders bevorzugt ist die Kühlformeinheit stapelbar ausgestaltet, so dass mehrere Kühlformeinheiten übereinander gestapelt werden können. Damit wird bei geringem Flächenbedarf ein hoher Durchsatz im Kühltunnel möglich.

Besonders bevorzugt verfügt die Kühlformeinheit an zwei gegenüberliegenden Seiten über komplementäre Vorsprünge und/oder Vertiefungen, welche beim Stapeln von Kühlformen ineinandergreifen. Damit können die Kühlformen beim Stapeln relativ zueinander positioniert und gehalten werden. Bei den zwei gegenüberliegenden Seiten handelt es sich insbesondere um eine Seite, in welcher die geschlossenen stirnseitigen Enden der Kühlformen liegen und um eine Seite, in welcher die offenen stirnseitigen Enden der Kühlformen liegen. Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Anlage zum Formen und Kühlen von Käse umfassend: a) Eine Einformeinheit, mit welcher Käsemasse in Kühlformen abgefüllt werden kann; b) Optional eine Anpressstation, mit welcher die in den Kühlformen vorliegende Käsemasse angepresst werden kann, insbesondere so dass die Oberfläche der

Käsemasse flach gemacht werden kann; c) Optional eine Dosierstation zur Zugabe von Flüssigkeit, insbesondere Wasser, auf die Oberfläche der in den Kühlformen vorliegenden Käsemasse; d) Optional eine Stapeleinheit, mit welcher mehrere Kühlformen zu einem Formenstapel aus mehreren über- und/oder nebeneinander angeordneten Kühlformen gestapelt werden können; e) Eine Kühlvorrichtung wie sie vorstehend beschrieben ist; f) Optional eine Abstapeleinheit, mit welcher Kühlformen aus dem Formenstapel entnommen werden können; g) Eine Ausformeinheit, mit welcher sich die Käsemasse nach dem Durchlaufen der Kühlvorrichtung, und allenfalls nach dem Durchlaufen der Abstapeleinheit, aus den Kühlformen entnehmen lässt; h) Optional eine Reinigungsvorrichtung, mit welcher die Kühlformen nach dem

Durchlaufen der Ausformeinheit gereinigt werden können; i) Eine Transfervorrichtung, mit welcher sich die Kühlformen zwischen den einzelnen Anlageeinheiten und Anlagevorrichtungen, der transferieren lassen; j) Optional eine Pufferstrecke, auf welcher Kühlformen und/oder Formenstapel zwischengelagert werden können.

In einer bevorzugten Ausführungsform verfügt die Anlage von den optionalen Einheiten zumindest über die Dosierstation, die Stapeleinheit, die Abstapeleinheit und die Reinigungsvorrichtung. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind alle optionalen Einheiten vorhanden. Mit den optionalen Einheiten der Anlage lässt sich ein besonders effektiver Betrieb als Kreislaufsystem mit hohem Durchsatz an Käsemasse bei geringem Flächenbedarf realisieren.

In der erfindungsgemässen Anlage wird als Kühlform bevorzugt eine oder mehrere wie vorstehend beschriebene Kühlformeinheiten verwendet, welche mehrere miteinander verbundene Kühlformen umfassen. Damit lässt sich die Anlage besonders effizient und mit hohem Durchsatz betreiben. Grundsätzlich können aber auch einzelne Käseformen oder anders ausgebildete Kühlformeinheiten eingesetzt werden.

Die Einformeinheit umfasst bevorzugt eine Primärform, in welcher die Käsemasse vorgeformt und anschliessend in eine Kühlform abgefüllt werden kann. Die Primärform ist dabei mit Vorteil eine Mehrfachform, in welche mehrere Einzelformen nebeneinander vorliegen.

Besonders bevorzugt umfasst die Primärform ein oder mehrere zylindrischen Einzelformen, welche je einen Einlass und, bevorzugt an einer gegenüberliegenden Seite, einen Auslass aufweisen. Die zylindrischen Einzelformen können z.B. kreisförmige, quadratische, rechteckige oder polygonale Grundflächen aufweisen. Besonders bevorzugt handelt es sich um zylindrischen Einzelformen mit rechteckiger Grundfläche. In diesem Fall können die zylindrischen Einzelformen auch als quaderförmig bezeichnet werden. In diesem Fall verfügt die Einformeinheit bevorzugt über ein Verschliesselement, mit welchem sich die Einlässe und/oder die Auslässe der Primärform verschliessen lassen. Zum Befüllen der Kühlform aus der Primärform können der oder die Auslässe entsprechend geöffnet werden.

Das Abfüllen der Käsemasse aus der Primärform in die Kühlform kann z.B. durch einen oder mehrere in der Primärform bewegbaren Kolben erfolgen, welche die Käsemasse aus der Primärform in die Kühlform drücken können. Es sind aber auch Lösungen möglich, bei welchen sich die in der Primärform vorliegende Käsemasse durch Gravitationskraft bewirkt von der Primärform in die Kühlform bewegt.

Die Primärform ist bevorzugt derart ausgestaltet, dass die Primärform in eine Ebene parallel zu einer Auslassöffnung eine geringere Innenabmessung, insbesondere einen geringeren Innendurchmesser, aufweist als die Innenabmessung, insbesondere die Innendurchmesser, der einzelnen Kühlformen in einer Ebene parallel zur Einfüllöffnung.

Damit lässt sich der in der Primärform vorgeformte Käsemasse einfacher in eine Kühlform und/oder eine Kühlformeinheit abfüllen. Besonders bevorzugt ist die Primärform eine Mehrfachform, in welcher mehrere

Einzelformen nebeneinander vorliegen, wobei bevorzugt die Primärform die gleiche Anzahl und Anordnung an Einzelformen aufweist, wie die Kühlformen oder Kühlformeinheiten, in welche die Käsemasse abgefüllt wird.

Dies ermöglicht beispielsweise das gleichzeitige und parallele Befüllen einer Kühlformeinheit, was im Gegensatz zu einer sequentiellen Befüllung der einzelnen

Kühlformen einen erheblichen Geschwindigkeitsvorteil mit sich bringt. Prinzipiell ist es aber durchaus auch möglich, die Einformeinheit derart auszugestalten, dass eine sequentielle Abfüllung erfolgt. Dies kann für spezielle Anwendungen von Vorteil sein.

Gemäss einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Einformeinheit derart ausgebildet, dass die Primärform verschiebbar gelagert und über eine Kühlform und/oder eine Kühlformeinheit bewegbar ist, wenn eine solche in einer dafür vorgesehene Abfüllposition der Einformeinheit vorliegt.

Dadurch lässt sich die Primärform in einer ersten Position befüllen und nach der Bewegung in einer zweiten Position wieder entladen. Insgesamt wird dadurch ein besonders effektiver Abfüllvorgang ermöglicht.

Weiter ist es vorteilhaft, wenn die Einformeinheit eine Vorrichtung zum Pressen der Käsemasse in der Primärform aufweist, insbesondere eine Pumpe, beispielsweise eine Förderschnecke. Durch das Pressen kann die Käsemasse bereits in der Primärform vorgeformt werden, so dass diese in kompaktiertem Zustand in die Kühlform abgefüllt werden kann. Ein Pressen der Käsemasse in den Kühlformen und/oder in den Kühlformeinheiten ist damit nicht mehr notwendig. Entsprechend kann dadurch der Abfüllvorgang vereinfacht werden. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet die Einformeinheit eine Vorrichtung zum Abmessen einer bestimmten Menge, insbesondere eines bestimmten Volumens, an Käsemasse in der Primärform. Die Vorrichtung zum Abmessen ist dabei mit Vorteil derart ausgelegt, dass die in jeder Einzelform der Primärform vorliegende Käsemasse separat bestimmt werden kann.

Dies ermöglicht es, Kühlformen und/oder die Kühlformeinheiten exakt mit einer vordefinierten Käsemasse zu beladen, so dass im Wesentlichen identische Käseformlinge erzeugt werden können. Identische Käseformlinge lassen sich bei vorgegebenen Kühlbedingungen und bei gleicher Ausgangstemperatur in den erfindungsgemässen Kühlvorrichtungen auf eine im Wesentlichen exakt gleiche Temperatur abkühlen. Insgesamt kann so eine konstante Käsequalität erreicht werden.

Für spezielle Anwendungen, beispielsweise wenn mehrere unterschiedliche Käsesorten parallel geformt und abgekühlt werden sollen, ist es aber durchaus möglich, in den einzelnen Kühlformen und/oder den einzelnen Kühlformeinheiten unterschiedliche Mengen an Käsemasse vorzusehen.

Mit der optionalen Dosierstation zur Zugabe von Wasser auf die Oberfläche der in den Kühlformen vorliegenden Käsemasse kann beispielsweise eine Wasserschicht mit einer Höhe von z.B. 2 - 10 mm auf die Käsemasse gegeben werden, so dass die obere Oberfläche vor dem austrockenen geschützt wird. Damit kann verhindert werden, dass sich die Käsemasse an der Oberfläche unschön gelb verfärbt und/oder hart wird.

Die Anpressstation und/oder die Dosiervorrichtung können Bestandteil der Einformeinheit sein. Es ist aber auch möglich, diese als separate Einheiten in der Anlage vorzusehen.

In der Ausformeinheit werden die gekühlten Käseformlinge aus den Kühlformen und/oder aus den Kühlformeinheiten entnommen. Bevorzugt weist die Ausformeinheit eine Vorrichtung zum Wenden der Kühlformen und/oder der Kühlformeinheiten auf. Nach erfolgtem Wenden können die Käseformlinge durch Gravitationskräfte aus den Formen gleiten.

Es ist aber grundsätzlich auch möglich, zusätzlich oder anstelle der Vorrichtung zum Wenden eine Vorrichtung zum Ausstossen vorzusehen. Die Vorrichtung zum Ausstossen kann z. B. einen oder mehrere Kolben, welche durch verschliessbare Öffnungen in einem Bodenbereich der Kühlformen und/oder der Kühlformeinheiten in diese eingreifen können, so dass die Käseformlinge aus den Kühlformen und/oder aus den Kühlformeinheiten ausgestossen werden können. Ebenfalls möglich es, als Vorrichtung zum Ausstossen eine Vorrichtung zum Einleiten von Druckluft durch optionale, verschliessbare Öffnungen in einem Bodenbereich der Kühlformen und/oder der Kühlformeinheiten vorzusehen.

Besonders bevorzugt verfügt die Ausformeinheit über eine Vorrichtung zum Anwärmen von Kühlformen und/oder von Kühlformeinheiten auf. Damit können die Kühlformen und/oder die Kühlformeinheiten vor und/oder während dem Wenden angewärmt werden, was das Entnehmen der Käserohlinge zusätzlich erleichtert und beschleunigt. Zwingend ist dies aber nicht.

Ebenso kann das Ausformen durch eine Oberfächenbeschichtung, z.B. Teflon, an den Innenseiten der Kühlformen erleichtert werden.

Die Anlage ist bevorzugt derart ausgestaltet, dass die Kühlvorrichtung in einem thermisch isolierten Raum angeordnet ist. Bevorzugt verfügt der thermisch isolierte Raum dabei über einen, zwei oder mehrere Durchlassöffnungen für die Transfervorrichtung. Dadurch können die Kühlformen, Kühlformeinheiten und/oder Formenstapel in den thermisch isolierten Raum transferiert werden.

Ein thermisch isolierter Raum ist aus energietechnischen Gründen vorteilhaft, da das Külhlgas nach dem Durchströmen der Kühlvorrichtung ausserhalb dieser im isolierten Raum vom Gasauslass zum Gaseinlass zurückströmen kann. Im laufenden Betrieb, erwärmt sich das Kühlgas dabei nur minimal. Ein spezieller Luftkanal zum Zurückführen des Kühlgases ist dabei nicht notwendig.

Falls vorhanden, ist die Pufferstrecke bevorzugt ebenfalls im isolierten Raum angeordnet. Damit können bereits befüllte Kühlformen, Kühlformeinheiten und/oder Formenstapel in einem kühlen Bereich zwischengelagert werden, was die Hygiene verbessert.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Einformeinheit, die Ausformeinheit und die Reinigungsvorrichtung, falls vorhanden, ausserhalb des isolierten Raums angeordnet. Dadurch kann das Volumen des thermisch isolierten Raums möglichst gering gehalten werden, was der Energieeffizienz zu Gute kommt.

Die Transfervorrichtung kann mehrere Abschnitte aufweisen, welche die einzelnen Einheiten und Vorrichtungen der Anlage miteinander verbindet. Die Transfervorrichtung kann z.B. ein Förderband, eine Gefällerollenbahn, eine angetriebene Rollenbahn, eine schienenbasierte Transfervorrichtung, ein Klinkenförderer, eine Schubstange und/oder ein Roboterarm sein.

Bevorzugt verbindet die Transfervorrichtung folgende Einheiten: die Einformeinheit mit der Einlassvorrichtung der Kühlvorrichtung, optional über die Stapeleinheit, die Anpressstation und/oder die Dosiervorrichtung, sofern letztere vorhanden ist oder sind; die Auslassvorrichtung der Kühlvorrichtung mit der Ausformeinheit, optional über die Abstapeleinheit, sofern letztere vorhanden ist; die Ausformeinheit mit der Einformeinheit, optional über die Reinigungsvorrichtung, sofern letztere vorhanden ist.

Damit können die Kühlformen und/oder die Kühlformeinheiten in einem Kreislaufsystem in der Anlage zirkulieren, was besonders effektiv ist und hohe Durchsätze ermöglicht. Weiter ist es bevorzugt, wenn die Pufferstrecke ausserhalb der Kühlvorrichtung zwischen der Einlassvorrichtung und der Auslassvorrichtung der Kühlvorrichtung verläuft, insbesondere so, dass die Kühlformen und/oder Kühlformeinheiten unter Umgehung der Kühlvorrichtung von der Einlassvorrichtung zur Auslassvorrichtung gelangen können. Dies ermöglicht es, dass die Kühlformen und/oder Kühlformeinheiten in der Anlage zwischengelagert und/oder zirkulieren können, was insbesondere für die Reinigung von Vorteil ist, da der Kühltunnel für Reinigung und/oder Wartung komplett geleert werden kann. Zudem kann mit der Pufferstrecke die Be- und Entladung wenigstens zu einem gewissen Grad unabhängig voneinander erfolgen, was z.B. bei kurzen Störungen bei vor- oder nachgelagerten Prozessen, z.B. bei der Verpackung, vorteilhaft ist. Die Pufferstrecke ist im Besonderen als Abschnitt der Transfervorrichtung ausgestaltet, wobei die Pufferstrecke so ausgelegt ist, dass die Kühlformen und/oder die Kühlformeinheiten in der Pufferstrecke vor und zurück bewegt werden können.

Die Stapeleinheit und/oder die Abstapeleinheiten kann z.B. einen Manipulator mit einem Greifer umfassen, mit welchem die zu stapelnden oder die zu entstapelnden Kühlformen und/oder Kühlformeinheiten aufeinander geschichtet oder voneinander genommen werden können. Es sind aber auch andere Vorrichtungen zum Stapeln oder Entstapeln möglich.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kühlen von in Kühlformen vorliegenden Käseformlingen, insbesondere Pasta-Filata-Käseformlinge, insbesondere mit einer Kühlvorrichtung oder einer Anlage wie sie vorstehend beschrieben ist, umfassend die Schritte: a) Einbringen von mit Käsemasse beladenen Kühlformen in einen Kühltunnel der Kühlvorrichtung durch eine Einlassvorrichtung; b) Bewegen der Kühlformen entlang der Transportstrecke durch wenigstens einen Abschnitt des Kühltunnels; c) Einführen von Kühlgas durch einen Gaseinlass in den Kühltunnel, bewegen des Kühlgases entlang der Transportstrecke und Entnahme des Kühlgases aus dem Kühltunnel durch einen Gasauslass; d) Entnehmen der Kühlformen aus dem Kühltunnel nach der Bewegung entlang der Transportstrecke durch eine Auslassvorrichtung; wobei das Kühlgas über den Gaseinlass in einer Richtung im Wesentlichen parallel zur Richtung der Transportstrecke in den Kühltunnel eingeleitet wird.

Im erfindungsgemässen Verfahren wird als Kühlform bevorzugt eine oder mehrere wie vorstehend beschriebene Kühlformeinheiten verwendet, welche mehrere miteinander verbundene Kühlformen umfassen. Damit lässt sich das Verfahren besonders effizient gestalten. Grundsätzlich können aber auch einzelne Käseformen oder anders ausgebildete Kühlformeinheiten eingesetzt werden.

Besonders bevorzugt werden die Kühlformen in einem kontinuierlichen Prozess und/oder mit einer vorgegebenen konstanten Rate in den Kühltunnel eingebracht und aus diesem entnommen. Damit kann auf besonders effektive Art und Weise eine gleichmässige Kühlung erreicht werden.

Es ist aber prinzipiell auch möglich, die Kühlformen mit einer variablen Rate in den Kühltunnel einzubringen. In diesem Fall kann eine gleichmässige Kühlung beispielsweise durch eine Anpassung der Betriebsparameter gewährleistet werden. Besonders bevorzugt wird eine Gasströmung im Kühltunnel im Betrieb derart gesteuert und/oder kontrolliert, dass die Gasströmung im Kühltunnel zwischen 1 - 6 m/s, bevorzugt zwischen 3 - 5 m/s, beträgt.

Im Besonderen liegt eine Temperatur des Kühlgases während dem Verfahren im Kühltunnel im Bereich von 1 - 20°C, bevorzugt von 4 - 15°C und/oder eine Temperatur im Kühltunnel liegt in diesem Bereich.

Bevorzugt wird die Bewegung der Kühlformen im Kühltunnel derart gesteuert und/oder kontrolliert, dass eine definierte, insbesondere eine konstante, Verweildauer der einzelnen Kühlformen im Kühltunnel erreicht wird. Die Verweildauer beträgt dabei mit Vorteil zwischen 45 - 120 Minuten, insbesondere 50 - 80 Minuten oder ungefähr 60 Minuten. Dies insbesondere wenn die einzelnen Kühlformen beispielsweise mit je 2.5 kg Käsemasse und/oder je einem quaderförmigen Block aus Käsemasse mit den Dimensionen 91 mm x 91 mm c 285 mm beladen sind. Für grössere Formen und/oder mehr Käsegewicht pro Kühlform, kann die Verweildauer erhöht werden. Bei kleineren Formen und/oder weniger Käsegewicht pro Kühlform kann die Verweildauer reduziert werden. Die Käseformlinge in den einzelnen Kühlformen weisen insbesondere ein Gewicht von 0.5 - 20 kg auf, bevorzugt von 1 - 15 kg. Beispielsweise beträgt das Gewicht der Käseformlinge in den einzelnen Kühlformen 1 kg, 2.3 kg, 2.5 kg, 5 kg, 10 kg und/oder 15 kg. Grundsätzlich sind auch Werte dazwischen möglich. Die Käseformlinge können z.B. als Kreiszylinder, als quaderförmige Stangen und/oder als quaderförmige Blöcke vorliegen. Das Verfahren wird mit Vorteil derart durchgeführt, dass die Strömungsgeschwindigkeit des Kühlgases, die Temperatur des Kühlgases, die Temperatur im Kühltunnel und/oder die Geschwindigkeit der Transportvorrichtung während dem Kühlprozess in Abhängigkeit von vorgegebenen Parametern, welche auf den herzustellenden Käse abgestimmt sind und/oder in Abhängigkeit von Sensordaten gesteuert und/oder kontrolliert werden.

Gemäss einer vorteilhaften Ausführungsform werden die Kühlformen in der Richtung der Strömungsrichtung des Kühlgases durch den Kühltunnel bewegt. In einer anderen vorteilhaften Ausführungsform werden die Kühlformen in einer Richtung durch den Kühltunnel bewegt, welche der Strömungsrichtung des Kühlgases entgegensteht.

Bevorzugt ist der Kühltunnel während dem erfindungsgemässen Verfahren derart mit Kühlformen und/oder die Kühlformeinheiten beladen, dass im Bereich der Transportstrecke ein in Strömungsrichtung betrachteter freier Querschnitt des Kühltunnels zwischen 20 - 75%, insbesondere 30 - 60%, bevorzugt 40 - 50%, des freien Querschnitts des Kühltunnels ohne Beladung beträgt. Dies kann insbesondere durch die Verwendung von durchströmbaren Kühlformeinheiten, insbesondere wie sie vorstehend beschrieben sind, erreicht werden. Damit wird eine effektive Kühlwirkung bei hohem Durchsatz an Käsemasse bzw. an Käseformlingen erreicht.

Weiter ist es bevorzugt, wenn das Verfahren folgende Schritte umfasst oder daraus besteht:

(i) Abfüllen der Käsemasse in Kühlformen und/oder in Kühlformeinheiten, insbesondere in einer Einformeinheit, wie sie vorstehend im Zusammenhang mit der

Anlage beschrieben ist;

(ii) Optional Anpressen der in den Kühlformen vorliegenden Käsemasse, insbesondere so, eine flache Oberfläche der Käsemasse gebildet wird; (iii) Optional Zugabe von Flüssigkeit, insbesondere Wasser, auf die Oberfläche der in den Kühlformen vorliegenden Käsemasse;

(iv) optional, stapeln der mit Käsemasse beladenen Kühlformen und/oder Kühlformeinheiten zu einem Formenstapel aus mehreren übereinander angeordneten Kühlformen und/oder mehreren übereinander angeordneten Kühlformeinheiten;

(v) Einbringen der mit Käsemasse beladenen Kühlformen Kühlformeinheiten und/oder Formenstapel in einen Kühltunnel der Kühlvorrichtung durch eine Einlassvorrichtung;

(vi) Bewegen der Kühlformen entlang der Transportstrecke durch wenigstens einen Abschnitt des Kühltunnels;

(vii) Einführen von Kühlgas durch einen Gaseinlass in den Kühltunnel, bewegen des Kühlgases entlang der Transportstrecke während der Bewegung der Kühlformen entlang der Transportstrecke und Entnahme des Kühlgases aus dem Kühltunnel durch einen Gasauslass, wobei das Kühlgas über den Gaseinlass in einer Richtung im Wesentlichen parallel zur Richtung der Transportstrecke in den Kühltunnel eingeleitet wird;

(viii) Entnehmen der Kühlformen aus dem Kühltunnel nach der Bewegung entlang der Transportstrecke durch eine Auslassvorrichtung;

(ix) Optional, Entnahme von einzelnen Kühlformeinheiten und/oder Kühlformeinheiten aus dem Formenstapel;

(x) Entnahme der Käsemasse aus den einzelnen Kühlformen und/oder den einzelnen Kühlformeinheiten;

(xi) Optional, reinigen der Kühlformen und/oder Kühlformeinheiten; (xii) Optional, Bereitstellen der gereinigten Kühlformen und/oder Kühlformeinheiten zum erneuten Abfüllen von Käsemasse in Schritt a).

Im Besonderen zirkulieren die Kühlformen und/oder Kühlformeinheiten in den Schritten i) - xii) des Verfahrens in einem kontinuierlichen Kreislaufprozess. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren zumindest die Schritte iii), iv), ix) und xi). In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden alle optionalen Verfahrensschritte durchgeführt. Mit den optionalen Verfahrensschritten lässt sich ein besonders effektives Verfahren zum Kühlen von in Kühlformen vorliegenden Käseformlingen mit hohem Durchsatz bei geringem Flächenbedarf realisieren. Die im Zusammenhang mit der Kühlvorrichtung und der Anlage vorstehend beschriebenen

Elemente, Parameter, Rahmenbedingungen und/oder Betriebsmodi werden bevorzugt auch in den erfindungsgemässen Verfahren verwendet oder eingehalten.

Das Abfüllen der Käsemasse in Schritt (i) erfolgt insbesondere so, dass die Käseformlinge in den einzelnen Kühlformen ein Gewicht von 0.5 - 20 kg, bevorzugt von 1 - 15 kg, aufweisen. Beispielsweise beträgt das Gewicht der Käseformlinge in den einzelnen

Kühlformen 1 kg, 2.3 kg, 2.5 kg, 5 kg, 10 kg und/oder 15 kg. Grundsätzlich sind auch Werte dazwischen möglich. Die Käseformlinge können z.B. in Form von Kreiszylindern, quaderförmigen Stangen und/oder als quaderförmige Blöcke abgefüllt werden.

Ein zusätzlicher Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft die Verwendung einer Kühlvorrichtung wie sie vorstehend beschrieben ist oder einer Anlage wie sie vorstehend beschrieben ist zum Kühlen von in Kühlformen vorliegenden Käseformlingen, insbesondere von Pasta-Filata-Käseformlingen.

Bei der erfindungsgemässen Verwendung wird als Kühlform bevorzugt eine oder mehrere wie vorstehend beschriebene Kühlformeinheiten verwendet, welche mehrere miteinander verbundene Kühlformen umfassen. Grundsätzlich können aber auch einzelne Käseformen oder anders ausgebildete Kühlformeinheiten eingesetzt werden.

Aus der nachfolgenden Detailbeschreibung und der Gesamtheit der Patentansprüche ergeben sich weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Merkmalskombinationen der Erfindung. Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die zur Erläuterung des Ausführungsbeispiels verwendeten Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine erste Kühlvorrichtung zum Kühlen von in Kühlformen vorliegenden Käseformlingen, insbesondere Pasta-Filata-Käseformlingen in einer schematischen Darstellung von oben;

Fig. 2 eine detailliertere Darstellung der ersten Kühlvorrichtung aus Fig. 1 in einer perspektivischen Ansicht von schräg vorne;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer Kühlformeinheit bestehend aus insgesamt 12 einseitig offenen zylindrischen Kühlformen mit rechteckigen Grundflächen, welche in zwei parallelen Reihen angeordnet sind und zur Aufnahme von 12 Käseformlingen ausgelegt ist;

Fig. 4 einen Formenstapel aus insgesamt 10 Kühlformeinheiten wie sie in Fig. 3 gezeigt sind auf einem Transportwagen. Der Transportwagen dient auch gleichzeitig als Tropfschale; Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Anlage zum Formen und Kühlen von Käse umfassend eine Kühlvorrichtung wie sie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist. Die Anlage in Fig. 5 kann z.B. mit Kühlformeinheiten wie sie in Fig. 3 gezeigt ist, betrieben werden.

Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen. Wege zur Ausführung der Erfindung

Fig. 1 zeigt eine erste Kühlvorrichtung 100 zum Kühlen von in Kühlformen vorliegenden Käseformlingen, insbesondere Pasta-Filata-Käseformlingen in einer schematischen Darstellung von oben.

Die Kühlvorrichtung 100 umfasst einen Kühltunnel 1 10 in Form eines länglichen rohrförmigen Gehäuses aus Edelstahl mit einem rechteckförmigen Rohrquerschnitt (in Fig. 1 nicht sichtbar). Im Innern des Kühltunnels 1 10 verlaufen in einem Abschnitt entlang der Längsachse des Kühltunnel 1 10 zwei parallel nebeneinander angeordnete Schubstangen 1 15a, 1 15b, welche sich entlang der Längsachse des Kühltunnels um die Breite eines Formenstapels 400a, 400b hin und her bewegen lassen und mit absenkbaren Klinken versehen ist, welche in Förderrichtung wirken (in Fig. 1 nicht dargestellt). Die beiden Schubstangen definieren dabei eine geradlinige Transportstrecke 1 15.1 mit einer Richtung entlang der Längsachse 1 10. 1 des Kühltunnels 1 10. Auf den Schubstangen 1 15a, 1 15b sind je eine Vielzahl von Stapeln 400a, 400b aus Kühlformeinheiten mit darin vorliegender Käsemasse in regelmässigen Abständen angeordnet. Die Stapel 400a, 400b werden im Betrieb auf der jeweiligen Schubstange 1 15a, 1 15b entlang der Längsachse 1 10.1 des Kühltunnels 1 10 bzw. entlang der Richtung der Transportstrecke 1 15.1 durch den Kühltunnel 1 10 bewegt.

Auf der in Fig. 1 linken Seite ist ein Gaseinlass 1 1 1 in Form einer im Wesentlichen rechteckförmigen stirnseitigen Öffnung angeordnet, über welche z.B. Kühlluft in einer Einlassrichtung 1 1 1.1 im Wesentlichen parallel zur Richtung der Transportstrecke 1 15.1 in den Kühltunnel 1 10 eingeleitet werden kann. Hierfür ist am Gaseinlass 1 1 1 über der stirnseitigen Öffnung eine Strömungsmaschine 1 13 in Form von mehreren Ventilatoren (siehe Fig. 2) angeordnet, welche die stirnseitige Öffnung vollständig abdeckt. In Einlassrichtung nach der Strömungsmaschine 1 13 ist eine Kühleinheit 1 14 angeordnet, welche von der in den Kühltunnel 1 10 eingeleiteten Kühlluft 150 durchströmt wird und diese abkühlt. Anschliessend wird die gekühlte Kühlluft entlang der Transportstrecke 1 15.1 weiter durch den Kühltunnel geleitet, wobei die Stapel 400a, 400b um- und durchströmt werden.

Die Kühlluft, welche während dem Passieren der Transporttrecke Wärmeenergie aus den zu kühlenden Stapeln 400a, 400b und der darin befindlichen Käsemasse aufnimmt, wird anschliessend aus dem in Fig. 1 auf der rechten Seite dargestellten Gasauslass 1 12 in Form von erwärmter Kühlluft 151 aus dem Kühltunnel 1 10 entnommen. Der Gasauslass 1 12 ist beispielsweise als rechteckförmige stirnseitige Öffnung im Kühltunnel 1 12 ausgestaltet, welche bei Bedarf mit zwei Türen 1 12.2, 1 12.3 verschlossen werden kann. Die erwärmte Kühlluft 151 wird dabei in einer Auslassrichtung 1 12. 1 parallel zur Richtung der Transportstrecke 1 15.1 aus dem Kühltunnel 1 10 entnommen. Die Richtung 1 1 1.1, in welche die Kühlluft 150 in den Kühltunnel 150 eingeführt wird und die Richtung 1 12.1 , in welcher die erwärmte Kühlluft 151 aus dem Kühltunnel entnommen wird, entsprechen somit Bewegungsrichtung, welche durch die Transportstrecke 1 15.1 definiert wird. Die Kühlluft 150 bewegt sich in der ersten Kühlvorrichtung 100 somit in die gleiche Richtung wie die Richtung wie die Stapel auf der Transportstrecke 1 15.1.

Die erwärmte Kühlluft 151 kann dann in den Bereich des Gaseinlasses 1 1 1 zurückgeführt und dort wieder in den Kühltunnel 1 10 eingeführt werden. Damit kann die Kühlluft in einem Kreislauf zirkulieren.

Des Weiteren verfügt die Kühlvorrichtung 100 im Bereich des in Fig. 1 linken Endes der Transportstrecke 1 15.1 seitlich an der Aussenseite des Kühltunnels 1 10 über eine Einlassvorrichtung 120 in Form einer Luftschleuse mit einem darin verlaufenden Schienensystem 121, auf welchem sich weitere zu kühlende Stapel 400c in den Kühltunnel 1 10 in einer Richtung 120.1 senkrecht zur Richtung der Transportstrecke 1 15. 1 und senkrecht zur Längsachse 1 10.1 des Kühltunnels 1 10 in diesen einbringen lassen. Die Luftschleuse beinhaltet einen Hohlraum 122 ausserhalb des Kühltunnels 1 10, welches beidseitig mit einem offen- und schliessbaren Element in Form einer Schiebetür 123, 124 fluiddicht verschlossen werden kann (siehe auch Fig. 2).

Die erste Schiebetür 123 verbindet dabei den Inneren Bereich des Kühltunnels 1 10 mit dem Hohlraum 122 der Luftschleuse, während die zweite Schiebetür 124 den Hohlraum 122 der Luftschleuse mit dem Aussenbereich des Kühltunnels 1 10 verbindet. In der

Grundstellung sind beide Schiebetüren 123, 124 der Luftschleuse geschlossen.

Beim Einbringen eines weiteren Stapels 400c wird dieser in einem ersten Schritt durch öffnen die zweite Schiebetür 124 in den Hohlraum 122 bewegt, wobei die erste Schiebetür 123 geschlossen ist (diese Situation ist in den Fig. 1 und 2 gezeigt). Sodann wird die zweite Schiebetür 124 geschlossen und die erste Schiebetür 123 geöffnet. Dadurch kann der weitere Stapel aus dem Hohlraum 122 der Luftschleuse in den Innenbereich des Kühltunnels 1 10 bewegt werden, ohne dass dabei eine direkte Verbindung nach aussen entsteht, über welche die Kühlluft 150 durch die Einlassvorrichtung 120 entweichen könnte. Zudem verfügt die Kühlvorrichtung 100 im Bereich des in Fig. 1 rechten Endes der Transportstrecke 1 15.1 seitlich an der Aussenseite des Kühltunnels 1 10 über eine Auslassvorrichtung 130 in Form einer zweiten Luftschleuse mit einem darin verlaufenden Schienensystem 131, auf welchem sich fertig gekühlte Stapel 400d aus den Kühltunnel 1 10 in einer Richtung 130.1 senkrecht zur Richtung der Transportstrecke 1 15. 1 und senkrecht zur Längsachse 1 10. 1 des Kühltunnels 1 10 in diesen ausbringen lassen. Die zweite Luftschleuse beinhaltet einen Hohlraum 132 ausserhalb des Kühltunnels 1 10, welches beidseitig mit einem offen- und schliessbaren Element in Form einer Schiebetür 133, 134 fluiddicht verschlossen werden kann (siehe auch Fig. 2). Das Ausbringen oder Ausschleusen eines fertig gekühlte Stapel 400d funktioniert analog zum Einbringen wie es im Zusammenhang mit der Einlassvorrichtung vorstehend beschrieben wurde, jedoch in umgekehrter Reihenfolge.

Des Weiteren kann z.B. im Bereich zwischen der Kühleinheit 1 14 und der Einlassvorrichtung 120 im Kühltunnel 1 10 eine Vorrichtung 160 zum Versprühen einer Flüssigkeit, insbesondere von Wasser, in die Kühlluft 150 angeordnet sein. Die Vorrichtung 160 kann z.B. ein Düsenstock mit mehreren Sprühdüsen sein. Mit solchen Vorrichtungen kann die Kühlleistung zusätzlich erhöht werden.

Zudem verfügt die Kühlvorrichtung 100 über eine Steuereinheit 170, mit welcher sich die Bewegung der Schubstangen 1 15a, 1 15b, die Strömungsmaschine 1 13, die Kühleinheit 1 14 und die Vorrichtung 160 zum Versprühen einer Flüssigkeit gesteuert werden können.

Hierfür verfügt sie Steuereinheit über einen Mikroprozessor, eine Speichereinheit, sowie mehrere Ein- und Ausgabeschnittstellen zum Erfassen von Sensordaten und Ausgeben von Steuerdaten an die einzelnen Einheiten der Kühlvorrichtung 100.

Des Weiteren sind in der Kühlvorrichtung 100 Sensoren angebracht (in den Fig. 1 und 2 nicht gezeigt), welche mit der Steuereinheit 170 verbunden sind und mit welchen sich die Temperatur, die Strömungsgeschwindigkeit der Kühlluft und andere Betriebsparameter messen lassen.

Die Steuereinheit 170 ist dabei so ausgebildet, dass im Betrieb die Schubstangen 1 15a, 1 15b, die Strömungsmaschine 1 13, die Kühleinheit 1 14 und die Vorrichtung 160 zum Versprühen einer Flüssigkeit derart gesteuert wird, dass die Luftströmung der Kühlluft im Kühltunnel einen z.B. konstanten Wert im Bereich von 3 - 5 m/s aufweist, die Temperatur der Kühlluft im Kühltunnel beispielsweise einen konstanten Wert im Bereich von 4 - 15°C hat und die Schubstangen 1 15a, 1 15b mit einem konstanten Takt bewegt werden, so das eine Verweildauer der Stapel 400a, 400b im Kühltunnel der Kühlvorrichtung 100 z.B. 60 Minuten beträgt.

Fig. 2 zeigt eine detailliertere Darstellung der ersten Kühlvorrichtung 100 in einer perspektivischen Ansicht von schräg vorne. Die in Fig. 2 nach vorne gerichtete Seitenfläche des Kühltunnels 1 10 ist dabei transparent dargestellt um den mit den Stapeln 400a, 400b beladenen Innenraum des Kühltunnels 1 10 sichtbar zu machen. Tatsächlich ist aber auch die nach vorne gerichtete Seitenfläche des Kühltunnels 1 10 aus Edelstahl gefertigt.

Weiter sind in Fig. 2 in der vorderen Seitenwand im Bereich der Strömungsmaschine 1 13 und neben der Einlassvorrichtung 120 je eine Zugangstüre dargestellt, über welche der Kühltunnel zwecks Reinigung, Wartung und Reparatur betreten werden kann.

Alle in den Fig. 1 und 2 gezeigten Stapel 400a, 400b, 400c, 400d sind baugleich wie der in Fig. 4 gezeigte Stapel 400, welcher wiederum aus den Kühlformen 300 aus Fig. 3 gebildet wird.

Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Kühlformeinheit 300. Diese besteht aus insgesamt 12 einseitig offenen zylindrischen Kühlformen 310a - 3101 mit rechteckigen Grundflächen, welche in zwei parallelen Reihen angeordnet sind und zur Aufnahme von 12 Käseformlingen ausgelegt sind.

Die 12 zylindrischen Kühlformen 310a - 3101 sind in einer durch die Einfüllöffnungen der einzelnen Kühlformen 310a -3101 gebildeten ersten Ebene (in Fig. 3 oben) durch ein plattenförmiges Element 301 mit rechteckförmiger Aussenform stoffschlüssig verbunden. An den gegenüberliegenden und verschlossenen Enden der 12 Kühlformen 310a - 3101 sind diese in einer zweiten Ebene, welche parallel zur ersten Ebene liegt, durch ein zweites plattenförmiges Element 302 verbunden. Das zweite plattenförmige Element 302 weist dabei im Wesentlichen die gleichen Aussenabmessungen auf, wie das erste plattenförmige Element 301 .

An den verschlossenen Enden der 12 Kühlformen 310a - 3101 sind jeweils mehrere Belüftungslöcher einem Durchmesser von beispielsweise 3 mm eingebracht (in Fig. 3 nicht dargestellt).

Die 12 zylindrischen Kühlformen 310a - 3101 mit rechteckigen Grundflächen sind in der Kühlformeinheit 300 voneinander beabstandet, so dass die Kühlformeinheit 300 in einem Bereich zwischen den beiden plattenförmigen Elementen 301 , 302 von einem Fluid durchströmbar ist. Dies in einer Längsrichtung 320 als auch in einer senkrecht dazu stehenden Querrichtung 330 der Kühlformeinheit. Für die in Fig. 2 gezeigte Kühlvorrichtung 100 ist die Durchströmbarkeit in der Querrichtung 330 der entscheidende Vorteil.

Fig. 4 zeigt einen Stapel 400 aus insgesamt 10 Kühlformeinheiten 300a - 300 j . Jede der Kühlformeinheiten 300a - 300j ist dabei baugleich wie die Kühlformeinheit 300 aus Fig. 3. Im Stapel 400 liegen in einer untersten Lage zwei Kühlformeinheiten 300e, 300j mit ihren Längsseiten parallel aneinander. Auf der untersten Lage sind zwei weitere Kühlformeinheiten 300d, 300i in gleicher Weise nebeneinander liegend angeordnet. Die weiteren Kühlformeinheiten sind in analoger Weise gestapelt, so dass der Stapel 400 eine quaderförmige äussere Form aufweist. Die unterste Lage des Stapels 400 liegt dabei auf einem Transportwagen 410 (Trolley) auf, welcher zur Verwendung auf den Schienensystemen 121 , 131 der Kühlvorrichtung 100 aus den Fig. 1 und 2 ausgelegt ist. Der Transportwagen 410 dient auch gleichzeitig als Tropfschale falls Flüssigkeit aus den Kühlformen austritt. Der Transportwagen kann zum Reinigen mit durch die Reinigungsanlage gefördert werden. Fig. 5 zeigt eine Anlage 500 zum Formen und Kühlen von Käse. Diese und deren Funktionsweise werden im Folgenden beschrieben.

Die Anlage 500 beinhaltet eine Einformeinheit 510, mit welcher Käsemasse in die Kühlformeinheiten aus Fig. 3 abgefüllt werden kann. Die Einformeinheit 510 umfasst dabei eine Primärform 51 1 mit mehreren Einzelformen, in welcher die Käsemasse vorgeformt und anschliessend in die Formen 310a - 3101 einer Kühlformeinheit 300a abgefüllt werden kann. Zur Verdichtung der Käsemasse in der Primärform 51 1 verfügt diese über eine Vorrichtung zum Pressen in Form einer Förderschnecke 512. Ebenfalls vorhanden ist eine Vorrichtung 513 zum Abmessen eines bestimmten Volumens an Käsemasse in der Primärform 51 1. Die Käsemasse kann z.B. direkt aus einer Filiermaschine in die Einformeinheit 510 zugeführt werden.

Die Primärform 51 1 ist in der Einformeinheit 510 verschiebbar gelagert (angedeutet durch den Doppelfeil neben der Primärform 51 1), so dass die Primärform 51 1 zum Befüllen der Kühlformeinheit 300a über die Kühlform geschoben werden kann. Die Primärform 51 1 ist so ausgestaltet, dass diese in eine Ebene parallel zu einer Auslassöffnung eine geringere Innenabmessung aufweist als die Innenabmessung in einer Ebene parallel zur Einfüllöffnung der einzelnen Kühlformen 310a - 3101 in der Kühlformeinheit 300a. Zum Transferieren der Kühlformeinheiten verfügt die Anlage 500 über Transfervorrichtung (schematisch dargestellt durch strichgepunktete Pfeile), z.B. in Form von Schubstangen, Förderbändern, Rollenbahnen und Schienen, mit welcher die Kühlformeinheiten in der Anlage 500 zwischen den einzelnen Anlageeinheiten transferiert werden können. In Fig. 5 ist beispielhaft die Situation dargestellt, in welcher eine mit Käsemasse beladene Kühlformeinheit 300b von der Einformeinheit 510 zur nächsten Bearbeitungsstation (der im Folgenden beschriebenen Stapeleinheit 520) transferiert wird. Die Anlage 500 verfügt über eine Stapeleinheit 520, mit welcher mehrere mit Käsemasse beladene Kühlformeinheiten 300a, 300b, ..., welche baugleich zur Kühlformeinheit 300 sind, zu einem Stapel 400 (welcher wie in Fig. 4 gezeigt zusammengesetzt ist) gestapelt werden können.

Die Anlage 500 umfasst des Weiteren eine Kühlvorrichtung 100 wie sie in Fig. 1 und 2 dargestellt ist. Von der Stapeleinheit 520 können die dort erzeugten Stapel aus Kühlformeinheiten über die seitliche Einlassvorrichtung 120 in den Kühltunnel der Kühlvorrichtung 100 eingebracht werden, wo so entlang der Transportstecke 1 15. 1 durch den Kühltunnel bewegt werden. Dabei wird wie im Zusammenhang mit den Fig. 1 und 2 beschrieben, Kühlluft durch den Kühltunnel geleitet. Wenn die Stapel aus Kühlformeinheiten das Ende der Transportstrecke erreicht haben, werden sie über die Auslassvorrichtung 130 der Kühlvorrichtung aus dieser entnommen und zu einer kombinierten Abstapel·- und Ausformeinheit 540 transferiert. Dort werden die Stapel aus Kühlformeinheiten zerlegt, mit einem Heizelement angewärmt und die einzelnen Kühlformeneinheiten mit einer Vorrichtung zum Wenden der Kühlformeinheiten um 180° gedreht. Dadurch gleiten die Käseformlinge durch Gravitationskräfte aus den Formen und können als fertige Produkte 600 beispielsweise in einer Verpackstation 550 weiterverarbeitet werden.

In einer Reinigungsvorrichtung 560 der Anlage 500 werden die Kühlformen anschliessend gereinigt und danach erneut der Einformeinheit 510 zugeführt, wo eine erneute Beladung mit Käsemasse erfolgen kann.

Zudem verfügt die Anlage 500 über eine Pufferstecke 530, welche parallel zur Transportstecke 1 15.1 ausserhalb der Kühlvorrichtung 100 verläuft. Die Pufferstecke 530 stellt eine direkt Verbindung zwischen der Stapeleinheit und der kombinierten Abstapel- und Ausformeinheit 540 her. Auf der Pufferstrecke 530 können die Stapel oder einzelne Kühlformeinheiten hin und zurück bewegt werden. Dadurch lässt sich die Pufferstrecke einerseits als Zwischenlager für befüllte oder unbefüllte Stapel oder Kühlformeinheiten verwenden. Andererseits kann die Kühlvorrichtung 100 über die Pufferstrecke 530 umgangen werden.

In der in Fig. 5 gezeigten Anlage 500 befinden sich die Kühlvorrichtung 100 sowie die Pufferstrecke 530 in einem thermisch isolierten Raum 501. Erwärmte Kühlluft 151, welche aus dem Kühltunnel der Kühlvorrichtung 100 entnommen wird, kann so im abgeschlossenen isolierten Raum 501 zum Einlass zurückgeführt werden, wo sie als Kühlluft 150 wieder in den Kühltunnel eingeführt und mit der Kühlvorrichtung 100 gekühlt wird. Dies hat sich als besonders effektiv und hygienisch erwiesen.

Ebenfalls Bestandteil der Anlage 500 ist eine Steuereinheit 570, mit welcher sich die einzelnen Analgeeinheiten wie die Einformeinheit 510, die Stapeleinheit 520, die Kühlvorrichtung 100, die kombinierte Abstapel·- und Ausformeinheit 540, die Reinigungsvorrichtung 560 und die Pufferstrecke 530 gesteuert werden können. Die Steuerleitungen sind in Fig. 5 der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt. Mit der Anlage 500 aus Fig. 5 können die Kühlformeinheiten in einem kontinuierlichen Prozess und mit einer vorgegebenen konstanten Rate mit Käsemasse beladen, in den Kühltunnel der Kühlvorrichtung 100 eingebracht und aus diesem entnommen und danach entladen und nach erfolgter Reinigung wieder beladen werden. Damit kann eine besonders effektive und gleichmässige Kühlung bei hohem Durchsatz an Käsemasse erreicht werden.

Die vorstehend genannten Ausführungsbeispiele sind lediglich als illustrative Beispiele zu verstehen, welche im Rahmen der Erfindung beliebig abgewandelt werden können.

So kann bei der Kühlvorrichtung 100 aus Fig. 1 die Bewegung der Kühlformen auch in entgegengesetzter Richtung erfolgen, z.B. indem die Förderbänder in die umgekehrte Richtung betrieben werden. Die Kühlung der beladenen Kühlformen erfolgt dann im Gegenstrom. Die Ein- und Auslassvorrichtungen 120, 130 werden dann entsprechend umfunktioniert.

Ebenfalls möglich ist es, die Vorrichtung 160 zum Versprühen einer Flüssigkeit wegzulassen. Auch können zusätzlich oder alternativ an einer anderen Stelle, z.B. im Bereich der Transportstrecke 1 15.1 , solche Vorrichtungen vorgesehen werden.

Die Ein- und Auslassvorrichtungen 120, 130 könne auch ohne Luftschleusen realisiert werden. In diesem Fall können die Durchgangsöffnungen der Ein- und

Auslassvorrichtungen 120, 130 in den Kühlkanal 1 10 beispielsweise mit einfachen Türen ausgestatten werden. Weiter ist es möglich, die Einlassvorrichtung 120 und/oder die Auslassvorrichtung 130 so auszugestalten und anzuordnen, dass ein Be- und/oder Entladen des Kühlkanals 1 10 von oben bzw. durch die Decke des Kühlkanals 1 10 erfolgen kann.

Die Kühleinheit 1 14 oder die Strömungsmaschine 1 13 können des Weiteren an einer anderen Position angeordnet werden. Beispielsweise kann die Strömungsmaschine 1 13 im Bereich des Gasauslasses 1 12 vorliegen und/oder die Kühleinheit 1 14 kann ausserhalb des Kühlkanals 1 10 angeordnet werden.

Ebenfalls möglich ist es, einen im Querschnitt runden, z.B. kreisrunden, Kühltunnel 1 10 vorzusehen. Ebenfalls vorteilhaft kann es sein, einen zusätzlichen Luftkanal vorzusehen, mit welchem die erwärmte Kühlluft 151 , insbesondere ausserhalb des Kühltunnels 1 10, vom Gasauslass 1 12 zum Gaseinlass 1 1 1 zurückgeführt werden kann.

Die in Fig. 3 gezeigte Kühlformeinheit 300 kann im Prinzip eine beliebige andere Form aufweisen. Beispielsweise kann eine andere Anzahl an Einzelformen vorliegen und diese können eine andere Form aufweisen als in Fig. 3 gezeigt. Die Einzelformen können z.B. auch in Form eines Kreises angeordnet werden, wobei die äussere Form der Kühlformeinheit ebenfalls rund sein kann.

Die Abstände zwischen den einzelnen Kühlformen in der Kühlformeinheit 300 können bei Bedarf variabel gestaltet werden.

Ebenfalls möglich ist es, zusätzlich zu den in Fig. 3 gezeigten plattenförmigen Elementen 301 , 302 zwischen diesen noch eine weitere Verbindung zwischen den einzelnen Kühlformen 310a - 3101 anzubringen.

Der Formenstapel 400 aus Fig. 4 kann ebenfalls anders ausgestaltet werden, beispielsweise durch Hinzufügen von zusätzlichen Formeinheiten und/oder ein andere Anordnung der Formeinheiten 300a - 300j, beispielsweise in drei oder mehr Reihen.

Des Weiteren können in der Anlage 500 aus Fig. 5 beispielsweise die Stapeleinheit 520, und/oder die Pufferstrecke 530 weggelassen werden. Wird die Stapeleinheit 520 wegelassen, kann auch auf die Abstapelfunktion in der kombinierten Abstapel- und Ausformeinheit 540 verzichtet werden.

Ebenfalls möglich ist es, die Reinigungsvorrichtung 560 wegzulassen und die Reinigung beispielsweise in einer externen Anlage durchzuführen, welche nicht direkt mit der Anlage 500 verbunden ist.

Des Weiteren kann die Anlage 500 auch ohne den speziell isolierten Raum 501 betrieben werden oder sämtliche Anlageneinheiten und Anlagenvorrichtungen können im isolierten Raum untergebracht werden. Wird auf den isolierten Raum 501 verzichtet, kann es beispielsweise zweckmässig sein, die erwärmte Kühlluft 151 vom Gasauslass in einem separaten Luftkanal ausserhalb des Kühltunnels 1 10 zum Gaseinlass zurückzuführen. Ebenfalls möglich ist es, als Bestandteil der Einformeinheit 510 oder als separate Einheit eine Anpressstation zum Flachdrücken der Oberfläche der in den Kühlformen 310a - 3101 der Kühlformeinheit 300a vorliegenden Käsemasse und/oder eine Dosierstation, mit welcher sich die in den Kühlformen 310a - 3101 vorliegenden Käsemasse mit ca. 2 - 10 mm Wasser überschichten lässt, vorzusehen.

Zusammenfassend ist festzustellen, dass mit der vorliegenden Erfindung äusserst vorteilhafte Kühlvorrichtungen und Anlagen zur Kühlung von in Kühlformen vorliegenden Käseformlingen, insbesondere Pasta-Filata-Käseformlingen, bereitgestellt werden. Die Kühlvorrichtungen zeichnen sich im Besonderen dadurch aus, dass die Kühlleistung unabhängig von der Position im Kühltunnel äusserst konstant ist. Dies hat den Vorteil, dass wenn eine Vielzahl von Formen parallel durch den Kühltunnel bewegt werden, diese äussert effektiv und gleichmässig abgekühlt werden. Die erfindungsgemässen Anlagen ermöglichen des Weiteren eine besonders rationelle Kühlung von Käseformlingen in Kühlformen mit hohem Durchsatz.