PERRU, Laurent (30 avenue de l'Ancienne Gare, Maurecourt, Maurecourt, F-78780, FR)
RIVOAL, Fabrice (11 rue Charles Fourier, Vitry Sur Seine, F-94400, FR)
BERTHOME, Bruno (77 rue Notre Dame des Champs, Paris, F-75006, FR)
PERRU, Laurent (30 avenue de l'Ancienne Gare, Maurecourt, Maurecourt, F-78780, FR)
RIVOAL, Fabrice (11 rue Charles Fourier, Vitry Sur Seine, F-94400, FR)
| REVENDICATIONS 1 . Appareil de séparation d'un mélange contenant comme composants principaux du dioxyde de carbone et au moins un autre fluide choisi dans le groupe azote, oxygène, argon, hydrogène, méthane, monoxyde de carbone par distillation comprenant une colonne de distillation (8), un condenseur (9), un rebouilleur (7, 1 1 ), des moyens pour envoyer le mélange à séparer à la colonne ou au condenseur, des moyens pour envoyer un gaz de tête de la colonne au condenseur et des moyens pour envoyer un liquide condensé dans le condenseur en tête de la colonne, le condenseur étant constitué par un échangeur à plaques et à ailettes en aluminium brasé et ayant une surface d'échange par m3 d'échangeur supérieure à 400 m2/m3 et le condenseur (9) est placé dans un bain de fluide réfrigérant qui est l'ammoniac. 2. Appareil selon la revendication 1 dans lequel le condenseur (9) est relié à des moyens d'alimentation d'ammoniac liquide ou diphasique. 3. Appareil selon l'une des revendications précédentes dans lequel le condenseur (9) est placé au-dessus de la colonne (8), en usage. 4. Appareil selon l'une des revendications précédentes dans lequel la plus grande dimension de l'échangeur constituant le condenseur (9) est selon un axe substantiellement vertical, en usage. 5. Procédé de séparation d'un mélange contenant comme composants principaux du dioxyde de carbone et au moins un autre fluide choisi dans le groupe azote, oxygène, argon, hydrogène, méthane, monoxyde de carbone par distillation dans un ensemble comprenant une colonne de distillation (8), un condenseur (9) et un rebouilleur (7, 1 1 ) dans lequel le mélange à séparer est envoyé à la colonne ou au condenseur, un gaz de tête de la colonne chauffe le condenseur, se liquéfie et est renvoyé à la colonne, le condenseur étant constitué par un échangeur à plaques et à ailettes en al u m i n iu m brasé et ayant u ne su rface d 'échange par m3 d'échangeur supérieure à 400 m2/m3 et le condenseur étant refroidi en envoyant un débit d'ammoniac au condenseur. 6. Procédé selon la revendication 5 dans lequel le condenseur est dans un bain d'ammoniac. 7. Procédé selon la revendication 5 ou 6 dans lequel de l'ammoniac liquide ou diphasique se réchauffe dans le condenseur. 8. Procédé selon la revendication 7 dans lequel l'ammoniac liquide ou diphasique provient d'un réservoir (2, 27) et de l'ammoniac vaporisé dans le condenseur (9) est renvoyé au réservoir. 9. Procédé selon l'une des revendications 5 à 8 dans lequel on met à l'air les gaz qui ne se condensent pas dans le condenseur (9). 10. Procédé selon l'une des revendications 5 à 9 dans lequel on chauffe la cuve de la colonne (8) au moyen du mélange à séparer avant d'envoyer le mélange à séparer à la colonne ou au condenseur (9). 1 1 . Procédé selon l'une des revendications 5 à 10 dans lequel le mélange comprend au moins 90% de dioxyde de carbone. 12. Procédé selon l'une des revendications 5 à 1 1 dans lequel une partie du liquide de cuve de la colonne est soutiré de la colonne comme produit. 13. Procédé selon l'une des revendications 5 à 12 dans lequel aucune partie du liquide de cuve de la colonne (8) n'est envoyée au condenseur (9). |
d'un mélange contenant du dioxyde de carbone par distillation La présente invention est relative à un appareil et à un procédé de séparation d'un mélange de dioxyde de carbone par distillation.
Il est connu de séparer des mélanges comprenant du dioxyde de carbone et au moins un autre gaz par distillation à des températures subambiantes. Le reflux en tête de la colonne est produit par condensation d 'au moi ns u ne pa rtie d u g az d e tête de l a colon n e . Actuellement la liquéfaction du gaz de tête d'une colonne de séparation d'un mélange contenant du dioxyde de carbone est réalisée a l'aide d'un condenseur de type tube calandre en acier inoxydable, tel qu'illustré dans US-A-3317278. Cet échangeur qui possède les particularités intéressantes de résistances aux fortes pressions, de libre dilatation des tubes et du corps, et acceptant tous types de puissances possède plusieurs inconvénients tels que l'encombrement et le prix de revient.
L'utilisation de la technologie d'échangeur de type tube calandre pour liquéfier le gaz de tête de la colonne impose l'utilisation d'un support lourd et coûteux ayant une empreinte au sol de l'ordre de 30 m 2 . Avec une longueur de condenseur de plus de 10 m, l'optimisation de l'assemblage des équipements et l'intégration sur site sont compliquées à mettre en œuvre, nécessitent la location de grue et moyen de levage particuliers en cas de maintenance.
Ensuite, le procédé de distillation implique souvent un circuit de refroidissement à l'ammoniac. Plus l'échangeur est grand, plus le volume de réfrigérant est augmenté, ce qui va à rencontre de la stratégie actuelle de réduction des volumes d'ammoniac sur site industriel.
Enfin, l'échange thermique entre le CO 2 et l'ammoniac est peu efficace avec une technologie tube calandre.
La présente invention s'applique de préférence aux mélanges contenant du dioxyde de carbone où le dioxyde de carbone constitue au moins 90% du total. Au moins un autre constituant du mélange peut être choisi dans le groupe azote, méth a n e , oxyg èn e , a rgon . Tou s l es pou rcentag es sont d es pourcentages molaires.
Le mélange à séparer peut être le gaz résiduaire d'une oxycombustion, un procédé sidérurgique, une production de bioéthanol, un traitement de gaz de synthèse, un gaz issu d'une fermentation ou d'une cimenterie.
Selon un objet de l'invention, il est prévu un appareil de séparation d'un mélange contenant comme composants principaux du dioxyde de carbone et au moins u n autre fl u ide choisi dans le g rou pe azote, oxygène, argon, hydrogène, méthane, monoxyde de carbone par distillation comprenant une colonne de distillation, un condenseur, un rebouilleur, des moyens pour envoyer le mélange à séparer à la colonne ou au condenseur, des moyens pour envoyer un gaz de tête de la colonne au condenseur et des moyens pour envoyer un liquide condensé dans le condenseur en tête de la colonne, le condenseur étant constitué par un échangeur à plaques et à ailettes en aluminium brasé et ayant une surface d'échange par m 3 d'échangeur supérieure à 400 m 2 /m 3 et le condenseur étant placé dans un bain de fluide réfrigérant qui est l'ammoniac.
Selon d'autres caractéristiques facultatives :
- le condenseur est rel ié à des moyens d'alimentation d'ammoniac liquide ou diphasique ;
- le condenseur est placé au-dessus de la colonne, en usage ;
- la plus grande dimension de l'échangeur constituant le condenseur est selon un axe substantiellement vertical, en usage.
Selon un autre objet de l'invention, il est prévu un procédé de séparation d'un mélange contenant comme composants principaux du dioxyde de carbone et au moins un autre fluide choisi dans le groupe azote, oxygène, argon, hydrogène, méthane, monoxyde de carbone par distillation dans un ensemble comprenant une colonne de distillation, un condenseur et un rebouilleur dans lequel le mélange à séparer est envoyé à la colonne ou au condenseur, un gaz de tête de la colonne chauffe le condenseur, se liquéfie et est renvoyé à la colonne, le condenseur étant constitué par un échangeur à plaques et à ailettes en aluminium brasé et ayant une surface d'échange par m 3 d'échangeur supérieure à 400 m 2 /nn 3 et le condenseur étant refroidi en envoyant un débit d'ammoniac au condenseur.
Eventuellement on chauffe la cuve de la colonne au moyen du mélange à séparer avant d'envoyer le mélange à séparer à la colonne ou au condenseur.
Le condenseur peut être dans un bain d'ammoniac.
De l'ammoniac liquide ou diphasique peut se réchauffer dans le condenseur.
L'ammoniac liquide ou diphasique peut provenir d'un réservoir et de l'ammoniac vaporisé dans le condenseur peut être renvoyé au réservoir.
On peut mettre à l'air les gaz qui ne se condensent pas dans le condenseur.
Une partie du liquide de cuve de la colonne peut être soutiré de la colonne comme produit.
De préférence, aucune partie du liquide de cuve de la colonne n'est envoyée au condenseur.
Le mélange peut comprendre au moins 90% de dioxyde de carbone. L'invention sera décrite en plus de détails en se référant aux figures, dont les Figures 1 à 3 représentent des appareils de séparation selon l'invention.
La Figure 1 représente un appareil de séparation d'un mélange ayant comme composants principaux du dioxyde de carbone, des alcools, l'hydrogène, l'oxygène, l'argon, l'azote, et le monoxyde de carbone et d'autres impuretés. Entre 2000 et 5000 Nm 3 /h du mélange issu de sources industrielles de type production de bioéthanol ou de gaz de synthèse, entre dans une conduite 1 et est comprimé dans un compresseur 2. Réchauffé aux alentours de 80°C (non-illustré), le mélange est ensuite refroidi et lavé par contact direct dans une première tour de lavage 3, avec de l'eau contrôlée de qualité alimentaire refroidie par contact indirect avec de l'ammoniac. Pendant le procédé de lavage, une partie des impuretés solubles telles que les alcools et les éléments oxygénés volatiles sont absorbées dans l'eau et purgée. Ensuite, le mélange provenant de la première tour de lavage est comprimé aux alentours de 20 bara par le compresseur 4 et est introduit dans la deuxième tour de lavage 5 où les impuretés restantes et les traces de molécules oxygénées sont en grande partie absorbées.
Le mélange lavé dans la deuxième tour de lavage subit une étape de purification en traversant une unité de purification 6 constitué par plusieurs lits de charbons actifs et alumine ayant pour rôle de stopper l'ensemble des hydrocarbures aliphatiques, oxygénés et aromatiques, les composés souffrés et azotés, les traces d'huiles ainsi que les particules polaires telles que l'eau. En quittant l'unité de purification 6, le mélange 41 est sec, conforme à la norme qualité ISBT (International Society of Beverage Technologists), hormis les incondensables tels q ue l'hydrogène, l'oxygène, l'argon , l 'azote, et le monoxyde de carbone qui seront mis à l'air lors du procédé de distillation.
Ensuite, le mélange 41 provenant de l'unité de purification 6 entre dans la boite froide (non-illustrée), est refroidi dans un premier échangeur 7 et est introduit en tête d'une colonne de distillation 8. La colonne de distillation est une colonne contenant des garn issages structurés ou des plaques. Le mélange 41 , contenant au moins 90% de dioxyde de carbone, rentre dans la colonne à l'état gazeux puis passe en grande partie au condenseur 9. Le condenseur 9 est constitué par un échangeur à plaques et à ailettes en aluminium brasé, orienté avec sa dimension la plus grande dans le sens vertical et placé au-dessus de la colonne 8. Alors que le dioxyde de carbone dans le mélange se condense dans le condenseur 9, les gaz plus légers (oxygène, azote, argon, monoxyde de carbone) restent incondensables et sont en grande partie sortis du condenseur 9 par la conduite de mise à l'air 10. Les traces d'incondensables présentes dans le CO 2 liquide condensé dans le condenseur 9 sont éliminées par distillation afin d'obtenir la pureté requise en cuve de colonne.
La condensation du mélange dans le condenseur 9 est réalisée par vaporisation de l'ammoniac, à 1 .1 bara et -31 .8 °C. L'ammoniac liquide 23 est envoyé à un réservoir 27 qui alimente le condenseur par le bas au moyen d'une conduite 29. L'ammoniac se vaporise dans le condenseur par échange de chaleur avec le gaz de tête de la colonne et sort gazeux par la conduite 31 qui renvoie le gaz en tête du réservoir 27. Le gaz du réservoir est circulé à un circuit de refroidissement au moyen de la conduite 25. En cuve de la colonne est produit un liquide riche en dioxyde de carbone. Une partie 13 de ce liquide sert de produit après sous-refroidissement dans l'échangeur 12 avec un débit d'ammoniac 21 puis détente jusqu'à 16 bara.
Une autre partie 15 du débit riche en dioxyde de carbone est chauffée dans un échangeur 1 1 contre de l'ammoniac liquide 19 et le gaz riche en dioxyde de carbone produit est renvoyé à la colonne.
Une autre partie 17 du débit riche en dioxyde de carbone est chauffée dans un échangeur 7 contre le mélange d'alimentation provenant de l'unité de purification 6 et le gaz riche en dioxyde de carbone produit est renvoyé à la tête de la colonne comme déjà décrit.
La pureté du dioxyde de carbone est régulée par les échangeurs 7 et 1 1 qui servent de rebouilleurs.
Les figures 2 et 3 illustrent deux variantes pour l'appareil de séparation. Dans la figure 2, le condenseur 9 est du type à thermosiphon. Le condenseur 9 surmonte la colonne et le gaz monte vers le condenseur 9 au moyen d'une extension de la colonne permettant la montée de gaz et la descente de liquide. Le condenseur est relié au réservoir d'ammoniac 27 au moyen des conduites 29, 31 déjà décrites pour la Figure 1 . Le condenseur 9 est un échangeur à plaques et à ailettes en aluminium brasé et ayant une surface d'échange par m 3 d'échangeur supérieure à 400 m 2 /m 3 .
Le mélange 41 est envoyé soit en haut de la colonne 8 soit à l'entrée du condenseur 9.
Pour la figure 3, le condenseur 9 est placé dans un bain 33 de fluide frigorifique, dans ce cas de l'ammoniac. Le condenseur 9 est un échangeur à plaques et à ailettes en aluminium brasé et ayant une surface d'échange par m 3 d'échangeur supérieure à 400 m 2 /m 3 .
Le mélange à séparer 41 est envoyé soit en haut de la colonne 8 soit à l'entrée du condenseur 9 via la conduite 39.
Le gaz de tête est amené au condenseur au moyen d'une conduite 39 reliant la tête du condenseur avec la tête de la colonne 8. Le liquide condensé dans le condenseur revient vers la colonne au moyen d'une conduite 43 alors qu'une autre conduite 10 assure la mise à l'air des incondensables. Une entrée 35 alimente le bain 33 en fluide frigorifique et une sortie évacue le gaz vaporisé dans le bain.
Dans les deux cas des Figures 2 et 3, le condenseur 9 est disposé au- dessus de la colonne 8 mais d'autres dispositions peuvent être envisagées. Les Figures 2 et 3 ne montrent pas le rebouilleur de cuve pour simplifier le dessin.
Pour l'exemple des Figure 2 et 3, la colonne 8 fonctionne à une pression d'entre 18 bara et 30 bars, des pressions plus élevées étant possibles mais au prix d'un matériel plus coûteux. Le rebouilleur n'est pas montré dans ces figures dans un souci de simplification.
L'usage d'un échangeur à plaques et à ailettes en aluminium brasé permet de réduire le poids global de l'appareil, de réduire le volume d'ammoniac utilisé et de confiner son usage principalement à la bôite froide où est situé la colonne, de réduire la prise au sol de l'appareil et d'en baisser le prix.