Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Transportieren von Produkten in einem Formatrohr einer vertikalen Schlauchbeutelverpackungsmaschine sowie eine Schlauchbeutelverpackungsmaschine, die eine solche Vorrichtung verwendet.

Schlauchbeutelverpackungsmaschinen, insbesondere vertikale oder horizontale Schlauchbeutelverpackungsmaschinen, zur Herstellung von mit Verpackungsgut befüllten Verpackungsbeuteln aus einem Folienmaterial sind bekannt. Insbesondere vertikale Schlauchbeutelmaschinen werden dazu verwendet, fließfähige oder schüttfähige Produkte, wie beispielsweise körnige oder kleinstückige Lebensmittelprodukte, wie beispielsweise Reis, Müsli, Chips oder Gebäck, aber auch Flüssigkeiten, in einzelnen Verpackungsbeuteln abzufüllen, die zeitgleich mit dem Füllvorgang aus einem endlosen Folienschlauch hergestellt werden.

Derartige Schlauchbeutelverpackungsmaschinen umfassen typischerweise ein sogenanntes Formatrohr zum Formen eines endlosen Folienschlauchs aus einer endlosen flächigen Verpackungsfolie derart, dass der Folienschlauch einen Querschnitt erhält, der im Wesentlichen einem Querschnitt oder Längsschnitt des anschließend zu bildenden einzelnen Verpackungsbeutels entspricht. Die flächige Verpackungsfolie wird dabei typischerweise zunächst über eine sogenannte Formschulter gezogen und dem Formatrohr zugeführt und um dieses herum gewickelt. Der so gebildete Folienschlauch wird im Anschluss an die Formschulter dann entlang der Außenseite des Formatrohrs weiter gefördert bzw. gezogen. Bei einer vertikalen Schlauchbeutelmaschine ist das Formatrohr typischerweise senkrecht stehend angeordnet, so dass die Förderrichtung des Folienschlauchs im Wesentlichen von oben nach unten verläuft. Durch das Formatrohr wird zeitgleich zur Bildung des Verpackungsbeutels das in diesen zu verpackende Verpackungsgut zugeführt. Am unteren Ende des Formatrohrs wird das Verpackungsgut dabei in den geformten Folienschlauch abgegeben, vorzugsweise in mengenmäßig oder gewichtsmäßig oder volumenmäßig abgemessenen einzelnen Portionen für jeweils einen letztlich zu bildenden Verpackungsbeutel. In Förderrichtung hinter bzw. unter dem Formatrohr sind typischerweise Siegeleinrichtungen, insbesondere Quersiegeleinrichtungen, zum Bilden einer Siegelnaht, insbesondere einer Quersiegelnaht, in dem Folienschlauch vorgesehen. Mittels dieser Siegelnaht wird jeweils ein Verpackungsbeutel gebildet, d.h. eine mit Verpackungsgut befüllte und geschlossene Verpackungseinheit aus dem endlosen Folienschlauch abgetrennt. In Verbindung mit den Siegeleinrichtungen sind dafür typischerweise auch entsprechende Schneideinrichtungen vorgesehen.

Quersiegeleinrichtungen bilden im Wesentlichen quer zu der Förderrichtung des Folienschlauchs und der Produkte verlaufende Quersiegelnähte, beispielsweise in Bezug auf die Förderrichtung bzw. die Ausrichtung des fertigen Verpackungsbeutels sogenannte Kopfnähte und/oder Bodennähte. Außerdem können, beispielsweise im Bereich der Formschulter und/oder des Formatrohrs, Längssiegeleinrichtungen vorgesehen sein, die im Wesentlichen parallel zu der Förderrichtung des Folienschlauchs und der Produkte verlaufende Längssiegelnähte in dem Folienschlauch bilden, die beispielsweise Seitennähte des fertigen Verpackungsbeutels bilden. Mittels solcher Längssiegelnähte wird beispielsweise im Bereich des Formatrohrs zunächst der endlose Folienschlauch aus der über die Formschulter zugeführten flächigen Verpackungsfolie gebildet.

Auf diese Weise können mit Schlauchbeutelverpackungsmaschinen verschiedene Verpackungsbeutelformen und -typen gebildet und gefüllt werden, wie beispielsweise sogenannte Flachbeutel, Klotzbodenbeutel, Stabilpackbeutel oder Doy-Style-Beutel.

Neben den oben genannten kleinstückigen fließfähigen oder schüttfähigen Produkten ist es wünschenswert, auch größere Produkte, insbesondere Lebensmittelprodukte, in einer Schlauchbeutelmaschine zu fördern und zu verpacken, beispielsweise längliche und/oder bruchempfindliche Artikel, wie z.B. Salzstangen, Kekse oder anderes Gebäck, etc., die/das prinzipiell eine beliebige Form haben können. Bei derartigen Artikeln ist es jedoch nicht möglich, diese einfach durch das Formatrohr zu schütten bzw. fallenzulassen, da hierbei die Gefahr besteht, dass diese Artikel zerbrechen oder auf andere Weise beschädigt werden, was für die Qualität, Produktpräsentation und den Verkauf letztlich unerwünscht ist. Insofern ist eine sorgfältige und schonende Behandlung und Förderung der Produkte durch das Formatrohr notwendig, d.h. die Vermeidung einer Beschädigung und/oder eines Bruchs der Produkte.

Neben oder alternativ zu den vorgenannten (bruch-)empfindlichen Artikeln ist es auch wünschenswert, insbesondere längliche oder stangenförmige Artikel in einer Schlauchbeutelmaschine zu fördern und zu verpacken, die in einer bestimmten, vorgegebenen Lageorientierung oder Ausrichtung und/oder Anordnung in dem letztlich gebildeten Verpackungsbeutel angeordnet sein sollen. Dabei ist es möglich, dass derartige Produkte aus vorhergehenden Produktionsschritten ggfs. bereits in dieser vorgegebenen Ausrichtung zu der Schlauchbeutelmaschine bzw. dem Formatrohr zugeführt werden. Die Artikel können dabei jeweils einzeln oder in Gruppen oder Gebinden oder als kompakte Produktmenge zugeführt und in dem Formatrohr weiter transportiert und dann in den gebildeten Verpackungsbeutel übergeben werden. Bei dem Transport durch das Formatrohr sollen diese Produkte ihre definierte Ausrichtung somit vorzugsweise beibehalten, d.h. nicht durcheinander fallen, bzw. soll ein jeweils einzelnes Produkt sich nicht nach oben oder unten oder seitwärts verdrehen oder verkippen. Eine Lageänderung der einzelnen Produkte in einer anderen Richtung als der Förderrichtung soll somit möglichst verhindert werden, und Gruppen oder Gebinde oder kompakte Mengen solcher Produkte sollen ihre anfängliche Gesamtform und Ausrichtung möglichst beibehalten. Auch hier ist es somit nicht möglich, derartige Artikel einfach durch das Formatrohr zu schütten bzw. fallenzulassen. Typisch für die vorstehend beschriebenen Artikel sind z.B. längliche oder stangenförmige Kaffee-Portionsbeutel, sogenannte Kaffee-Sticks, die zu mehreren in einer Verpackungsbeuteleinheit untergebracht werden. Für die Produktpräsentation gegenüber dem Verbraucher sollen derartige Artikel in ihrer Verpackung somit möglichst gleichmäßig ausgerichtet und nebeneinander angeordnet sein. Es versteht sich, dass auch Kombinationen der vorstehend beschriebenen Produktvarianten in Betracht kommen, also Artikel, die sowohl (bruch-)empfindlich sind als auch in einer bestimmten, vorgegebenen Lageorientierung oder Ausrichtung und/oder Anordnung in dem letztlich gebildeten Verpackungsbeutel angeordnet sein sollen.

Es ist somit eine Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung und ein verbessertes Verfahren zum Transportieren von Produkten in einem Formatrohr einer vertikalen Schlauchbeutelverpackungsmaschine zu schaffen, die/das die vorstehend beschriebenen Probleme überwindet. Zielsetzung der Erfindung ist es demnach einerseits, eine Vorrichtung und ein Verfahren zu schaffen, durch das/die eine schonende Behandlung von (bruch-)empfindlichen Produkten bei ihrem Transport durch das Formatrohr einer vertikalen Schlauchbeutelmaschine bewerkstelligt wird, um eine Beschädigung und/oder einen Bruch der Produkte zu vermeiden. Daneben ist es eine Zielsetzung der Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zu schaffen, durch das/die erreicht wird, eine vor dem oder oberhalb des Formatrohres vorhandene Orientierung und/oder Anordnung insbesondere von länglichen oder stangenförmigen Artikeln, aber auch von Artikeln anderer Formen, bei ihrem Transport durch das Formatrohr einer vertikalen Schlauchbeutelmaschine bis zur Übergabe der Artikel in den gebildeten Verpackungsbeutel beizubehalten.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Vorrichtung zum Transportieren von Produkten in einem Formatrohr einer vertikalen Schlauchbeutelverpackungsmaschine gemäß Patentanspruch 1 , durch ein entsprechendes Verfahren gemäß Patentanspruch 20, sowie durch eine vertikale Schlauchbeutelverpackungsmaschine, die eine solche erfindungsgemäße Vorrichtung verwendet, gemäß Patentanspruch 21.

Erfindungsgemäß wird somit eine Vorrichtung zum Transportieren von Produkten in einem Formatrohr einer vertikalen Schlauchbeutelverpackungsmaschine geschaffen, die durch folgende Merkmale gekennzeichnet ist: Aufnahmemittel, die dafür ausgebildet sind, die Produkte im Wesentlichen an dem oberen Ende des Formatrohrs aufzunehmen, wobei die Produkte eine definierte Ausrichtung haben; Transportmittel, die dafür ausgebildet sind, die Produkte im Wesentlichen von dem oberen Ende des Formatrohrs im Wesentlichen zu dem unteren Ende des Formatrohrs zu bewegen, wobei die Transportmittel derart ausgebildet sind, dass die Produkte ihre definierte Ausrichtung im Wesentlichen beibehalten, während sie durch das Formatrohr bewegt werden; und Abgabemittel, die dafür ausgebildet sind, die Produkte im Wesentlichen an dem unteren Ende des Formatrohrs abzugeben, wobei die Abgabemittel derart ausgebildet sind, dass die Produkte ihre definierte Ausrichtung im Wesentlichen beibehalten, während sie aus dem Formatrohr abgegeben werden.

Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung wird somit erreicht, dass insbesondere (bruch-)empfindliche Produkte bei ihrer Übergabe in das Formatrohr, bei ihrem Transport in dem bzw. durch das Formatrohr und bei ihrer Abgabe aus dem Formatrohr schonend behandelt werden, wodurch eine Beschädigung und/oder ein Bruch der Produkte vermieden wird. Außerdem wird erreicht, dass eine vor dem oder oberhalb des Formatrohres vorhandene Orientierung und/oder Ausrichtung und/oder relative Anordnung der Produkte bei dem Transport der Produkte in dem bzw. durch das Formatrohr bis zur Abgabe der Produkte aus dem Formatrohr, wo sie in den gebildeten Verpackungsbeutel übergeben werden, im Wesentlichen beibehalten wird.

In einer ersten grundsätzlichen Ausführungsform weist die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Fördereinrichtung auf, die die vorstehend genannten Aufnahmemittel, Transportmittel und Abgabemittel umfasst, wobei die Fördereinrichtung dafür ausgebildet ist, die Produkte an dem oberen Ende des Formatrohrs aufzunehmen, die Produkte von dem oberen Ende des Formatrohrs zu dem unteren Ende des Formatrohrs zu fördern, insbesondere aktiv und/oder zwangsgesteuert zu fördern, und die Produkte an dem unteren Ende des Formatrohrs abzugeben. Die Fördereinrichtung ist dabei derart ausgebildet, dass die Produkte ihre definierte Ausrichtung im Wesentlichen beibehalten, während sie durch das Formatrohr gefördert werden.

Die Fördereinrichtung umfasst insbesondere eine Halteeinrichtung, die dafür ausgebildet ist, die Produkte aufzunehmen, zu halten und abzugeben. Die Fördereinrichtung umfasst des Weiteren insbesondere Antriebseinrichtungen, die dafür ausgebildet sind, die Halteeinrichtung im Wesentlichen zwischen dem oberen Ende des Formatrohrs und dem unteren Ende des Formatrohrs hin und her zu bewegen. Die Antriebseinrichtungen sind dabei des Weiteren dafür ausgebildet, eine Stellung der Halteeinrichtung derart zu verändern, dass die Halteeinrichtung die Produkte an dem oberen Ende des Formatrohrs aufnehmen kann, dass die Halteeinrichtung die Produkte hält, während die Halteeinrichtung von dem oberen Ende des Formatrohrs zu dem unteren Ende des Formatrohrs bewegt wird, und dass die Halteeinrichtung die Produkte an dem unteren Ende des Formatrohrs abgegeben kann.

Dafür weist die Halteeinrichtung eine Haltefläche auf, die im Wesentlichen zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position verschwenkbar ist. In der ersten Position ist die Haltefläche im Wesentlichen quer bzw. senkrecht zu der Richtung der Förderung der Produkte in dem Formatrohr ausgerichtet, so dass die Haltefläche die Produkte aufnehmen und halten kann. In der zweiten Position ist die Haltefläche im Wesentlichen parallel zu der Richtung der Förderung der Produkte in dem Formatrohr ausgerichtet.

Die Halteeinrichtung ist somit in zweifacher Hinsicht beweglich. Zum einen kann sie zwischen dem oberen Ende des Formatrohrs und dem unteren Ende des Formatrohrs wie ein Fahrstuhl in dem Formatrohr hin und her bewegt werden. Die Halteeinrichtung kann damit auch als "Produktlift" bezeichnet werden. Zum anderen ist die Haltefläche der Halteeinrichtung im Sinne einer Klappe zwischen der im Wesentlichen waagerecht ausgerichteten ersten Position und der im Wesentlichen senkrecht ausgerichteten zweiten Position bewegbar, mithin im Wesentlichen um 90° verschwenkbar. Während in der ersten, waagerechten Position die Produkte somit auf der Haltefläche liegen und mit der Halteeinrichtung durch das Formatrohr gefördert werden können, kann die Haltefläche die Produkte in ihrer zweiten, senkrechten Position nicht halten, d.h. die zunächst auf der Haltefläche liegenden Produkte rutschen von der Haltefläche nach unten ab, wenn die Haltfläche in ihre zweite Position geschwenkt wird.

Erfindungsgemäß erfolgt eine Kombination der beiden oben beschriebenen

Bewegungsoptionen der Halteeinrichtung, nämlich einerseits der Aufwärts- und Abwärtsbewegung der gesamten Halteeinrichtung und andererseits der Schwenkbewegung der Haltefläche oder Klappe der Halteeinrichtung zwischen ihrer waagerechten und ihrer senkrechten Stellung. Diese beiden Bewegungsabläufe können somit mindestens teilweise gleichzeitig stattfinden.

Um diese Bewegungen der Halteeinrichtung zu bewerkstelligen, weisen die Antriebseinrichtungen der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung Getriebemittel auf, die mit der Halteeinrichtung verbunden sind, sowie einen Motor zum Antrieb der Getriebemittel.

Die Getriebemittel können beispielsweise einen Zahnriementrieb umfassen, der einen sich im Wesentlichen über die gesamte Länge bzw. Höhe des Formatrohrs erstreckenden um laufenden Zahnriemen und ein in den Zahnriemen eingreifendes Zahnrad aufweist. Der Motor treibt das Zahnrad an, d.h. dreht das Zahnrad. Dabei wirken der Motor und die Getriebemittel insbesondere derart zusammen, dass in einer ersten Wirkungsrichtung, insbesondere einer ersten Drehrichtung, des Motors die Halteeinrichtung abwärts, d.h. in einer Richtung von dem oberen Ende des Formatrohrs zu dem unteren Ende des Formatrohrs bewegt wird, und dass in einer zweiten Wirkungsrichtung, insbesondere einer zweiten Drehrichtung, des Motors die Halteeinrichtung aufwärts, d.h. in einer Richtung von dem unteren Ende des Formatrohrs zu dem oberen Ende des Formatrohrs bewegt wird.

Es versteht sich, dass die Getriebemittel anstelle des oben genannten Zahnriementriebs auch andere geeignete Antriebs- und/oder Getriebemittel umfassen können, beispielsweise einen Bandantrieb, einen Kettenantrieb, einen Linearantrieb oder einen Zahnstangentrieb oder Kombinationen dieser Varianten.

Um die oben beschriebenen Bewegungsmöglichkeiten und -kombinationen der Halteeinrichtung des Weiteren zu bewerkstelligen, weist die Halteeinrichtung vorzugsweise des Weiteren erste Führungsmittel auf, die insbesondere mindestens eine Führungsrolle und/oder mindestens eine Führungsbahn oder Führungsfläche oder Führungsschiene oder dergleichen umfassen können. Im Fall einer Führungsbahn oder Führungsfläche oder Führungsschiene erstreckt sich diese in der Förderrichtung der Produkte im Wesentlichen gerade, insbesondere in vertikaler Richtung. Des Weiteren weisen die Antriebseinrichtungen der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung zweite Führungsmittel auf, insbesondere mindestens eine Führungsbahn oder Führungsfläche oder Führungsschiene oder dergleichen, die sich vertikal, d.h. in der Förderrichtung der Produkte, im Wesentlichen gerade über einen ersten Teil der Länge oder Höhe des Formatrohrs oder die gesamte Länge oder Höhe des Formatrohrs erstreckt.

Um die oben beschriebenen Bewegungsmöglichkeiten und -kombinationen der Halteeinrichtung weiter zu bewerkstelligen, sind die o.g., an der Halteeinrichtung vorgesehenen ersten Führungsmittel und die zweiten Führungsmittel, die Bestandteil der Antriebseinrichtungen der Fördereinrichtung sind, insbesondere derart ausgebildet und wirken derart zusammen, dass sich die Haltefläche der Halteeinrichtung in ihrer ersten Position befindet, in der sie im Wesentlichen senkrecht zu der Richtung der Förderung der Produkte in dem Formatrohr ausgerichtet ist, wenn die Halteeinrichtung entlang der zweiten Führungsmittel in dem Formatrohr nach unten oder nach oben bewegt wird. Vorzugsweise befindet sich die Haltefläche der Halteeinrichtung somit mindestens in einer der Abwärts- oder der Aufwärtsbewegung entlang mindestens eines Teils oder der gesamten Länge der zweiten Führungsmittel in ihrer ersten Position. In der jeweils anderen der Abwärts- oder der Aufwärtsbewegung kann sich die Haltefläche dann ggfs. in ihrer zweiten Position befinden. Wahlweise kann auch vorgesehen sein, dass sich die Haltefläche der Halteeinrichtung sowohl bei der Abwärtsbewegung wie auch bei der Aufwärtsbewegung entlang mindestens eines Teils oder der gesamten Länge der zweiten Führungsmittel in ihrer ersten Position befindet.

Die Antriebseinrichtungen der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung umfassen des Weiteren vorzugsweise dritte Führungsmittel, insbesondere mindestens eine Führungsbahn oder Führungsfläche, die sich in der Förderrichtung der Produkte kurvenförmig über einen zweiten Teil der Länge des Formatrohrs erstreckt. Die dritten Führungsmittel sind dabei in der Förderrichtung der Produkte vorzugsweise im Wesentlichen hinter den, d.h. unterhalb der zweiten Führungsmittel angeordnet. Zusätzlich oder alternativ können die dritten Führungsmittel im Wesentlichen im unteren Bereich des Formatrohrs neben und/oder parallel zu den zweiten Führungsmitteln angeordnet sein.

Die o.g., an der Halteeinrichtung vorgesehenen ersten Führungsmittel und die dritten Führungsmittel, die Bestandteil der Antriebseinrichtungen der Fördereinrichtung sind, sind dabei derart ausgebildet und wirken derart zusammen, dass die Haltefläche der Halteeinrichtung aus ihrer ersten Position in ihre zweite Position verschwenkt wird, in der sie im Wesentlichen parallel zu der Richtung der Förderung der Produkte in dem Formatrohr ausgerichtet ist, wenn die Halteeinrichtung entlang der dritten Führungsmittel in dem Formatrohr von oben nach unten bewegt wird. Vorzugsweise ist des Weiteren vorgesehen, dass die ersten Führungsmittel und die dritten Führungsmittel derart ausgebildet sind und Zusammenwirken, dass die Haltefläche der Halteeinrichtung aus ihrer zweiten Position in ihre erste Position verschwenkt wird, wenn die Halteeinrichtung entlang der dritten Führungsmittel in dem Formatrohr von unten nach oben bewegt wird.

Die dritten Führungsmittel, die insbesondere von mindestens einer kurvenförmigen Führungsbahn oder Führungsfläche gebildet werden, bilden mithin eine Führungskurve oder Kurvenbahn für die an der Halteeinrichtung vorgesehenen ersten Führungsmittel, die insbesondere mindestens eine Führungsrolle umfassen. In einer konkreten Ausführungsform rollt eine Führungsrolle der Halteeinrichtung somit auf der Führungskurvenbahn der Fördereinrichtung, wenn die Halteeinrichtung im Bereich der Führungskurvenbahn in dem Formatrohr aufwärts oder abwärts bewegt wird. Diese Bewegung bewirkt, dass die Haltefläche oder Klappe der Halteeinrichtung verschwenkt wird und, je nach Bewegungsrichtung, insbesondere aus ihrer ersten Position in ihre zweite Position bzw. aus ihrer zweiten Position in ihre erste Position gebracht wird. Die Haltefläche oder Klappe wird damit gewissermaßen geöffnet bzw. geschlossen, wobei sie im geschlossenen Zustand die geförderten Produkte halten kann, während sie im geöffneten Zustand die Produkte nicht halten kann, d.h. in Förderrichtung nach unten abgibt. Die Führungsbahn oder Führungskurve der dritten Führungsmittel kann daher auch als "Öffnungs- und/oder Schließkurve" bezeichnet werden. Damit die von der Halteeinrichtung geförderten Produkte insbesondere am unteren Ende des Formatrohrs aus diesem in Förderrichtung nach unten abgegeben und hier dann insbesondere einem gebildeten Verpackungsbeutel zugeführt werden können, sind die dritten Führungsmittel, d.h. beispielsweise die Führungskurvenbahn oder Öffnungskurve und/oder Schließkurve, vorzugsweise im Wesentlichen am unteren Ende des Formatrohrs bzw. der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung angeordnet. Dabei ist ein zweiter Teil der Länge oder Höhe des Formatrohrs, über den sich die dritten Führungsmittel erstrecken, vorzugsweise kleiner ist als ein erster Teil der Länge oder Höhe des Formatrohrs, über den sich die zweiten Führungsmittel erstrecken. Diese Konfiguration bewirkt, dass die Halteeinrichtung die Produkte über die größere oder größte Strecke, nämlich den oberen Teil, ihrer Abwärtsbewegung in dem Formatrohr auf ihrer Haltefläche hält und mithin aktiv, kontrolliert oder zwangsgesteuert fördert. Erst am unteren Ende des Formatrohrs schwenkt die Haltefläche der Halteeinrichtung in ihre geöffnete, in Förderrichtung senkrechte Position und gibt die Produkte damit nach unten ab. Bei ihrer anschließenden Rückwärts- bzw. Aufwärtsbewegung schwenkt die Haltefläche der Halteeinrichtung dann wieder in ihre geschlossene, waagerechte Stellung, um am oberen Ende des Formatrohrs erneut Produkte aufnehmen zu können.

Bei der Abwärtsbewegung der Halteeinrichtung sollte die Fördergeschwindigkeit vorzugsweise nicht größer als die Erdbeschleunigung sein, d.h. nicht größer als 1 g (= 9,81 m/s ² ), damit die Produkte nicht von der Haltefläche der Halteeinrichtung abheben.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die dritten Führungsmittel, d.h. beispielsweise die Führungskurvenbahn oder Öffnungskurve und/oder Schließkurve, im unteren Bereich des Formatrohrs im Wesentlichen neben den zweiten Führungsmitteln angeordnet und über einen dritten Teil der Länge oder Höhe des Formatrohrs parallel zu den zweiten Führungsmitteln nach oben und unten verschiebbar. Dabei befinden sich die dritten Führungsmittel im Wesentlichen am unteren Ende des Formatrohrs in ihrer untersten Position, wenn die Halteeinrichtung entlang der zweiten Führungsmittel und der dritten Führungsmittel in dem Formatrohr von oben nach unten bewegt wird. Nachdem die Halteeinrichtung ihre unterste Position erreicht hat, werden die dritten Führungsmittel anschließend im Wesentlichen gemeinsam mit der Halteeinrichtung über den dritten Teil der Länge oder Höhe des Formatrohrs von unten nach oben bewegt, wobei sich die Halteeinrichtung in dieser Phase im Wesentlichen nicht entlang der oder relativ zu den dritten Führungsmitteln bewegt. Anders ausgedrückt werden die dritten Führungsmittel gemeinsam mit der Halteeinrichtung mit gleicher Geschwindigkeit nach oben bewegt. Mangels einer Relativbewegung zwischen den dritten Führungsmitteln und der Halteeinrichtung behält die Haltefläche der Halteeinrichtung in dieser Phase, d.h. während dieser gemeinsamen Bewegung über den dritten Teil der Länge des Formatrohrs ihre zweite, geöffnete Position im Wesentlichen bei.

Dadurch kann bewirkt werden, dass die Halteeinrichtung zunächst in ihrer geöffneten Stellung aus dem Bereich der soeben am unteren Ende des Formatrohrs abgegebenen Produkte herausbewegt wird, bevor die Haltefläche bzw. Klappe der Halteeinrichtung wieder geschlossen, d.h. in ihre waagerechte Stellung gebracht wird. Dadurch wird verhindert, dass in der Gruppe der abgegebenen Produkte einzelne Produkte, die möglicherweise nach oben vorstehen, evtl, von der sich schließenden Haltefläche eingeklemmt und damit ggfs. beschädigt werden. Eine Blockade der Gesamtvorrichtung durch in der Halteeinrichtung eingeklemmte und von dieser dann ggfs. wieder mit nach oben gezogene Produkte wird auf diese Weise ebenfalls verhindert.

Erst wenn die dritten Führungsmittel das obere Ende des dritten Teils der Länge oder Höhe des Formatrohrs erreicht haben, d.h. den obersten Punkt der für sie vorgesehenen Bewegungsstrecke, und sich nicht weiter nach oben bewegen, beginnt die Relativbewegung zwischen der Halteeinrichtung und den dritten Führungsmitteln, d.h. die Halteeinrichtung bewegt sich dann entlang der dritten Führungsmittel von unten nach oben. Dadurch wird nun die Haltefläche der Halteeinrichtung von ihrer zweiten, senkrechten bzw. geöffneten Position in ihre erste, waagerechte bzw. geschlossene Position verschwenkt.

Sobald die Halteeinrichtung bei dieser Bewegung im Wesentlichen das obere Ende der dritten Führungsmittel erreicht hat, geht die Bewegung der Halteeinrichtung vorzugsweise oder optional auf die zweiten Führungsmittel über, so dass sich die Halteeinrichtung dann entlang der zweiten Führungsmittel weiter von unten nach oben zum oberen Ende des Formatrohrs bewegt. Während dieser Bewegung entlang der zweiten Führungsmittel behält die Haltefläche der Halteeinrichtung ihre erste, waagerechte Position im Wesentlichen bei, um dann am oberen Ende des Formatrohrs erneut Produkte aufnehmen zu können, wie es oben erläutert wurde.

Der oben genannte dritte Teil der Länge oder Höhe des Formatrohrs, über den sich die dritten Führungsmittel im Wesentlichen gemeinsam mit der Halteeinrichtung von unten nach oben bewegen, ohne dass eine Relativbewegung zwischen den dritten Führungsmitteln und der Halteeinrichtung erfolgt, kann unterschiedlich lang sein. Bei einer kurzen Länge dieses dritten Teils erfolgt eine Aufwärtsbewegung der dritten Führungsmittel und mithin das darauf folgende Schließen bzw. Verschwenken der Haltefläche der Halteeinrichtung von ihrer zweiten, senkrechten in ihre erste, waagerechte Position im Wesentlichen in einem unteren Bereich des Formatrohrs. Bei einer größeren Länge dieses dritten Teils erfolgt dem entsprechend eine längere Aufwärtsbewegung der dritten Führungsmittel und mithin das darauf folgende Schließen bzw. Verschwenken der Haltefläche der Halteeinrichtung von ihrer zweiten, senkrechten in ihre erste, waagerechte Position in einem höheren Bereich und vorzugsweise im Wesentlichen in einem oberen Bereich des Formatrohrs. In diesem letzteren Fall erfolgt ein größerer Teil der oder die gesamte Aufwärtsbewegung der Halteeinrichtung somit vorzugsweise im Wesentlichen in der nach unten geschwenkten, offenen Position der Haltefläche, wobei die Haltefläche dann im Wesentlichen erst im Bereich des oberen Endes des Formatrohrs, d.h. erst kurz vor der Übergabe der nachfolgenden, neu zugeführten Produkte an die Haltefläche, in die waagrechte, geschlossene Position gebracht wird.

Diese letztere Ausführungsform der Verschwenkung der Haltefläche in ihre geschlossene Position erst im Bereich des oberen Endes des Formatrohrs hat den Vorteil, dass die Halteeinrichtung bei ihrer Aufwärtsbewegung einen geringeren Luftwiderstand erfährt, d.h. eine Luftverdrängung durch die ggfs. geschlossene Haltefläche reduziert oder vermieden wird. Anderenfalls wäre im Fall einer Aufwärtsbewegung mit geschlossener Haltefläche ein Effekt vergleichbar einer Luftpumpe gegeben.

Dieser letztere Vorteil kann auch bei einer weiteren alternativen Ausführungsform gegeben sein, bei der eine gesonderte Schließkurvenbahn als solche im Wesentlichen stationär im oberen Bereich des Formatrohrs angeordnet ist. Hierbei kann beispielsweise eine Öffnungskurvenbahn im Wesentlichen im unteren Bereich des Formatrohrs angeordnet sein, wie es oben beschrieben wurde, während getrennt davon eine Schließkurvenbahn im Wesentlichen im oberen Bereich des Formatrohrs angeordnet sein kann.

Gemäß dieser Ausführungsform der Erfindung umfassen die Antriebseinrichtungen der erfindungsgemäßen Fördereinrichtung vierte Führungsmittel, insbesondere mindestens eine Führungsbahn, die sich in der Förderrichtung der Produkte kurvenförmig über einen vierten Teil der Länge des Formatrohrs erstreckt, wobei die vierten Führungsmittel im Wesentlichen im Bereich des oberen Endes des Formatrohrs angeordnet sind. Optional oder alternativ können die vierten Führungsmittel dabei in der Förderrichtung der Produkte im Wesentlichen vor den zweiten Führungsmitteln, d.h. oberhalb von diesen angeordnet sein, und/oder sie können im Wesentlichen im oberen Bereich des Formatrohrs neben oder parallel zu den zweiten Führungsmitteln angeordnet sein. Die an der Halteeinrichtung vorgesehenen ersten Führungsmittel (z.B. in Form einer Führungsrolle) und die vierten Führungsmittel sind dabei derart ausgebildet und wirken derart zusammen, dass die Haltefläche der Halteeinrichtung aus ihrer zweiten, geöffneten Position in ihre erste, geschlossene Position verschwenkt wird, in der sie im Wesentlichen senkrecht zu der Richtung der Förderung der Produkte in dem Formatrohr ausgerichtet ist, wenn die Halteeinrichtung entlang der vierten Führungsmittel in dem Formatrohr von unten nach oben bewegt wird. Die vierten Führungsmittel umfassen mithin beispielsweise eine kurvenförmige Führungsbahn, die als "Schließkurve" bezeichnet werden kann.

Gemäß dieser Ausführungsform der Erfindung kann weiter vorgesehen sein, dass die ersten Führungsmittel (z.B. Führungsrolle an der Halteeinrichtung) und/oder die zweiten Führungsmittel (z.B. Führungsbahn an der Fördereinrichtung) und/oder die dritten Führungsmittel (z.B. Öffnungskurvenbahn) und/oder die vierten Führungsmittel (z.B. Schließkurvenbahn) derart ausgebildet sind und Zusammenwirken, dass sich die Haltefläche der Halteeinrichtung in ihrer zweiten, geöffneten Position befindet, wenn die Halteeinrichtung entlang der dritten Führungsmittel und/oder der zweiten Führungsmittel in dem Formatrohr von unten nach oben bewegt wird, bis die Halteeinrichtung die vierten Führungsmittel erreicht.

In diesem letzteren Fall erfolgt somit ein größerer Teil der Aufwärtsbewegung der Halteeinrichtung über die Länge oder Höhe des Formatrohrs vorzugsweise im Wesentlichen in der nach unten geschwenkten, offenen Position der Haltefläche. Erst im Bereich der im Wesentlichen am oberen Ende des Formatrohrs angeordneten vierten Führungsmittel (z.B. Schließkurve) wird die Haltefläche dann im Wesentlichen in die waagerechte, geschlossene Position gebracht, d.h. erst kurz vor der Übergabe der nachfolgenden, neu zugeführten Produkte an die Haltefläche.

In einer zweiten grundsätzlichen Ausführungsform der Erfindung weisen die Aufnahmemittel, die Transportmittel und die Abgabemittel mindestens eine in dem Formatrohr angeordnete Halteeinrichtung und/oder Übergabeeinrichtung auf, die dafür ausgebildet ist, die Produkte aufzunehmen, zu halten und abzugeben. Die mindestens eine Halteeinrichtung und/oder Übergabeeinrichtung weist eine Haltefläche auf, die im Wesentlichen zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position verschwenkbar ist. Dabei ist die Haltefläche in der ersten Position im Wesentlichen quer bzw. senkrecht zu der Richtung der Bewegung der Produkte in dem Formatrohr ausgerichtet, so dass die Haltefläche die Produkte aufnehmen und halten kann. In der zweiten Position ist die Haltefläche im Wesentlichen parallel zu der Richtung der Bewegung der Produkte in dem Formatrohr ausgerichtet.

Wie bei der oben beschriebenen ersten grundsätzlichen Ausführungsform der Erfindung ist die Haltefläche der Halteeinrichtung auch bei dieser zweiten grundsätzlichen Ausführungsform im Sinne einer Klappe zwischen der im Wesentlichen waagerecht ausgerichteten ersten Position und der im Wesentlichen senkrecht ausgerichteten zweiten Position bewegbar, mithin im Wesentlichen um 90° verschwenkbar. Während in der ersten, waagerechten bzw. geschlossenen Position die Produkte somit auf der Haltefläche liegen, kann die Haltefläche die Produkte in ihrer zweiten, senkrechten bzw. geöffneten Position nicht halten, d.h. die zunächst auf der Haltefläche liegenden Produkte rutschen von der Haltefläche nach unten ab, wenn die Haltfläche in ihre zweite Position geschwenkt wird.

Im Gegensatz zu der oben beschriebenen ersten grundsätzlichen Ausführungsform der Erfindung ist die mindestens eine Halteeinrichtung bei dieser zweiten grundsätzlichen Ausführungsform insgesamt aber stationär oder feststehend in dem Formatrohr angeordnet. Die Halteeinrichtung kann somit nicht zwischen dem oberen Ende des Formatrohrs und dem unteren Ende des Formatrohrs in dem Formatrohr hin und her bewegt werden.

Um den erwünschten schonenden Transport der Produkte durch das Formatrohr zu bewerkstelligen, sind vorzugsweise mindestens zwei Halteeinrichtungen in der Richtung der Bewegung der Produkte in dem Formatrohr hintereinander angeordnet. Dabei ist die erste bzw. oberste der mindestens zwei Halteeinrichtungen so angeordnet und dafür ausgebildet, dass sie die Produkte im Wesentlichen an dem oberen Ende des Formatrohrs aufnimmt, während sich die Haltefläche dieser ersten Halteeinrichtung in ihrer ersten, im Wesentlichen waagerechten Position befindet. Die Produkte liegen dann auf der Haltefläche der ersten Halteeinrichtung. Anschließend wird die Haltefläche der ersten Halteeinrichtung in ihre zweite, im Wesentlichen senkrechte Position verschwenkt, so dass die Produkte von der ersten Halteeinrichtung abgegeben und in dem Formatrohr weiter nach unten bewegt werden.

Die nachfolgende zweite der mindestens zwei Halteeinrichtungen ist vorzugsweise so angeordnet und dafür ausgebildet, dass sie die Produkte aufnimmt, die von der ersten der mindestens zwei Halteeinrichtungen abgegeben werden, während sich die Haltefläche der zweiten Halteeinrichtung in ihrer ersten, im Wesentlichen waagerechten Position befindet. Die Produkte liegen dann auf der Haltefläche der zweiten Halteeinrichtung. Anschließend wird die Haltefläche der zweiten Halteeinrichtung in ihre zweite, im Wesentlichen senkrechte Position verschwenkt, so dass die Produkte von der zweiten Halteeinrichtung abgegeben und in dem Formatrohr wiederum weiter nach unten bewegt werden.

Die in der Richtung der Bewegung der Produkte in dem Formatrohr unterste der mindestens zwei Halteeinrichtungen ist wiederum so angeordnet und dafür ausgebildet, dass sie die Produkte aufnimmt, die von der darüber angeordneten bzw. vorhergehenden Halteeinrichtung der mindestens zwei Halteeinrichtungen abgegeben werden, während sich die Haltefläche der untersten Halteeinrichtung in ihrer ersten, im Wesentlichen waagerechten Position befindet. Die Produkte liegen dann auf der Haltefläche der untersten Halteeinrichtung. Anschließend wird die Haltefläche der untersten Halteeinrichtung in ihre zweite, im Wesentlichen senkrechte Position verschwenkt, so dass die Produkte von der untersten Halteeinrichtung abgegeben und im Wesentlichen an dem unteren Ende des Formatrohrs schließlich aus dem Formatrohr ausgegeben werden.

Somit können mehrere vergleichbare Halteeinrichtungen mit klappenartig verschwenkbaren Produkthalteflächen in dem Formatrohr hintereinander angeordnet sein. Die Produkte werden dabei sukzessive von einer Halteeinrichtung an eine jeweils nachfolgende, nächste Halteeinrichtung übergeben. Solche mehreren aufeinander folgenden Halteeinrichtungen in dem Formatrohr bilden somit ein mehrstufiges Klappensystems, in dem die Produkte kaskadenartig von dem oberen Ende zu dem unteren Ende des Formatrohrs transportiert werden.

Die Produkte werden dabei schonend und unter Beibehaltung ihrer ursprünglich am oberen Ende des Formatrohrs gegebenen Lageorientierung und/oder Anordnung, gewissermaßen liegend, durch das Formatrohr bewegt und so in den nachfolgenden Verpackungsbeutel eingelegt. Insbesondere ist dadurch gewährleistet, dass die Produkte in ihrer Bewegung von den einzelnen Halteeinrichtungen bzw. Klappen in der Kaskade immer wieder abgebremst werden und somit nicht über die gesamte Höhe durch das Formatrohr hindurch fallen oder geschüttet werden. Die Fallenergie der Produkte von einer zur nächsten Klappe ist geringer, als wie wenn die Produkte ohne Klappen in dem Formatrohr sofort über die gesamte Rohrlänge von oben nach unten fallen würden. Neben der schonenden Behandlung der Produkte wird dadurch des Weiteren gewährleistet, dass die Produkte sich während des Transports durch das Formatrohr nicht verdrehen oder verkippen und dass sie nicht beschädigt werden.

Wenn mehrere vergleichbare Halteeinrichtungen in dem Formatrohr angeordnet sind, sind die senkrechten Abstände der Halteeinrichtungen zueinander vorzugsweise im Wesentlichen gleich. Dadurch werden die vorstehend beschriebenen Vorteile noch unterstützt.

Mittels geeigneter Steuerungs- und Antriebseinrichtungen wird die kaskadenartige, sukzessive Bewegung der Halteeinrichtungen bzw. ihrer jeweiligen Haltefläche oder Klappe synchronisiert. Insbesondere weist jede der mehreren Halteeinrichtungen gesonderte Antriebseinrichtungen auf, die dafür ausgebildet sind, die jeweilige Haltefläche zwischen ihrer ersten Position und ihrer zweiten Position zu verschwenken. Dabei sind die einzelnen Antriebseinrichtungen der Halteeinrichtungen vorzugsweise so ausgebildet, dass sie unabhängig voneinander steuerbar und betätigbar sind. Vorzugsweise werden diese einzelnen Antriebseinrichtungen aber so miteinander synchronisiert, dass sie ihre jeweilige Haltefläche oder Klappe nur betätigen, wenn Produkte auf der Haltefläche oder Klappe vorhanden sind, die dann zeitlich korrekt gesteuert an die nächste Halteeinrichtung übergeben werden sollen.

Die Antriebseinrichtungen der Halteeinrichtungen können außerhalb des Formatrohrs oder vorzugsweise in einem abgetrennten Freiraum und/oder an einem Rand innerhalb des Formatrohrs angeordnet sein.

Die Erfindung schafft auch ein Verfahren zum Transportieren von Produkten in einem Formatrohr einer vertikalen Schlauchbeutelverpackungsmaschine, wobei das Verfahren von einer Vorrichtung ausgeführt wird, wie sie vorstehend beschrieben wurde.

Die Erfindung schafft des Weiteren auch eine vertikale Schlauchbeutelverpackungsmaschine, die eine Vorrichtung zum Transportieren von Produkten in einem Formatrohr der Schlauchbeutelmaschine umfasst, wie sie vorstehend beschrieben wurde. Diese Schlauchbeutelmaschine umfasst des Weiteren eine Formschulter zum Zuführen einer Verpackungsfolie zu dem Formatrohr und zum Formen eines Folienschlauchs aus der Verpackungsfolie, wobei der gebildete Folienschlauch im Anschluss an die Formschulter entlang der Außenseite des Formatrohrs von oben nach unten gefördert wird; sowie Siegeleinrichtungen zum Bilden mindestens einer Siegelnaht in dem Folienschlauch zur Bildung eines Verpackungsbeutels. Die an dem unteren Ende des Formatrohrs aus dem Formatrohr abgegebenen Produkte werden dabei in dem gebildeten Verpackungsbeutel aufgenommen, wobei die Produkte ihre definierte Ausrichtung im Wesentlichen beibehalten.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht von wesentlichen Teilen einer Schlauchbeutelverpackungsmaschine.

Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Transportvorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung in einer ersten Stellung.

Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht der Transportvorrichtung der Fig. 2 in einer zweiten Stellung.

Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht der Transportvorrichtung der Figs. 2 und 3 in einer dritten Stellung.

Fig. 5a zeigt die Transportvorrichtung der Figs. 2 bis 4 in einer Draufsicht von vorne in einer im Wesentlichen der zweiten Stellung aus Fig. 3 entsprechenden Stellung, wobei Teile der Transportvorrichtung entfernt sind.

Fig. 5b zeigt die Transportvorrichtung der Fig. 5a in einer Ansicht von der Seite. Fig. 6 zeigt eine vergrößerte perspektivische, teilweise geschnittene Ansicht der Transportvorrichtung der Figs. 5a und 5b.

Figs. 7a bis 7e zeigen schematische Seitenansichten einer Transportvorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung in verschiedenen Stellungen.

Fig. 1 zeigt wesentliche Teilen einer vertikalen Schlauchbeutelverpackungsmaschine 10. Mittels eines im Wesentlichen senkrecht stehenden Formatrohrs 20 wird ein endloser Folienschlauch aus einer kontinuierlich zugeführten endlosen flächigen Verpackungsfolie derart geformt, dass der Folienschlauch einen Querschnitt erhält, der im Wesentlichen dem Querschnitt des Formatrohrs 20 sowie im Wesentlichen einem Querschnitt oder Längsschnitt eines am unteren Ende des Formatrohrs 20 zu bildenden einzelnen Verpackungsbeutels V entspricht. Die flächige Verpackungsfolie wird dabei in Fig. 1 von oben schräg rechts hinten zugeführt und zunächst über eine Formschulter 30 gezogen und dem Formatrohr 20 zugeführt und außen um dieses herum gewickelt. Der so gebildete Folienschlauch wird im Anschluss an die Formschulter 30 dann entlang der Außenseite des Formatrohrs 20 weiter gefördert, d.h. in Fig. 1 nach unten gezogen.

Gleichzeitig zu der Bildung des Folienschlauchs und des Verpackungsbeutels V wird das in diesen zu verpackende Verpackungsgut (Produkte P) am oberen Ende 22 des Formatrohrs 20 zugeführt, in das Formatrohr 20 eingefüllt und durch das Formatrohr 20 nach unten geführt. Am unteren Ende 24 des Formatrohrs 20 wird das Verpackungsgut dann in den geformten Folienschlauch abgegeben. In Förderrichtung hinter bzw. unter dem Formatrohr 20 sind dafür Siegeleinrichtungen, insbesondere Quersiegeleinrichtungen 40, zum Bilden einer Quersiegelnaht in dem Folienschlauch vorgesehen. Mittels dieser Siegelnaht wird jeweils ein Verpackungsbeutel V gebildet, d.h. eine mit Verpackungsgut befüllte und geschlossene Verpackungseinheit aus dem endlosen Folienschlauch abgetrennt. In Verbindung mit den Siegeleinrichtungen 40 sind dafür typischerweise auch entsprechende Schneideinrichtungen vorgesehen (in Fig.1 nicht dargestellt). Die Quersiegeleinrichtungen 40 bilden im Wesentlichen quer zu der Förderrichtung des Folienschlauchs und der Produkte P verlaufende Quersiegelnähte, die in Bezug auf die Förderrichtung bzw. die Ausrichtung eines fertigen Verpackungsbeutels V beispielsweise sogenannte Kopfnähte und/oder Bodennähte des Verpackungsbeutels V darstellen.

Weitere Siegeleinrichtungen, insbesondere Längssiegeleinrichtungen 50, sind beispielsweise im Bereich der Formschulter 30 und/oder des Formatrohrs 20 vorgesehen, um im Wesentlichen parallel zu der Förderrichtung des Folienschlauchs und der Produkte P verlaufende Längssiegelnähte in dem Folienschlauch zu bilden. Diese Längssiegelnähte stellen beispielsweise Seitennähte eines fertigen Verpackungsbeutels V dar.

Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel einer Schlauchbeutelverpackungsmaschine 10 wird ein sogenannter Doy-Style-Beutel hergestellt, der schematisch unterhalb des unteren Endes 24 des Formatrohrs 20 erkennbar ist. Dieser Beuteltyp wird hier in seitlicher Ausrichtung bzw. Lage hergestellt, d.h. die auf der linken Seite des Beutels V in Fig. 1 erkennbare, von den Längssiegeleinrichtungen 50 gebildete Seitennaht stellt letztlich die Kopfnaht K am oberen Ende des fertigen Beutels V dar. Für die Produktpräsentation steht der Beutel V später auf seinem Boden B, der auf der rechten Seite des Beutels V in Fig. 1 erkennbar ist. Dieser Boden B hat typischerweise eine im Wesentlichen rechteckige Form, die von einer Seitenwand (hier der in Fig. 1 nicht sichtbaren rechten hinteren Seitenwand) des Formatrohrs 20 gebildet wird.

Bei dieser Ausführungsform wird dieser seitlich liegende Beutel V dann von oben, d.h. von seiner oberen Seite her, aus dem Formatrohr 20 mit Produkten P befüllt und anschließend mit einer in Fig. 1 oberen Quersiegelnaht versiegelt und geschlossen. Diese Quersiegelnaht ist letztlich eine Seitennaht des fertigen Beutels V.

Wie eingangs beschrieben wurde, werden in einer Ausführungsform längliche oder stabförmige Produkte P im Wesentlichen liegend durch das Formatrohr 20 transportiert oder gefördert und in den in Fig. 1 gezeigten seitlich liegenden Verpackungsbeutel V übergeben, wie es nachfolgend weiter beschrieben wird. Diese Produkte P sind dann in dem fertigen Beutel V, der letztlich auf seinem Boden B steht, für die Produktpräsentation und die Benutzung stehend angeordnet, d.h. sie können bei geöffneter Kopfnaht K senkrecht, der Länge nach aus dem Beutel V herausgezogen werden.

Der fertige Beutel V, insbesondere als Doy-Style-Beutel, kann eine im Wesentlichen von seinem Boden B mehr oder weniger spitz zu seiner Kopfnaht K hin zulaufende Form oder sich entsprechend verjüngende Form haben, wie es durch die gestrichelten Linien im Bereich der Quersiegeleinrichtungen 40 in Fig. 1 angedeutet ist. In diesem Fall ist unterhalb oder im unteren Bereich des Formatrohrs 20 beispielsweise ein Stab 44 oder dergleichen vorgesehen, der auf der Innenseite des Beutels V gegen die geschlossene Kopfnaht K wirkt und den Beutel V dadurch in Richtung seiner Kopfnaht K mehr oder weniger flach zieht und/oder in die Länge zieht und/oder aufspreizt, während die im Wesentlichen rechteckige Form des Bodens B als Standfläche beibehalten wird.

Es versteht sich, dass auch andere Beutelformen und -geometrien sowie andere Beutelquerschnitte und -längsschnitte denkbar sind.

Wie eingangs beschrieben wurde, sollen längliche oder stab- oder stangenförmige Produkte P einzeln oder in Gruppen oder Gebinden im Wesentlichen liegend durch das Formatrohr 20 der vertikalen Schlauchbeutelverpackungsmaschine 10 transportiert oder gefördert werden. Zusätzlich oder alternativ sollen (bruch- )empfindliche Produkte P durch das Formatrohr 20 transportiert oder gefördert werden. Diese Produkte P sollen dabei so bewegt werden, dass sie einerseits eine vor dem oder oberhalb des Formatrohrs 20 vorhandene Lageorientierung oder Ausrichtung und/oder Anordnung bei ihrem Transport durch das Formatrohr 20 bis zu ihrer Übergabe in den gebildeten Verpackungsbeutel V im Wesentlichen beibehalten. Dieses ist beispielsweise vor allem bei länglichen oder stangenförmigen Artikeln relevant, wie es vorstehend beispielhaft im Zusammenhang mit der Herstellung und Befüllung eines Doy-Style-Beutels beschrieben wurde. Es versteht sich, dass aber auch Artikel mit anderen Formen in Betracht kommen. Zusätzlich oder alternativ sollen die, insbesondere (bruch-)empfindlichen, Produkte schonend behandelt und so durch das Formatrohr 20 bewegt und in den Verpackungsbeutel V eingefüllt werden, dass eine Beschädigung und/oder ein Bruch der Produkte vermieden wird.

Eine erste, in den Figs. 2 bis 6 gezeigte Ausführungsform betrifft eine im Wesentlichen im Sinne eines Fahrstuhls oder eines "Produktlifts" arbeitende Fördereinrichtung 100, die im Inneren des Formatrohrs 20 angeordnet ist und sich im Wesentlichen über dessen gesamte Höhe erstreckt. Die Fördereinrichtung 100 nimmt die Produkte, die von einer vorgeschalteten Einheit hergestellt und zugeführt werden, an dem oberen Ende 22 des Formatrohrs 20 auf, fördert sie von dort zu dem unteren Ende 24 des Formatrohrs 20, und gibt die Produkte an dem unteren Ende 24 des Formatrohrs 20 ab, wo sie in einem gebildeten Verpackungsbeutel V aufgenommen werden. Die Produkte werden von der Fördereinrichtung 100 dabei insbesondere aktiv und/oder kontrolliert und/oder zwangsgesteuert gefördert, d.h. sie fallen nicht unter dem Einfluss der Schwerkraft von oben nach unten durch das Formatrohr 20 oder Teile des Formatrohrs 20. Die Fördereinrichtung 100 ist außerdem derart ausgebildet und arbeitsfähig, dass die Produkte ihre definierte, am oberen Ende 22 des Formatrohrs 20 vorliegende Ausrichtung im Wesentlichen beibehalten, während sie durch das Formatrohr 20 gefördert werden.

Die Fördereinrichtung 100 umfasst eine Halteeinrichtung 110, die im Wesentlichen zwischen dem oberen Ende 22 des Formatrohrs 20 und dem unteren Ende 24 des Formatrohrs 20 hin und her, also aufwärts und abwärts bewegbar ist. Die Halteeinrichtung 110 ist dabei dafür ausgebildet, die Produkte am oberen Ende 22 des Formatrohrs 20 aufzunehmen (siehe Fig. 2), die Produkte dann durch das Formatrohr 20 nach unten zu befördern und die Produkte dabei so zu halten, dass sie ihre Lageorientierung nicht verändern (siehe Fig. 3), und die Produkte schließlich am unteren Ende 24 des Formatrohrs 20 wieder abzugeben (siehe Fig. 4). Die Halteeinrichtung 110 weist eine Haltefläche 112 auf, die in einer ersten Stellung die Produkte aufnimmt und hält, d.h. auf der die Produkte liegen. In den Figs. 2 bis 6 ist die Halteeinrichtung 110 ohne die Produkte dargestellt. Nachdem die Halteeinrichtung 110 die Produkte in der unteren Stellung abgegeben hat (Fig. 4), wird sie leer, also ohne Produkte wieder nach oben bewegt, um dort erneut Produkte aufzunehmen (Fig. 2). Für die Aufwärts- und Abwärtsbewegung der Halteeinrichtung 110 weist die Fördereinrichtung 100 geeignete Antriebs- und Führungseinrichtungen auf, die insbesondere in den Figs. 5a, 5b und 6 dargestellt sind. In diesen letzteren Figuren ist eine in den Figs. 2 bis 4 vorhandene Abdeckung 105 der Fördereinrichtung 100 entfernt, um die Antriebs- und Führungseinrichtungen im Inneren der Fördereinrichtung 100 erkennen zu können.

Die Antriebs- und Führungseinrichtungen weisen Getriebemittel in Form eines Zahnriementriebs 140 sowie einen Motor 130 zum Antrieb der Getriebemittel bzw. des Zahnriementriebs 140 auf. Der Zahnriementrieb 140 besteht im Wesentlichen aus einem sich über die gesamte Länge bzw. Höhe des Formatrohrs 20 bzw. der Fördereinrichtung 100 erstreckenden um laufenden, geschlossenen Zahnriemen 144 und einem in den Zahnriemen 144 eingreifenden Zahnrad 142. Das Zahnrad 142 ist beispielsweise am oberen Ende bzw. im oberen Bereich der Fördereinrichtung 100 angeordnet, wie es in den Figs. 5a, 5b und 6 dargestellt ist. Am unteren Ende bzw. im unteren Bereich der Fördereinrichtung 100 ist eine Umlenkrolle 146 für den Zahnriemen 144 angeordnet. Der Motor 130 treibt das Zahnrad 142 an, d.h. er dreht das Zahnrad 142, womit typischerweise die Rotationsbewegung des Motors 130 eine translatorische Bewegung des Zahnriemens 144 bewirkt.

Die Halteeinrichtung 110 ist mit einer Befestigungsklammer 114 oder dergleichen so an dem Zahnriemen 144 befestigt, dass sie sich mit diesem bewegt. Damit sich die Halteeinrichtung 110 hin und her bzw. aufwärts und abwärts bewegen kann, muss die Bewegungsrichtung des Zahnriemens 144 jeweils umgekehrt werden, wenn sich die Halteeinrichtung 110 jeweils an ihrer unteren bzw. ihrer oberen Maximalposition befindet. Der Zahnriemen 144 läuft also nicht kontinuierlich nur in einer Richtung um sondern ändert seine Bewegungsrichtung entsprechend.

Demgemäß wirken der Motor 130 und der Zahnriementrieb 140 derart zusammen, dass in einer ersten Wirkungsrichtung, insbesondere einer ersten Drehrichtung, des Motors 130 die an dem Zahnriemen 144 gehaltene Halteeinrichtung 110 abwärts bewegt wird, und dass in einer zweiten Wirkungsrichtung, insbesondere einer zweiten Drehrichtung, des Motors 130 die an dem Zahnriemen 144 gehaltene Halteeinrichtung 110 aufwärts bewegt wird. Dem entsprechend wird die Wirkungsrichtung des Motors 130 jeweils umgekehrt, wenn sich die Halteeinrichtung 110 jeweils an ihrer unteren bzw. ihrer oberen Maximalposition befindet.

Wie in den Figs. 5a und 6 zu erkennen ist, ist die Halteeinrichtung 110 mittels der Befestigungsklammer 114 somit nur einseitig an dem Zahnriemen 144, insbesondere an einem ersten Schenkel 144a des um laufenden Zahnriemens 144, befestigt. Auf der der Befestigungsklammer 114 gegenüberliegenden Seite läuft der Zahnriemen 144, insbesondere der andere, zweite Schenkel 144b des um laufenden Zahnriemens 144, gewissermaßen durch die Halteeinrichtung 110 durch. Es versteht sich, dass der erste Schenkel 144a und der zweite Schenkel 144b des um laufenden Zahnriemens 144 zueinander entgegengesetzte Bewegungsrichtungen haben, wenn der Motor 130 den Zahnriemen 144 antreibt.

Die Fördereinrichtung 100, bzw. ein Träger- oder Grundteil 102 der Fördereinrichtung 100, und die Halteeinrichtung 110 weisen des Weiteren geeignete zusammenwirkende Führungsmittel oder -elemente auf, um die Aufwärts- und Abwärts- Bewegung der Halteeinrichtung 110 zu bewerkstelligen. So kann das Träger- oder Grundteil 102 der Fördereinrichtung 100 Führungsschienen oder Führungsstangen oder Führungsbahnen 120 aufweisen, während die Halteeinrichtung 110 in diese Führungselemente eingreifende, korrespondierende Führungsbahnen, Führungsflächen, Führungsrohre oder Führungskanäle 116 aufweisen kann, wie es in Fig. 6 zu erkennen ist.

Es versteht sich, dass die Getriebemittel der Fördereinrichtung 100 anstelle des oben genannten Zahnriementriebs 140 und/oder des Motors 130 auch andere geeignete Antriebs- und/oder Getriebemittel umfassen können, beispielsweise einen Bandantrieb, einen Kettenantrieb, einen Linearantrieb oder einen Zahnstangentrieb oder Kombinationen dieser Varianten. Auch die zusammenwirkenden Führungsmittel oder -elemente des Träger- oder Grundteils 102 der Fördereinrichtung 100 und der Halteeinrichtung 110 können in geeigneter Weise anders ausgeführt sein. Die Halteeinrichtung 110 ist so ausgebildet, dass sie die Produkte an dem oberen Ende 22 des Formatrohrs 20 aufnehmen kann und die Produkte im Wesentlichen in ihrer ursprünglichen Lageorientierung hält, während die Halteeinrichtung 110 von dem oberen Ende 22 des Formatrohrs 20 zu dem unteren Ende 24 des Formatrohrs 20 bewegt wird. Die Halteeinrichtung 110 ist des Weiteren so ausgebildet, dass sie die Produkte an dem unteren Ende 24 des Formatrohrs 20 abgegeben kann.

Zu diesem Zweck weist die Halteeinrichtung 110 eine bewegliche, insbesondere schwenkbare Haltefläche 112 auf, die die Produkte aufnimmt und hält, d.h. auf der die Produkte während des Transports durch das Formatrohr 20 liegen. Die Haltefläche 112 ist im Wesentlichen zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position verschwenkbar. In der ersten Position ist die Haltefläche 112 im Wesentlichen waagerecht, d.h. quer bzw. senkrecht zu der Richtung der Förderung der Produkte in dem Formatrohr 20 ausgerichtet, so dass die Haltefläche 112 die Produkte aufnehmen und halten kann. Diese Stellung der Haltefläche 112 ist in den Figs. 2, 3, 5a, 5b und 6 gezeigt. In der zweiten Position ist die Haltefläche 112 im Wesentlichen senkrecht, d.h. parallel zu der Richtung der Förderung der Produkte in dem Formatrohr 20 ausgerichtet. In dieser Stellung kann die Haltefläche 112 die Produkte nicht halten. Diese Stellung der Haltefläche 112 ist in Fig. 4 gezeigt.

Die Haltefläche 112 der Halteeinrichtung 110 ist somit im Sinne einer Klappe zwischen der waagerechten, ersten Position und der senkrechten, zweiten Position bewegbar, mithin im Wesentlichen um 90° verschwenkbar. Während in der ersten, waagerechten Position die Produkte somit auf der Haltefläche 112 liegen und mit der Halteeinrichtung 110 durch das Formatrohr 20 gefördert werden, kann die Haltefläche 112 die Produkte in ihrer zweiten, senkrechten Position nicht halten, d.h. die zunächst auf der Haltefläche 112 liegenden Produkte rutschen von der Haltefläche 112 nach unten ab, wenn die Haltfläche 112 in ihre zweite Position geschwenkt wird.

Damit die Produkte wie vorgesehen am unteren Ende 24 des Formatrohrs 20 von der Halteeinrichtung 110 abgegeben werden, um in den Verpackungsbeutel übergeben zu werden, darf die Schwenkbewegung der Haltefläche 112 von ihrer waagerechten, ersten Position in ihre senkrechte, zweite Position im Wesentlichen erst erfolgen, wenn die Halteeinrichtung 110 bei ihrer Abwärts-Bewegung durch das Formatrohr 20 das untere Ende 24 des Formatrohrs 20 erreicht oder erreicht hat. Im oberen Bereich des Formatrohrs 20 befindet sich die Haltefläche 112 bei der Abwärts-Bewegung der Halteeinrichtung 110 somit in ihrer waagerechten, ersten Position.

Um die Schwenkbewegung der Haltefläche 112 von ihrer waagerechten, ersten Position in ihre senkrechte, zweite Position im Zuge der Abwärts-Bewegung der Halteeinrichtung 110 zu bewerkstelligen, sind im unteren Bereich des Formatrohrs 20 weitere Führungsmittel oder -elemente an der Fördereinrichtung 100 vorgesehen, die mit Führungsmitteln oder -elementen der Halteeinrichtung 110 Zusammenwirken. Wie insbesondere in Fig. 6 erkennbar ist, umfassen diese Führungsmittel oder -elemente der Fördereinrichtung 100 beispielsweise eine kurvenförmige Führungsbahn oder Führungsfläche 150, die sich als Führungskurve oder Kurvenbahn über eine gewisse Länge in der Förderrichtung der Produkte bzw. in der Richtung der Abwärts- Bewegung der Halteeinrichtung 110 erstreckt.

An der Halteeinrichtung 110 bzw. der Haltefläche 112 sind Führungsmittel oder - elemente, beispielsweise in Form einer Führungsrolle 118, vorgesehen, die mit der Führungskurve oder Kurvenbahn 150 Zusammenwirken. Die Führungsrolle 118 der Halteeinrichtung 110 rollt dabei auf der Führungskurve 150 der Fördereinrichtung 100, wenn die Halteeinrichtung 110 im Bereich der Führungskurve 150 in dem Formatrohr 20 aufwärts oder abwärts bewegt wird. Die Führungskurve 150 ist dabei so ausgebildet und geformt, dass die Kooperation der Führungsrolle 118 mit der Führungskurve 150 bewirkt, dass die Haltefläche oder Klappe 112 der Halteeinrichtung 110 verschwenkt wird und, je nach Bewegungsrichtung der Halteeinrichtung 110, insbesondere aus ihrer waagerechten ersten Position in ihre senkrechte zweite Position bzw. aus ihrer senkrechten zweiten Position in ihre waagerechte erste Position gebracht wird. Konkret wird die Haltefläche 112 während der Abwärtsbewegung der Halteeinrichtung 110 entlang der Führungskurve 150 aus ihrer ersten Position in ihre zweite Position gebracht, wohingegen die Haltefläche 112 im Zuge der Aufwärtsbewegung der Halteeinrichtung 110 entlang der Führungskurve 150 aus ihrer zweiten Position in ihre erste Position gebracht wird. Die Haltefläche oder Klappe 112 wird damit gewissermaßen geöffnet oder geschlossen, wobei sie im geschlossenen Zustand die geförderten Produkte halten kann, während sie im geöffneten Zustand die Produkte nicht halten kann, d.h. in Förderrichtung nach unten abgibt. Nach Abgabe der Produkte wird die Halteeinrichtung 110 wieder geschlossen und leer, d.h. ohne Produkte, von unten nach oben gefahren. Die Führungskurve 150 kann daher auch als "Öffnungskurve und/oder Schließkurve" bezeichnet werden.

Solange die Führungsrolle 118 der Halteeinrichtung 110 nicht auf der Führungskurve 150 rollt, kann vorgesehen sein, dass die Führungsrolle 118 auf einer vertikal verlaufenden, im Wesentlichen geraden bzw. ebenen Führungsbahn der Fördereinrichtung 100 rollt. Mittels der Führungsrolle 118 wird die Klappe 112 dann über die entsprechende Führungsstrecke (außerhalb der Führungskurve 150) in ihrer waagrechten Position gehalten.

Wie insbesondere in Fig. 6 gezeigt ist, ist die Führungskurve 150 im unteren Bereich der Fördereinrichtung 100 neben oder parallel zu den Führungsschienen 120 angeordnet, über die die aufwärts bzw. abwärts gerichtete Hauptbewegung der Halteeinrichtung 110 geführt wird. Alternativ ist es auch denkbar, dass die Führungsschienen 120 unmittelbar oberhalb der Führungskurve 150 enden, so dass die Führung der Abwärtsbewegung der Halteeinrichtung 110 von den Führungsschienen 120 an die Führungskurve 150 übergeben wird. Entsprechendes gilt umgekehrt für einen Übergang von der Führungskurve 150 an die Führungsschienen 120 bei der Aufwärtsbewegung der Halteeinrichtung 110.

Die Höhe bzw. vertikale Länge der Führungskurve 150 ist typischerweise kleiner als die Höhe bzw. vertikale Länge der Führungsschienen 120, insbesondere als die für die Führung aktive Länge der Führungsschienen 120. Anders ausgedrückt wird die Halteeinrichtung 110 über eine längere Strecke im oberen Bereich des Formatrohrs 20 mit ihrer Haltefläche 112 in ihrer waagerechten, ersten Position geführt. Demgegenüber wird die Halteeinrichtung 110 im unteren Bereich des Formatrohrs 20 nur über eine vergleichsweise kurze Strecke geführt, nämlich über die Länge der Führungskurve 150, während der sich die Haltefläche 112 der Halteeinrichtung 110 zwischen ihrer geschlossenen, waagerechten, ersten Position und ihrer geöffneten, senkrechten, zweiten Position verschwenkt. Diese Konfiguration bewirkt, dass die Halteeinrichtung 110 die Produkte über die größere oder größte Strecke, nämlich den oberen Teil, ihrer Abwärtsbewegung in dem Formatrohr 20 auf ihrer Haltefläche hält und mithin aktiv, kontrolliert oder zwangsgesteuert fördert. Erst am unteren Ende des Formatrohrs 20 schwenkt die Haltefläche 112 der Halteeinrichtung 110 in ihre geöffnete, senkrechte Position und gibt die Produkte nach unten ab. Bei ihrer anschließenden Rückwärts- bzw. Aufwärtsbewegung schwenkt die Haltefläche 112 der Halteeinrichtung 110 dann wieder in ihre geschlossene, waagerechte Stellung, um am oberen Ende des Formatrohrs 20 erneut Produkte aufnehmen zu können.

Bei einer Ausführungsform, bei der die Führungskurve oder Öffnungskurve 150 im unteren Bereich des Formatrohrs 20 bzw. der Fördereinrichtung 100 angeordnet ist, kann das Problem bestehen, dass in der Gruppe der von der Halteeinrichtung 110 abgegebenen Produkte, wie zuvor beschrieben, einzelne Produkte möglicherweise nach oben vorstehen und noch in das Formatrohr 20 und/oder den Bereich der Halteeinrichtung 110 mit ihrer geöffneten Haltefläche 112 hineinragen. Diese Produkte können dann ggfs. mit der Halteeinrichtung 110 kollidieren und/oder von der sich schließenden Haltefläche 112 eingeklemmt und damit ggfs. beschädigt und/oder mit der Halteeinrichtung 110 zurück mit nach oben gezogen werden.

Um dieses zu verhindern, kann vorgesehen sein, dass die Führungskurvenbahn oder Öffnungskurve 150 vorübergehend aus diesem unteren Bereich der Fördereinrichtung 100 nach oben heraus bewegt wird. Dafür ist die Öffnungskurve 150 über eine bestimmte Länge oder Höhe der Fördereinrichtung 100 parallel zu den Führungsschienen 120 nach oben und unten verschiebbar (was in den Zeichnungen nicht dargestellt ist). Dabei befindet sich die Öffnungskurve 150 im Wesentlichen am unteren Ende der Fördereinrichtung 100 in ihrer untersten Position, wenn die Halteeinrichtung 110 entlang der Führungsschienen 120 und der Öffnungskurve 150 von oben nach unten bewegt wird. Nachdem die Halteeinrichtung 110 ihre unterste Position erreicht und die Produkte abgegeben hat, wird die Öffnungskurve 150 anschließend im Wesentlichen gemeinsam mit der Halteeinrichtung 110 über eine bestimmte Länge oder Höhe der Fördereinrichtung 100 von unten nach oben bewegt. In dieser Phase bewegt sich die Halteeinrichtung 110 im Wesentlichen nicht entlang der oder relativ zu der Öffnungskurve 150, so dass die Öffnungskurve 150 gemeinsam mit der Halteeinrichtung 110 mit gleicher Geschwindigkeit nach oben bewegt wird. Mangels einer Relativbewegung zwischen der Öffnungskurve 150 und der Halteeinrichtung 110 behält die Haltefläche 112 der Halteeinrichtung 110 in dieser Phase ihre senkrechte, geöffnete Position im Wesentlichen bei. Dadurch wird bewirkt, dass die Halteeinrichtung 110 zunächst in ihrer geöffneten Stellung aus dem Bereich der zuvor am unteren Ende des Formatrohrs 20 abgegebenen Produkte herausbewegt wird, bevor die Haltefläche 112 der Halteeinrichtung 110 wieder geschlossen wird. Dadurch wird eine Kollision mit den zuvor abgegebenen Produkten verhindert.

Erst wenn die Öffnungskurve 150 das obere Ende der für ihre vertikale Verschiebung vorgesehenen Strecke erreicht hat und sich nicht weiter nach oben bewegt, beginnt die Relativbewegung zwischen der Halteeinrichtung 110 und der Öffnungskurve 150. Die Halteeinrichtung 110 bewegt sich dann entlang der Öffnungskurve 150 von unten nach oben, wodurch nun die Haltefläche 112 der Halteeinrichtung 110 von ihrer senkrechten bzw. geöffneten Position in ihre waagerechte bzw. geschlossene Position verschwenkt wird.

Sobald die Halteeinrichtung 110 bei dieser Bewegung im Wesentlichen das obere Ende der Öffnungskurve 150 erreicht hat, geht die Führung bzw. Bewegung der Halteeinrichtung 110 auf die Führungsmittel, insbesondere die Führungsschienen 120, der Fördereinrichtung 100 über, d.h. die Halteeinrichtung 110 verlässt den Bereich der Öffnungskurve 150. Die Halteeinrichtung 110 bewegt sich dann entlang dieser Führungsmittel 120 weiter aufwärts zum oberen Ende der Fördereinrichtung 100. Während dieser weiteren Aufwärtsbewegung behält die Haltefläche 112 der Halteeinrichtung 110 ihre waagerechte, geschlossene Position im Wesentlichen bei, um dann am oberen Ende des Formatrohrs 20 erneut Produkte aufnehmen zu können.

Die Strecke oder Höhe, über die sich die Öffnungskurve 150 gemeinsam mit der

Halteeinrichtung 110 in dem Formatrohr 20 von unten nach oben bewegt, ohne dass eine Relativbewegung zwischen der Öffnungskurve 150 und der Halteeinrichtung 110 erfolgt, kann unterschiedlich lang sein. Wenn diese Strecke oder Höhe der Aufwärtsbewegung nur verhältnismäßig kurz ist, wird die Haltefläche 112 der Halteeinrichtung 110 dem entsprechend im Wesentlichen eher in einem unteren Bereich des Formatrohrs 20 aus ihrer senkrechten, geöffneten Position in ihre waagerechte, geschlossene Position verschwenkt. Wenn die Strecke oder Höhe der Aufwärtsbewegung dem gegenüber eher verhältnismäßig lang ist, wird die Haltefläche 112 der Halteeinrichtung 110 dem entsprechend im Wesentlichen eher in einem höheren Bereich und vorzugsweise im Wesentlichen in einem oberen Bereich des Formatrohrs 20 aus ihrer senkrechten, geöffneten Position in ihre waagerechte, geschlossene Position verschwenkt. In diesem letzteren Fall erfolgt ein entsprechend größerer Teil der Aufwärtsbewegung oder im Wesentlichen die gesamte Aufwärtsbewegung der Halteeinrichtung 110 somit in der nach unten geschwenkten, offenen Position der Haltefläche 112. Die Haltefläche 112 wird dann im Wesentlichen erst im Bereich des oberen Endes des Formatrohrs 20, d.h. erst kurz vor der Übergabe der nachfolgenden, neu zugeführten Produkte an die Haltefläche 112, in die waagrechte, geschlossene Position gebracht.

Diese letztere Ausführungsform der Verschwenkung der Haltefläche 112 in ihre geschlossene Position erst im Bereich des oberen Endes des Formatrohrs 20 hat den Vorteil, dass die Halteeinrichtung 110 bei ihrer Aufwärtsbewegung einen geringeren Luftwiderstand erfährt, d.h. eine Luftverdrängung durch die anderenfalls ggfs. geschlossene Haltefläche 112 reduziert oder vermieden wird. Anderenfalls wäre im Fall einer Aufwärtsbewegung mit geschlossener Haltefläche 112 ein Effekt vergleichbar einer Luftpumpe gegeben.

Dieser letztere Vorteil kann auch bei einer weiteren alternativen Ausführungsform gegeben sein, bei der eine gesonderte Schließkurvenbahn als solche im Wesentlichen stationär im oberen Bereich des Formatrohrs 20 angeordnet ist (was in den Zeichnungen nicht dargestellt ist). In diesem Fall kann beispielsweise eine Öffnungskurvenbahn im Wesentlichen im unteren Bereich des Formatrohrs 20 angeordnet sein, wie es oben für die Öffnungskurve 150 beschrieben wurde und in den Figs. 2 bis 6 dargestellt ist. Getrennt davon kann dann eine gesonderte Schließkurvenbahn im Wesentlichen im oberen Bereich des Formatrohrs 20 angeordnet sein. Die Öffnungskurvenbahn bewirkt dann, dass die Haltefläche 112 bei der Abwärtsbewegung der Halteeinrichtung 110 am unteren Ende des Formatrohrs 20 in ihre senkrechte, geöffnete Position gebracht wird. Die Öffnungskurvenbahn bewirkt dabei aber nicht, dass die Haltefläche 112 bei der anschließenden Rückwärtsbewegung, d.h. bei der Aufwärtsbewegung der Halteeinrichtung 110 bereits im Wesentlichen am unteren Ende des Formatrohrs 20 wieder in ihre waagerechte, geschlossene Position gebracht wird. Vielmehr bewirkt erst die oberhalb der Öffnungskurvenbahn und vorzugsweise im oberen Bereich des Formatrohrs 20 angeordnete Schließkurvenbahn, dass die Haltefläche 112 bei der Aufwärtsbewegung der Halteeinrichtung 110 zurück in ihre waagerechte, geschlossene Position gebracht wird. Bis zum Erreichen der Schließkurvenbahn verbleibt die Haltefläche 112 bei der Aufwärtsbewegung somit in ihrer geöffneten Position.

Gemäß dieser Ausführungsform sind dabei die Öffnungskurvenbahn 150, die an der Halteeinrichtung 110 vorgesehenen Führungsmittel, wie z.B. eine oder mehrere Führungsrollen 118, die Schließkurvenbahn und ggfs. die an der Fördereinrichtung 100 vorgesehenen Führungsschienen oder Führungsbahnen 120 derart ausgebildet und angeordnet und sie wirken derart zusammen, dass die oben beschriebene Abfolge und Systematik der Öffnungs- und/oder Schließbewegung der Haltefläche 112 bewerkstelligt werden kann. Dieses kann insbesondere umfassen, dass sich die Haltefläche 112 in ihrer geöffneten Position befindet und verbleibt, während die Halteeinrichtung 110 entlang der im unteren Bereich angeordneten Öffnungskurvenbahn 150 und/oder entlang der daneben und/oder darüber angeordneten Führungsschienen oder Führungsbahnen 120 der Fördereinrichtung 100 in dem Formatrohr 20 von unten nach oben bewegt wird, bis die Halteeinrichtung 110 die Schließkurvenbahn erreicht. Erst bei einer weiteren Aufwärtsbewegung der Halteeinrichtung 110 entlang der Schließkurvenbahn wird die Haltefläche 112 dann in ihre geschlossene Position verschwenkt. Vorzugsweise wird die Haltefläche 112 somit im Wesentlichen erst im Bereich des oberen Endes des Formatrohrs 20, d.h. erst kurz vor der Übergabe der nachfolgenden, nächsten zugeführten Produkte an die Haltefläche 112, in ihre geschlossene Position gebracht. Um die vorstehend beschriebene Abfolge und Systematik der Öffnungs- und/oder Schließbewegung der Haltefläche 112 zu bewerkstelligen, kann beispielsweise auch vorgesehen sein, dass an der Halteeinrichtung 110 mehrere, z.B. mindestens zwei Führungsrollen entsprechend der oben beschriebenen und in den Figs. 5a, 5b und 6 gezeigten Führungsrolle 118 vorgesehen sind. Dabei wirkt eine erste dieser mehreren Führungsrollen mit der Öffnungskurvenbahn 150 derart zusammen, dass die Haltefläche 112 bei der Abwärtsbewegung geöffnet wird und bei der anschließenden Aufwärtsbewegung zunächst in der geöffneten Stellung verbleibt. Eine andere der mehreren Führungsrollen an der Halteeinrichtung 110 wirkt dann mit der Schließkurvenbahn derart zusammen, dass die Haltefläche 112 bei der Aufwärtsbewegung entlang der Schließkurvenbahn geschlossen wird.

Die Figs. 7a bis 7e zeigen eine zweite Ausführungsform einer Transportvorrichtung 200 zum Transportieren von Produkten P in dem Formatrohr 20 einer vertikalen Schlauchbeutelverpackungsmaschine 10. Diese Transportvorrichtung 200 weist mindestens eine stationär in dem Formatrohr 20 angeordnete Halteeinrichtung 210 auf, die dafür ausgebildet ist, die Produkte P aufzunehmen, zu halten und abzugeben. Die Halteeinrichtung 210 weist eine Haltefläche 212 auf, die, im Wesentlichen identisch oder ähnlich zu der Haltefläche 112 der Halteeinrichtung 110 der oben beschriebenen ersten Ausführungsform, im Sinne einer Klappe im Wesentlichen zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position verschwenkbar ist. Dabei ist die Haltefläche 212 in der ersten Position im Wesentlichen waagerecht, also quer bzw. senkrecht zu der Richtung der Bewegung der Produkte P in dem Formatrohr 20 ausgerichtet, so dass die Haltefläche 212 die Produkte P aufnehmen und halten kann. In der zweiten Position ist die Haltefläche 212 im Wesentlichen senkrecht, also parallel zu der Richtung der Bewegung der Produkte P in dem Formatrohr 20 ausgerichtet. Die Haltefläche 212 der Halteeinrichtung 210 ist mithin im Wesentlichen um 90° verschwenkbar.

Während in der ersten, waagerechten bzw. geschlossenen Position die Produkte P somit auf der Haltefläche 212 liegen, kann die Haltefläche 212 die Produkte P in ihrer zweiten, senkrechten bzw. geöffneten Position nicht halten, d.h. die zunächst auf der Haltefläche 212 liegenden Produkte P rutschen unter dem Einfluss der Schwerkraft von der Haltefläche 212 nach unten ab, wenn die Haltfläche 212 in ihre zweite Position geschwenkt wird.

Um den erwünschten schonenden Transport der Produkte P durch das Formatrohr 20 zu bewerkstelligen, sind bei der in den Figs. 7a bis 7e gezeigten Ausführungsform drei derartige Halteeinrichtungen 210a, 210b, 210c in der Richtung der Bewegung der Produkte P in dem Formatrohr 20 hintereinander, d.h. untereinander, vorzugsweise unter gleichen Abständen zueinander, angeordnet. Die Halteeinrichtungen 210a, 21 Ob, 210c weisen jeweils eine Haltefläche 212a, 212b, 212c für die Produkte P auf. Fig. 7a zeigt diese drei Halteeinrichtungen 210a, 210b, 210c mit ihren Halteflächen 212a, 212b, 212c jeweils in ihrer ersten, waagerechten bzw. geschlossenen Position, ohne dass Produkte P zu dem Formatrohr 20 zugeführt und/oder von den Halteeinrichtungen 210a, 210b, 210c aufgenommen wurden.

Wie Fig. 7b zeigt, nimmt die oberste Halteeinrichtung 210a der drei Halteeinrichtungen 210a, 210b, 210c Produkte P in einer definierten Lageorientierung im Wesentlichen an dem oberen Ende des Formatrohrs 20 auf, während sich ihre Haltefläche 212a in ihrer ersten, im Wesentlichen waagerechten Position befindet. Die Produkte P sind typischerweise längliche, stangenförmige Produkte, die in den Figs. 7b bis 7e im Querschnitt dargestellt sind. Es sind aber auch beliebige andere Produktformen denkbar.

Die Produkte P liegen als Gruppe in ihrer definierten Lageorientierung somit zunächst auf der obersten Haltefläche 212a und werden dann im Wesentlichen unter Beibehaltung dieser Lageorientierung als gleichbleibende Gruppe (d.h. gleichbleibende Anzahl einzelner Produkte in der Gruppe) durch das Formatrohr 20 nach unten bewegt. Dafür wird die Haltefläche 212a der ersten Halteeinrichtung 210a in ihre zweite, senkrechte Position verschwenkt, so dass die Produkte P von der ersten Halteeinrichtung 210a abgegeben und unter dem Einfluss der Schwerkraft in dem Formatrohr 20 weiter nach unten bewegt werden.

Die nachfolgende zweite Halteeinrichtung 210b nimmt diese Produkte P mit ihrer geschlossenen Haltefläche 212b auf, wie es in Fig. 7c dargestellt ist. Die Produkte P liegen dann auf der Haltefläche 212b im Wesentlichen in der gleichen Lageorientierung wie zuvor auf der Haltefläche 212a der ersten Halteeinrichtung 210a.

Anschließend wird die Haltefläche 212b der zweiten Halteeinrichtung 210b geöffnet, d.h. in ihre zweite, senkrechte Position verschwenkt, so dass die Produkte P von der zweiten Halteeinrichtung 210b abgegeben und in dem Formatrohr 20 unter dem Einfluss der Schwerkraft wiederum weiter nach unten bewegt werden, wo sie dann von der geschlossenen Haltefläche 212c der dritten Halteeinrichtung 210c wiederum im Wesentlichen unter Beibehaltung ihrer ursprünglichen Lageorientierung aufgenommen werden, wie es in Fig. 7d dargestellt ist.

Diese Systematik kann bei mehr als drei Halteeinrichtungen 210a, 210b, 210c entsprechend wiederholt werden. Grundsätzlich ist eine beliebige Anzahl von hintereinander geschalteten Halteeinrichtungen in dem Formatrohr 20 denkbar.

Die in der Richtung der Bewegung der Produkte P in dem Formatrohr 20 unterste Halteeinrichtung 210c der mehreren Halteeinrichtungen gibt die Produkte P in entsprechender Weise durch Öffnung ihrer Haltefläche 212c wiederum nach unten ab, so dass die Produkte P schließlich im Wesentlichen an dem unteren Ende des Formatrohrs 20 aus dem Formatrohr 20 ausgegeben werden. Hier werden die Produkte P von dem aus dem Folienschlauch gebildeten nachfolgenden Verpackungsbeutel V wiederum unter Beibehaltung ihrer ursprünglichen Lageorientierung aufgenommen, wie es in Fig. 7e gezeigt ist.

Mit einem derartigen mehrstufigen, kaskadenartigen Klappensystem werden die Produkte P schonend und im Wesentlichen unter Beibehaltung ihrer ursprünglich am oberen Ende des Formatrohrs 20 gegebenen Lageorientierung und/oder Anordnung von dem oberen Ende zu dem unteren Ende des Formatrohrs 20 transportiert und so schließlich in den nachfolgenden Verpackungsbeutel V eingelegt.

Die in den Figs. 7a bis 7e gezeigte mehrstufige Transportvorrichtung 200 weist typischerweise auch geeignete Steuerungs- und Antriebseinrichtungen für die synchronisierte sukzessive Bewegung der Halteflächen 212a, 212b, 212c der Halteeinrichtungen 210a, 210b, 210c auf, um den Produkttransport durch das Formatrohr 20 zu bewerkstelligen. Diese Steuerungs- und Antriebseinrichtungen, die als solche in den Figs. 7a bis 7e nicht dargestellt sind, können außerhalb des Formatrohrs 20 oder in einem abgetrennten Freiraum 220 und/oder an einem Rand innerhalb des Formatrohrs 20 angeordnet sein.

Bezuqszeichenliste

10 Schlauchbeutelverpackungsmaschine

20 Formatrohr

22 oberes Ende des Formatrohrs

24 unteres Ende des Formatrohrs

30 Formschulter

40 Quersiegeleinrichtungen

44 Stab

50 Längssiegeleinrichtungen

100 Fördereinrichtung

102 Träger- oder Grundteil der Fördereinrichtung

105 Abdeckung

110 Halteeinrichtung

112 Haltefläche, Klappe

114 Befestigungsklammer

116 Führungsbahn, Führungsfläche, Führungsrohr

118 Führungsrolle

120 Führungsschiene, Führungsbahn, Führungsstange

130 Motor

140 Zahnriementrieb

142 Zahnrad

144 Zahnriemen

144a erster Schenkel des Zahnriemens

144b zweiter Schenkel des Zahnriemens

146 Umlenkrolle

150 Führungskurve, Kurvenbahn, Öffnungskurve

200 T ransportvorrichtung

210a, 210b, 210c Halteeinrichtungen

212a, 212b, 212c Halteflächen, Klappen

220 Freiraum V Verpackungsbeutel

B Boden des Verpackungsbeutels

K Kopfnaht des Verpackungsbeutels

P Produkte