Die Erfindung betrifft einen Applikator für in der Medizin anzuwendende Sensoren.

In der Medizin ist es bekannt, Sensoren, insbesondere Spiralsensoren, in die Haut des Patienten durch Drehung einzustechen, also einen Spiralsensor mit einem in der Regel sehr spitzen vorderen Ende durch eine spiralförmige Bewegung, bestehend aus Anpreßdruck und Drehmoment, in die Haut des Patienten einzuschrauben.

Dies geschieht beispielsweise bei den sehr weit verbreiteten Kopfschwartenelektroden, mit deren Hilfe nach Öffnung der Fruchtblase bei einem ungeborenen Kind ein Sensor zur Messung des EKG's des ungeborenen Kindes in dessen Kopfhaut verankert wird.

Auch optische Sensoren können in den Spitzen derartiger Spiralsensoren untergebracht sein, beispielsweise für die fetale Pulsoximetrie, mit deren Hilfe eine direkte Überwachung der Sauerstoffsättigung im Blut des ungeborenen Kindes überwacht werden kann.

Da jedoch die Spiralsensoren an einer nicht einsehbaren Stelle, nämlich hinter der Scheide der Mutter in der Gebärmutter, angewendet werden muß, besteht für den Anwender das Problem, diese Spiralsensoren mit dem richtigen Drehmoment einzuschrauben. Bei zu stark angewandtem Drehmoment sind Verletzungen der Kopfschwarte möglich, aber auch eine Zerstörung des Sensors bzw. Applikators oder es kann durch zu hohen Axialdruck des Sensors auf den Patienten die Durchblutung im Anwendungsbereich eingeschränkt werden.

Bei zu geringem angewandtem Drehmoment sitzt der Sensor nur schlecht verankert in der Haut des Patienten, und er löst sich bei den während der Geburt auftretenden dynamischen Belastungen bzw. bei vaginalen Untersuchungen während der Geburt wieder aus dem Gewebe des Patienten. Darüber hinaus hat eine zu schwache Applikation Signalverfälschungen der vom Sensor gelieferten Signale zur Folge.

Das Aufbringen des richtigen Drehmomentes wird zusätzlich dadurch erschwert, daß sich der Sensor am vorderen Ende eines dünnen, langen Kunststoffstabes bzw. Kunststoffrohres befindet, und der Anwender dabei nur das hintere Handhabungsende dieses stabförmigen Applikators dreht. Bei einem ca. 20 cm langen, aber nur zwei oder drei Millimeter dicken Stab erschwert die Biegung und Torsion dieses stabförmigen Applikators ein Gefühl des Anwenders für das richtige Drehmoment.

Es ist daher die Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung, einen Applikator zu schaffen, der das Drehmoment beim Einschrauben des Sensors in das Gewebe des Patienten wenigstens im Hinblick auf ein maximales Moment begrenzt, gleichzeitig aber auch das Einschrauben mit einem notwendigen minimalen Drehmoment sicherstellt.

Somit kann das durch den Drehmomentbegrenzer sichergestellte minimale Drehmoment mit dem maximalen Drehmoment zusammenfallen zu einem Schwellenwert, nämlich dem Schwellenwert, bei dem der Drehmomentbegrenzer durchrutscht.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Durch die Anordnung eines Drehmomentbegrenzers in bzw. am Applikator ist es sichergestellt, daß während des Einschraubens kein größeres Drehmoment auftreten kann als durch den Drehmomentbegrenzer vorgegeben.

Zusätzlich ist es wichtig, daß eine Wahrnehmbarkeit des Durchrutschens des Drehmomentbegrenzers gegeben ist, also eine Vorrichtung, die das Durchrutschen sehen oder wenigstens mit der ausübenden Hand spüren läßt.

Ein derartiger Drehmomentbegrenzer kann sowohl ein maximales als auch ein minimales Drehmoment vorgeben, um durch die Drehmomentbegrenzung nach unten in Richtung auf einen Minimalwert ein zu leichtes Appiizieren und damit zu schlechtes Befestigen des Sensors im Gewebe des Patienten zu verhindern.

Eine besonders einfache Bauform eines Drehmomentbegrenzers stellt dabei eine Rutschkupplung dar, wobei es sich sowohl um eine mechanische, also kraftschlüssig oder formschlüssig wirkende, Rutschkupplung handeln kann als auch um eine magnetische, insbesondere elektromagnetische Rutschkupplung, wobei bei der elektromagnetischen Rutschkupplung durch elektrische Beeinflussung der Magnetwirkung die Ober- und Untergrenzen des Drehmomentes leicht einstellbar, leicht kontrollierbar und auch auf einfache Art und Weise schnell deaktiviert werden können.

Dabei scheint es auf den ersten Blick sinnvoll zu sein, den Drehmomentbegrenzer, beispielsweise die Rutschkupplung, möglichst nahe am Sensor, mithin also am vorderen, dem Sensorende, des Applikators, etwa zwischen dem Applikator und dem Sensor, vorzusehen, um den Einfluß des tordierbaren Applikators auf das auf den Patienten einwirkende Drehmoment auszuschließen.

Der Nachteil dieser Lösung liegt jedoch darin, daß sich dann der Drehmomentbegrenzer bei fetaler Anwendung innerhalb des Körpers der Mutter und damit unter Beeinflussung durch Körperflüssigkeiten und mechanischen Druck der umgebenden Vagina befindet, was die Funktion des Drehmomentbegrenzers unerwünscht beeinflussen kann.

Bei Anordnung des Applikators am hinteren Handhabungsende, welches außerhalb des Körpers der Mutter bei der Anwendung angeordnet ist, werden derartige störende Einflüsse durch Körperflüssigkeiten etc. vermieden. Um durch den zwischen Drehmomentbegrenzer und Sensor zwischengeordneten, tordierbaren Applikatorstab eine Beeinflussung auf das Drehmoment am Sensor zu vermeiden, muß das durch den Drehmomentbegrenzer maximal applizierbare Drehmoment niedriger liegen als das Drehmoment, durch welches der Applikatorstab zerstört werden kann. Eine leichte Torsion des Applikatorstabes ist dabei unschädlich, da diese Torsion lediglich einen Winkelversatz zwischen Handhabungsseite und Sensorseite des Applikatorstabes bewirkt, nicht jedoch die Höhe des auf den Patienten einwirkenden Drehmomentes, sofern dieses das durch den Drehmomentbegrenzer vorgegebene Maximaldrehmoment ist.

Ein derartiges fest vorgegebenes Drehmoment aufgrund der Drehmoment¬ begrenzung hat eine Vielzahl von Vorteilen:

Die an den Sensor angeschlossenen Auswerteeinrichtungen geben aussagefähige Werte ab, da sowohl die elektrische als auch die optische Ankopplung an das Gewebe zuverlässiger ist, der Einfluß auf die Gewebedurchblutung des Patienten bleibt minimal, seine Gewebsphysiologie unbeeinflußt und die Gewebstrauma- tisierung minimal. Auch die Verletzungsgefahr des Gewebes des Patienten wird minimiert, so daß dies alles auch ein juristisches Argument bei Auseinandersetzungen mit dem Patienten darstellt, da dieser Drehmomentbegrenzer die Anwendung eines zu hohen und ggf. auch eines zu geringen Drehmomentes ausschließt. Ferner wird die Zerstörung des Sensors durch Überbeanspruchung ebenso vermieden wie eine Notwendigkeit einer erneuten Applikation bei zu geringer Befestigung wegen zu geringen Anbring-Drehmomentes. Auch weniger geübte Anwender können sich von vornherein bei der Applikation sicher fühlen.

Bei der Unterbringung des Drehmomentbegrenzers am Handhabungsende des Applikators empfiehlt sich die Unterbringung insbesondere in einem Handgriffteil, welches lösbar mit dem Einwegapplikator verbunden werden kann, jedoch mehrfach wiederverwendbar ist.

Dabei kann der Drehmomentbegrenzer am Übergang zwischen dem Applikatorstab und dem Handhabungsteil untergebracht sein, oder zwischen zwei relativ zueinander bewegbaren Teilen des Handhabungsteiles, nämlich dem Applikatorflansch, an welchem das Handhabungsende des Applikatorstabes befestigbar ist und dem Handgriffteil, welches der Benutzer in der Hand hält.

Dabei ist es ebenfalls wichtig, daß das Handgriffteil einen Durchmesser aufweist, der etwa den Durchmesser der bisher üblichen, ohne Drehmomentbegrenzer ausgestatteten Applikatoren entspricht, um durch einen unterschiedlichen Greifdurchmesser nicht das subjektive Gefühl für das durch den Drehmomentbegrenzer vorgegebene Moment zu verfälschen, was einen Vertrauensschwund der Anwender in den Drehmomentbegrenzer zur Folge hätte.

Bei einer Anordnung des Drehmomentbegrenzers am vorderen Ende des Applikators, also z. B. zwischen Applikatorstab und Sensor, kann wegen der Einweg konzeption des Applikators nur eine mechanisch einfache, leicht und billig herzustellende Bauform in Frage kommen. Dies ist beispielsweise die Ausbildung der Zusammenwirkung des vorderen Endes des Applikators und des Bauteiles, welches den Sensor unmittelbar trägt als mechanische Rutschkupplung, indem eines der Teile eine unrunde Außenkontur, z. B. eine elliptische oder vieleckige Außenkontur aufweist, und von dem anderen Bauteil radial umschlossen wird, welches eine analog geformte Innenkontur aufweist.

Wenn eines der Bauteile, insbesondere das umschließende Bauteil, eine relativ große Materialelastizität aufweist, und zwischen der Innen- und der Außenkontur ausreichend Spiel vorgesehen ist, wird das innere Teil bei einem maximal anzuwendenden Drehmoment gegenüber dem äußeren Teil durchrutschen, wodurch eine maximale Drehmomentbegrenzung gegeben ist. Nach dem Aufbringen dieses maximalen Drehmomentes wird der Applikatorstab wie üblich entfernt, so daß nur noch der Sensor und die vom Sensor weg führenden Signalleitungen am Patienten verbleiben.

Eine z. B. magnetische Rutschkupplung in dem Einwegteil, also zwischen Applikator und Sensor, anzuordnen, wäre zu kostenintensiv.

Eine derartige Lösung ist jedoch in Form eines vielfach wiederverwendbarem Handhabungsteiles, welches im Gegensatz zum Applikator selbst, der ja in der Regel aus Kunststoff besteht, aus stabilem Metall hergestellt werden kann, vertretbar. An dem Applikatorflansch des Handhabungsteiles ist das hintere Handhabungsende des Applikatorstabes mittels Einrasten, Befestigen mittels Klemmschraube etc. schnell und einfach befestigbar. Das Handhabungsteil besteht dabei aus zwei relativ zueinander bewegbaren Teilen, welche zwischen sich eine Rutschkupplung aufnehmen.

Diese Rutschkupplung kann die vorbeschriebene Variante oder eine aufwendigere mechanische Rutschkupplung mit federnden Rastteilen sein, oder eine magnetische oder elektromagnetische Rutschkupplung.

Bei einer magnetischen Rutschkupplung können die zusammenwirkenden Magnete an den gegeneinander gerichteten Flächen des Applikatorflansches bzw. Handgriffteiles des Handhabuπgsteiles angeordnet sein. Wenn dabei auf dem einen Teil alle Magnete so angeordnet sind, daß sie mit z. B. ihrem positiven Ende gegen das andere Teil ragen, und die Magnete am anderen Teil umgekehrt aufgebracht sind, also alle Magnetpaarungen sich gegenseitig anziehen, wird bei der Anwendung aufgrund der Anziehungskräfte der Magneten der Applikatorflansch und das Handgriffteil den minimal möglichen Abstand zueinander einnehmen, d. h., der Anwender, der zusätzlich in axialer Richtung schieben muß, bringt diesen Axialdruck unmittelbar am Gewebe des Patienten auf, ohne daß hierdurch zunächst ein Funktionsabstand zwischen den Teilen der Rutschkupplung verringert wird.

Bei Anordnung der Magnete in den gegeneinander gerichteten Stirnflächen muß ein definierter Abstand zwischen diesen Stirnflächen durch Anordnung eines Distanzringes, der beispielsweise aus Kunststoff besteht, vorgegeben werden, um die bei wechselndem Abstand stark variierenden Anziehungskräfte zwischen den Magneten, die ja das maximal erzielbare Drehmoment bedingen, bei Serienfertigung des Handhabungsteiles im Vergleich einzustellen.

Dieses Problem entfällt, wenn die Magnete im gegeneinander radial gerichteten Flächen des Applikatorflansches einerseits und des Handgriffteiles andererseits untergebracht sind, und diese Teile aneinander gelagert sind, und dadurch den immer gleichen radialen Abstand zueinander einnehmen.

Durch eine derartige magnetische Rutschkupplung wird eine maximale Drehmomentbegrenzung vorgenommen. Bei Ausbildung der Magnete als Elektromagnete kann das maximal aufzubringende Drehmoment eingestellt werden. Wenn bei einer derartigen magnetischen Lösung zusätzlich ein minimales Drehmoment vorgegeben werden soll, kann dies beispielsweise über die zu überwindende Reibung zwischen den beiden Teilen der Rutschkupplung vorgegeben werden, sofern während der Relativdrehung der Teile der Rutschkupplung zueinander kein magnetischer Einfluß gegeben ist. Dies ist beispielsweise dann möglich, wenn sich nur eine oder sehr wenige Magnetpaarungen über den Umfang der Rutschkupplung verteilt angeordnet sind, so daß im Bereich dazwischen keine

magnetische Wechselwirkung auftritt, sondern nur die mechanische Reibung zwischen den beiden Teilen der Rutschkupplung. Durch axiale Vorspannung zwischen den beiden Teilen kann diese eine minimale Drehmomentbegrenzung bieten.

Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist nachfolgend anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 einen Applikator mit magnetischer Rutschkupplung und

Fig. 2 einen Applikator mit mechanischer Rutschkupplung,

Fig. 3: einen Längsschnitt durch eine mechanische Rutschkupplung, und

Fig. 4 und 5: Querschnitte durch die Rutschkupplung gemäß Fig. 3 entlang der Linien IV-IV bzw. V-V.

Fig. 1 zeigt den Applikator 1 , bei dem der sehr lange und schmale im Schutzrohr 21 verschiebbare Applikatorstab 17 am hinteren Handhabungsende 4 eine Verdickung aufweist, mit welcher der Applikatorstab 17 in einer entsprechenden stirnseitigen Ausnehmung eines Handhabungsteiles 6, welches den Drehmomentbegrenzer 5 enthält, mittels einer Klemmschraube 18 sowohl axial fest als auch drehfest fixiert ist.

Am vorderen freien Ende, dem Sensorende 3, sitzt in dem Applikatorstab 17 der Sensor 2, der die Form einer Drahtspirale mit sehr spitzem, geschärftem Ende hat. Mit dieser Spitze soll der spiralförmige Sensor 2 z. B. in die Kopfschwarte des ungeborenen Kindes eingedreht werden.

Das Handhabungsteil 6 besteht neben dem Applikatorflansch 7, in welchem das Handhabungsende 4 des Applikatorstabes 17 aufgenommen ist, aus einem Handgriffteil 8, welches der Benutzer in der Hand hält. Der Applikatorflansch 7 weist einen nach hinten, auf der vom Applikatorstab 17 abgewandten, Stirnseite aus abragenden Fortsatz 19 mit rundem Querschnitt auf, auf welchem das Handgriffteil 8

mittels eines entsprechenden zentralen Sackloches aufgesteckt und drehend gelagert ist.

Mit Hilfe eines Vorspannungseinstellers 14 in Form einer zentralen Schraube von der Rückseite des Handgriffteiles 8 durch dieses hindurch bis in den Fortsatz 19 des Applikatorflansches 7 hinein kann die axiale Vorspannung zwischen Applikatorflansch 7 und Handgriffteil 8 zusätzlich beeinflußt werden.

In der rechten Bildhälfte der Figuren 1 stehen sich - radial außerhalb des Fortsatzes 19 - der Applikatorflansch 7 und das Handgriffteil 8 mit stirnseitigen Flächen gegenüber, wobei auf diesen gegenüberliegenden Stirnflächen Magnete 15a, 15b gegeneinander angeordnet sind. Wie Fig. 1b zeigt, sind dabei auf jeder der Stirnflächen im 90°-Abstand vier solcher Magnete 15a bzw. 15b angeordnet, und zwar so, daß sich die zwei gegeneinander gerichteten Magnete jeweils gegenseitig anziehen.

Zwischen dem Applikatorflansch 7 und dem Handgriffteil 8, die auf diese Art und Weise axial gegeneinander auf Kontakt gezogen werden, ist ein Distanzring 16 zwischengelegt. Die Dicke dieses Distanzringes 16 bestimmt bei den sich anziehenden Magnetpaarungen 15a, 15b deren gegenseitige magnetische Anziehungskraft, die sich bei Änderndem Abstand zwischen den Magneten 15a und 15b ebenfalls stark ändern würde.

Würde man nun den Applikatorflansch 7 festhalten, und das Handgriffteil 8 drehen, so ist eine bestimmte Kraft notwendig, um den, einem bestimmten Magneten 15a gerade gegenüberstehenden, Magneten 15b demgegenüber weiterzudrehen und die dazwischen bestehende magnetische Anziehungskraft zu überwinden, woraufhin sich der gedrehte Magnet 15b dem in Drehrichtung nächsten Magneten 15a gegenüber anordnen wird.

Wenn zum Einschrauben des Sensors 2 in das Gewebe des Patienten der Benutzer nicht mehr den Applikatorstab 17, sondern ausschließlich das Handgriffteil 8 des Handhabungsteiles 6 in die Hand nimmt und dreht, ist sichergestellt, daß der Sensor 2 niemals mit einem größeren Drehmoment eingeschraubt wird, als es zum

Durchdrehen des Drehmomentbegrenzers 5, also zur Relativdrehung der Magnete 15b gegenüber den Magneten 15a, notwendig ist.

Benutzt man den Applikator 1 dabei zusätzlich so, daß der Benutzer angewiesen wird, am Handgriffteil 8 mindestens soweit zu drehen, bis wenigstens eine Relativdrehung zwischen den Magneten 15a und 15b stattgefunden hat, so ist weiterhin sichergestellt, daß der Sensor 2 mit einem Drehmoment, welches mindestens dem für die Überwindung der magnetischen Kraft notwendigen Drehmoment entspricht, eingedreht wurde.

In diesem Fall ist also das minimal ausgeübte Drehmoment gleich dem maximal ausgeübten Drehmoment.

In der linken Hälfte der Fig. 1 stehen sich im Gegensatz zur rechten Bildhälfte die Magnete 15a und 15b radial gegenüber. Zu diesem Zweck sind die einen Magnete 15a entlang des Außenumfanges des Handgriffteiles 8 angeordnet, und diesem Außenumfang liegt ein Innenumfang des am hinteren Ende stirnseitig hülsenförmig ausgehöhlten Applikatorflansches 7 gegenüber, in welchem mit gleicher Verteilung über den Umfang die Gegenmagnete 15a angeordnet sind.

Da wiederum das Griffteil 8 auf den Fortsatz 19 des Applikatorflansches 7 mit möglichst geringem Spiel drehend gelagert ist, nehmen die Magnete 15a und 15b immer den gleichen radialen Abstand zueinander ein, so daß auf den Einsatz einer hinsichtlich ihrer Dicke sehr wichtigen Distanzscheibe 16 wie in der rechten Hälfte der Figur 1a verzichtet werden kann, und damit auch deren Verschleiß keine Veränderung des wirkenden Drehmoments ergibt. Allerdings ist bei der in der linken Bildhälfte dargestellten Variante der Herstellungsaufwand für das Handhabungsteil 6 größer.

Fig. 2 zeigt demgegenüber eine mechanische Variante der Rutschkupplung, welche als Drehmomentbegrenzer 5 dient.

Wiederum besteht das Handhabungsteil 6 aus einem Flanschapplikator 7 und einem drehend demgegenüber auf dessen stirnseitigen Fortsatz 19 gelagerten Handgriffteil 8.

Dabei ist die Ausbildung des Applikatorflansches 7 sowie die Befestigung des Applikatorstabes 17 als auch die Lagerung von dem Handgriffteil 8 gegenüber dem Applikatorflansch übereinstimmend mit der Lösung gemäß Fig. 1.

Der Handgriffteil 8 dient dabei als Basisteil 9 einer Rutschkupplung, während der Applikatorflansch 7 als Gegenteil 12 der Rutschkuppiung fungiert. In dem Basisteil 9 sind Rastkörper 10, beispielsweise Kugeln, in entsprechenden Vertiefungen mittels jeweils einer Feder 11 in Richtung vom Basisteil weg vorgespannt, so daß die

Rastteile 10 aus dem Basisteil 9 hervorragen, in Fig. 2 dargestellt in axialer Richtung.

In der gegenüberliegenden Stirnfläche des Gegenteiles 12 sind Rastvertiefungen 13 ausgebildet, in welche die Rastkörper 10 teilweise eindringen und dort formschlüssig verrasten. Den richtigen axialen Abstand zwischen dem Basisteil 9 und dem

Gegenteil 12 wird wiederum durch einen axial wirkenden Vorspannungseinsteller 14, wie in Fig. 1 eine axial eingeschraubte Schraube, beibehalten, da ansonsten die

Feder 11 der Rastkörper 10, Basisteil 9 und Gegenteil 12 auseinanderdrücken würde.

Radial innerhalb der Rastteile 10 ist ein Distanzring 12 zwischen dem Basisteil 9 und dem Gegenteil 12 eingelegt und mit Hilfe des Vorspannungseinstellers 14 etwas geklemmt.

Um das Basisteil und das Gegenteil 12, also den Handgriff 8 und den Flanschapplikator 7 relativ zueinander zu verdrehen, müssen die Kräfte der Federn 11 überwunden werden, was die maximale Drehmomentbegrenzung ergibt.

Wenn - wie in Fig. 2 b dargestellt - über den Umfang nur zwei solcher Verrastungen vorgesehen sind, hängt das aufzubringende Drehmoment im Drehbereich zwischen zwei Verrastungen nur von der Reibung zwischen dem Handgriffteil 8 und dem Flanschapplikator 7 ab, also der Gleitreibung gegenüber dem Distanzring 16 und der Reibung gegenüber dem Rastteil 10. Dieser Rastwiderstand stellt die minimale

Drehmomentbegrenzung dar. Durch Verschrauben des Vorspannungseinstellers 14 wird der Distanzring 16 stärker zwischen den beiden benachbarten Teilen verklemmt und damit die Reibung erhöht, wodurch auch das minimal notwendige Drehmoment zum Einschrauben des Sensors 2 erhöht wird.

Die Kraft zum Überwinden der Verrastung und somit das maximal mögliche aufbringbare Drehmoment wird dadurch nicht unbedingt miterhöht, wenn die Federkennlinie der Federn 11 so gewählt wird, daß geringe axiale Annäherung von Basisteil 9 und Gegenteil 12 noch keine Erhöhung der axialen Preßkräfte auf die Rastteile 10 zur Folge hat. Selbstverständlich muß die Formschlüssigkeit zwischen dem Rastteil 10 und den Rastvertiefungen 13 so gewählt werden, daß die zur Überwindung dieser Verrastung notwendigen Kräfte grundsätzlich höher liegen als die reinen Reibungskräfte aufgrund der Reibung am Distanzring 16 und dem Rastteil 10.

Die Figuren 3-5 zeigen eine weitere Variante einer mechanischen Rutschkupplung, die ohne bewegte Teile lediglich auf Materialelastizität beruht.

Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch eine solche Rutschkupplung, welche aus einem Basisteil 9 und einem Gegenteil 12 besteht. Dabei können wiederum - wie auch anhand von Fig. 2a erläutert - Basisteil 9 und Gegenteil 12 der Applikatorflansch 7 bzw. das Handgriffteil 8 oder auch umgekehrt des Handhabungsteiles 6 bilden, welcher den Applikator 1 trägt.

Fig. 3 zeigt, daß eines des Teile, beispielsweise das Gegenteil 12, einen in axialer Richtung verlaufenden Fortsatz 19 aufweist, welcher einen sich verändernden Querschnitt, nämlich vom Ansatz am Gegenteil 12 kleinen und zum freien Ende hin kontinuierlich zunehmenden Querschnitt aufweist.

Der Querschnitt des Fortsatzes 19 ist elliptisch, und zwar mit einem großen Durchmesser a und kleinen Durchmesser e an der Stelle des größten Querschnittes, also am freien Ende des Zapfens 19, wie in der Schnittdarstellung V-V und in Fig. 5 dargestellt. Am Ansatz des Fortsatzes 19 am Gegenteil 12 ist der große Durchmesser mit c deutlich geringer als am freien Ende mit a.

Das Gegenteil 12 steckt mit diesem Fortsatz 19 in einer Ausnehmung 22 des Basisteiles 9, welches eine analoge, jedoch im Querschnitt größere Innenkontur aufweist und eine Tiefe, die etwas größer ist als die axiale Länge des Fortsatzes 19.

Da zusätzlich der größte Querschnitt des Fortsatzes 19 an dessen freien Ende noch geringfügig kleiner ist als der kleinste Querschnitt der Ausnehmung 22, welche sich an deren stirnseitiger, dem Gegenteil 12 zugewandten, Öffnung 23 befindet, kann der Fortsatz 19 in der richtigen Drehlage vollständig in die Ausnehmung 22 eingeführt werden, so daß Basisteil 9 und Gegenteil 12 stirnseitig plan aneinander anliegen. Der Querschnitt der Ausnehmung 22 ist dabei so gewählt, daß in diesem ineinandergeschobenen Zustand der kleine Durchmesser g der elliptischen Ausnehmung 22 bereits kleiner ist als der große Durchmesser a des elliptischen Zapfens 19 an der gleichen axialen Stelle.

Wenn der Querschnitt des Fortsatzes 19 sich im axialen Verlauf genauso schnell ändert wie der Querschnitt der Ausnehmung 22, also deren Flanken die gleiche Steigung gegenüber der axialen Längsrichtung aufweisen, trifft diese Bedingung auf der gesamten Länge des Fortsatzes 19 zu, und nicht nur an dessen freien Ende, wie in Fig. 5 gezeichnet.

Eine Relativdrehung um die Längsrichtung zwischen Basisteil 9 und Gegenteil 12 um 90° oder mehr ist dabei nur möglich, wenn durch Materialelastizität sich entweder der große Durchmesser des Fortsatzes 19 und/oder der kleine Durchmesser der umgebenden Innenkontur der Ausnehmung 22 so verformt, daß ein Durchrutschen der beiden Teile gegeneinander möglich ist.

Somit bestimmt neben der Materialelastizität des Fortsatzes 19 des Gegenteiles 12 bzw. des Basisteiles 9 auch das Übermaß zwischen dem großen Durchmesser des Fortsatzes 19 und dem an der gleichen Stelle vorhandenen kleinen Durchmesser des elliptischen Querschnittes der Ausnehmung 22 die Kraft, welche zum Durchdrehen dieser formschlüssigen mechanischen Rutschkupplung notwendig ist.