II est connu d'utiliser des compositions d'émail sur des substrats en verre, notamment des vitrages pour I'automobile ou le bâtiment, pour former des dépôts de toute sorte, par exemple des couches décoratives, conductrices, protectrices ou destinées à former des masques.

Ces compositions d'émail servent notamment à former la bande périphérique opaque, de couleur sombre, en général pleine mais pouvant aussi comporter des jours, que l'on trouve sur les pare-brise, les vitres latérales et les lunettes arrières des véhicules automobiles. Le rôle de la bande est double. D'une part, elle permet de préserver l'intégrité de t'adhésif situé sous le vitrage, lorsque ce dernier est monté par collage dans la baie de carrosserie, en formant un écran aux rayonnements solaires, plus particulièrement aux rayons ultraviolets. D'autre part, elle améliore l'aspect extérieur du véhicule en masquant les éléments de connexion, électrique ou autre, situés en bordure de la face interne du vitrage, comme c'est le cas notamment pour les lunettes arrières.

En général, les compositions d'émail utiles pour former une telle bande sont formées d'une poudre comprenant une fritte de verre (devant former la matrice vitreuse) et des pigments (en tant que colorants gris ou noirs notamment, ces pigments pouvant faire partie de la fritte), et d'un médium. Les pigments sont le plus souvent des oxydes métalliques, tels que les oxydes de chrome, de cobalt, de nickel et de fer, qui ne réagissent pas avec les autres constituants de la composition. Le médium assure la mise en suspension correcte des particules solides et permet l'application et l'adhésion temporaire de l'émail sur le substrat.

Le médium contient généralement des solvants organiques tel que l'huile de pin ou les terpènes, des huiles minérales, des diluants et/ou des résines, ou des composants susceptibles de réticuler sous un rayonnement UV.

La composition d'émail est généralement déposée à la surface du substrat en verre par sérigraphie, pulvérisation ou enduction au rideau ou au rouleau, puis

elle est fixée sur le verre. L'opération de fixation est nécessaire pour permettre de manipuler le substrat, par exemple en vue de le bomber et/ou de le tremper, sans risquer d'endommager la couche d'émail. Selon le médium utilisé, la fixation peut consister en un séchage, effectué par exemple par simple chauffage à une température modérée (de l'ordre de 80-150°C) afin d'éliminer le (s) solvant (s) organique (s), ou en un durcissement sous UV lorsque le médium est apte à réticuler.

Un des problèmes des compositions d'émail existantes est la présence de solvants, notamment organiques. En raison de la toxicité de certains d'entre eux à l'encontre des utilisateurs, et aussi des risques qu'ils peuvent présenter pour l'environnement, on a cherché à les remplacer par de !'eau.

On connaît des compositions d'émail à base d'eau qui contiennent un silicate de sodium hydrosoluble, une base hydrosoluble, une poudre d'oxyde (s) métallique (s) et une fritte de verre ayant une température de fusion inférieure à 1300°F (= 704°C) (US-A-5 518 535), et aussi de l'oxyde de zinc (US-A-5 698 026) ou des particules de verre ayant une température de fusion supérieure à 1700°F (= 926°C) (US-A-5 677 064).

Les compositions à base d'eau qui viennent d'tre citées présentent cependant des inconvénients. Avec ces compositions, on peut difficilement obtenir un dépôt présentant une fusibilité compatible avec les conditions de température appliquées lors du formage des vitrages feuilletés. En effet, à la température appliquée, laquelle n'excède généralement pas 650°C (température du verre), t'émail a tendance à présenter une capillarité résiduelle du fait d'un frittage insuffisant. Par ailleurs, I'émail obtenu dans les conditions du bombage n'a pas les propriétés escomptées en matière de couleur. Sur du verre clair (non teinté), t'émail formé a une teinte grise plus ou moins intense, cette teinte étant en outre chromatiquement non neutre. Selon le type de pigment (s) utilisé (s), I'absence de neutralité chromatique se traduit par une coloration grise tendant vers le rouge, le vert, le bleu ou le jaune. Enfin, si sur du verre teinté il est possible d'obtenir un émail noir, cette coloration n'a pas « l'intensité (ou la « profondeur ») souhaitée, notamment elle présente une valeur de L* largement supérieure à celle qui est définie plus loin dans le texte.

La présente invention propose une nouvelle composition d'émail à base d'eau qui permet de remédier aux inconvénients précités. La composition

conforme à l'invention est apte à tre déposée sur un substrat en verre, présente un excellent accrochage sur le verre après séchage (et de ce fait une excellente résistance à la rayure), est dénuée de caractère collant (« anti-stick ») aux températures de bombage, et permet d'obtenir, après cuisson, un émail noir formant un dépôt uniforme et présentant une bonne durabilité.

Un autre objet de l'invention concerne une composition d'émail apte à tre déposée sur un substrat en verre clair pour former un émail noir neutre chromatiquement, cette composition présentant en outre les avantages de la composition définie au paragraphe précédent.

Un autre objet de l'invention concerne les substrats en verre revtus des compositions d'émail précitées, notamment des vitrages émaillés, en particulier feuilletés, pour l'automobile.

Dans la présente invention, on entend par « composition d'émail » la composition de l'émail considérée avant sa cuisson, I'émail après cuisson étant essentiellement sous la forme d'une matrice vitreuse colorée.

Par « émail noir », on entend selon l'invention un émail qui, après cuisson, présente une valeur de L* inférieure ou égale à 8, de préférence inférieure ou égaie à 6.

Par « émail noir neutre chromatiquement », on entend selon l'invention un émail qui, après cuisson, présente les coordonnées colorimétriques suivantes, en valeurs absolues : L*-< 8 a* 1 et I b* 1 et, de pr6f6rence L*-< 6 a* 0, 6 et I b* I < 0,6.

Les coordonnées colorimétriques L*, a* et b* ont été définies et proposées en 1931 par la Commission Internationale de i'Eclairage (CIE) et ont fait l'objet d'une recommandation officielle CIE en 1976 (Commission Internationale de I'Eclairage, Colorimetry-Recommandations Officielles-Publication CIE n° 15-2, Vienne, 1986) Les coordonnées colorimétriques indiquées ci-dessus sont mesurées en réflexion, avec un spectrocolorimètre Minolta CM 2002, sous illuminant D65 avec un angle d'observation de 10° et en mode spéculaire exclu.

Par « verre clair », on entend ici un verre dont le facteur de transmission lumineuse TL sous illuminant D65 est supérieur ou égal à 90 %, mesuré sur une feuille de verre à faces parallèles de 4 mm d'épaisseur.

Selon l'invention, la composition d'émail noir à base d'eau apte à tre déposée sur un substrat en verre, notamment un vitrage, comprend : -20 à 40 % en poids de silicate de sodium et/ou de potassium hydrosoluble -une base hydrosoluble, en quantité suffisante pour que le pH de la composition soit d'au moins 10,5 -5 à 25 % en poids d'eau -40 à 60 % en poids d'oxyde métallique choisi dans le groupe constitué par les oxydes de cuivre, les oxydes de fer, les oxydes de cobalt, les mélanges de ces oxydes, et les mélanges d'au moins un desdits d'oxydes et d'oxyde (s) de chrome -moins de 10 % en poids d'oxyde de zinc -au moins 10 % en poids d'une fritte de verre ayant une température de fusion inférieure à 680°C -moins de 10 % en poids d'une fritte de verre ayant un point de Littleton supérieur à 700°C.

Dans la présente invention, I'expression « température de fusion » a la signification communément admise dans le domaine des émaux, à savoir qu'elle désigne la température à laquelle une fritte de verre est suffisamment fondue pour s'accrocher au verre sur lequel elle est déposée et former une couche vitreuse imperméable. Cette « température de fusion » est aussi dénommée « température de cuisson » ou « température de fusibilité ». Elle correspond à la température minimale à laquelle la fritte présente un frittage « suffisant », ce frittage « suffisant » se traduisant par une disparition de l'effet de capillarité. En pratique, cela consiste pour l'homme du métier à déterminer la température à laquelle une fritte déposée sur un substrat en verre doit tre cuite pour former une couche de porosité telle qu'un liquide ne puisse pas la traverser. Par la suite, la « fritte de verre ayant une température de fusion inférieure à 680°C » est dénommée « fritte à bas point de fusion ».

Selon l'invention également, I'expression « point de Littleton » (ou « (Littleton) softening point » en anglais) a la signification reconnue dans le domaine du verre. Le « point de Littleton » correspond à la température d'un verre ayant une viscosité égale à 107, 6 Poises, mesuré dans les conditions normalisées

(ASTM C 338). Par la suite, la « fritte de verre ayant un point de Littleton supérieur à 700°C » est dénommée « fritte réfractaire)).

Selon l'invention, le silicate de sodium et/ou de potassium hydrosoluble représente 20 à 40 % en poids, de préférence 20 à 30 % en poids de la composition d'émail. Le silicate peut comprendre un seul silicate de sodium ou de potassium ou un mélange de plusieurs silicates de sodium et/ou de potassium. De manière préférée, la composition d'émail est exempte de silicate de potassium.

L'eau représente 5 à 25 % en poids de la composition, de préférence 10 à 20 % en poids.

La base hydrosoluble selon la présente invention est utilisée en quantité suffisante pour que le pH de la composition soit d'au moins 10,5, de préférence supérieur à 12,5 et mieux encore supérieur à 13,5. On peut pour cela utiliser tout type de base connue soluble dans l'eau, par exemple l'hydroxyde de sodium ou de potassium. On préfère I'hydroxyde de sodium. Le caractère fortement basique permet notamment d'assurer une bonne conservation de la composition au cours du temps.

L'oxyde métallique représente 40 à 60 % en poids de la composition selon l'invention, de préférence 50 à 60 % en poids. L'oxyde métallique est choisi dans le groupe constitué par les oxydes de cuivre, les oxydes de fer, les oxydes de cobalt, les mélanges de ces oxydes, et les mélanges d'oxyde (s) de chrome et d'au moins un desdits oxydes qui permettent de conférer à l'émail la coloration noire désirée. De préférence, I'oxyde métallique est choisi parmi les mélanges d'oxyde (s) de chrome et d'oxyde (s) de cuivre et/ou de fer.

Dans un mode de réalisation avantageux, notamment lorsque le substrat à revtir est en verre clair, I'oxyde métallique est le chromite de cuivre (Cr203. CuO), le chromite de fer (Cr203. FeO) ou un mélange de ces chromites (de préférence contenant plus de 50 % en poids de chromite de cuivre). De manière particulièrement préférée, I'oxyde métallique est entièrement constitué de chromite de cuivre.

L'oxyde métallique se présente généralement sous une forme finement divisée, la taille moyenne des particules étant inférieure à 7 um, de préférence comprise entre 5 et 7 um, et avantageusement inférieure à 5 um.

L'oxyde de zinc représente moins de 10 % en poids de la composition selon l'invention, de préférence 1 à 6 % en poids et mieux encore 4 à 6 % en

poids. L'oxyde de zinc joue le rôle de promoteur d'adhérence des composants de la composition sur le verre. II a pour effet d'améliorer la compatibilité de l'émail avec le verre en réduisant notamment l'écart entre les coefficients de dilatation de l'émail et du verre.

La fritte à bas point de fusion représente au moins 10 % en poids de la composition selon l'invention, de préférence 10 à 30 % et mieux encore 10 à 25 %. A titre d'exemples, on peut citer les frittes de verre bismuth-borosilicate, les frittes de verre zinc-borosilicate et les frittes de verre plomb-borosilicate (mme si ces dernières ne sont pas souhaitées, essentiellement pour raisons liées à la présence de plomb dans l'environnement). La fritte de verre selon l'invention peut tre constituée d'une seule fritte ou d'un mélange de plusieurs frittes choisies parmi les frittes précitées. De manière avantageuse, notamment lorsque la teneur dépasse 20 %, la fritte est une fritte de verre bismuth-borosilicate ou zinc- borosilicate renfermant des germes de nucléation susceptibles de rendre la fritte apte à cristalliser. L'emploi d'une telle fritte permet notamment d'améliorer les propriétés « anti-stick » de l'émail lors du bombage de verres par paire en vue de former des verres feuilletés, ce qui permet d'éviter le transfert de l'émail sur la face du verre en regard du dépôt. On préfère les frittes de verre bismuth-borosilicate, notamment parce qu'elles offrent une meilleure résistance aux agents chimiques.

Dans un mode de réalisation préféré, notamment pour la production de vitrages feuilletés, la température de fusion de la fritte de verre est inférieure à 600°C, et est avantageusement comprise entre 500 et 600°C.

Dans la composition selon l'invention, la teneur en fritte réfractaire est inférieure à 10 % en poids, de préférence varie de 4 à 10 % et mieux encore est comprise entre 0 et 4 %. En général et de manière préférée, notamment lorsqu'elle concerne des vitrages feuilletés, la composition ne contient pas de fritte réfractaire. A titre d'exemples, on peut citer les frittes de verre sodo-calcique tel que le verre flotté (verre « float »). La fritte réfractaire se présente généralement sous la forme de particules dont la taille moyenne est inférieure à 20 um, de préférence variant de 3 à 15 um et mieux encore de 5 à 7 um.

Outre les constituants essentiels précités, la composition selon l'invention peut contenir une faible quantité (en général moins de 1 % en poids, de préférence moins de 0,5 %) d'un tensioactif jouant le rôle d'agent de mouillage du verre.

Egalement, la composition selon l'invention peut contenir des ingrédients pour abaisser le coefficient de dilatation, du type frittes céramiques à faible coefficient de dilatation, notamment à base de zirconium ou d'alumine (silicate de zirconium ou silicate d'alumine) dans des proportions allant de 5 à 25 % et de préférence de 10 à 20 %.

La quantité ajoutée dépend de la composition de base de l'émail, de la composition du verre, du profil du bord du verre, de la position de l'émail vis-à-vis du bord du verre ; de l'épaisseur de l'émail.

En particulier t'ajout est plus important si l'émail est déposé jusqu'au bord du verre et si ce bord est façonné en arrondi favorisant alors les épaisseurs d'émail accrues et de l'ordre de 100 microns ou plus en extrme limite du verre.

En effet du fait du fort coefficient de dilatation de ce type d'émail, il se produit alors dans le verre des contraintes d'extension qui peuvent tre néfastes.

Les ingrédients abaisseurs de coefficient de dilatation étant infusibles, il est préférable de choisir leur granulométrie faible, de préférence inférieure à 20 microns, de façon à ne pas altérer I'aspect de l'émail, en particulier sa rugosité.

La composition selon l'invention peut tre préparée par simple mélange des différents constituants dans un dispositif approprié, par exemple un broyeur à billes, pendant un temps suffisant pour obtenir un mélange homogène. Le mélange est généralement effectué à la température ambiante (de l'ordre de 25 à 30°C). On préfère toutefois procéder selon la méthode qui consiste à solubiliser le silicate de sodium, et le cas échéant le silicate de potassium, dans t'eau, de préférence sous agitation vigoureuse, et à ajouter à ladite solution les autres constituants de la composition, l'ordre d'introduction n'étant pas critique.

Le mélange obtenu est ensuite déposé sur un substrat en verre. Le verre utilisé peut appartenir à tout type de verre habituellement employé dans le domaine des vitrages pour I'automobile et le bâtiment, tel que le verre sodo- calcique (verre « float »).

Pour effectuer le dépôt sur le verre, on peut utiliser toute méthode connue dans le domaine considéré, par exemple par sérigraphie, pulvérisation ou enduction au rideau ou au rouleau. Lorsqu'on procède par sérigraphie, qui est la méthode préférée, il est recommandé de maintenir le dispositif adéquat dans des conditions d'humidité contrôlées, avantageusement sous une humidité relative proche de 80 à 85 %, comme décrit dans US-A-5 509 964.

La forme, la taille et le nombre des dépôts sur une ou plusieurs faces du substrat de verre dépendent largement de l'usage auquel on le destine. Dans I'automobile, on effectue en général au moins un dépôt sur le pourtour du vitrage sous la forme d'une bande de largeur variable mais néanmoins suffisante pour masquer les éléments situés sous le vitrage, ces derniers pouvant tre des adhésifs et/ou des éléments de connexion, notamment électrique, comme indiqué précédemment.

L'épaisseur du dépôt est variable selon l'utilisation envisagée. Dans le cas de la bande précitée, l'épaisseur varie en général de 15 à 35 um, et de préférence 20à28um.

Une fois revtu de la composition selon l'invention, le substrat est porté à une température suffisante pour éliminer 1'eau et permettre au dépôt de s'accrocher sur le verre. Cette température est néanmoins inférieure à la température de ramollissement du substrat, ceci afin de prévenir toute déformation du verre engendrant des défauts optiques, ces derniers devant tre absolument évités lorsqu'il s'agit de vitrages automobiles tels que les pare-brise. En général, on opère à une température inférieure à 500°C, et de préférence 250°C. On peut à cet effet utiliser tout moyen connu, par exemple des radiations infrarouges ou micro-ondes. Dans le cas où plusieurs couches sont déposées sur le substrat, chaque couche est préférentiellement séchée avant le dépôt de la couche suivante. De préférence, le substrat ne comprend qu'une seule couche d'émail selon l'invention.

La feuille de verre revtue de la composition d'émail sur au moins une de ses faces, de préférence une seule face, est cuite, la cuisson s'effectuant, le cas échéant, pendant le traitement thermique fié au bombage et/ou à la trempe du substrat.

Le bombage du substrat en verre est effectué selon des méthodes connues en soi à une température de cuisson généralement de l'ordre de 560 à 640°C, de préférence environ 580-600°C (bombage « léger ») et 600-620°C (bombage « profond »), cette température étant atteinte après un temps n'excédant pas préférentiellement une dizaine de minutes. Le bombage peut tre réalisé par gravité, comme c'est le cas notamment des substrats en verre bombés par paire dans la réalisation de verres feuilletés, ou à I'aide de matrices.

La trempe du substrat en verre, mise en oeuvre notamment pour les vitrages monolithiques, est effectuée selon des méthodes connues en soi à une température généralement de l'ordre de 640 à 680°C pendant une durée n'excédant pas quelques minutes. Lorsque le substrat est bombé et trempé, la trempe peut tre mise en oeuvre après le bombage du substrat émaillé, éventuellement dans un mme dispositif.

Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, le substrat revtu de la composition selon l'invention est une feuille de verre clair d'épaisseur variable (généralement de 1,6 à 2,6 mm, de préférence de 2,1 à 2,6 mm) destinée à former un verre feuilleté, notamment un pare-brise automobile. Dans ce cas, la feuille de verre portant le dépôt d'émail est assemblée à au moins une autre feuille de verre, et les feuilles sont bombées. De préférence, la deuxième feuille de verre est dénuée d'émail et le verre a la mme composition que celui de la première feuille. Avantageusement, l'épaisseur de la deuxième feuille de verre est comprise dans les limites précitées, et mieux encore est égale à celle de la première feuille.

De manière particulièrement avantageuse, on dispose les feuilles de verre lors du bombage de sorte que la face portant la composition d'émail constitue la face 2 (face interne de la feuille externe) du vitrage feuilleté dans sa position définitive.

Les feuilles de verre bombées sont séparées (la séparation étant d'autant plus facile qu'il n'y aucune trace de collage) afin d'y insérer au moins un film intercalaire de matière différente, par exemple une matière organique telle que le polyvinylbutyral, puis assemblées à chaud et sous pression pour former le vitrage feuilleté.

La composition selon l'invention est particulièrement apte à revtir un substrat en verre non émaillé ou un substrat en verre déjà revtu d'une ou plusieurs couches d'émail. Ce substrat peut consister en une ou plusieurs feuilles de verre et peut tre trempé de façon à présenter des propriétés de résistance mécanique et thermique améliorées. Le substrat revtu d'émail selon l'invention comprend ainsi au moins une feuille de verre revtue sur au moins une partie d'une de ses faces d'au moins une couche d'un émail présentant la composition selon l'invention.

Les exemples qui suivent permettent d'illustrer l'invention, sans toutefois la limiter.

Dans les exemples, la température de fusion de la fritte à bas point de fusion est déterminée par la méthode qui consiste à déposer la fritte de verre (épaisseur 15-30 um) sur une feuille de verre (longueur : 150 mm ; largeurs 60 mm) et à chauffer selon un gradient de température adapté ayant une amplitude égale à environ 100°C (en général, deux gradients de température suffisent, l'un variant de 500 à 600°C, I'autre de 600 à 700°C). Après refroidissement à la température ambiante, on trace un trait de crayon feutre sur la couche vitrifiée obtenue (de la zone de la couche correspondant à la température la plus basse vers celle de température la plus élevée), et on détermine par transparence à travers le substrat le point d'apparition d'une trace brillante (correspondant à la pénétration du (des) solvant (s) dans ladite couche). La température associée au point précité correspond à la température de fusion de la fritte.

Le point de Littleton de la fritte réfractaire est déterminé dans les conditions de la norme ASTM C 338 déjà citée.

EXEMPLE 1 On prépare une composition d'émail noir par mélange à la température ambiante sous agitation (de l'ordre de 100 RPM) des parties A et B suivantes (en pourcentage pondéral) : Partie A : -silicate de sodium 23 -eau 11 -hydroxyde de sodium en quantité suffisante pour obtenir un pH égal à 10,5.

Partie B : -chromite de cuivre 52 -oxyde de zinc 1 -fritte de verre borosilicate de bismuth 13 (température de fusion de l'ordre de 600°C) La composition d'émail ainsi préparée est déposée sur une feuille de verre clair (Planilue ; épaisseur : 2,6 mm) par sérigraphie en milieu humide (épaisseur du dépôt : 25 um). La feuille revtue de la composition est portée à 220°C (durée : 3 minutes). Après refroidissement, on obtient un dépôt uniforme, résistant à la rayure et présentant une valeur de L* égale à 18.

Sur un squelette horizontal permettant le bombage, on dispose la feuille en verre précitée (grand verre), la face revtue de la composition d'émail étant dirigée vers le haut, et une deuxième feuille de 2,1 mm d'épaisseur, de taille légèrement plus faible (petit verre), en verre de mme nature que la première mais vierge de toute composition d'émail. L'ensemble est porté à 610-620°C environ (durée : 8-10 minutes), puis refroidi à la température ambiante. Le grand verre est revtu d'un émail noir d'environ 16 um d'épaisseur présentant les coordonnées colorimétriques suivantes : L* = 5-6 ; a zu 0,5 et b zu 0,5 (ces coordonnées étant mesurées en 20 points de la couche d'émail.

EXEMPLE 2 On prépare une composition d'émail noir par mélange à la température ambiante sous agitation (de l'ordre de 100 RPM) des parties A et B suivantes (en pourcentage pondéral) : Partie A : -silicate de sodium 23 -eau 11 -hydroxyde de sodium en quantité suffisante pour obtenir un pH égal à 10,5 Partie B : -chromite de cuivre 41 -oxyde de zinc 3 -fritte de verre borosilicate de bismuth 22 (température de fusion de l'ordre de 600°C) La composition d'émail ainsi préparée est déposée sur une feuille de verre clair (Planiiuxo ; épaisseur : 2,1 mm) par sérigraphie en milieu humide (épaisseur du dépôt : 22 um). La feuille revtue de la composition est portée à 220°C (durée : 3 minutes). Après refroidissement, on obtient un dépôt uniforme, résistant à la rayure et présentant une valeur de L* égale à 15.

Sur un squelette horizontal permettant le bombage, on dispose la feuille en verre précitée (grand verre), la face revtue de la composition d'émail étant dirigée vers le haut, et une deuxième feuille de 2,1 mm d'épaisseur, de taille légèrement plus faible (petit verre), en verre de mme nature que la première mais vierge de toute composition d'émail. L'ensemble est porté à 580-600°C environ (durée : 8-10 minutes), puis refroidi à la température ambiante. Le grand verre est

revtu d'un émail noir d'environ 16 um d'épaisseur présentant les coordonnées colorimétriques suivantes (mesurées dans les conditions de l'exemple 1) : L* = 5- 6 ; a<0, 5etb<0, 5.

EXEMPLE COMPARATIF On procède dans les conditions de l'exemple 1 modifié en ce que la composition d'émail est différente, d'une part, et que l'épaisseur de la couche déposée par sérigraphie est égale à 24 um, d'autre part.

La composition contient (en pourcentage pondéral) : Partie A : -silicate de sodium 25 -eau 15 -hydroxyde de sodium en quantité suffisante pour obtenir un pH égal à 10,5 Partie B : -oxyde de cuivre 25 -fritte de verre borosilicate de bismuth 5 (température de fusion de l'ordre de 680°C) -fritte de verre sodo-calcique « float » 30 (point de Littleton de l'ordre de 730°C) Après le bombage, le grand verre est revtu d'un émail gris, à tendance jaunâtre, présentant les coordonnées colorimétriques suivantes (mesurées dans les conditions de l'exemple 1) : L* = 15 ; a = 0,8 et b = 1,7.

Dans les exemples selon l'invention, les feuilles de verre émaillées obtenues après l'étape de bombage se séparent facilement (aucun point de collage). De plus, on constate que !'émail porté par la face du grand verre (face 2 du vitrage dans la position finale) est réparti de manière uniforme à la surface du verre et aussi que la face du petit verre (face 3) en contact avec le grand verre ne comporte aucune trace d'émail.