Die vorliegende Erfindung betrifft eine wässrige Dis- persionsgrundierung, eine damit hergestellte Be- schichtung eines Untergrundes sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Wasserdampfbremse bzw. einer Zwi ^¬ schenschicht für einen Bodenbelag unter Verwendung der wässrigen Dispersionsgrundierung .

Derartige Dispersionsgrundierungen werden in der Fuß ^¬ bodentechnik eingesetzt, insbesondere auf zementären 15 Untergründen.

Ein wesentlicher Faktor in der Fußbodentechnik und grundsätzlich bei der Belegung von zementären Untergründen ist der Feuchtegehalt des Untergrundes. Derartige Untergründe können beispielsweise aufgrund zu kurzer Trockenzeit oder auch aufgrund einer permanenten Feuchtequelle unterhalb des Untergrundes einen hohen Feuchtegehalt aufweisen. Derartige Untergründe sind beispielsweise Beton, Zement, Estriche oder Ze- mentfließestriche .

Ein schadensfreier Aufbau einer Fußbodenkonstruktion bzw. eine schadensfreie Belegung eines derartigen Un ^¬ tergrundes mit weiteren Materialien kann hier nur er- folgen, wenn der Wassergehalt des Untergrunds im

Gleichgewicht steht mit dem mittleren Raumklima

(Gleichgewichtsfeuchte des Materials) . Sollte dieser Gleichgewichtszustand zum Zeitpunkt des weiteren Fußbodenaufbaus infolge zu kurzer Trockenzeit noch nicht erreicht sein oder eine permanente Feuchtequelle unterhalb des Untergrundes vorhanden sein, kommt es bei der langfristigen Gleichgewichtseinstellung des

Feuchtegehalts zur Wasserdampfdiffusion aus dem Untergrund in die Umgebungsluft. Dies ist so lange un- problematisch, wie der Untergrund nicht mit einem Bodenbelag abgedeckt ist oder nur Schichten mit einem sehr geringen Wasserdampfdiffusionswiderstand aufgebracht sind. Bei den meisten Fußbodenaufbauten werden jedoch mehrere Schichten installiert, beispielsweise Grundierungen, Spachtelmassen, Klebstoffe, Folien, Bodenbeläge wie Parkett und zuletzt noch Oberflächenbehandlungsmittel, die jeweils zum Teil sehr hohe Wasser- dampfdiffusionswiderstände besitzen. Dann muss bei mehrschichtigen Aufbauten die Schichtfolge so gewählt werden, dass der Wasserdampfdiffusionswiderstand der einzelnen Schichten mit zunehmender Entfernung von der Feuchtequelle abnimmt.

Bei den typischen Aufbauten und Schichtenfolgen in der Fußbodentechnik bedeutet dies in der Praxis, dass auf einem Untergrund mit einem erhöhten, nicht im Gleichgewichtszustand befindlichen Feuchtegehalt die Diffusionsrate von Wasserdampf aus dem Untergrund durch eine Grundierung mit wasserdampfdiffusionsbrem- senden Eigenschaften (Wasserdampf-Diffusionsbremse) geringer sein muss als die Wasserdampfdiffusionsrate durch den darauf befindlichen Oberbelag.

Zur Lösung dieser bauphysikalischen Problematik werden im Stand der Technik spezielle Wasserdampfbrems- grundierungen auf unterschiedlicher Rohstoffbasis eingesetzt. Derartige Wasserdampfbremsgrundierungen dürfen jedoch nur auf zementären Untergründen, wie Zementestriche, Zementfließestriche oder Betone - aufgrund deren hydraulischen Eigenschaften und deren Wasserbeständigkeit - aufgebracht werden. Bei

Calciumsufat oder Magnesitsystemen würde eine Be- schichtung mit einer Wasserdampfbremse aufgrund der partiellen Wasserlöslichkeit der Materialien die Gefahr des Festigkeitsverlustes beinhalten.

Grundsätzlich wird der Diffusionsstrom an Wasserdampf aus dem zementären oder sonstigen Untergrund im Wesentlichen durch die folgenden drei Parameter bestimmt, nämlich: die Vorratsmenge, also den absoluten Wassergehalt im Untergrund, der bestimmt wie lange ein Diffusionspro zess andauern kann und welche Gesamtmengen transpor ^¬ tiert werden können; das Potential, also die Konzentrations- oder Partial- druckdifferenz für Wasserdampf über dem Untergrund; und die Transportwege, d.h. der Aufbau des Untergrundes sowie dessen Beschichtung .

Am weitesten verbreitet sind 2-komponentige Epoxid- harz-Grundierungen (EP-Grundierungen, z.B. Stauf VEP-

190) , deren Harzkomponente in der Regel aus niedermo ^¬ lekularen Bisphenol A/F-Harzmischungen mit niedrigviskosen aliphatischen Glycidylethern als Reaktivverdünner besteht und die Härterkomponente aus einer Polyamin-/Polyamid-Mischung . Diese Epoxidharz-

Grundierungen können lösemittelfrei oder lösemittel- haltig sein und zeichnen sich durch eine gute Penetration in den Untergrund und als Zweikomponenten- Materialien durch eine sichere Erhärtung durch chemi- sehe Reaktion in einer großen Bandbreite von Verar- beitungsumständen aus. Nachteilig ist vor allem das Gefährdungspotential beider Komponenten, das umfängliche Maßnahmen zum Schutz des Verarbeiters notwendig macht. Das Gefährdungspotential dieser EP-Grundie- rungen für Mensch und Umwelt lässt sich schon aus den notwendigen Gefahrstoffkennzeichnungen ableiten. So ist die Epoxidharz-Komponente in der Regel als reizend und umweltgefährlich mit den entsprechenden Warnhinweisen gekennzeichnet, die Amin-Härter-Kompo- nente in der Regel mindestens als ätzend mit den entsprechenden Warnhinweisen. Ein anwendungstechnischer Nachteil von Epoxidharz-Grundierungen besteht darin, dass eine Haftung auf der durchgehärteten Grundierung nur sehr schwer zu erzielen ist. Die weiteren Kompo- nenten des Fußbodenaufbaus wie Zwischengrundierungen, verschiedene Klebstoffarten oder mineralische Spachtelmassen erzielen keine ausreichende Haftung auf einer ausgehärteten EP-Grundierung. Um eine ausreichende Haftung sicher zu stellen, muss die EP-Grundierung zweilagig aufgetragen werden und dann die zweite

Schicht mit großen Mengen Quarzsand abgestreut wer- den. Etwa die Hälfte des im Überschuss aufgestreuten Sands muss nach Durchhärtung entfernt und entsorgt werden. Die Haftung der weiteren Schichten erfolgt dann primär auf der Oberfläche der Sandkörner, die aus der Epoxidharzoberfläche herausragen.

Auch dem Stand der Technik entsprechend sind Polyure ^¬ than-Grundierungen, die in der Regel einkomponentig (1-K) sind und auf Diphenylmethandiisocyanat- Präpolymeren (MDI) basieren (z.B. Stauf VPU-155) .

Diese Grundierungen können ebenfalls lösemittelfrei oder lösemittelhaltig sein. Die Penetration in einen porösen Untergrund hängt vom Molekulargewicht des Präpolymers und dem Lösemittelgehalt ab. Sie ist bei 1-K-Polyurethan-Grundierungen in der Regel schlechter als bei 2-Komponenten-EP-Grundierungen . Die Verwendung von Lösemitteln im Innenausbau und damit auch in der Fußbodentechnik entspricht heute aber in weiten Teilen nicht mehr dem Stand der Technik. Bei den einkomponentigen Polyurethan-Grundierungen sind die

Aushärtereaktionen und damit auch der Endzustand des sich bildenden Polymerfilms stark von den Umgebungsbedingungen abhängig, insbesondere der Raumtemperatur, der relativen Raumluftfeuchtigkeit, der Unter- grundtemperatur und dem Wassergehalt des Untergrunds.

Ein Problem stellt die unterschiedlich stark ausgeprägte C0 ₂ -Entwicklung während der Härtungsreaktionen dar, die zu einem porösen Polymerfilm führt, was sowohl die mechanischen als auch die wasserdampfdiffu- sionsbremsenden Eigenschaften verschlechtert. Die

MDI-basierten Polyurethangrundierungen stellen ein Gefahrenpotential für den Verarbeiter dar, das sich am einfachsten bereits an der Gefahrstoffkennzeich- nung als gesundheitsschädlich, verbunden mit den ent- sprechenden Warnhinweisen ablesen lässt. Besonders kritisch ist das bekannte sensibilisierende Potential der Isocyanate. Die Haftung der weiteren Komponente eines Fußbodenaufbaus auf solchen Polyurethan- Grundierungen ist ebenfalls problematisch. Minerali ^¬ sche Spachtelmassen erfordern zum Herstellen eines Haftverbunds wie bei den EP-Grundierungen ebenfalls das Absanden der Grundierungsoberflache . Auch vor der Applikation von Klebstoffen ist oftmals eine Zwi- schengrundierung notwendig. Die Bremswirkung auf die Wasserdampfdiffusion ist bei diesen einkomponentigen Polyurethangrundierungen tendenziell geringer als bei zweikomponentigen

Expoxidharzgrundierungen, was u.a. auf die höhere Polarität und die Schaumstruktur des Polymerfilms zu- rückzuführen ist.

Ausgehend von diesem Stand der Technik war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Grundierungsdisper- sion sowie eine damit hergestellte Grundierung als Wasserdampf remse oder ZwischenhaftSchicht zur Verfügung zu stellen, die auf den üblichen zementären oder sonstigen Untergründen mit hohem Feuchtegehalt eine ausreichend hohe Reduktion der Wasserdampfdiffusions- rate, eine breit gefächerte Zwischenschichthaftung für verschiedene Untergründe und verschiedene Be- schichtungen des Fußbodenaufbaus aufweisen, die ein ^¬ fach aufzubringen sein soll und die insbesondere keine gesundheitlichen Risiken für den Verarbeiter be ^¬ sitzen soll. Weiterhin ist es Aufgabe der vorliegen- den Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer

Wasserdampfbremse auf einem zementären Untergrund sowie ein Verfahren zur Verklebung eines Bodenbelags auf einem zementären und/oder sonstigen Untergrund mit den oben für die Dispersion angegebenen Zielset- zungen zur Verfügung zu stellen. Diese Aufgabe wird durch die wässrige Dispersions ^¬ grundierung nach Anspruch 1, die Beschichtung nach Anspruch 9, sowie die Verfahren nach den Ansprüchen 11 und 17 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Dispersionsgrundierung, der erfindungsgemäßen Beschichtung sowie der erfindungsgemäßen Verfahren werden in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen gegeben.

Erfindungsgemäß weist die wässrige Dispersionsgrun ^¬ dierung, die zur Weiterverarbeitung auf einem zement- ären und/oder sonstigen Untergrund vorgesehen ist, die folgenden Stoffe auf

a) > 23 Gewichts-% silanisiertes Styrol-Acrylat- Copolymer und

b) ^ 7,5 Gewichts-% Vinylidenchlorid-Acrylat-Copo- lymer und

c) > 0,5 Gewichts-% Styrol-Butadien-Copolymer

( SBR) -Paraffinwachs-Mischung und

d) > 0,5 Gewichts-% Additive.

Insbesondere kann die wässrige Dispersionsgrundierung die folgenden Anteile an Komponenten aufweisen: a) 27,5 bis 40 Gewichtsprozent eines silanisierten Styrol-Acrylat-Copolymers und/oder

b) 7,5 bis 17,5 Gewichtsprozent eines Vinyliden- chlorid-Acrylat-Copolymers und/oder

c) 0,5 bis 5,5 Gewichtsprozent einer Mischung aus einem Styrol-Butadien-Copolymer mit einem Paraffinwachs und/oder

d) 47 bis 64 Gewichtsprozent Wasser und/oder e) 0,5 bis 5 Gewichtsprozent Additive.

Eine derartige Dispersion zur Aufbringung als Grundierung auf zementäre oder sonstige Untergründe kann hergestellt werden, indem die folgenden Materialien zugegeben werden: a) 55 bis 80 Gewichtsprozent einer silanisierten Styrolacrylatcopolymerdispersion, vorzugsweise 60 bis 75 Gewichtsprozent, vorteilhafterweise mit einem Wasseranteil von 50 Gewichts-%, b) 15 bis 35 Gewichtsprozent einer Vinylidenchlo- ridacrylatcopolymerdispersion, vorzugsweise 20 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise mit einem Wasseranteil von 50 Gewichts-%,

c) 1 bis 10 Gewichtsprozent einer

Styrolbutadiencopoylmer-Paraffinwachs- Blenddispersion, vorzugsweise 2 bis 7 Gewichts ^¬ prozent, vorzugsweise mit einem Wasseranteil von 45 Gewichts-%,

d) 0 bis 10 Gewichtsprozent Wasser, vorzugsweise 2 bis 7 Gewichtsprozent und/oder

e) 0,5 bis 5 Gewichtsprozent Additive, vorzugsweise 1,5 bis 2,5 Gewichtsprozent, wobei sich der Anteil der Komponenten a) bis e) in der fertigen Dispersionsformulierung zu ^ 100 % aufsummieren .

Als Zusatzstoffe/Additive werden bevorzugt Emulgato- ren, Konservierungsmittel, Entschäumer, Benetzungs- hilfsmittel, rheologische Additive, Antioxidantien, Filmbildehilfsmittel, basische Additive zur Einstellung des pH-Werts, pH-Puffer, Zinkoxid, Magnesiumoxid und/oder oberflächenaktive Substanzen eingesetzt.

Als entscheidende Vorteile der erfindungsgemäßen Grundierungsdispersion ergibt sich, dass mit ihr bei entsprechender Auftragsmenge, beispielsweise bei einem Auftrag von 500 bis 700 g/m ² auf einem zementären Untergrund eine hervorragende Wasserdampfdiffusions- bremse oder -sperre erzeugt werden kann. Bei geringerem Auftrag, beispielsweise bei einem Auftrag von 100 bis 150 g/m ² wird mittels der Dispersionsgrundierung eine hervorragende Zwischenschicht für einen Fußbodenaufbau hergestellt. Bei Verwendung der erfindungsgemäßen wässrigen Dispersionsgrundierung kann auf den heute oftmals notwendigen Schritt der Absandung verzichtet werden, wobei dennoch eine hervorragende Haf- tung der darauf aufgebrachten nächsten Lage der Bo- denbeschichtung gegeben ist. Weitere Vorteile ergeben sich daraus, dass die wässrige Dispersionsgrundierung lösemittelfrei ist und weder nach dem internationalen GHS-System noch nach nationalen Gefahrstoffbestimmun- gen eine Gefahrenkennzeichnung trägt. Es handelt sich also im Gegensatz zu dem heute nach dem Stand der Technik üblicherweise eingesetzten Reaktionsharzsystemen auf Epoxid- oder Polyurethanbasis um ein für den Verarbeiter vollkommen ungefährliches Material.

Mit der erfindungsgemäßen wässrigen Dispersionsgrundierung kann eine erfindungsgemäße Untergrundbe- schichtung hergestellt werden, mit der ein Fußbodenaufbau auf einem zeraentären Untergrund mit einem er- höhten, nicht dem Gleichgewichtszustand entsprechenden Feuchtegehalt schadensfrei möglich ist. Darüberhinaus ist, wie bereits oben erwähnt, an der erfindungsgemäßen Grundierung vorteilhaft, dass sie aufgrund ihrer spezifischen Zusammensetzung eine sehr gute Adhäsion an einer sehr großen Bandbreite von

Substraten (Untergründen bzw. Klebstoffen und Spachtelmassen für Bodenbeläge) aufweist und sich somit sehr gut für das Erstellen der ZwischenhaftSchicht in einem mehrlagigen Fußbodenaufbau eignet.

Die erfindungsgemäße Grundierung erfüllt weiterhin sämtliche Anforderungen an eine Grundierung und eine Wasserdampfbremse, nämlich gute Penetration in den Untergrund;

Ausbildung eines stabilen Polymerfilms;

Verfestigung des Untergrunds; gute Haftvermittlung; hohe Elektrolytstabilität der flüssigen Grundie ^¬ rung, die zur Verarbeitung eingesetzt wird;

Verseifungsresistenz auf alkalischen (insbesondere zementären) Substraten (Untergründen) ; sowie

Hydrophobie.

Die Grundierung kann auf allen in der Fußbodentechnik gängigen Untergründen eingesetzt werden: Beton, Zement, Zementestrich, Zementfließestrieh , Zementmörtel, zementgebundene Holzfaser, Keramik, Naturstein, Calciumsulfatestrieh, Calciumsulfat fließestrieh, Magnesitestrich, abgesandeter Gussasphalt, Holz, Pr-essholz, Sperrholz, Gips, Gipsfaser, Gipskarton, Hartfaser oder mineralische Spachtelmasse. Die Grun- dierung erlaubt eine sehr gute Haftung zu allen weiteren in der Fußbodentechnik üblichen Komponenten im Schichtaufbau: Dispersionsklebstoffe auf Basis von Polyacrylat-Dispersionen, Dispersionsklebstoffe auf Basis von Polyvinylacetat-Dispersionen, Dispersionsklebstoffe auf Basis von Styrol-Butadien-Latex, Lösemittelklebstoffe (auf Basis von Polyvinylacetat oder Polyvinylether ) , 1-Komponenten Polyurethanklebstoffe, 2-Komponenten Polyurethanklebstoffe, Pulverklebstoffe auf Basis von Vinylacetat-Ethylen-Copolymer-Pulver mit reaktiver zementärer oder Calciumsulfat- Komponente, SMP-Klebstoffe, zementäre Spachtelmassen, CalciumsulfatSpachtelmassen,

Polyurethanspachtelmassen, Dispersionsspachtelmassen.

Daneben kann die Grundierung in einem definierten Zeitfenster, innerhalb dessen die noch reaktive Gruppen vorhanden sind (bis 72 Stunden) , auch auf Epoxid- harz- und Polyurethangrundierungen oder -dampfbremsen als Haftvermittler für den weiteren Schichtaufbau eingesetzt werden.

Werden die silanisierten Styrolacrylat-Polymere mit einer mittleren Teilchengröße kleiner als 150 nm eingesetzt, so gewährleistet diese geringe Teilchengröße eine besonders tiefgehende Penetration der Grundierung in die poröse Struktur eines zementären Unter ^¬ grunds. Durch die gute Penetration kommt es nach Ver- filmung zu einem effektiven Porenverschluss und damit zum Aufbau eines besonders großen Wasserdampfdiffusi- onswiderstands .

Wird als Additiv eine oberflächenaktive Substanz ein- gesetzt, so kann eine besonders hohe ElektrolytStabilität der Dispersionsgrundierung erzielt werden, die insbesondere für die Penetration in die zementären Strukturen hilfreich ist. Mit einem hohen Styrolanteil im Styrolacrylat-Copoly- mer wird aufgrund der Hydrophobie des Styrols die wasserdampfdiffusionsbremsende Wirkung weiter verstärkt.

Wird die erfindungsgemäße Dispersionsgrundierung in einer Menge von 100 bis 150 g/m ² auf einen Unter- grund, z.B. mit einer Schaumstoffrolle aufgetragen, so ergibt sich nach dem Trocknen eine Schichtstärke im Bereich von 50 bis 75 μπ\, die bereits 30 Minuten nach dem Auftragen montagefest und für den weiteren Bodenaufbau bearbeitbar ist. Die so erzeugte Be- schichtung besteht dann aus einem geschlossenen

Polymerfilm, der sehr gut an allen in der Fußbodentechnik üblichen Klebstoffen und Spachtelmassen haftet .

Wird die erfindungsgemäße Dispersionsgrundierung in einer Menge von 500 bis 700 g/m ² , z.B. mit einem Zahnspachtel, aufgetragen, so ergibt sich nach dem Trocknen eine Schichtstärke im Bereich von 250 bis 350 μιη, die spätestens zwei Stunden nach dem Auftragen montagefest und für den weiteren Bodenaufbau bearbeitbar ist. Die so erzeugte Beschichtung besteht dann aus einem geschlossenen Polymerfilm, der zusätzlich zu den vorteilhaften Haftungseigenschaften eine besonders hohe Sperrwirkung gegen Wasserdampf besitzt.

Die erfindungsgemäße wässrige Dispersionsgrundierung besitzt als Beschichtung auf einem Untergrund eine hohe Wasserbeständigkeit und Alkalibeständigkeit, die auf zementären Untergründen zwingend erforderlich ist. Die Beschichtung ist gegen Hydrolyse außerordentlich stabil. Das Styrol-Acrylat-Copolymer bestimmt u.a. über seine

Glasübergangstemperatur und die Polarität des Polymers die guten Haftungseigenschaften der erfindungsgemäßen Grundierung. Ein gutes Benetzungsverhalten wird sichergestellt, wenn oberflächenaktive Additive hinzugegeben werden. Die Haftung an weniger polaren

Substraten wird insbesondere mit einem vorteilhafter- weise hohen Anteil an

Vinylidenchloridacrylatcopolymer sowie der Styrol- Butadien-Paraffinwachsmischung erzeugt .

Vorteilhafte Verbesserungen der erfindungsgemäßen wässrigen Dispersionsgrundierung ergeben sich, wenn der Gehalt an Festpolymeren in der verarbeitungsfertigen Dispersionsgrundierung zwischen 36 und 53

Gew.-% liegt. Es ist weiterhin vorteilhaft, wenn das Vinylidenchlorid-Acrylat-Copolymer mindestens 40 Gew.-% Chlor enthält. Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn der Anteil an polymerisiertem Vinylidenchlorid am gesamten Polymer der Dispersionsgrundierung mindestens 14 Gew.-% beträgt.

Im Folgenden wird ein Beispiel einer erfindungsgemäßen wässrigen Dispersionsgrundierung gegeben.

In der einzigen Figur 1 ist in einer Tabelle die Zusammensetzung einer erfindungsgemäßen Dispersionsgrundierung dargestellt.

Mit dieser wässrigen Dispersionsgrundierung wurde die Wasserdampfdurchlässigkeit auf einem zementären Untergrund mit eingestelltem Feuchtigkeitsgehalt bestimmt. Dazu wurde auf dem zementären Untergrund eine wasserdampfdiffusionsbremsende Beschichtung unter Verwendung der beispielhaften Dispersionsgrundierung (Figur 1) aufgebracht. Anschließend wurde die Effusi- on aus dem fünfseitig abgedichteten monolithischen zementären Untergrund durch die zu prüfende Beschichtung in den überstehenden Luftraum gemessen. Die Entwicklung der relativen Luftfeuchte im definierten überstehenden Luftraum wurde dazu mit Hilfe eines Hygrometers aufgezeichnet.

Für das Experiment wurde in ein quaderförmiges, nach oben offenes Versuchsgefäß mit einer Grundfläche von 30 x 30 cm und einer Höhe von 25 cm zunächst eine 5 cm dicke Schicht Zementestrich eingegossen und 72 Stunden aushärten gelassen. Der Wassergehalt des Est- richs betrug zu diesem Zeitpunkt 6,5 Gewichtsprozent.

Anschließend wurde die beispielhafte Dispersionsgrun- dierung in einer Schichtstärke von 600 g/m ² aufgetragen und 24 Stunden trocknen gelassen. Im Anschluss wurde ein Hygrometer in dem Probevolumen installiert und der Versuchsaufbau mit einem Deckel luftdicht verschlossen wurde (t ₀ ) . Nach 10 Stunden (ti) wurde die sich einstellende relative Luftfeuchte gemessen. Die Umgebungstemperatur wurde während der gesamten Versuchsdauer auf 23°C, die umgebende Luftfeuchtig- keit auf 50% relative Feuchte konstant gehalten.

In einem Parallelexperiment wurde statt der beispielhaften Dispersionsgrundierung eine 1-K-Polyurethan- Grundierung (Stauf VPU-155) unter ansonsten identischen Versuchsbedingungen getestet .

Als Referenzwert dient die relative Luftfeuchte von

100%, die sich in einem vergleichbaren Versuchsaufbau ohne Beschichtung des Zementes einstellt.

Nach achtfacher Wiederholung der Messungen ergab sich eine relative Luftfeuchtigkeit zum Zeitpunkt ti von 68,2% ± 1,9% für die 1-K-Polyurethan-Grundierung und von 75,7% ± 2,2% für die beispielhafte Dispersionsgrundierung mit der Zusammensetzung gemäß Figur 1. Die Wasserdampfbremswirkung der 1-K-Polyurethan- Grundierung betrug somit 31,8 % (= 100% - 68,2%), die der beispielhaften Dispersionsgrundierung 24,3 % (=

100 % - 75,7 %) .

Aus diesen Meßwerten ergibt sich, dass der Wasserdampfdiffusionswiderstand der beispielhaften Dispersionsgrundierung ca. 75 % des Wasserdampfdiffusions- Widerstands der verwendeten 1-K-

Polyurethangrundierung beträgt. Daraus leitet sich eine Praxiseignung der erfindungsgemäßen Dispersions- grundierung bis zu einem Wassergehalt von rund 4,5 Gew.-% eines zementären Untergrundes ab. Die beispielhafte erfindungsgemäße wässrige Dispersi- onsgrundierung eignet sich also zur Herstellung einer Haftvermittlungsschicht, Zwischenschicht bzw. Wasserdampfdiffusionsbremsschicht auf jeder Art von Untergründen, insbesondere auf zementären Untergründen.