Für die Beschichtung von Automobilkarosserien werden heute vorzugsweise Flüssiglacke verwendet. Diese verursachen zahlreiche Umweitprobleme aufgrund ihres Lösemittelgehaltes. Dies gilt auch für die Fälle des Einsatzes von Wasserlacken.

Völlig lösemittelfreie Dispersionsfarben werden bislang nur in Anwendungsbereichen (z. B. als Wandfarben im Bautenschutz) eingesetzt, die relativ geringe Anforderungen an die resuitierenden Oberflächeneigenschaften stellen. Dort, wo die Beschichtung höchsten optischen und mechanischen Anforderungen genügen muß, z. B. bei Coil-Coating oder Automobil- Decklackierungen, ist ein vollständiger Verzicht auf organische Lösemittel zur Zeit nicht möglich. So weisen viele Wasserlacke einen Restgehalt an organischen Lösemitteln im Bereich von 10 bis 20 % auf und sind somit eher als lösemittelreduzierte Lacksysteme zu bezeichnen.

Aus diesem Grund sind in den letzten Jahren vermehrte Anstrengungen unternommen worden, für die Beschichtung Pulverlacke zu verwenden. Die Ergebnisse sind jedoch bisher nicht zufriedenstellend, insbesondere sind zur Erzielung eines gleichmäßigen Aussehens erhöhte Schichtdicken erfbtderiich.

Desweiteren sind die Lackfilme auf Pulverbasis im Bezug auf ihre optischen Eigenschaften wie Verlauf und Glanz und den mechanisch-technologischen

Eigenschaften wie Chemikalien-, Wetter-und Wassertropfenbeständigkcit noch nicht optimal. Darüber hinaus zeigen die für die Linienbedingungen von Pulverlacklackierungen im Automobilbereich geeigneten Vemetzungsreaktionen teilweise Schwächen bei der Chemikalien-und Kratzfestigkeit.

Auf der anderen Seite bedingt der Einsatz von pulverfbrmigen Lacken eine andere Applikationstechnologie, so daß für diese eine spezielle Lackierausrüstung benötigt wird. Dadurch wird die Integration der Pulverlacktechnologie in bereits bestehende Lackierstraßen oft wirtschaftlich unrentabel und somit die Umstellung auf Iösemittelfreie Lacksysteme bis zur Neuinstallation der gesamten Lackieranlage verzögert. Zur Zeit sind aufgrund der relativ großen Partikelgrö#e von ca. 25 m bei Anwendung der Pulverlacktechnologie kaum Lackfilme zu erzeugen, die eine Schichtdicke von weniger als 50 Hm aufweisen.

Die für Flüssiglacke ausgelegten Anlagen können für Pulverlacke nicht verwendet werden. Andererseits haben Flüssiglacke die o. g. Nachteile. Insbesondere stellen die umweltfreundlicheren, wässrigen Lacksysteme lediglich einen Kompromiß aus Lösemittelgehalt und Beschichtungsqualität dar. Eine Verbessemng der Filmeigenschaften läßt sich in vielen Fällen nur auf Kosten eines höheren Lösemittelgehaltes realisieren. Daher ist man bestrebt, Pulverlacke in Form wäßriger Dispersionen zu entwickeln, die sich mit Flussiglacktechnologien verarbeiten lassen (US-PS 3 737 401, US-PS 3 787 230, DE-AS 2 601 618, DE- OS 2 140 843, DE 2 716 118, US-PS 4 477 530, US-I'S 4 686 249 BASF F+F AG (1 987), US-PS 4 510 275, US-PS 4 122 055, US-PS 4 385 138, WO 96/37561).

Bei diesen sogenannten Powder-Slurries handelt es sich um stabile wäßrige Dispersionen von Pulverlacken. Die ersten Powder-Slurries wurden durch Suspendieren von Pulverlacken in Wasser hergestellt. Die Partikelgröße der Pulverlackharzpartikel betrug hierbei 0. 5-80 µm. Es konnten Lackformulierungen mit einem Feststoffgehalt im Bereich von 20-70 % realisiert werden. Im Gegensatz

zu Wasserlacken ist bei Powder-Slurries ein Zusatz organischer Lösemittel als Verlaufsmittel nicht erforderlich, da sich die Lackpartikel nach der Applikation des Lackes durch die wäßrige Phase gut entspannen können. Dies ist möglich, da zu diesem Zeitpunkt die Harzpartikel in einem relativ niedrigviskosen Medium vorliegen und so über eine ausreichende Mobilität verfügen. Beim sich anschließenden Einbrennprozeß reagieren die Bindemittel und Vernetzerpartikel miteinander, so daß diese Mobilität mit zunehmendem Netzwerkaufbau verloren geht. Nach der Vortrocknung einer Powder-Slurry kann diese vereinfacht wie ein Pulverlack betrachtet werden. Hinsichtlich der Partikeigröße der fIarze unterscheiden sich die Systeme jedoch deutlich voneinander, was sich bei der Applikation von Powder-Slurries in einer geringeren Schichtdicke (20-45 pm) des eingebrannten Lackes widerspiegelt. Der Vorteil von Pulverlacken, nämfich die zeitliche Trennung vom Schmelzen der Harzpartikel zu einem glatten Film und die nachfolgende Reaktion zu einem geschlossenem Netzwerk findet sich somit auch in Powder-Slurry Systemen wieder.

Powder-Slurries und deren Herstellung sind Gegenstand zahlreicher Veröffentlichungen und Patentanmeldungen. So wird in der DE-OS-2 140 843 die Herstellung eines Pulverlackes durch Einspritzen bzw. Eindüsen einer Lackfarbe in Wasser, Abtrennen und Trocknung des gefällten Pulvers, beschrieben. Atternativ zu diesem Herstellungsverfahren wurde versucht, Pulverlacke durch mechanische Vorzerkleinerung gefolgt von einer Feinnaßmahlung in Wasser in Powder-Slurries zu überführen.

Aus der US-Patentschrift 4268542 ist ferner ein Verfahren bekannt, bei dem eine Pulverlack-Slurry verwendet wird, die sich fur die Beschichtung von Automobilen eignet. Hierbei wird zunächst eine herkömmliche Pulverschicht auf die Karosserie aufgetragen und als zweite Schicht die Klarlack-Slurry. Bei dieser Klarlack-Slurry muß mit hohen Einbrenntemperaturen (über 160° C) gearbeitet werden.

In der US-PS 5379947 wird ein Powder-Slurry System für die Beschichtung von Automobilen beschrieben, das auf einem hydroxyfunktionellen Bindemit und einem epsilon-Caprolactam-blockiertem lsophorondiisocyanatVernetzer basiert.

Nach erfolgter pneumatisch-elektrostatischer Applikation der Powder-Slurry wird diese zunächst 10 Minuten bei 49°C vorgetrocknet und dann 30 Minuten bei 177°C eingebrannt.

Bei Automobilerstlackierungen werden höhere Einbrenntemperaturen als 150°C aus wirtschaftlichen Gründen und wegen der Farbstabilität der Basislackc bisher nicht in der Praxis eingesetzt. Zudem ist die Feinheit der Pulverteilchen nicht zufriedenstellend.

Die in den o. g. Patenten zur Powder-Slurry beschriebenen Herstellungsverfahren gehen von der Mikronisierung von Festharzen aus. Diese werden zunächst in einem Feststoffmischer vorgemischt, dann im Extruder homogenisiert, mit einer Mühle pulverisiert und abschließend in Wasser unter Zusatz verschiedener Additive wie Netz-und Dispergiermittel in Rührwerksmühlen auf die endgültige Partiketgröße im Bereich von 3-20 um naßvermahlen.

Dieses Verfahren ist nicht nur sehr aufwendig und storanfallig, sondern führt auch zu Restriktionen, die schon bei der Bindemittel-und Vernetzersynthese berücksichtigt werden müssen. So darf die Glasübergangstemperatur der Festharze einen bestimmten Wert nicht unterschreiten, damit eine ausreichende Blockfestigkeit, die eine der Voraussetzungen fur die Mikronisierung und problemlose Lagerung der pulverisierten Harze ist, gewährleistet ist. Der obere Grenzwert der Glasübergangstemperatur ist festgelegt durch die Forderung nach einem sehr guten Verlauf bei niedrigen Einbrenntemperaturen, also hoher Reaktivität der Bindemittel-Vernetzer-Kombination.

Die vorliegende Erfindung hat sich nunmehr die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Herstellung einer wäßrigen Pulverlack-Dispersion die sich mit der bisherigen Flüssiglacktechnologie auf Automobilkarosserien auflragen läl3t und insbesondere bereits bei Temperaturen von weniger als 150°C einbrennbar ist.

Diese Aufgabe wird dadurch gelost, daß eine flüssige Schmelze enthaltend Bindemittel und Vernetzungsmittel, sowie gegebenenfalls Katalysatoren, Hilfsstoffen und weiteren Additiven wie Entgasungsmittel, UV-Absorbern, Radikalfängern und/oder Antioxidantien gemischt, in eine Emulgiervorrichtung vorzugsweise unter Zusatz von Wasser und Stabilisatoren gegeben, die erhaltene Emulsion abgekühlt und filtriert wird.

Um eine hohe Mischgüte erzielen zu konnen, ist es erfindungswesentlich, im Gegensatz zum Stand der Technik die Mischung lösemittelfrei in der Schmelze durchzuführen. Demgemäß werden die polymeren Komponenten als viskose Harzschmelzen in die Dispergieraggregate eingespeist.

Dazu müssen Bindemittel und Vernetzer aufgeschmotzen werden. Das Verhältnis von Vernetzern zu Bindemitteln beträgt 0, 6 bis 1 : 1, 4, bevorzugt 0, 8 : 1 bis 1 : 1, 2., Vorzugsweise werden Vernetzer und Bindmittel in getrennten Behältern erhitzt.

Die Temperatur wird dabei so ausgewählt, daß beide Komponenten aufgeschmolzen sind und deren Viskosität eine weitere Verarbeitung, insbesondere Förderung erlaubt. Je höher die Temperatur der Schmelze, desto geringer die Viskosität, und desto bessere Mischguten sind erzielbar. Allerdings muß weitgehend eine Vernetzungsreaktion ausgeschlossen werden. Die Vernetzungsreaktion läuft bei höheren Temperaturen deutlich schneller ab. Daher besteht nur ein enges Temperatur-Zeit-Fenster, in dem die zur Verfügung stehende Verweilzeit bis zum Abkühlen ausreichend lang ist, und gleichzeitig eine gute Emulgierung möglich ist. Um dieses möglichst effizient zu nutzen, werden die Bindemittel-und Vernetzerschmelze erst unmittelbar vor der Mischzone zusammengeführt.

Vor der Förderung der Komponenten durch die Aniage kann diese vorzugsweise mit Dampf auf die gewünschte Prozel3temperatur erwärmt werden. Anschlicl3cnd werden die geschmolzene Bindemittel-Additiv-Mischung und die Vernetzersschmelze in vorzugsweise getrennten, beheizten Zuleitungen mit Pumpen durch die gesamte Anlage befördert und in einen Mischer dosiert. Über den Volumenstrom der Förderpumpen lãl3t sich ein stöchiometrisches Verhaltnis von Bindemitteln/Additivmischung und Vernetzerschmelze einstellen.

Vorzugsweise beträgt das Verhälnis der OH-Gruppen des Acrylates zu latenten NCO-Grupppen des Härters 0, 6 : 1 bis 1 : 1, 4, besonders bevorzugt von 0, 8 : 1 bis 1 : 1, 2.

Die flüssige Mischung wird anschließend sofort in Wasser emulgiert. Hierbei wird der organischen Phase und/oder dem Wasser ein Emulgator zugesetzt. Im Falle des Einsatzes eine wäßrigen Emulgator/Stabilisator-Lösung wird unter Druck auf eine Temperatur in der Nähe der Mischungstemperatur erwärmt und darin die flussige Bindemittel-Vernetzer-Mischung emulgiert.

Mischen und Emulgieren kann in zwei getrennten (Fig. 2) oder in einer (Fig. 3), mehrstufigen, Maschine realisiert werden. Die zweite Lösung hat aus Vernetzungsgründen deutliche Vorteile, da hier die Verweilzeit bei den hohen Temperaturen minimiert wird. Ggf. vorhandenes organisches Lösemittel kann nachfolgend direkt durch Vakuumdestillation bei niedrigen Temperaturen von der wäßrigen Phase abgetrennt werden.

Im Anschluß an die Emulgierung wird sofort eine Abkühlung durchgefiihrt. Dies muß so realisiert werden, daß zum einen kein Verkleben der dispersen Harzparti- kein auftritt, zum anderen die Verweilzeit bis zu dem Zeitpunkt, an dem keine Ver- netzungsreaktion mehr stattfinden kann, möglichst kurz ist. Dieses Ziel kann z. B. durch Einsatz eines Wärmetauschers, Abkühlen durch Einspritzen von kaltem Wasser oder durch Verdüsen der Emulsion in kaltes Wasser erreicht werden.

Um Vernetzungsreaktionen während der Misch-, Emulgier- und Abkühlphase auszuschließen, muß die Verweilzeit vom Beginn der Misch-bis zum ente der Abkühlphase möglichst kurz gehalten werden. Diese liegt bei Weniger als 5 s, vorzugsweise weniger als 1 s. Daher werden kontinuierliche Verfahren bevorzugt.

Hierfür werden Maschinen wie Rotor-Stator-Dispergierapparate (Zahnkolloid- oder Naßrotormühlen, Zahnkranz-Dispergiermaschinen, Intensivmischer) sowie statische Mischer (Fig. 1) eingesetzt.

Diese Maschinen können in den in Figur 2 und 3 gezeigten Verschah ungen eingesetzt werden. In Fig. 2 wird der Misch-und der Zerkilcinerungsschritt in zwei unterschiedlichen Maschinen vorgenommen. Zum Mischen kommen auch hier Rotor-Stator-Aggregate, sowie vorzugsweise statische Mischer, zum Umsatz, wobei durch Wahl der Verfahrensparameter eine ausreichende Mischintensii : it bei gleichzeitig möglichst geringer Energiezufuhr bzw. Erwärmung, d. h. Wärmezufuhr erreicht wird. Zum anschließenden Emulgieren in Wasser kann die Bindemittel- Vernetzer-Mischung in Wasser verdüst werden. Werden ausreichende Feinheiten nicht erreicht, können wiederum Rotor-Stator-Aggregate oder statische Mischer eingesetzt werden. Eine weitere Steigerung des lokalen Leistungseintrages ist durch den oben beschriebenen Einsatz eines Hochdruckhomogenisators möglich.

Hierbei wird die Emulsion bei Drücken im Bereich von 100-1500 bar, vorzugsweise 100 bis 1000 bar, besonders 100 bis 200 bar, durch feine Offnungen gepreßt, was zu einer deutlichen Verringerung der Tröpfchengröße und somit zu einer größeren Stabilität der Emulsion während der Lagerung fiihrt.

Die vorgestellten Mikronisierungsvarianten ftihren zu lösemittelfreien Dispersionen mit den mittleren Partikelgrößen im Bereich von 100-10000, vorzugsweise 150 bis 6000, besonders bevorzugt 400 bis 4000, höchst bevorzugt 600-3500 nm und sind somit erheblich feinteiliger als die durch NaRmahlung von Pulverlacken nach

dem Stand der Technik herstellbaren wäßrigen Dispersionen (Partikelgrö#e 3-20 µM).

Mittels der Emulsionspolymerisation nach dem Stand der Technik lassen sich zwar feinteilige Polymerdispersionen herstellen, diese weisen jedoch in de Regel sehr hohe Molekulargewichte (>100. 000 g/mol) auf. Ein hohes Molekulargewichte führt jedoch zu einer geringeren Difrusionsgeschwindigkeit der Polymerteilchen während der Einbrennphase, wodurch wiederum Verlaufsstörunger im Lackfilm resultieren können. Erfindungsgemä# liegen jedoch die Molekulargewichte von 1000 bis 20000, bevorzugt 1000 bis 10000, besonders bevorzugt 1500 bis 6000, höchst vorzugsweise 1500 bis 4000 g/mol, so daß der aufgezeigte Nachteil der geringeren Diffusionsgeschwindigkeit nicht auftritt.

Für die erfindungsgemäßen Pulverlackdispersion kommen nach dem Stand der Technik an sich bekannte Bindemittel in Betracht, z. B. Polyacrylate, Polyurethane, Aminoplastharze.

Ebenso können epoxidhaltige Bindemittel verwendet werden. Erfindungsgemäß kann demgemäß auch eine wäßrige Pulverlackdispersion zum Einsatz kommen, die aus einer festen, pulverformigen Komponente A und einer wäßrigen Komponente B besteht, wobei Komponente A. ein Pulverlack ist enthaltend a) wenigstens ein epoxidhaltiges Bindemittel mit einem Gehalt von 30 bis 45 %, vorzugsweise 30 bis 35 % an glycidylhaltigen Monomeren ggf. mit einem Gehalt an vinylaromatischen Verbindungen, vorzugsweise Styrol, b) wenigstens ein Vernetzungsmittel, vorzugsweise geradkettige, aliphatische Dicarbonsäuren und/oder carboxyfunktionelle Polyester und

c) ggf. Katalysatoren, Hilfsstoffe, pulverlacktypische Additive, wie Entgasungsmittel, Verlaufsmittel, UV-Absorber, Radikalfänger, Antioxidantien und Komponente B. eine wäßrige Dispersion ist enthaltend a) wenigstens einen nicht-ionischen Verdicker und b) ggf. Katalysatoren, Hilfsstoffe, Entschäumungsmittel, Dispersionshilfsmittel, Netzmittel, vorzugsweise carboxyfunktionelle Dispergiermittel, Antioxydantien, UV-Absorber, Radikalfänger, geringe Mengen Losemittel, Veriaufsmittel, Biozide und/oder Wasserrückhaltemittel.

Derart zusammengesetzte Dispersionen finden insbesondere für Pulverklarlacke Verwendung.

Als epoxifunktionelles Bindemittel für den festen Pulverlack, der zur Ilerstellung der Dispersion verwendet wird, sind beispielsweise epoxidgruppcnhaltige Polyacrylatharze geeignet, die durch Copolymerisation von mindestens einem ethylenisch ungesättigten Monomer, das mindestens eine Epoxidgruppe im Molekül enthält, mit mindestens einem weiteren ethy ! enisch ungesättigten Monomer, das keine Epoxidgruppe im Molekül enthält, herstellbar sind, wobei mindestens eines der Monomere ein Ester der Acrylsaure oder Methacrylsiure ist.

Derartige epoxidgruppenhaltige Polyacrylatharze sind z. B. bekannt aus EP-A- 299 420, DE-B-22 14 650, DE-B-27 49 576, US-A-4, 091, 048 und US-A- 3, 781, 379).

Als Beispiele für ethylenisch ungesättigte Monomere, die keine Epoxidgruppe im Molekül enthalten, werden Alkylester der Acryl-und Methacrylsäure, die 1 bis 20 Kohlenstoffatome im Alkylrest enthalten, insbesondere Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat,

2-Ethylhexyiacrylat und 2-Ethylhexylmethacrylat genannt. Weitere Beispide für ethylenisch ungesättigte Monomere, die keine Epoxidgruppen im Molekül enthalten sind, Säureamide, wie z. B. Acrylsäure-und Methacrylsäurcamid, vinylaromatische Verbindungen, wie Styrol, Methylstyrol und Vinyltoluol, Nitrile, wie Acrylnitril und Methacrylnitril, Vinyl-und Vinylidenhalogenide, wie Vinylchlorid und Vinylidenfluorid, Vinylester, wie z. B. Vinylacetat und hydroxylgruppenhaltige Monomere, wie z. B. Hydroxyethylacrylat und Hydroxyethylmethacrylat.

Das epoxidgruppenhaltige Polyacrylatharz weist üblicherweise ein Epoxidäquivalentgewicht von 400 bis 2500, vorzugsweise 420 bis 700, ein zahlenmittleres Molekulargewicht (gelpermcationschromatographisch unter Verwendung eines Polystyrolstandards bestimmt) von 2. 000 bis 20. 000, vorzugsweise von 3. 000 bis 10. 000, und eine Glasübcrgangstemperatur (T ?) von 30 bis 80, vorzugsweise von 40 bis 70, besonders bevorzugt von 40 bis 60"C auf (gemessen mit Hilfe der Differential Scanning Calorimetrie (DSC)). Ganz besonders bevorzugt werden ca. 50°C. Zum Einsatz können auch Gemische aus zwei oder mehr Acrylatharzen kommen.

Das epoxidgruppenhaltige Polyacrylatharz kann nach allgemein gut bekannten Methoden durch Polymerisation hergestellt werden.

Als Vernetzer kommen alle aus dem Stand der Technik dem Fachmann bekannten Verbindungen in Betracht. Hierzu zählen z. B. Carbonsäuren, insbesondere gesättigte, geradkettige, aliphatische Dicarbonsäuren mit 3 bis 20 C-Atomen im Molekül geeignet, z. B. Decan-1, 12-disäure. Zur Modifizierung der Eigenschaften der fertigen Pulverklarlacke können ggf. noch andere Carboxylgruppen enthaltende Vernetzer eingesetzt werden. Als Beispiele hierfür seien gesättigte verzweigte oder ungesättigte geradkettige Di-und Polycarbonsäuren sowie Polymere mit Carboxylgruppen genannt.

Ferner sind auch Pulverlacke geeignet, die einen epoxifunktionellen Vernetzer und ein säurefunktionelles Bindemittel enthalten.

Als säurefunktionelles Bindemittel sind beispielsweise saure Polyacryiniharze geeignet, die durch Copolymerisation von mindestens einem ethvlenisch ungesättigten Monomer, das mindestens eine Säuregruppe im Molekül enthalt, mit mindestens einem weiteren ethylenisch ungesättigten Monomer, das keine Säuregruppe im Molekül enthält, herstellbar sind.

Das epoxidgruppenhaltige Bindemittel bzw. der epoxidgruppenhaitige Vernetzer und das Carboxyl-bzw. das Bindemittel werden üblicherweise in einer soichen Menge eingesetzt, daß pro Äquivalent Epoxidgruppen 0, 5 bis 1, 5, vorzugsweise 0, 75 bis 1, 25 Äquivalente Carboxylgruppen vorilegen. Die Menge an vorliegenden Carboxylgruppen kann durch Titration mit einer alkoholischen KOH-Lösung ermittelt werden.

Erfindungsgemäß kann das Bindemittel vinylaromatische Verbindungen enthalten, insbesondere Styrol. Um die Gefahr der Rißbildung zu begrenzen, liegt der Gehalt jedoch nicht über 35 Gew.-%. Bevorzugt werden 10 bis 25 Gew.-%.

Die festen Pulverlacke enthalten ggf. einen oder mehrere geeignete Katalysatoren für die Aushärtung. Geeignete Katalysatoren sind Phosphoniumsalze organischer oder anorganischer Säuren, quarternare Ammoniumverbindungen Amine, Imidazol und Imidazolderivate. Die Katalysatoren werden im allgemeinen in Anteilen von 0, 001 Gew.-% bis etwa 2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Epoxidhanzes und des Vernetzungsmittels, eingesetzt.

Beispiele für geeignete Phosphonium-Katalysatoren sind Ethyltriphenylphosphoniumiodid, Ethyltriphenylphosphoniumchlorid,

Ethyltriphenylphosphoniumthiocyanat, Ethyltriphenylphosphonium-Acetat- Essigsäurekomplex, Tetrabutylphosphoniumiodid, Tetrabutylphosphoniumbromid und Tetrabutylphosphonium-Acetat-Essigsäurekomplex. Diese sowie weitere geeignete Phosphonium Katalysatoren sind z. B. beschrieben in US-PS 3, 477, 990 und US-PS 3, 341, 580.

Geeignete Imidazol-Katalysatoren sind beispielsweise 2-Styrylimidazol, 1-13enzyl- 2-methylimidazol, 2-Methylimidazol und 2-Butylimidazol. Diese sowie weitere Imidazol-Katalysatoren sind z. B. beschrieben in dem belgischen Patent Nr. 756, 693.

Außerdem können die festen Pulverlacke ggf. noch Hilfsmittel und Additive enthalten. Beispiele hierfür sind Verlaufsmittel, Antioxidantien, UV-Absorber, Radikaifanger, Rieselhilfen und Entgasungsmittel, wie beispielsweise Benzoin.

Geeignet sind Verlaufsmittel auf der Basis von Polyacrylaten, Polysiloxanen bzw.

Fluorverbindungen.

Einsetzbare Antioxidantien sind Reduktionsmittel wie Hydraziele und Phosphorverbindungen sowie Radikalfänger z. B. 2, 6 Di-tert-Butylphenol.

Verwendbare UV-Absorber sind bevorzugt Triazine und Benztriphenol.

Als Radikaifänger sind 2, 2, 6, 6 Tetramethylpiperidindervate einsetzbar.

Als weiteren Bestandteil enthält die wäßrige Komponente B der Pulverlackdispersion wenigstens einen nicht-ionischen oder ionischen Verdicker a).

Bevorzugt werden nicht-ionische Assoziativ-Verdicker a) eingesetzt.

Strukturmerkmale solcher Assoziativ-Verdicker a) sind :

aa) ein hydrophiles Gerüst, das eine ausreichende Wasserlöslichkeit sicher- stellt und ab) hydrophobe Gruppen, die zu einer assoziativen Wechselwirkung im wäßrigen Medium fähig sind.

Als hydrophobe Gruppen werden beispielsweise langkettige Alkylreste, wie z. B.

Dodecyl-, Hexadecyl-oder Octadecyl-Reste, oder Alkarylreste, wie z. I3. Octyl- phenyl-oder Nonylphenyl-Reste eingesetzt.

Als hydrophile Gerüste werden vorzugsweise Polyacrylate, Celluloseether oder besonders bevorzugt Polyurethane eingesetzt, die die hydrophoben Gruppen als Polymerbausteine enthalten.

Ganz besonders bevorzugt sind als hydrophile Gerüste Polyurethane, die Po- lyetherketten als Bausteine enthalten, vorzugsweise aus Polyethylenoxid.

Bei der Synthese solcher Polyetherpolyurethane dienen die Di-und oder Po- lyisocyanate, bevorzugt aliphatische Diisocyanate, besonders bevorzugt ggf. alkylsubstituiertes 1, 6-Hexamethylendiisocyanat, zur Verknüpfung der Hydroxylgruppen-terminierten Polyetherbausteine untereineinander und zur Verknüpfung der Polyetherbausteine mit den hydrophoben Endgruppenbausteinen, die beispielsweise monofunktionelle Alkohole und/oder Amine mit den schon genannten langkettigen Alkylresten oder Aralkylresten sein können.

Weiterhin kann die Komponente B Katalysatoren, Verlaufsmittel, Antioxidantien, UV-Absorber, Radikalfänger und Netzmittel enthalten. Im wesentlichen kommen hier die bereits für die Komponente A aufgezählten Stoffe in Betracht.

Ferner können der Komponente B Hilfsstoffe, Entschaumungsmittel, Dispersionshilfsmittel, Biozide, Lösungs-und Neutralisationsmittel zugesetzt sein.

Als Entschäumungsmittel kommen bevorzugt modifzierte Polysiloxane in Betracht.

Dispersionshilfsmittel sind z. B. bevorzugt Ammonium bzw. Metallsalze von Polycarboxylaten.

Verwendbare Neutralisationsmittel sind Amine, Ammoniak und Metallhydroxide.

Erfindungsgemäß weiterhin bevorzugte Bindemittel sind hydroxyfunktionalisierte Verbindungen, insbesondere hydroxylgruppenhaltige Acrylate. Besonders bevorzugt sind hydroxyfunktionalisierte Polymethacrylate.

Erfindungsgemäß weiterhin bevorzugte Bindemittel sind hydroxyfunktionalisierte Verbindungen, insbesondere hydroxylgruppenhaltige Acrylate. Besonders bevorzugt sind hydroxyfunktionalisierte Polymethacrylate. Beispielhaft für eine solche Polyhydrxy-funktionellen Polyacrylate (Polyacrylatpolyole) seien solche genannt, die als Comonomereinheiten vorzugsweise Hydroxyalkylester der Acryisäure, Methacrylsäure oder einer anderen alpha, beta-ethylenisch ungesättigten Carbonsäure enthalten. Diese Ester können sich von einem Alkylenglykol ableiten, das mit einer Säure verestert ist, oder sie können durch Umsetzung der Saure mit einem Alkylenoxid erhalten werden.

Als Hydroxylalkylester werden vorzugsweise Hydroxylalkylesterr der (Meth) acrylsäure, in denen die Hydroxylalkylgruppc bis zu 4 KohlenstofEatome enthält, oder Mischungen aus diesen Hydroxyalkyleset ern eingesetzt.

Beispielhaft seien genannt : 2-Hydroxyethyl (meth)-acrylat, 2-oder 3- Hydroxypropyl- (meth) acrylat oder 4-Hydroxbutyl (meth) acrylat.

Als Vernetzer kommen in diesem Fall vorzugsweise blockierte Isocyanate in Betracht. Durch gezielte Kombination verschiedener Polyisocyanatpräpolymeren mit unterschiedlichen Blockierungsmitteln wird die Reaktivität des Vernetzers gegenüber aktiven Wasserstoff enthaltenden polymeren Bindemitteln so eingestellt werden, daß die Temperaturdifferenz zwischen Filmbildung und Vernetzung ausreichend groß ist.

Zur Stabilisierung können die o. g. Dispergierhilfsmittel oder Emulgatorcn zur Anwendung kommen. Daneben können auch andere Stoffe verwendet werden.

Das Bindemittel und auch der Vernetzer dürfen, damit sich die Applikations-und Filmeigenschaften der Powder-Slurry auch nach längerer Lagerung des Materials nicht verändern, bei Raumtemperatur weder untereinander noch mit den zugesetzten Additiven oder dem als Lösemittel fungierenden Wasser reagieren.

Die physikalische Stabilität spiegelt sich im Absetz-und Agglomerationsverhalten der Harzpartikel in der wäßrigen Lösung wieder. Die in der Powder-Slurry vorliegenden Feindispersionen aus Lackpulverteilchen beziehungsweise die mikronisierten Reaktivpartner haben die mittlere Partikelgrößen von 100 bis 10000, vorzugsweise 150 bis 6000, besonders bevorzugt 400 bis 4000, höchst bevorzugt 800 bis 3500 nm und Molekulargewichte von 1000 bis 20000, vorzugsweise 1000 bis 10000, besonders bevorzugt 1500 bis 6000, höchst bevorzugt 1500 bis 4000 g/mol, wobei den Feindispersionen ohne entsprechende grenzflächenaktive Substanzen nicht stabil sind und daher ihre Verarbeitungseigenschaft und das Lackierungsverhalten durch Partikelowechsel- wirkungen verlieren würden.

In jedem Fall müssen Stabilisatoren folgende Eigenschaften aufweisen : 1. Sie sollen sehr effizient sein, d. h. kleine Dosierungen sollen grole Mengen an Dispersionsgut stabilisieren helfen.

2. Sie sollen eine Hydrophile aufweisen, die sich"schalten"lä3t, d. h. die wasserliebenden Gruppen sollen im Festkörper durch chemische Rcaltionen in hydrophobe Strukturkomponenten umzuwandeln sein.

3. Sie sollten vom chemischen Strukturaufbau mit dem Lackharz verträglich sein, um einer Schädigung des Eigenschaftsprofils durch Entmischung oder unvollstandigen Aufbau vorzubeugen.

Erfindungsgemäß kommen Emulgatoren auf Polyuretlianbasis hergestellt durch Coaddition hydrophiler und hydrophober Polyalkohole und Polyester mit Diisocyanaten und Aminverlängerung in Betracht, wobei die Stoffzusammensetzung und damit die Amphiphilie, das Molekulargewicht und die Anzahl an funktionellen Gruppen variiert werden. Dabei wird die Amphiphilie auf die spezielle Grenzfläche Lackharz/Wasser derart eingestellt, da# eine effektive und langzeitstabile Dispersion mit minimalen Mengen an Stabilisator vollzogen werden kann. Die verbleibenden funktionellen Gruppen wiederum werden derart gewählt, daß sie bei der Härtung chemisch in den Laclofilm mit einbezogen werden und so den Emulgator"dehydrophilieren".

Alternativ können durch übertragende Polymerisation in lyotroper Phase kurzkettige amphiphile Polyacrylate aus Acrylsäurc, Ethylhexylacrylat, Hydroxyethylacrylat und einem anionischen Comonomer hergestellt werden.

Neben der Urethanchemie erlauben diese Systeme auch einen"Carboxyw oxy"-2 Komponenten Strukturaufbau. Die erfindungsgemaße Pulverlackdispersion ! äßt sich als pigmentierter Lack oder in Form eines Klarlacks als Überzug von Basislacken, vorzugsweise in der Automobilindustrie, verwenden.

Die erfindungsgemäßen Pulverlackdispersionen lassen sich mit den aus der Flüssiglacktechnologie bekannten Methoden aufbringen. Insbesondere können sie mittels Spritzverfahren aufgebracht werden. Ebenso kommen elektrostatisch unterstützte Hochrotation oder pneumatische Applikation in Betracht.

Die auf die Basislackschicht aufgebrachten Pulverklarlackdispersionen werden regelmäßig vor dem Einbrennen abgelüEtet. Dies geschieht zweckmäßigerweise

zunächst bei Raumtemperatur und anschließend bei leicht erhöhter Temperatur. In der Regel beträgt die erhöhte Temperatur 40 bis 70°C, vorzugsweise 50 bis 65°C.

Das Ablüften wird fur 2 bis 10 Minuten, vorzugsweise 4 bis 8 Minuten bei Raumtemperatur durchgeführt. Bei erhöhter Temperatur wird nochmals während derselben Zeitspanne abgelüftet.

Das Einbrennen kann bereits bei Temperaturen von 130°C durchgeführt werden.

Durchführbar ist das Einbrennen bei 130 bis 180°C, vorzugsweise 135 bis 155°C.

Im folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahmc auf die Beispicle näher beschrieben : I. Wäßrige Pulverlack-Dispersionen auf Basis der OEI-Acrylat/blockiertes Polyisocyanat hergestellt durch Dispergieren eines Pulveriacks in Wasser und anschließender Einstellung der Partikelgrö#e durch Naßvermahhmg in einer Sandmühle.

1.) Herstellung des Acrylatharzes 40 Teile Xylol werden vorgelegt und auf 130oC erwarmt. Zu der Vorlage werden die 130°C binnen 4h über zwei getrennte Zuläufe Initiator : 4. 5 Teile TBPEH (tert. Butylperethylhexanoat) gemischt mit 4. 86 Teilen Xylol und Monomere : 15 Teile Styrol, 20 Teile n-Butylmethacrylat, 30 Teile Cyclohexylmethacrylat, 35 Teile 2-Hydroxethylmethacrylat zudosiert.

Anschließend wird auf 170°C erwärmt und im Vakuum < 00bar das Lösemittel abgezogen.

2.) Herstellung des Pulverklarlacks 56. 07 Teile Acrylatharz (OH-Gehalt 4. 58 %), Teile 20. 93 Vestanat B 1358/100 (NCO-Gehalt 12. 3 %, Härter), 2 Teile Tinuvin 1130 (UV- Absorber), 0. 9 Teile Tinuvin 144 (HALS), 0. 4 Teile Additol XL 490

(Verlaufsmittel), 0. 4 Teile Benzoin (Entgasungsmittel) und 0. 5 Teile Dibutylzinnoxid (Katalysator) werden innig auf einem Henschel- Fluidmischer vermischt, auf einem Buss PLK 46 Extruder extrudicrt, auf einer Hosohawa ACM2-Mühle vennahlen und über ein 125 m Sicb abgesiebt.

3.) Herstellung der Dispersion In 61 Teile entsalztes Wasser werden 1. 6 Teile Orotan 731 K (Dispergierhilfsmittel), 0. 2 Teile Troykyd 777 (Entschaumer), 0. 4 Trilc Surfinol TMN 6 (Netzmittel), 1. 8 Teile Acrysol RM8 (Rohm & Haas) nichtionischer Assoziativ-Verdicker auf Polyurethanbasis) und 35 Tcile des unter 2.) hergestellten Pulverklarlacks, dispergiert. Das Material wird in einer Sandmühle 2h gemahlen. Die absschließend gemesseme durchschnittliche Teilchengröße beträgt 3, 6 um. Das Material wird durch einen 50 um Filter filtriert und abschließend werden 0. 5 % Byk 345 (Verlaufsmittel) zugesetzt.

4.) Applikation der Dispersion Die Slurry wird auf mit Wasserbasislack beschichtete Stahltafeln mittels einer Becherpistole appliziert. Das Blech wird 5 min. bei Raumtemperatur und 5 min. bei 60°C abgelüftet. Anschließend wird bei einer Temperatur von 150°C das Blech 30 min. eingebrannt. Bei 40 ym Schichtdicke wird ein hochglänzender Klarlackfilm mit MEK-Beständigkeit (> 100 Doppelhübe) hergestellt. Der Klarlackfilm weist eine gute Schwitzwasserbeständigkeit auf.

II. Powder-Slurries hergestellt durch Mischen von Schmelzen und deren anschließende Dispergierung in Wasser

1.) Herstellung der Powder-Slurry erfolgt bevorzugt wie folgt : Im Behälter 1 wird der Vernetzer Vestanat B 1358/100 und im Bcl ilter 2 eine Mischung aus 56. 07 Teilen, des unter Punkt 1 1.) beschriebenen hydroxyfunktionellen Polymethacrylates, 2 Tcilen Tinuvin 1130 (LJV- Absorber), 0. 9 Teilen Tinuvin 144 (HALS), 0. 4 Teilen Additol XL 490 (Verlaufsmittel), 0. 4 Teilen Benzoin (Entgasungsmittel), 0. 5 Teile Dibutylzinnoxid (Katalysator) auf eine Prozeßtemperatur von 139°C erwärmt. Die Prozeßtemperatur ist so gewählt, daß beide Komponenten aufgeschmolzen sind und deren Viskosität eine weitere Verarbeitung insbesondere Förderung erlaubt.

Vor der Förderung der Komponenten durch die Anlage wird diese mit Dampf auf die Prozeßtemperatur erwärmt. Dann werden die geschmolzene Bindemittel/Additiv-Mischung und die Vernetzerschmelze in getrennten, beheizten Zuleitungen durch die gesamte Anlage gefördert und in einem Mischer dosiert. Die Pumpen fordern volumetrisch. Über den Volumenstrom der Pumpem wird ein stöchiometrischen Verhältnis von Bindemittel/Additiv-Mischung und Vernetzerschmelze eingestellt (O ! !- Gruppen des Acrylates/latenten NCO-Gruppen des Härters = 1 : 1). In einer Mischkammer (statischer Mischer, Firma Sulzer GmbH) werden die Schmelzen innerhalb sehr kurzer Zeit (< 5 s) molckulardispers gemischt.

Diese resultierende homgene Schmelze, die noch immer eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der Komponenten hat, wird in eine Voremulgierzone gefordert. In der Voremulgierzone wird eine wä#rige Lösung, bestehend aus 61 Teilen entsalztem Wasser, 1. 6 Teilen Orotan 731 K (Dispergierhilfsmittel), 0. 2 Teilen Troykyd 777 (Entschäumer) und 0. 4 Teilen Surfinol TMN 6 (Netzmittel) mit einer volumetrisch fördernden Pumpe zudosiert. Die wäßrige Lösung wurdc vor der Dosierung in einem druckbeständigem Behälter 3 auf die Prozef3ternperatur von 139°C erwärmt. Durch Energieeintrag mit einem Rotor-Stator-System oder statischer Mischer wird nun eine Voremulsion erzeugt :

Die Harz/Vernetzer-Schmelze bildet dabei Tropfen (disperse Phase) in der wäßrigen Lösung (kontinuierliche Phase). Dic Tropfen der Voremulsion werden in einer weiteren Zone bei Energieeinträgern zwischen 107 und 10" J/M3 auf eine Partikelgröße zwischen 1000 und 3000 nm zerkleinert. Der Energiereintrag des Rotor-Stator-Systems kann der durch Verändern der S Spaltbreite zwischen Roter und Stator, durch die Rotor-Geometrien und die Drehzahl verändert werden.

Im Anschluß an die Dispergierung wird eine Abkühlung der Dispersionen durch Einspritzen von kaltem Wasser erreicht. Die Mengen an entsalz3tem Wasser zur Voremulgierung und zur Abkühlung der Dispersionen sind so bemessen, daß die enthaltene Dispersion einen Feststoffgehalt von ca. 35 % aufweist. Abschließend werden zu der Dispersion noch 1. 8 Teile Acrysol RM8 (Verdicker, bezogen auf einen Feststoffgehalt von 35 %) gegeben und durch einen 50 um Filter filtriert.

2.) Applikation der Dispersion Die Slurry wird auf mit Wasserbasislack beschichtete Stahtafeln mittels einer Becherpistole appliziert. Das Blech wird 5 min. bei Raumtemperatur und 5 min. bei 60°C abgelüftet. Anschließend wird bei einer Temperatur von 150°C das Blech 30 min. eingebrannt. Bei 40 um Schichtdicke wird ein hochglänzender Klarlackfilm mit MEK-Beständigkeit (> 100 Doppdhübe) liergestellt. Der Klarlack-Film weist eine gute Schwitzwasserbesti digkeit auf.