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Patent Searching and Data


Title:
ARRANGEMENT OF EXPANDED POLYSTYRENE BOXES AND EXPANDED POLYSTYRENE BOX FOR FOOD TRANSPORT AND STORAGE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/157607
Kind Code:
A1
Abstract:
An arrangement of expanded polystyrene boxes grouped into a tower on a pallet, said boxes being distributed in at least seven rows each comprising three boxes separated by a separation and ordered such that two boxes are placed in parallel side by side along the long axis of the pallet and the third is placed perpendicular to the former, said box being placed perpendicular at one end of the tower opposite the end of the upper and/or lower row. An expanded polystyrene box is also disclosed. (Figure 10) 1

Inventors:
LARRAÍN GARCÍA DIEGO JOSÉ (CL)
Application Number:
PCT/CL2019/050010
Publication Date:
August 22, 2019
Filing Date:
February 13, 2019
Export Citation:
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Assignee:
ENVASES CHILOE S A (CL)
International Classes:
B65D21/00; B65D21/02; B65D71/00; B65D71/06; B65D81/00; B65D81/18
Foreign References:
CA2201545C1999-12-14
JP2012136231A2012-07-19
US5706662A1998-01-13
JP6159546B22017-07-05
CL2018001959S12018-11-16
CL2018001021S12018-07-27
Other References:
"Alternating Layers with The Layer Editor", QUICK PALLET MAKER, 19 September 2016 (2016-09-19), Retrieved from the Internet [retrieved on 20190804]
Attorney, Agent or Firm:
ESTUDIO CAREY LTDA. (CL)
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Claims:
REIVINDICACIONES

1. Disposición de cajas (10) de Poliestireno Expandido (EPS) agrupadas en una torre sobre un pallet (20), CARACTERIZADA porque dichas cajas (10) están distribuidas en al menos 7 filas compuestas cada una por tres cajas (10) separadas entre ellas mediante una separación (13) y ordenadas de modo que, dos cajas (10) se disponen una al lado de la otra paralelamente en el sentido longitudinal del pallet (20) y la tercera se dispone de manera perpendicular a las primeras, estando la caja dispuesta de manera perpendicular en un extremo de la torre que es opuesto al extremo de la fila superior y/o inferior, y porque las cajas (100) tienen un largo comprendido en el rango entre 700 y 800 mm, un ancho comprendido en el rango entre 300 y 400 mm; y un alto comprendido en el rango entre 280 y 350 mm.

2. La disposición de cajas según la reivindicación 1, CARACTERIZADA porque el pallet (20) está construido de EPS en una sola pieza y comprende una superficie horizontal (21) y miembros de apoyo (22).

3. La disposición de cajas según la reivindicación 1 o 2, CARACTERIZADA porque la cara superior del pallet (20) posee tres zonas de apoyo (23) circunscritas por un reborde (24).

4. La disposición de cajas según la reivindicación 3, CARACTERIZADA porque las zonas de apoyo (23) poseen una leve separación entre ellas.

5. La disposición de cajas según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, CARACTERIZADA porque el pallet (20) tiene un largo de 1,2 m y un ancho de 0,8 m.

1

6. La disposición de cajas según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, CARACTERIZADA porque la separación (13) es menor a 10 mm.

7. Caja (100) de Poliestireno espandido (EPS) para el transporte y almacenamiento de alimentos, configurada para apilarse sobre un pallet (200) en una disposición según las reivindicaciones 1 a 5, estando dicha caja compuesta por un cuerpo (100) rectangular que posee una abertura superior y por una tapa (20), en donde el cuerpo (10) posee una base con ranuras de apilamiento (111) y la tapa comprende proyecciones de apilamiento (211), CARACTERIZADA porque tiene un largo comprendido en el rango entre 700 y 800 mm, un ancho comprendido en el rango entre 300 y 400 mm; y un alto comprendido en el rango entre 280 y 350 mm.

8. La caja según la reivindicación 7, CARACTERIZADA porque el cuerpo (100) comprende al menos un cuerpo de refuerzo de pared (101) dispuesto en al menos una cara de al menos una pared lateral, en donde dicho cuerpo de refuerzo de pared (101) comprende una zona de soporte de pared (102) dispuesta hacia la abertura del cuerpo (100) de la caja.

9. La caja según la reivindicación 7 u 8, CARACTERIZADA porque la abertura del cuerpo comprende un borde perimetral (103).

10. La caja según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, CARACTERIZADA porque el cuerpo (100) comprende perforaciones verticales (104) en sus esquinas.

11. La caja según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, CARACTERIZADA porque el cuerpo (100) comprende esquineros (105) dispuestos en las esquinas superiores.

2

12. La caja según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 11, CARACTERIZADA porque el cuerpo (100) comprende al menos una superficie de agarre (106) en el fondo.

13. La caja según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 12, CARACTERIZADA porque la base de la caja comprende una superficie proyectada (110) donde se ubican las ranuras de apilamiento (111) y uno rebajes de apilamiento (112).

14. La caja según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 13, CARACTERIZADA porque comprende sacados inferiores (113) en los bordes inferiores del fondo.

15. La caja según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 14, CARACTERIZADA porque la tapa (200) comprende sacados superiores (213).

16. La caja según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 15, CARACTERIZADA porque la tapa (200) comprende una ranura perimetral (203) en su cara inferior.

17. La caja según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 16, CARACTERIZADA porque la tapa (200) comprende una viga transversal (220) en forma de arco ubicada al centro de su cara inferior.

3

Description:
DISPOSICIÓN DE CAJAS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO Y CAJA DE

POLIESTIRENO ESPANDIDO PARA EL TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE ALIMENTOS.

CAMPO DE LA INVENCION

La presente invención tiene aplicación en la industria del transporte y almacenamiento. En particular, en el transporte y almacenamiento de alimentos tales como pescado fresco, en contendores de Poliestireno Expandido.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION

En la industria de transporte y embalaje de alimentos, específicamente de productos frescos tales como pescado, se utilizan contenedores o cajas elaborados a partir de Poliestireno Expandido (EPS) ya que la formulación de sus resinas está libre de compuestos bromados y aditivos contaminantes.

Por ejemplo, en países como Brasil existe una cadena logística creada para la venta de salmón, en la que la unidad de venta a los clientes finales es una caja de 70 Ib.

Cuando este tipo de producto se transporta hacia su destino final o punto de venta, generalmente las cajas son cargadas en camiones frigoríficos que mantienen la cadena de frío o temperatura óptima del producto para evitar su descomposición. Sin embargo, para lograr lo anterior es necesario que el flujo de aire frío al interior del contenedor se distribuya de tal forma que asegure la temperatura necesaria que requieren los productos almacenados en las cajas para evitar su descongelamiento.

En este contexto y a modo de ejemplo, se ha estudiado que el calor de respiración del salmón fresco es 0 kcal/kg.24h. Esto quiere decir que el salmón no libera energía térmica una vez empacado, por lo cual es importante evitar que el calor ingrese desde afuera al interior de la caja para mantener las condiciones óptimas de conservación. Actualmente, para lograr dichas condiciones las cajas se distribuyen sobre la cubierta de transporte del camión en una configuración apilada pero independiente e intercaldas unas de otras, con el fin de dejar espacios o canales entre ellas que permitan que el flujo de aire las atraviese.

Una primera desventaja de esta configuración tiene que ver con los problemas asociados a la estiba de las cajas, ya que al ir sueltas y separadas entre sí, estas son susceptibles a desplazarse frente a movimientos del camión y por tanto a dañarse o incluso abrirse durante el transporte.

Una segunda desventaja es que las actuales dimensiones de las cajas no permiten que estas sea traslada en pallets estándar de l,2m x 0,8m, ya que no quedarían apoyadas completamente sobre el pallet, existiendo el riesgo de que se dañen. Esto se debe a que el largo de las cajas tradicionales supera los 80 cm y su ancho excede los 40 cm, con el fin que el pescado que se transporta en su interior entre completamente estirado. Este problema se genera especialmente en las cajas para transporte de salmón chileno, el cual por su tamaño (el 80% de los calibres están en el rango de 75-85 cm) requiere de cajas con volúmenes suficientes.

Producto de las características antes mencionadas, dichas cajas deben ser cargadas y ordenadas manualmente, operación que conlleva un alto costo logístico, puesto que se deben armar los pallets en bodega para luego tener que desarmarlos e ingresar las cajas al camión en unidades, considerando así una gran utilización de tiempo y de recurso humano.

Una tercera desventaja de la configuración de cajas actuales, es que los canales horizontales formados entre cajas no conducen el aire de refrigeración de manera óptima. En particular, se tiene que las cajas inferiores apoyadas sobre la superficie (generalmente metálica) del camión quedan expuestas al calor del exterior tal como la radiación del pavimento y a aquel generado por los propios ejes del camión. Lo anterior provoca el aumento indeseable de la temperatura del contenido al interior de las cajas y por tanto el riesgo de que este se deteriore.

Es por tanto el objetivo de la presente invención superar los convenientes antes descritos, por medio de una caja y configuración que permita el transporte y almacenamiento de productos alimenticios frescos de una manera más eficiente, facilitando la tarea de carga y estiba de cajas, y al mismo tiempo mejorando las condiciones de refrigeración de las mismas.

Es otro objetivo de la presente invención mejorar la capacidad de transporte de productos al interior de las cajas, respetando la unidad de venta tradicional del mercado, es decir, manteniendo el cubicaje de las cajas para no afectar los procesos y logística de los comerci ali /adores.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

Para superar los inconvenientes antes descritos, se propone en primer lugar una disposición de cajas de Poliestireno Expandido (EPS) agrupadas en una torre sobre un pallet, donde dichas cajas están distribuidas en al menos 7 filas compuestas cada una por tres cajas separadas entre ellas mediante una separación y ordenadas de modo que, dos cajas se disponen una al lado de la otra paralelamente en el sentido longitudinal del pallet y la tercera se dispone de manera perpendicular a las primeras, estando la caja dispuesta de manera perpendicular en un extremo de la torre que es opuesto al extremo de la fila superior y/o inferior.

En segundo lugar, se propone una caja de Poliestireno espandido (EPS) para el transporte y almacenamiento de alimentos, configurada para apilarse sobre un pallet en una disposición como la descrita anteriormente. La caja está compuesta por un cuerpo rectangular que posee una abertura superior y por una tapa, en donde el cuerpo posee una base con ranuras de apilamiento y la tapa comprende proyecciones de apilamiento.

Se propone que las cajas tengan un largo comprendido en el rango entre 700 y 800 mm, un ancho comprendido en el rango entre 300 y 400 mm; y un alto comprendido en el rango entre 280 y 350 mm.

Las características específicas de la caja de acuerdo a una modalidad preferida de la invención se detallan a continuación:

Dimensiones y Volumen

Tolerancia de di ensiones largo ancho y es */ L %, Espesor +f-2%

Propiedades mecánicas

Carga Máxima sugerida a partir de ia Carga Máxima con Factor e seguridad - 2

Carga Máxima sugerida a partir de la Carga Máxima con Factorde seguridad - 2

Propiedades térmicas

A partir de estas especificaciones, se obtiene una caja más corta y menos ancha que las utilizadas en el estado del arte pero más alta, manteniendo el volumen y por tanto no afectando la capacidad de almacenamiento, es decir, se logra mantener la unidad de venta para no afectar los procesos y la cadena logística existente.

El cambio en las dimensiones de la caja propuesta no afecta al producto transportado en su interior. Por ejemplo en el caso del salmón chileno, la reducción del largo se ve compensada con la ganancia en altura de la caja, permitiendo que los pescados quepan en el volumen interior con el extremo de su cola doblada. En este sentido, la principal ventaja asociada a reducción en el largo y ancho de la caja es que permite distribuirlas en pallets estándar de l,2m x 0,8m, asegurando que las cajas quedan apoyadas sobre el 100% de su base y permitiendo una óptima distribución de las cargas de peso. El objetivo es eliminar por completo el rompimiento de cajas, hoy un problema grave de la industria.

La tabla a continuación muestra una comparación entre los atributos del diseño actual de cajas y la aquí propuesta.

Atributo _ Diseño Actual Diseño Nuevo

Largo [mro] 890 797

Ancho [mmj 42C 39?

Alto mtnj 25? 300

Cubicaje de producto [fibras] 70 70

Volumen interior [iitros] 61 61

Unidades por embarque [unidades] 680 ?35

Máxima carga Neta por Embarque [kilos] 19.800 20.800

Psietirafaíe en l,2m x 0,Srr> No Si

Carga compacta No Si avorecimiento flujo de aire por sección inferior No Sí

Tiempo carga de rampa [minutos] 60 10

El diseño de cajas propuesto permite que estas puedan ser cargadas y descargadas de los camiones directamente sobre un pallet y por medio de transpaletas convencionales. Con ello se logra optimizar los tiempos y recursos destinados a la carga y descarga de camiones.

Para el apilamiento de las cajas, se propone utilizar pallets de EPS por temas de higiene y aislamiento térmico. Sobre este se distribuyen las cajas utilizando un apilado cruzado (Cross Stocking) para darle rigidez a la torre y estabilidad.

Otra ventaja de la configuración propuesta es que permite el armado de la torre de cajas por medio de robots. Para ello, se deja preferentemente un espacio de 6 mm entre cajas para que puedan entrar y salir las paletas del robot. Dicha separación está considerada en el diseño de las cajas, de modo que las dimensiones de la torre calzan justo con las del pallet y no sobresalen de este.

Gracias al uso del pallet de EPS, las cajas del nivel inferior quedan sobre una superficie completamente aislada del piso del camión evitando el calentamiento y derretimiento del producto. El uso de este elemento en combinación con el ordenamiento de cajas propuesto, optimiza el flujo de aire frío alrededor de las cajas, el cual avanza por arriba de la torre, luego baja y se devuelve en su totalidad por debajo de los pallets de EPS, debido a la ranuras de la rampla del camión y de los canales formados por los mismos pallets.

En otras palabras, con la configuración propuesta la carga conforma un verdadero“bloque de producto” o“bloque de EPS” el cual es envuelto por el aire frió, generándose así un flujo circular envolvente mucho más eficiente que aquel que pasa a través de la disposición de cajas separadas y apoyadas sobre la superficie del camión, utilizada en la actualidad.

DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS

- Las Figuras 1 a 3 ilustra un arreglo de cajas según la configuración utilizada en el estado del arte.

- La Figura 2 ilustra los problemas de las cajas del estado del arte cuando son dispuestas en pallets estándar.

- La Figura 3 ilustra los problemas de la disposición de cajas del estado del arte en términos de refrigeración.

- Las Figuras 4 y 5 ilustran la disposición de cajas propuestas por la presente invención.

- Las Figuras 6a y 6b ilustran el flujo de aire de refrigeración a través y alrededor de la disposición propuesta por la presente invención.

- La Figuras 7a y 7b ilustran detalles del cuerpo de la caja propuesta por la presente invención.

- Las figuras 8a y 8b ilustran detalles de la tapa de la caja propuesta por la presente invención.

- La Figura 9 ilustra detalles del pallet para transportar cajas de la presente invención.

- La Figura 10 ilustra un conjunto de cajas apiladas en un pallet de acuerdo a la presente invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS FIGURAS De acuerdo a las Figuras la y lb, el ordenamiento de cajas 10 de EPS que se utiliza tradicionalmente al interior de camiones frigoríficos comprende una disposición en filas, estando cada una de dichas filas compuestas por cinco cajas, con cuatro de ellas ubicadas en el mismo sentido longitudinal y una en el extremo en sentido contrario. El extremo en el cual se ubica la caja en contra sentido 11 se alterna en cada fila tal como se ilustra en la Figura lb. Además se provee un espacio transversal 12 entre las cajas que conforman cada fila, el cual forma un espacio para la circulación de aire y refrigeración de las cajas. El ordenamiento del pallet al interior del camión se realiza de manera manual.

Las cajas tradicionales como las ilustradas en las Figuras 1 a 3 tienen 890 cm de largo, 420 cm de ancho y 257 cm de alto, dimensiones que impiden que estas puedan ser distribuidas sobre un pallet de EPS estándar 20, como el ilustrado en la Figura 2, razón por la cual deben ser ubicadas manualmente en el piso del camión, tal como se representa en la Figura 3. Adicionalmente y tal como se ve en dicha Figura, se tiene el inconveniente de que las cajas ubicadas en la fila inferior y que están en contacto con la superficie del piso del camión 30, se ven sometidas al calor irradiado por el propio camión y/o el pavimento, lo cual afecta la integridad de los productos contenidos en ellas.

De acuerdo a la Figura 4, el ordenamiento que se propone en la presente invención es un apilamiento cruzado con tres cajas 10 por fila, de modo que dos cajas se disponen una al lado de la otra paralelamente en el sentido longitudinal y la tercera se dispone de manera perpendicular a las primeras. La caja dispuesta de manera perpendicular se alterna en cada fila entre cada extremo de la torre.

La torre de cajas formada tiene preferentemente 7 filas y las dimensiones de las cajas permiten que estas puedan ser acomodadas sobre un pallet de EPS estándar, tal como se ilustra en la Figura 10. Además, el armado de la torre de cajas puede ser completamente automatizado por medio del uso de robots. Para ello, se deja una separación 13 entre cajas (preferentemente menor a 10 mm) para que puedan entrar y salir las paletas del robot que arma la torre. Además, dicha separación 13 está considerada en el diseño de las cajas, de modo que las dimensiones de la torre calzan justo con las del pallet estándar.

La Figuras 6a y 6b muestran un arreglo de 6 torres de cajas 10 dispuestas cada una sobre un pallet 20 en la superficie interior 40 de un camión. Las flechas que se ilustran representan el flujo de aire que circula alrededor de las cajas, en especial aquel que pasa por debajo de las cajas, entre el pallet 20 y la superficie interior 40 del camión.

En la Figura 7a se muestra el cuerpo 100 de una caja de acuerdo a una modalidad preferida de la invención, la cual comprende al menos un cuerpo de refuerzo de pared 101 dispuesto en al menos una cara de al menos una pared lateral, en donde dicho cuerpo de refuerzo de pared 101 comprende una zona de soporte de pared 102 dispuesta hacia la abertura del cuerpo 100 de la caja. Además, la abertura del cuerpo 100 comprende un borde perimetral 103, que corresponde a un borde de conexión que se proyecta hacia arriba de la abertura. Por otra parte, se aprecia que el cuerpo 100 comprende perforaciones verticales 104 hacia las cuatro esquinas del cuerpo, esquineros 105 dispuestos hacia las esquinas superiores del cuerpo 100 y al menos un rebaje inferior dispuesto en la cara exterior del cuerpo 100, hacia el fondo del mismo, definiendo una superficie de agarre 106.

De acuerdo a la Figura 7b, la base de la caja 10 comprende una superficie proyectada 110 que tiene una configuración de rebajes y ranuras de apilamiento, en donde dichas ranuras de apilamiento 111 están configuradas para recibir proyecciones de apilamiento dispuestas en la cara exterior de la tapa. Por su parte, los rebajes de apilamiento 112 en la cara exterior del fondo permiten reducir sustancialmente el peso de la caja y, al mismo tiempo, aumentar la resistencia del fondo de la caja frente a los golpes. Además, la disposición de los rebajes de apilamiento 112 está diseñada para evitar afectar sustancialmente las propiedades de aislación térmica. Por otra parte, la disposición de ranuras de apilamiento 111 en la cara exterior del fondo de la caja y de proyecciones de apilamiento en la cara exterior de la tapa, que calzan cooperativamente durante apilamiento, favorece el apilamiento cruzado entre cajas propuesto en la presente invención. Finalmente, en los bordes inferiores del fondo de la caja se disponen sacados inferiores 113 que proveen una superficie para el paso de los zunchos que permiten asegurar las cajas en el pallet. Preferentemente se dispone un par de sacado inferiores 113 en cada borde longitudinal inferior de la caja.

En la Figura 8a se muestra que la tapa 200 de la caja comprende sacados superiores 213 que están alineados con los sacados inferiores del cuerpo de la caja y que tienen también el propósito de permitir el paso de zunchos. Además se observa la configuración espacial de las proyecciones de apilamiento 211 que posee la tapa 200, estas últimas siendo complementarias con las ranuras de apilamiento que posee la cara exterior del fondo del cuerpo ilustradas en la Figura 7b.

Por su parte, la Figura 8b ilustra los detalles de la cara inferior de la tapa 200, donde se puede apreciar que esta comprende una ranura perimetral 203 para recibir el borde perimetral del cuerpo de la caja. Fa tapa 200 además comprende una viga transversal 220 en forma de arco ubicada al centro que busca incrementar la resistencia a la flexión de la tapa.

Fa Figura 9 muestra una configuración preferida del pallet 20 utilizado para apilar las cajas de la presente invención. Este está construido preferentemente de EPS en una sola pieza y está compuesto por una superficie horizontal 21 y miembros de apoyo 22. El pallet tiene preferentemente las dimensiones estándar de la industria, es decir, un largo de 1,2 m y un ancho de 0,8 m.

Cada unidad del pallet 20 permite apilar cajas en filas compuestas por 3 cajas. Para ello, la cara superior del pallet posee tres zonas de apoyo 23 circunscritas por un reborde 24 que tiene la forma de la base de una caja y que está configurado para que las cajas sean depositadas en su interior, impidiendo el movimiento de estas en relación al pallet. Además, las zonas de apoyo 23 poseen una leve separación entre ellas para crear el espacio que permite la entrada de las paletas del robot que arma la torre de cajas sobre el pallet. Finalmente, la Figura 10 muestra la torre de cajas 10 de la presente invención apiladas de manera cruzada (cross staking) sobre el pallet 20 y en una configuración preferida de 7 filas.