Die Erfindung bezieht sich auf eine Anordnung für ein Bodensystem eines Transportcontainers, insbesondere Seetransportcontainer, ein Trägerelement für eine solche Anordnung, einen Transportcontainer sowie eine Verbundplatte.

Hintergrund der Erfindung

Transportcontainer nehmen heute eine herausragende Stellung beim Transport von beliebigen Waren und Gegenständen auf dem Land und auf See ein. Die quaderförmigen Transportcontainer werden in verschiedenen Standardgrößen hergestellt und benutzt. Während die Außenwände üblicherweise aus Metallprofilblechen gebildet sind, weisen bekannte Transportcon tainer einen Holzfußboden auf. Hierbei ist es üblich, eine Bodenplatte aus Holz auf einer Bodenunterkonstruktion mit Unterkonstruktionselementen zu montieren. Die Unterkonstruktionselemente sind quer zur Längsrichtung des Transportcontainers, parallel zueinander und beabstandet angeordnet. Hierbei werden die Unterkonstruktionselemente, die üblicherweise aus einem Profilmaterial sind, endseitig angeschweißt und sind im Übrigen freitragend.

Es ist bekannt, die Bodenplatte aus Edelholz zu fertigen, was zum Verbrauch dieser Naturressource führt. Alternativ wurde vorgeschlagen, Birkenholzschichtplatten einzusetzen. Hierbei tritt jedoch das Problem auf, dass derartige Bodenplatten empfindlich gegenüber Feuchtigkeitsaufnahme sind, was nachteilig für die Gebrauchseigenschaften ist.

Es ist beispielsweise aus der DE 37 80 064 T2 bekannt, Verbundplatten aus verschiedenen Materialien herzustellen, allerdings bleibt das Problem einer kostengünstigen Herstellung von Verbundplatten in größeren Stückzahlen, wobei die Verbundplatten leicht und stabil sein sollen.

Zusammenfassung der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbesserte Anordnung für ein Bodensystem eines Transportcontainers sowie einen Transportcontainer zu schaffen, bei dem eine material- und res- sourcensparende Bodenausbildung ermöglicht ist. Zumindest sollen hierbei die Gebrauchseigenschaften der bekannten Edelholzböden erreicht werden. Ein weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbesserte Verbundplatte zu schaffen, die kostengünstig herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Anordnung für ein Bodensystem eines Transportcontainers nach den unabhängigen Ansprüchen 1 und 25 gelöst. Weiterhin sind ein Trägerelement für eine solche Anordnung nach dem unabhängigen Anspruch 11 und eine Zwischenträgerplatte nach dem unabhängigen Anspruch 24 mit einem Verfahren zur Herstellung der Zwischenträgerplatte nach dem unabhängigen Anspruch 14, ein Transportcontainer nach dem unabhängigen Anspruch 26 sowie eine Verbundplatte nach dem unabhängigen Anspruch 27, ein Boden in einem Container nach dem unabhängigen Anspruch 33, eine Bodenbaugruppe in einer Logistikeinrichtung nach dem unabhängigen Anspruch 34, ein Bauelement zum Bauen eines Raumes nach dem unabhängigen Anspruch 36 und ein Transportcontainer nach dem unabhängigen Anspruch 38 vorgesehen. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von abhängigen Unteransprüchen.

Die Erfindung umfasst den Gedanken einer Anordnung für ein Bodensystem eines Transportcontainers, insbesondere Seetransportcontainer, bei der auf beabstandet gebildeten Unterkonstruktionselementen hierzu quer verlaufende und hierauf lagernde Trägerelemente angeordnet sind, auf denen eine Bodenplatte aufliegt.

Mit Hilfe der auf den Unterkonstruktionselementen lagernden Trägerelementen ist eine zusätzliche Stützung der Bodenplatte geschaffen, so dass für die Ausbildung der Bodenplatte weitergehende Gestaltungsmöglichkeiten gegeben sind. Die Bodenplatte kann so hinsichtlich der Materialwahl und ihrer konstruktiven Ausgestaltung material- und resourcensparend ausgeführt werden. Aufsetzend auf die bekannten Unterkonstruktionselemente sind Trägerelemente und Bodenplatte aufeinander abstimmbar, so dass gewünschte Gebrauchseigenschaften ausgebildet werden können, insbesondere hinsichtlich der mechanischen Stabilität. Die Trägerelemente verlaufen vorzugsweise parallel zueinander, wobei ein Abstand seitlich zugeordneter Kanten der Trägerelemente bei einer bevorzugten Ausgestaltung zwischen etwa 120mm und etwa 170mm beträgt. Besonders bevorzugt ist ein seitlicher Abstand von etwa 170mm, da auf diese Weise möglichst wenige Trägerelemente zum Einsatz kommen. In einer zweckmäßigen Ausgestaltung sind die Trägerelemente als Profilelemente gebildet. Als Material wird für die Trägerelemente vorzugsweise Stahl genutzt, insbesondere Stahl der Art ST52 (EN 10025, 10.2004)

Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass in den Trägerelementen Aufnahmen gebildet sind, in welche zugeordnete Abschnitte der Unterkonstruktionselemente eingreifen. Mithilfe der Aufnahmen an den Trägerelementen ist bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung eine formschlüssige Verbindung zwischen den Aufnahmen der Trägerelemente und den hier eingreifenden zugeordneten Abschnitten der Unterkonstruktionselemente geschaffen. Mittels Wahl der Tiefe der Aufnahmen kann je nach Anwendungszweck ein gewünschter Abstand zwischen der Unterseite der Bodenplatte und der Oberseite der Unterkonstruktionselemente eingestellt werden. Während die Bodenplatte auf den Trägerelementen lagert, besteht ein Abstand zur Oberseite der Bereiche der Unterkonstruktionselemente, in denen kein Trägerelement auf den Unterkonstruktionselementen lagert. In diesen Bereichen ist insoweit bei Belastung der Bodenplatte ein Durchfedern dieser ermöglicht. Indem die Aufnahmen in ihrer Tiefe gezielt ausgeführt werden, kann ein zulässiger Durchfederbereich für die Bodenplatte festgelegt werden. Vorzugsweise wird mithilfe der Trägerelemente zwischen der Unterseite der Bodenplatte und der Oberseite der Unterkonstruktionselemente ein Abstand zwischen etwa 3mm bis etwa 15mm festgelegt.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Aufnahmen unter Fortlassen und / oder Abtrag von Material von den Trägerelementen gefertigt ist. Vorzugsweise werden die Aufnahmen von den Trägerelementen ausgestanzt oder in anderer Weise abgetrennt. Alternativ kann das Trägerelement derart gefertigt werden, dass von vornherein eine materialfreie Aufnahme vorliegt.

Bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass im Bereich der Aufnahmen eine Kontaktfläche gebildet ist, indem eine an dem jeweiligen Trägerelement gebildete Auflagefläche und eine an dem jeweiligen Unterkonstruktionselement gebildete Stützfläche flächig aufeinander liegen.

Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die an dem jeweiligen Trägerelement gebildete Auflagefläche mittels einer Materialabkantung gebildet ist. Bei der Ausbildung der Trägerelemente als Profilelemente kann zum Beispiel mittels Stanzen die Materialabkantung hergestellt werden. Es wird quasi aus dem Profil ein Materialabschnitt herausge- bogen, so dass ein im Wesentlichen quer verlaufender Abschnitt entsteht, an dem die Auflagefläche gebildet ist. Bei der Montage der Trägerelemente auf den Unterkonstruktionselementen kommt die Auflagefläche dann in Kontakt mit der zugeordneten Stützfläche an dem Unterkonstruktionselement.

Bevorzugt sieht eine Fortbildung der Erfindung vor, dass die Materialabkantung mit einem zugeordneten Profilabschnitt verbunden ist. Eine Verbindung zwischen der Materialabkantung und einem zugeordneten Profilabschnitt wird vorzugsweise mittels Schweißen hergestellt. Sind die Trägerelemente beispielsweise als C-Profilelemente ausgeführt, kann mittels der Materialabkantung, die mithilfe des Hochklappens eines unteren Profilelementabschnittes geschaffen wird, im Zusammenwirken mit einem oberen Arm des Profilelementes eine Art Vierkanthohlprofilabschnitt geschaffen werden. Mittels Verschweißen wird dann die mechanische Stabilität weiter verbessert. Alternativ kann auch eine Verschraubung oder eine Vernietung des abgekanteten Materialabschnitts mit einem zugeordneten Profüelementabschnitt vorgesehen sein.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass im Bereich der Materialabkantung eine Montageverbindung zwischen dem Trägerelement und der Bodenplatte gebildet ist. Bevorzugt wird die Montageverbindung zwischen den Trägerelementen und der Bodenplatte mittels Schrauben oder Nieten ausgeführt.

Eine Weiterbildung der Erfindung kann vorsehen, dass die Bodenplatte auf Lagerabschnitten aufliegt, die an den Trägerelementen gebildet sind. Mittels Ausbilden der Lagerabschnitte kann zum Beispiel der Umfang eingestellt werden, in welchem ein direkter Kontakt zwischen Unterseite der Bodenplatte und den Trägerelementen ausgebildet wird. Beispielsweise können die Lagerabschnitte als Vorsprünge an den Trägerelementen gebildet sein, wodurch die Kontaktfläche möglichst gering gehalten werden kann. In einer Ausgestaltung sind die Lagerabschnitte oberhalb der Materialabkantung angeordnet. Die Lagerabschnitte können als Elemente der Profilierung der Trägerelemente selbst hergestellt sein.

Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Trägerelemente an den Unterkonstruktionselementen mittels einer nicht-lösbaren Verbindung montiert sind. Eine nichtlösbare Verbindung wird vorzugsweise mittels Schweißen oder Nieten hergestellt. Alternativ kann die Verbindung zwischen den Trägerelementen und den Unterkonstruktionselementcn lösbar ausgeführt sein, beispielsweise mittels Schraubverbindungen.

Bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die nichtlösbare Verbindung im Bereich der Kontaktfläche oder in einem hieran angrenzenden Bereich gebildet ist. Die Verbindung, sei sie lösbar oder nicht-lösbar ausgeführt, kann wahlweise auch sowohl im Kontaktflächenbereich als auch in ihren angrenzenden Bereichen gebildet sein.

Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte aus einem Blechelement, umfassend die Schritte: Bereitstellen eines profilierten Blechelements; Bilden wenigstens einer Aufnahme an wenigstens einer Stelle des Profils.

Bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Bilden der wenigstens einen Aufnahme an wenigstens einer Stelle des Profils durch Materialabtrag von dem Blechelement erfolgt. Alternativ kann eine Weiterbildung der Erfindung kann vorsehen, dass das Bilden der wenigstens einen Aufnahme an wenigstens einer Stelle des Profils durch die Schritte erfolgt: Auftrennen des Blechelements an wenigstens einer Stelle über eine vorbestimmte Länge entlang einer vorbestimmten Linie des Profils, so dass am Blechelement zwei Ränder mit der Länge der vorbestimmten Länge entstehen; wenigstens einmaliges Falten jedes der Ränder, so dass Faltränder gebildet werden; Übereinanderlegen der Faltränder. Im Ergebnis erhält man eine Aufnahme mit einer vergleichbaren Funktion wie sie die bereits oben im Zusammenhang mit dem Trägerelement beschriebene Aufnahme bereitstellt.

Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Schritt des Bereitstellens des profilierten Blechelements umfasst, ein Trapezblech bereitzustellen.

Bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Schritt des Auftrennens an der Mitte eines Profilbereiches erfolgt. Bevorzugt sieht eine Fortbildung der Erfindung vor, dass das Auftrennen in der Erstreckungsrichtung des Trapezprofilbereichs des Trapezblechs erfolgt. Beispielsweise wird das Auftrennen in der Mitte des Trapezprofils in Richtung einer Längserstreckung des Trapezprofils durchgeführt. Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Schritt des Auftrennens über eine vorbestimmte Länge erfolgt, die kleiner ist als die Ausdehnung des Blechs in der Auftrennrichtung. Beispielsweise wird das Blech in seinem Profilbereich nur abschnittsweise aufgetrennt. Ferner kann zusätzlich zum Schritt des Auftrennens in Längserstreckung des Profils, wobei das Auftrennen nur mit einer vorbestimmten Länge erfolgt erfolgt, vorgesehen sein, dass quer zum erfolgten Auftrennen zwei weitere Quertrennvorgänge erfolgen, so dass ein an nur noch einer Kante am Blech hängender Abschnitt gebildet ist. Dieser Abschnitt kann dann gebogen oder gefaltet werden.

Bei einer alternativen zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Schritt des Auftrennens über eine vorbestimmte Länge erfolgt, die genauso groß ist wie die Ausdehnung des Blechs in der Auftrennrichtung.

Bevorzugt sieht eine Fortbildung der Erfindung vor, dass der Schritt des Faltens mehrfach ausgeführt wird. Damit werden die Faltränder zumindest doppelt gelegt, so dass sie in der Lage sind, ein Abstandselement darzustellen. Ferner ist dem Fachmann klar, dass der Schritt des Faltens auch an unsymmetrisch gewählten Stellen erfolgen kann. Damit kann es möglich sein, eine Beabstandung in definierter Weise vorzugeben. Eine weitere bevorzugte Fortbildung der Erfindung sieht vor, dass bei mehr als einmaligem Falten die Ränder in alternierenden Richtungen gefaltet werden.

Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Schritt des Übereinanderle- gens der Faltränder von einem Schritt des Verbindens der Faltränder mittels eines oder mehreren von Kleben, Löten, Schweißen, Nageln und Schrauben gefolgt wird. Dies kann in besonderen Fällen der weiteren Sicherheit der Faltung dienen.

Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Bodenplatte aus einem Holz-Kunststoff-Composite ist. Holz-Kunststoff-Composite werden auch als Holz- Kunststoff- Verbundstoffe bezeichnet. Bevorzugt ist die Nutzung einer Bodenplatte unter Verwendung von Recyclingkunststoff. Die Bodenplatte wird zweckmäßigerweise mit einer Dicke zwischen etwa 10mm und etwa 30mm gebildet, bevorzugt mit einer Dicke von etwa 20mm. In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird eine Bodenplatte aus einem Holz-Kunststoff-Composite eingesetzt, welche unter Verwendung einer Kunststoffmischung hergestellt ist, wie sie in dem Dokument DE 41 22 382 C2 als solche beschrieben ist. Gemäß einem weiteren Aspekt sieht die Erfindung eine Verbundplatte vor, umfassend: Ein Plattenelement aus einem Holz-Kunststoff-Composite und ein Trapezprofilblech mit wenigstens einer Anlegefläche für das Plattenelement. Das Plattenelement kann an dem Trapezprofilblech fixiert sein, bei einer geeigneten Haltevorrichtung kann eine Fixierung des Plattenelements an dem Trapezprofilblech aber auch überflüssig sein. Ein Trapezprofilblech kann bei geringem Eigengewicht eine gute Biegesteifigkeit aufweisen, während das Plattenelement aus Holz-Kunststoff-Composite eine Verblendung des Trapezprofils bereitstellt, die naturressour- censchonend gebildet werden kann.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass zumindest in einer Längserstreckungsrichtung der Verbundplatte das Plattenelement im Wesentlichen bündig mit dem Trapezprofilblech abschließt. In diesem Zusammenhang bedeutet "im Wesentlichen bündig", dass an einem Ende des Trapezprofilblechs angeordnete Elemente von geringerer Ausdehnung als eine Höhe des Trapezprofilblechs für das Merkmal des bündigen Ab- schließens nicht betrachtet werden.

Eine Weiterbildung der Erfindung kann vorsehen, dass bei der Verbundplatte das Trapezprofilblech im Wesentlichen aus Stahl gebildet ist.

Eine bevorzuge Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass in der Längserstreckung der Verbundplatte am Trapezprofilblech an einem vorderseitigen Ende eine Vorstülpung und / oder an einem hinterseitigen Ende eine Ausnehmung gebildet ist, die formschlüssig zur Vorstülpung gebildet ist. Damit ist es möglich, dass mehrere Verbundplatten hintereinander zusammengesteckt werden können, so dass Vorstülpungs-Ausnehmungs- Verbindungen gebildet sind, die ein gegenseitiges Verrücken mehrerer zusammen angeordneter Verbundplatten verhindern. Damit können auf einfache Weise stabile Anordnungen mehrerer Verbundplatten erzielt werden.

Bei einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Vorstülpung und / oder die Ausnehmung aus demselben Material wie das Trapezprofilblech gebildet und an diesem fest angelegt ist. Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass in einer Quererstreckungsrichtung der Verbundplatte das Trapezprofilblech derart geformt ist, dass es zumindest zu einer Seite hin eine Auflageflächenvergrößerung bildet. Die Auflageflächenvergrößerung ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass die Verbundplatte beispielsweise an einem Vorsprung einer Wand angelegt werden kann, so dass die Verbundplatte quasi an dem Vorsprung aufgehängt ist. Zusammen mit den Vorstülpungs-Ausnehmungs- Verbindungen kann dann beispielsweise ein Boden in einem geschlossenen Raum, beispielsweise in einem Transportcontainer gebildet sein.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist ein Boden in einem Container, insbesondere Seecontainer, geschaffen mit wenigstens einer wie oben beschriebenen Verbundplatte. Damit ist ein gegenüber der eingangs definierten Anordnung für ein Bodensystem ein Containerboden geschaffen, der die Vorteile der eingangs definierten Anordnung aufweist und eine aufwändige Unterkonstruktion überflüssig macht. Das heißt, es ist ein einfach und in großen Stückzahlen herstellbarer Containerboden geschaffen, der ressourcenschonend herstellbar ist aber auch leicht und stabil ist.

Gemäß einem noch weiteren Aspekt der Erfindung ist eine Bodenbaugruppe an einer Logistikeinrichtung geschaffen, bestehend aus wenigstens einer wie oben beschriebenen Verbundplatte. Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Logistikeinrichtung wenigstens eines von LKW, Trailer und Pritsche ist. Damit stellt die Erfindung eine Bodenvorrichtung bereit, die zusätzlich zu den bereits genannten Vorteilen der oben beschriebenen Verbundplatte leicht ist und damit kraftstoffsparend transportiert werden kann. Auch in einem Bürocontainer kann die beschriebene Verbundplatte vorteilhaft eingesetzt werden.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist ein Bauelement zum Bauen eines Raumes geschaffen, welches mit einer wie zuvor beschriebenen Verbundplatte gebildet ist. Die Vorteile der oben beschriebenen Verbundplatte können auch beim Bau von Räumen beispielsweise als Wand, Decken- oder Bodenelemente zum Einsatz kommen. Aufgrund des geringen Gewichts und der hohen Stabilität können die Verbundplatten daher einen raschen Aufbau von Gebäuden ermöglichen, insbesondere beispielsweise in Katastrophengebieten. Gemäß einem noch weiteren Aspekt der Erfindung ist ein Transportcontainer, insbesondere Seetransportcontainer, geschaffen mit einer wie oben beschriebenen Verbundplatte.

Durch das Bereitstellen der oben beschriebenen Verbundplatte unter Verwendung eines Trapezprofilbleches ist eine vollautomatische Herstellung in großen Stückzahlen ermöglicht. Ferner ist eine ausgeprägte Verkürzung der Montagezeit einer Bodengruppe um bis zu 90 % möglich, da die herkömmlicherweise erforderlichen Vorgänge eines Einschweißens von Stahlprofilen und Bildung von Schraubverbindungen entfallen, die ansonsten einen Montage- engpass darstellen.

Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf Figuren einer Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigen: Fig. 1 ein Trägerelement für ein Bodensystem eines Transportcontainers im Querschnitt, Fig. 2a eine schematische Darstellung im Zusammenhang mit dem Prozess des Ausbildens einer Materialabkantung bei dem Trägerelement nach Fig. 1 ,

Fig. 2b eine schematische Darstellung eines Trägerelementes für ein Bodensystem eines Transportcontainers, wobei die Aufnahmen unter Fortlassen und / oder Abtrag von Material von den Trägerelementen gefertigt sind, Fig. 3 eine schematische Darstellung in perspektivischer Form im Zusammenhang mit der

Materialabkantung bei dem Trägerelement nach Fig. 1 ,

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung eines Bodensystems für einen Transportcontainer, Fig. 5 eine weitere perspektivische Darstellung des Bodensystems aus Fig. 4, Fig. 6 eine Vorderansicht des Bodensystems aus Fig. 4, Fig. 7 eine Seitenansicht des Bodensystems aus Fig. 4,

Fig. 8 einen Abschnitt eines Trägerelementes für ein Bodensystem eines Transportcontainers in perspektivischer Darstellung,

Fig. 9 einen Abschnitt eines Trägerelementes für ein Bodensystem eines Transportcontainers in perspektivischer Darstellung,

Fig. 10 einen Abschnitt eines Trägerelementes für ein Bodensystem eines Transportcontainers in perspektivischer Darstellung,

Fig. 11 einen Abschnitt eines Trägerelementes für ein Bodensystem eines Transportcontainers in perspektivischer Darstellung, Fig. 12 einen Abschnitt eines Trägerelementes für ein Bodensystem eines Transportcontainers in perspektivischer Darstellung,

Fig. 13 ein Blechelement zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte,

Fig. 14 eine schematische Darstellung zum Erläutern von Schritten eines Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte,

Fig. 15 einen Ausschnitt einer Anordnung für ein Bodensystem eines Transportcontainers mit einer Zwischenträgerplatte gemäß Fig. 14 in Vorderansicht,

Fig. 16 eine schematische Darstellung zum Erläutern von Schritten eines Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte bei alternierenden Faltvorgängen,

Fig. 17 einen Ausschnitt einer Anordnung für ein Bodensystem eines Transportcontainers mit einer Zwischenträgerplatte gemäß Fig. 16 in Vorderansicht,

Fig. 18 einen Ausschnitt gemäß Fig. 15 in rechtsseitiger Seitenansicht,

Fig. 19 einen Ausschnitt gemäß Fig. 15 in linksseitiger Seitenansicht,

Fig. 20 eine schematische Darstellung zum Erläutern von Schritten eines weiteren Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte,

Fig. 21 eine schematische Darstellung zum Erläutern von Schritten eines noch weiteren Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte,

Fig. 22 eine Seitenansicht einer Verbundplatte und

Fig. 23 eine Vorderansicht einer an einem Vorsprung aufgehängten Verbundplatte.

Fig. 1 zeigt ein Trägerelement 1 für ein Bodensystem eines Transportcontainers im Querschnitt. Das Trägerelement wird beim Aufbau eines Bodensystems für einen Transportcontainer auf Unterkonstruktionselementen und quer zu diesen verlaufend angeordnet (vgl. weitere Erläuterungen unten). Die Unterkonstruktionselemente (in Fig. 1 nicht dargestellt) bilden eine Unterkonstruktion, derart, dass üblicherweise mehrere Unterkonstruktionselemente quer zur Längsrichtung des Transportcontainers und sich über die Gesamtbreite des Bodens des Transportcontainers erstreckend angeordnet sind. Die Unterkonstruktionselemente verlaufen hierbei üblicherweise parallel und beabstandet zueinander. Stirnseitig sind die Unterkonstruktionselemente mit der Wandung des Transportcontainers verschweißt. Im Übrigen handelt es sich häufig um eine freitragende Konstruktion.

Auf die Unterkonstruktionselemente werden dann mehrere Trägerelemente der in Fig. 1 dargestellten Art quer verlaufend angeordnet, um hierauf schließlich die Bodenplatte (in Fig. 1 nicht dargestellt) des Transportcontainers zu montieren. Vorzugsweise werden die Trägerelemente in einem seitlichen Abstand von etwa 170mm zueinander angeordnet.

Das Trägerelement 1 in Fig. 1 ist als ein Stahlprofilelement ausgeführt. Es weist bevorzugt eine Profilelementhöhe von etwa 30mm bis etwa 70mm auf. Im oberen Bereich des Trägerelementes sind Lagerabschnitte 2, 3 gebildet, auf denen die Bodenplatte zur Auflage kommt. Eine Materialabkantung 4 ist mittels Ausstanzen und Umbiegen hergestellt und mit einem zugeordneten oberen Abschnitt 5 verschweißt, sodass eine Schweißverbindung 6 gebildet ist. Mittels der Ausbildung der Materialabkantung 4 entsteht an dem Trägerelement 1 zugleich eine Ausnehmung, welche ihrerseits als Aufnahme für ein zugeordnetes Unterkonstruktionselement bei der Monatage des Trägerelementes 1 auf den Unterkonstruktionselementen des Bodensystems dient. In allen folgenden Figuren werden für gleiche oder ähnliche Merkmale die gleichen oder entsprechende Bezugszeichen verwendet.

Fig. 2a zeigt eine schematische Darstellung im Zusammenhang mit dem Prozess des Ausbil- dens der Materialabkantung 4 bei dem Trägerelement 1 nach Fig. 1. Es ergibt sich, dass die Materialabkantung 4 gebildet wird, indem ein Profilabschnitt 20 herausgetrennt und Stück für Stück nach oben gebogen wird. Dieses ist weiterhin auch in der perspektivischen Darstellung in Fig. 3 gezeigt. Aus Fig. 3 ergibt sich dann auch die bei der Ausbildung der Materialabkantung 4 entstehende Aufnahme 21.

Fig. 2b zeigt eine schematische Darstellung eines Trägerelements 1 für ein Bodensystem eines Transportcontainers, wobei die Aufnahmen 21' unter Fortlassen und / oder Abtrag von Material von dem Trägerelement 1 gefertigt sind. Bevorzugt wird eine Aufnahme 21' in diesem Beispiel durch Ausstanzen hergestellt.

Fig. 4 und 5 zeigen perspektivische Darstellungen eines Bodensystems für einen Transportcontainer unter Verwendung mehrerer Trägerelemente 40, die dem Trägerelement 1 aus Fig. 1 entsprechend gebildet sind. Auf Unterkonstruktionselementen 41 sind die Trägerelemente 40 montiert, so dass die Unterkonstruktionselemente 41 formschlüssig in die Aufnahmen 21 eingreifen. Auf den Trägerelementen 40 ist dann eine Bodenplatte 42 montiert. Hierbei greifen die an den Trägerelementen 40 gebildeten Lagerabschnitte 2, 3 in zugeordnete Vertiefungen 43, 44 auf der Unterseite der Bodenplatte 42 ein. Die Fig. 6 und 7 zeigen eine Vorder- und eine Seitenansicht des Bodensystems für den Transportcontainer nach den Fig. 4 und 5. Es ergibt sich, dass zwischen einer Oberseite 60 der Unterkonstruktionselemente 41 und einer Unterseite 61 der Bodenplatte 42 ein Abstand gebildet ist. Dieser Abstand kann je nach Anwendungszweck individuell eingestellt werden, indem die Kombination aus Trägerelement 40 und Bodenplatte 42 entsprechend gestaltet wird. Beispielsweise wird mittels der Materialabkantung 4 bestimmt, wie weit die Trägerelemente 40 im Bereich der Aufnahme 21 mit den Unterkonstruktionselementen 40 überlappen. Vergleichbar wird der Abstand bestimmt durch die Ausbildung der Ausnehmungen 43, 44.

Die Fig. 8 bis 12 zeigen jeweils einen Abschnitt eines Trägerelementes für ein Bodensystem eines Transportcontainers in perspektivischer Darstellung für verschiedene Ausführungsformen. Bei den verschiedenen Ausgestaltungen ist eine Materialabkantung 4 mittels Trennen und Umbiegen hergestellt. Die Materialabkantung 4 kann mit einem zugeordneten oberen Abschnitt 5 verschweißt sein. Es ist jeweils eine entstehende Aufnahme 21 gebildet.

Fig. 13 zeigt ein Blechelement 101 zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte. In der vorliegenden Ausführungsform wird ein Trapezblech verwendet, dem Fachmann ist aber klar, dass jegliche Form eines Profilblechs zur Anwendung kommen kann. Der als D gekennzeichnete Bereich wird im folgenden in einer Ausschnittsbetrachtung detailliert als Gegenstand des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der Zwischenträgerplatte herangezogen.

Fig. 14 zeigt Schritte eines Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte aus einem Profilblech wie es in Fig. 13 dargestellt ist. In einem ersten Schritt, dargestellt in Fig. 14a, ist ein Blechelement 101 in der Form eines Trapezblechs 101 mit einem Profil 103 bereitgestellt. An einem unteren Profilabschnitt 103 wird das Profil 103 abschnittsweise aufgetrennt. Einerseits in der Richtung der Erstreckung des Profils, das heißt, in die Zeichenebene hinein - andererseits werden zwei quer angelegte Trennschnitte einmal am Anfang und einmal am Ende des ersten Trennschnitts gelegt. Auf diese Weise entstehen abknickbare Abschnitte 105 und 107 des Trapezblechs 101. Fig. 14b zeigt, dass die Abschnitte 105 und 107 abgeknickt sind, so dass sie Faltränder 105 und 107 bilden. Das Bezugszeichen 106 zeigt an, dass diese Faltung nur über eine begrenzte Länge und nicht über die gesamte Profillänge erfolgt, mit anderen Worten, es bleiben Profilabschnitte in der ursprünglichen Weise bestehen. In einem darauffolgenden Schritt werden an einer Stelle 109 und an einer Stelle 111, die nicht notwendigerweise symmetrisch zueinander angeordnet sein müssen, weitere Abknickungen erzielt, so dass Faltränder 113 und 115 entstehen. Fig. 14-d zeigt schließlich, dass die Faltränder 113 und 115 übereinandergelegt werden. In besonders gelagerten Fällen kann vorgesehen sein, dass der Schritt des Übereinanderlegens der Faltränder 113 und 115 von einem Schritt des Verbindens der Faltränder 113 und 115 mittels eines oder mehreren von Kleben, Löten, Schweißen, Nageln und Schrauben gefolgt wird.

Fig. 15 zeigt einen Ausschnitt einer Anordnung für ein Bodensystem eines Transportcontainers mit einer wie im erläuternden Text zu Fig. 14 beschrieben hergestellten Zwischenträgerplatte 101 in Vorderansicht. Die Zwischenträgerplatte übernimmt hierbei eine vergleichbare Funktion wie die zuvor beschriebenen Trägerelemente. Die Bodenplatte 42 liegt auf der Zwischenträgerplatte mit der Überlagerung 117 der zuvor gebildeten Faltränder auf. Das Fortfalten der Faltränder hat an dem Trapezblech 101 eine Aufnahme 106, 108, 110 entstehen lassen. In diese Aufnahme kann ein zugeordneter Abschnitt eines Unterkonstruktionselementes eingreifen.

Fig. 16 zeigt schematisch Schritte eines Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte aus einem Profilblech wie es in Fig. 13 dargestellt ist. Dieses Verfahren ist ähnlich zu dem in Fig. 14 dargestellten Verfahren, und gleiche Bezugszeichen haben die gleiche Bedeutung. Das in Fig. 16 dargestellte Verfahren unterscheidet sich von dem in Fig. 14 gezeigten Verfahren dadurch, dass die entstandenen Faltränder 113' und 115' an Faltstellen 109' und 111' voneinander fort nach außen gefaltet werden, wie es in Fig. 16 c gezeigt ist. In Fig. 16 d ist zu erkennen, dass zwei Überlagerungen 117', 117" aus dem fortgesetzten Falten der Faltränder 113' und 115' entstanden sind.

Fig. 17 zeigt einen Ausschnitt einer Anordnung für ein Bodensystem eines Transportcontainers mit einer wie im erläuternden Text zu Fig. 16 beschriebenen hergestellten Zwischenträgerplatte 101 in Vorderansicht. Die Zwischenträgerplatte übernimmt hier eine vergleichbare Funktion wie die zuvor beschriebenen Trägerelemente. Die Bodenplatte 42 liegt auf der Zwischenträgerplatte 101 mit den Überlagerungen 117', 117" der zuvor gebildeten Faltränder auf. Die Faltränder 117' und 117" bewirken eine Verstärkung des Trapezblechs an den übereinander gelegten Stellen. Hierdurch ist es möglich, die Bodenplatte 240 mit der Zwischenträgerplatte 101 beispielsweise mit einem Nagel oder einer Schraube 121 zu verbinden. Das Fortfalten der Faltränder hat an dem Trapezblech 101 eine Aufnahme 106, 108, 110 entstehen las- sen. In diese Aufnahme kann ein zugeordneter Abschnitt eines Unterkonstruktionselementes eingreifen.

Die Fig. 18 zeigt skizzenhaft einen Ausschnitt der in Fig. 15 und Fig. 17 gezeigten Ausführungsformen in rechtsseitiger Seitenansicht, und Fig. 19 zeigt einen Ausschnitt der in Fig. 15 und Fig. 17 gezeigten Ausführungsformen in linksseitiger Seitenansicht. Damit ist gezeigt, wie die Aufnahme 106, 108, 110 der in Fig. 15 und Fig. 17 gezeigten Ausführungsformen mit den oben beschriebenen Unterkonstruktionselementen 41 zusammenwirkt, so dass die Zwischenträgerplatte 101 fest auf den Unterkonstruktionselementen 41 aufliegt. Mit anderen Worten greift das Unterkonstruktionselement 41 formschlüssig in die an der Zwischenträgerplatte gebildete Aufnahme 106, 108, 110 ein.

Die Fig. 20 skizziert Schritte eines weiteren Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte aus einem Profilblech wie es beispielsweise in Fig. 13 dargestellt ist. In einem ersten Schritt, dargestellt in Fig. 20a, ist ein Blechelement in der Form eines Trapezblechs 101 mit einem Profil 103 bereitgestellt. Auf den Streckenabschnitten 140, 141, 142, 143, 144, 145 und 146 wird das Blech aufgetrennt. Dies kann durch Stanzen, Laserschneiden oder einen anderen geeigneten Vorgang erreicht werden. Durch diesen Trennvorgang entstehen an dem Trapezblech 101 biegbare Abschnitte 127, 129, 131 und 135. Die Fig. 20b zeigt die biegbaren Abschnitte 127, 129, 131 und 135 in einem hochgebogenen Zustand. Die Abschnitte 127 und 129 sind im wesentliche waagerecht zum Trapezblech 101 orientiert und die Abschnitte 131 und 135 sind im wesentlichen senkrecht zum Trapezblech 101 orientiert. Die Trennschnitte sind derart bemessen und zueinander angeordnet, dass die Enden der gebogenen Abschnitte 127 und 129 auf Überlappbereichen 151 auf den Abschnitten 131 und 135 ruhen können. Zur Erzielung einer weiteren Stabilität werden an den Überlappbereichen 151 die Abschnitte 131 und 135 mit den Abschnitte 127 und 129 verbunden, beispielsweise durch Punktschweißen. Das Fortbiegen der Abschnitte 127, 129, 131 und 135 hat eine Aufnahme 106 entstehen lassen, hi diese Aufnahme 106 kann ein zugeordneter Abschnitt eines Unterkonstruktionselementes eingreifen. Die Fig. 18 und 19 verdeutlichen eine Anwendung der wie beschrieben hergestellten Zwischenträgerplatte.

Die Fig. 21 skizziert Schritte eines noch weiteren Verfahrens zur Herstellung einer Zwischenträgerplatte aus einem Profilblech wie es beispielsweise in Fig. 13 dargestellt ist. In Fig. 21a ist die schraffiert dargestellte Fläche 106 entfernt, beispielsweise durch Stanzen oder Laser- schneiden, so dass eine Aufnahme 106 entsteht. Die schraffiert dargestellte Fläche kann beispielsweise 70mm x 50mm betragen. Wie in Fig. 21b dargestellt ist, wird das Blech auf den Streckenabschnitten 153 aufgetrennt, beispielsweise durch Stanzen oder Laserschneiden. Vorzugsweise entspricht die Länge des Streckenabschnitts in etwa der halben Höhe des Trapezblechs 101, es sind aber auch hiervon abweichende Abmessungen möglich. Auf diese Weise sind biegbare Abschnitte entstanden. Fig. 21-c zeigt die hochgebogenen Abschnitte 127' und 129', die im wesentlichen waagerecht zum Trapezblech 101 orientiert sind. In die Aufnahme 106 kann ein zugeordneter Abschnitt eines Unterkonstruktionselementes eingreifen. Die Fig. 18 und 19 verdeutlichen eine Anwendung der wie beschrieben hergestellten Zwischenträgerplatte.

Die Fig. 22 zeigt eine Verbundplatte 200, die ein Plattenelement 242 aus einem HoIz- Kunststoff-Composite und ein Trapezprofilblech 201 mit wenigstens einer Anlegefläche 259 für das Plattenelement 242 umfasst. Das Plattenelement 242 kann locker aufliegen oder kann mittels Schrauben an der Anlegefläche 259 befestigt sein oder durch eine geeignete Bildung von Aussparungen, so dass das Plattenelement 242 nicht relativ zum Trapezprofilblech 201 verrutschen kann. Beispielsweise kann am Plattenelement 242 eine Aussparung (nicht gezeigt) so gebildet sein, dass die Anlegefläche 259 genau in diese Aussparung eingreift. Es ist aber auch möglich, anstelle einer Aussparung als Befestigungsmechanismus vorzusehen, dass die Verbundplatte 200 auf die Anlegefläche geklebt wird. In der Fig. 22 ist bei 257 zu erkennen, dass zumindest in einer Längserstreckungsrichtung L der Verbundplatte 200 das Plattenelement 242 im Wesentlichen bündig mit dem Trapezprofilblech 201 abschließt. Das Trapezprofilblech 201 kann im Wesentlichen aus Stahl gebildet sein. Beispielsweise kann das Trapezprofilblech ein Profilblech sein, wie es zum Zusammenbau von Containern verwendet wird. Bei der Verwendung einer Verbundplatte 200 ist es nicht erforderlich wie oben beschriebene Unterkonstruktionselemente zu verwenden und auch auf das oben beschriebene Einschneiden des Trapezblechs entfällt.

Die hier in Fig. 22 gezeigte Verbundplatte 200 weist in ihrer Längserstreckungsrichtung L am Trapezprofilblech 201 an einem vorderseitigen Ende 202 eine Vorstülpung 262 und an einem hinterseitigen Ende 204 eine Ausnehmung 264 auf. Die Vorstülpung 262 und die Ausnehmung 264 sind derart ausgebildet, dass sie eine formschlüssige Verbindung ermöglichen, wenn mehrere Verbundplatten 200 hintereinander angeordnet und zusammengesteckt werden. Es sind selbstverständlich auch Verbundplatten 200 denkbar, die keine Vorstülpung 262 auf- weisen, so dass die Verbundplatte 200 bündig an eine Innenwand eines Raumes geschoben werden kann. Alternativ ist denkbar, dass an der Innenwand des Raumes eine Leiste mit einer Ausnehmung gebildet ist, die der Ausnehmung 264 entspricht, so dass die Verbundplatte 200 mit Vorstülpung 262 in die Ausnehmung der Leiste hineingesteckt werden kann. Das vordere Ende 202 und das hintere Ende 204 der Verbundplatte 200 können mit der Vorstülpung 264 und der Ausnehmung 264 von Endelemente 261 und 263 gebildet sein, die aus dem gleichen Material wie das Trapezprofilblech 201 gebildet sind. Dann können die Endelemente 261 und 263 beispielsweise mit dem Trapezprofilblech 201 verschweißt, beispielsweise punktverschweißt, sein.

Die in Fig. 22 gezeigte Vorstülpung 262 wie auch die Ausnehmung 264 können aus demselben Material wie das Trapezprofilblech 201 gebildet sein. Beispielsweise können die die Vorstülpung 262 und die Ausnehmung 264 bildenden Blechelemente an dem Trapezprofilblech 201 angeschweißt sein. Es ist aber auch eine Klebe- oder Schraubverbindung denkbar.

Die Fig. 23 zeigt eine Verbundplatte 200, bei der in einer Quererstreckungsrichtung Q das Trapezprofilblech 201 derart geformt ist, dass es zumindest zu einer Seite hin eine Auflageflächenvergrößerung 275 bildet. Dann ist es möglich, die Verbundplatte 200 mittels ihrer Auflageflächenvergrößerung 275 an einem als Haltevorrichtung dienenden Wandvorsprung 277 aufzulagern. Zur weiteren Fixierung der Verbundplatte 200 an dem Wandvorsprung 277 ist es möglich, das Trapezprofilblech 201 mittels Schweißen, beispielsweise mittels Punktschweißen, an dem Wandvorsprung 277 zu fixieren. Beispielsweise ist das Element 271 mit dem Wandvorsprung 277 ein in einem Container in Bodennähe rundum laufende Tragprofil oder Grundkonstruktion des Containers. Insbesondere bei einem Container lässt sich die Verbundplatte 200 in einer Weise einsetzen, dass das Plattenelement 242 nur locker auf dem Trapezprofilblech 201 aufliegt, da die gesamte Anordnung in dem umlaufenden Wandvorsprung gehalten wird. Es kann ferner ein Stützelement 279 vorgesehen sein, das eine zusätzliche Unterstützung zum Tragen des Plattenelements bereitstellt.

Eine wie oben beschriebene Verbundplatte 200 kann als Boden in einem Container, insbesondere einem Seecontainer, dienen. Sie kann aber auch als Bodenbaugruppe an einer Logistikeinrichtung dienen, wie beispielsweise bei LKW-, Trailer- und Pritschenaufbauten, aber auch in Sondercontainern, wie beispielsweise Büro-, Sanitär oder Wohncontainern. Mit der gezeigten Verbundplatte ist ein Bauelement zum Bauen eines Raumes bereitgestellt. Das durch die Verbundplatte gebildete Bauelement kann vorteilhaft beispielsweise als Boden-, Decken- oder Wandelement verwendet werden. Auf diese Weise können beispielsweise stabile Notunterkünfte in Katastrophensituationen rasch errichtet werden.

Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnung offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen von Bedeutung sein.