Fahrzeugs

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Anordnung für einen Schwingungsdämpfer eines Fahrzeugs, aufweisend mindestens einen Dämpferzylinder aus einem Faserverbundwerkstoff, ein in einem an einem Ende des Dämpferzylinders angeordneten Führungsendbereich des Dämpferzylinders anordbares Führungselement zum Führen einer Kolbenstange eines beweglich in dem Dämpferzylinder anordbaren Kolbens sowie ein in einem an dem anderen Ende des Dämpferzylinders angeordneten Befestigungsendbereich des Dämpferzylinders anordbares Befestigungselement zum Befestigen des Dämpferzylinders an einem weiteren Bauteil des Fahrzeugs. Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Schwingungsdämpfer für ein Fahrzeug.

Komponenten von Schwingungsdämpfern sind herkömmlich zumindest teilweise aus einem metallischen Werkstoff, wie beispielsweise Stahl oder Aluminium, aus Kunststoff oder aus einem Faserverbundwerkstoff gebildet. Insbesondere ist es bekannt, einen Dämpferzylinder, im Folgenden auch Tragrohr genannt, eines Schwingungsdämpfers aus einem Faserverbundwerkstoff herzustellen, um das Gewicht des Tragrohrs bzw. eines entsprechend ausgestatteten Schwingungsdämpfers zu reduzieren. Auch ist es bekannt, weitere Komponenten eines Schwingungsdämpfers, wie beispielsweise einen Federteller, zur Gewichtseinsparung aus einem Faserverbundwerkstoff herzustellen.

An einem Ende des Tragrohrs, welches beim Einsatz eines entsprechend ausgestatteten Schwingungsdämpfers in der Regel höher als das andere Ende des Tragrohrs angeordnet ist, wird üblicherweise ein Führungselement angeordnet, über das eine Kolbenstange linear geführt ist, an deren in dem Tragrohr befindlichen Ende ein beweglich in dem Tragrohr geführter Kolben angeordnet ist. An dem anderen Ende des Tragrohrs ist üblicherweise ein Befestigungselement zum Befestigen des Tragrohrs bzw. eines entsprechend ausgestatteten Schwingungsdämpfers an einem weiteren Bauteil eines Fahrzeugs angeordnet.

Das Tragrohr kann stoffschlüssig über eine Verklebung mit dem Führungselement und dem Dämpfungselement verbunden sein. Eine solche stoffschlüssige Verbindung des Tragrohrs mit dem Führungselement und dem Befestigungselement ist nachteiligerweise mit einer Gefahr der Ausbildung von Gasundichtigkeiten im Bereich der Verklebungen verbunden. Ein entsprechendes Verkleben birgt zudem die Gefahr eines frühzeitigen und abrupten Totalversagens der Klebeverbindung und benötigt saubere, feintolerierte Oberflächen, welche zusätzliche Vor- und/oder Nachbearbeitungen in der Fertigung von Schwingungsdämpfern generieren. Des Weiteren kommt es beim Aushärten der Klebung üblicherweise zu einem Schrumpfen des Klebemittels, was ebenfalls Undichtigkeiten mit sich bringen und zu einem schlechten Verbindungszustand führen kann. Alternativ kann das Tragrohr formschlüssig beispielsweise durch Umwickeln oder Umflechten eines sogenannten T-Igels mit einem Faserverbundwerkstoff mit dem Führungselement und dem Befestigungselement verbunden sein, insbesondere durch eine Integration dieser Verbindungstechnik in den Fertigungsprozess von Schwingungsdämpfern. Durch eine formschlüssige T- Igel-Verbindung entstehen zusätzliche Bauteilkosten für den T-Igel. Zudem gestaltet sich die Integration dieser Verbindungstechnik in den Fertigungsprozess eines entsprechend ausgebildeten Schwingungsdämpfers als aufwändig und birgt zusätzlich die Gefahr des Lösens der Verbindung durch unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten der miteinander verbundenen Komponenten, insbesondere durch die bei einer Aushärtung des Faserverbundwerkstoffs herrschenden Temperaturen. Die genannten Verbindungstechniken erfordern also eine aufwändige Fertigung und Aufbereitung der Fügestellen sowohl an dem Tragrohr als auch an dem Führungselement und dem Befestigungselement, wodurch eine gewünschte Leichtbauweise von Schwingungsdämpfern eingeschränkt ist. Aufgabe der Erfindung ist es, eine neuartige Möglichkeit zur Ausbildung von hochqualitativen, leichtgewichtigen und kostengünstig herstellbaren Schwingungsdämpfern zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch eine Anordnung mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 sowie einen Schwingungsdämpfer mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen wiedergegeben, welche jeweils für sich genommen oder in verschiedener Kombination miteinander einen Aspekt der Erfindung darstellen können.

Erfindungsgemäß ist bei einer Anordnung der eingangs genannten Art wenigstens einer der beiden Endbereiche des Dämpferzylinders konisch oder keilförmig ausgebildet und weist das in diesem Endbereich angeordnete Element eine entsprechend konisch bzw. keilförmig ausgebildete Außengestalt auf, wobei sich ein konisch bzw. keilförmig ausgebildeter Führungsendbereich zu dem Ende des Dämpferzylinders, an den der Führungsendbereich angeordnet ist, hin verjüngt und sich ein konisch bzw. keilförmig ausgebildeter Befestigungsendbereich zu dem Ende des Dämpferzylinder, an den der Befestigungsendbereich angeordnet ist, hin aufweitet.

Durch die konische bzw. keilförmige Ausgestaltung des wenigstens einen Endbereich des Dämpferzylinders und der entsprechenden Außengestalt des mit diesem Endbereich zu verbindenden Elements kann ein Klemmsitz durch Kraftschluss hergestellt werden, was eine sehr robuste Verbindung zwischen dem Tragrohr und dem Element herbeiführt. Durch beim Einsatz eines entsprechend ausgestatteten Schwingungsdämpfers auf die Verbindung zwischen dem Dämpferzylinder und dem Element einwirkende Kräfte wird die Qualität der Verbindung durch die konische bzw. keilförmige Ausgestaltung des Endbereichs des Dämpferzylinders und der Außengestalt des Elementes weiter erhöht.

Die Formgebung des Endbereichs bzw. der Außengestalt des Elementes kann konisch oder keilförmig sein. Eine keilförmige Ausgestaltung weist im Gegensatz zu einer konischen Ausgestaltung insbesondere statt einer kreisförmigen Grundfläche eine polygonale Grundfläche auf.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung weist die Anordnung wenigstens eine den Endbereich zumindest teilweise umgebend an dem Endbereich anordbare Klemmmuffe auf, welche zumindest eine entsprechend konisch bzw. keilförmig ausgebildete Innengestalt aufweist. Durch die zumindest teilweise den Endbereich umgebende Anordnung der Klemmmuffe an dem Endbereich wird der Endbereich von außen gestützt, so dass der Dämpferzylinder bzw. dessen Endbereich unter Aufbringung größerer Klemmkräfte mit dem Element verbunden werden kann, was einer Erhöhung der Qualität der Verbindung zwischen dem Endbereich und dem Element gleichkommt.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist die Klemmmuffe zumindest teilweise aus einem Metall oder einem Faserverbundwerkstoff gebildet. Als Metall kommt insbesondere Aluminium oder Stahl in Betracht. Der Faserverbundwerkstoff kann als Faserverbundkunststoff ausgebildet sein. Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, dass die Fasern des Faserverbundwerkstoffs in Umfangsrichtung der Klemmmuffe verlaufend angeordnet sind. Hierdurch kann die Klemmmuffe größere Klemmkräfte aufnehmen, die durch die Verbindung zwischen dem Endbereich des Dämpferzylinder und dem Element erzeugt werden. Je höher die in dieser Verbindung herrschenden Klemmkräfte sind, desto höher ist die Qualität der Verbindung, insbesondere da Undichtigkeiten zuverlässig vermieden werden.

Es wird des Weiteren als vorteilhaft erachtet, wenn der Faserverbundwerkstoff einen thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoff aufweist. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist die Klemmmuffe zumindest teilweise mit dem Endbereich verklebt. Dies stärkt die zwischen dem Endbereich des Dämpferzylinders und dem Element hergestellte Verbindung. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass die Klemmmuffe und der Endbereich des Dämpferzylinders zumindest teilweise durch einen kombinierten zeitgleichen Verpressprozess mit Reibschweißen miteinander verbunden sind. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn sowohl die Klemmmuffe als auch der Dämpferzylinder einem thermoplastischen Faserverbundkunststoff gebildet sind. Das Reibschweißen stellt hierbei ein einfaches und schnelles Fügeverfahren dar.

Vorteilhafterweise bildet die an dem konisch oder keilförmig ausgebildeten Führungsendbereich anordbare Klemmmuffe eine Anschlagkappe aus. Hierdurch können Kräfte, welche bei einem vollständig eingefahrenen Schwingungsdämpfer durch einen körperlichen Kontakt zwischen der Klemmmuffe und einem weiteren Bestandteil des Schwingungsdämpfers oder eines weiteren Bauteils eines Fahrzeugs in die Klemmmuffe eingeleitet werden, faserverbundgerecht als Druckkraft in den Faserverbundwerkstoff eingeleitet werden. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist die an dem Führungsendbereich anordbare Klemmmuffe einen Federteller ausbildenden umlaufenden Kragen auf. Hierdurch werden zwei Bauteile eines Schwingungsdämpfers zu einem einzigen Bauteil zusammengeführt, welches die Funktionen der beiden ursprünglichen Bauteile übernimmt. Ferner wird als vorteilhaft erachtet, wenn an der Innenseite der Klemmmuffe wenigstens ein zumindest teilweise umlaufend angeordneter Vorsprung in einem vorherigen Fertigungsprozessschritt oder nachträglich durch ein Pressoder Verrollvorgang angeordnet ist, wobei an der Außenseite des Endbereichs im Wesentlichen komplementär zu dem Vorsprung ausgebildete Nuten angeordnet sind. Hierdurch wird ein zusätzlicher Formschluss zwischen der Klemmmuffe und dem Endbereich hergestellt. Bei einer Klemmmuffe und einem Endbereich aus einem thermoplastischen Faserverbundkunststoff können der Vorsprung und die Nut in einem Arbeitsschritt unter Verwendung eines Heißpressverfahrens ausgebildet werden, während die Klemmmuffe an dem Endbereich festgelegt wird.

Erfindungsgemäß wird ein Schwingungsdämpfer für ein Fahrzeug vorgeschlagen, der eine Anordnung nach einer der vorgenannten Ausgestaltungen oder einer beliebigen Kombination derselben aufweist. Hiermit sind die oben mit Bezug auf die Anordnung genannten Vorteile verbunden.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und der Figur. Es zeigt:

Figur 1 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels für einen erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer, Figur 2 eine schematische Darstellung eines weiteren

Ausführungsbeispiels für einen erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer,

Figur 3 eine schematische Seitenansicht des in Figur 1 oder 2 gezeigten

Ausführungsbeispiels bezüglich der Faserausrichtung, Figur 4 eine schematische Darstellung eines weiteren

Ausführungsbeispiels für einen erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer, und

Figur 5 eine schematische Darstellung eines weiteren

Ausführungsbeispiels für einen erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer.

Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels für einen erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer 1 für ein nicht gezeigtes Fahrzeug. Der Schwingungsdämpfer 1 weist eine Anordnung 2 auf, die zumindest einen Dämpferzylinder, im Folgenden auch Tragrohr 3 genannt, aus einem Faserverbundwerkstoff, ein in einem an ein Ende des Tragrohrs 3 angeordneten Führungsendbereich 3a des Tragrohrs 3 angeordnetes Führungselement 4 zum Führen einer Kolbenstange 5 eines beweglich in dem Tragrohr 3 angeordneten Kolbens 6 sowie ein in einem an das andere Ende des Tragrohrs 3 angeordneten Befestigungsendbereich 3b des Tragrohrs 3 angeordnetes Befestigungselement 7 zum Befestigen des Tragrohrs 3 an einem weiteren nicht gezeigten Bauteil des Fahrzeugs umfasst. An dem Führungselement 4 ist eine mittige Bohrung 8 ausgebildet, in der die Kolbenstange 5 linear beweglich geführt ist. An dem Befestigungselement 7 ist ein sogenanntes Gelenkauge 9 angeordnet, über das eine Anbindung des Schwingungsdämpfers 1 an ein weiteres Bauteil des Fahrzeugs vorgenommen werden kann. Beide Endbereiche des Tragrohrs 3 sind in dieser Ausführungsform konisch ausgebildet ist. Auch die in diesen Endbereichen 3a, 3b angeordneten Elemente 4 und 7 weisen jeweils eine entsprechend konisch ausgebildete Außengestalt auf. Der konisch ausgebildete, oben dargestellte Führungsendbereich 3a verjüngt sich zu dem Ende des Tragrohrs 3 hin, an das der Führungsendbereich 3a angrenzt. Der konisch ausgebildete Befestigungsendbereich 3b weitet sich zu dem Ende des Tragrohrs 3 hin auf, an das der Befestigungsendbereich 3b angrenzt.

Sowohl an dem Führungsendbereich 3a als auch an dem Befestigungsendbereich 3b ist jeweils eine Klemmmuffe 10 bzw. 1 1 angeordnet, die den jeweiligen Endbereich 3a, 3b umgeben und welche eine entsprechend konisch ausgebildete Gesamtgestalt aufweisen.

Die Klemmmuffen 10 und 1 1 können aus einem thermo- oder duroplastischen Faserverbundkunststoff gebildet, wobei die Fasern des Faserverbundkunststoffs in Umfangsrichtung der Klemmmuffe 10 bzw. 1 1 verlaufend angeordnet sind (siehe Figur 3). Die Klemmmuffen 10 und 1 1 sind durch vorbehaltlich einer thermoplastischen Ausführung Reibschweißen stoffschlüssig mit den jeweiligen Endbereichen 3a, 3b des Tragrohrs 3 verbunden.

Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer 1. Im Unterschied zu dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist an der oberen Klemmmuffe 10 ein Endabschnitt 17 ausgebildet, wodurch die an dem konisch ausgebildeten Führungsendbereich angeordnete Klemmmuffe 10 eine Anschlagkappe ausbildet.

Figur 3 zeigt eine schematische Seitenansicht des in Figur 1 oder 2 gezeigten Ausführungsbeispiels, wobei die radiale Anordnung der Fasern dargestellt ist.

Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer 1. Im Unterschied zu dem in den Figuren 2 und 3 gezeigten Ausführungsbeispiel weist die an dem Führungsendbereich 3a angeordnete Klemmmuffe 10 einen einen Federteller ausbildenden umlaufenden Kragen 12 auf.

Figur 5 zeigt eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer 1. Im Unterschied zu dem in Figur 4 gezeigten Ausführungsbeispiel ist an der Innenseite jeder Klemmmuffe 10 bzw. 1 1 ein umlaufend angeordneter Vorsprung 13 bzw. 14 angeordnet, wobei an der Außenseite jedes Endbereichs eine im Wesentlichen komplementär zu dem jeweiligen Vorsprung 13 bzw. 14 ausgebildete Nut 15 bzw. 16 angeordnet ist.

Obgleich die Erfindung nur schematisch dargestellt ist, kann natürlich die erfindungsgemäße Anordnung sowohl bei einem Einrohrdämpfer als auch Zweirohrdämpfer zur Anwendung kommen. Durch eine Klemmmuffe und deren erfindungsgemäß beschriebene Ausführungen wird eine Verbindung des Tragrohres mit den weiteren Komponenten in vorteilhafter Art und Weise ermöglicht.

Bezugszeichenliste:

1 Schwingungsdämpfer

2 Anordnung

3 Dämpferzylinder bzw. Tragrohr 3a Endbereich

3b Endbereich

4 Führungselement

5 Kolbenstange

6 Kolben

7 Befestigungselement

8 Bohrung

9 Gelenkauge

10 Klemmmuffe

1 1 Klemmmuffe

12 Kragen

13 Vorsprung

14 Vorsprung

15 Nut

16 Nut

17 Endabschnitt