Verfahren zur Herstellung eines Artikels, ein Artikel und Verwendung des Artikels

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Artikels sowie einen Artikel und die Verwendung des Artikels.

Zur Oberflächendekoration von Artikeln werden Folien eingesetzt. Derartig dekorierte Artikel werden beispielsweise im Automobilbau für Automobil-Innenteile wie Türleisten, Leisten in Instrumententafeln und Mittelkonsolblenden, im Unterhaltungselektronik- Bereich für Dekorleisten an Fernsehgeräten oder im Elektronik- und Telekommunikationsbereich für Gehäuseschalen tragbarer Geräte, beispielsweise Mobiltelefone oder Laptops, oder andere Abdeckelemente, Verkleidungselemente oder Bedienelemente, beispielsweise bei Haushaltsgeräten, eingesetzt.

Um diese Artikel herzustellen, ist es bekannt IMD-Transferfolien (IMD = In-Mold Decoration) in einem Spritzgusswerkzeug mit einer Kunststoffmasse zu hinterspritzen. Zur Gewährleistung der Beständigkeit derart gefertigter Artikel weisen die IMD- Transferfolien häufig Schutzlackschichten auf, welche nach einem Ablösen einer Trägerlage der IMD-Transferfolie eine Außenseite der Artikel bilden.

Weiter ist auch die Oberflächendekoration von Artikeln mittels Insert-Molding- Technologie bekannt. Hierbei handelt es sich um ein kombiniertes Verfahren aus Heißprägen oder Kaltprägen, Vakuum-Formung und Spritzguss, wobei zuerst mittels Heißprägen oder Kaltprägen eine Transferfolie auf ein Substrat appliziert wird, dieses Substrat nach dem Abziehen der Trägerfolie der Transferfolie dreidimensional oder 2,5-dimensional verformt wird, insbesondere tiefgezogen wird, und anschließend das Substrat mit einer Kunststoffmasse hinterspritzt wird. Nach dem Verformen, insbesondere Tiefziehen, ist es bisher vorgesehen, dass das dekorierte Substrat, insbesondere dessen äußere Schichten wie Schutzlackschichten, direkt ausgehärtet wird. Diese Aushärtung erfolgt beispielsweise mittels energiereicher Strahlung, beispielsweise mittels UV-Strahlung, und erfolgt bevorzugt mittels Bestrahlung auf der dekorierten Substrat-Seite. Eine Aushärtung kann alternativ oder zusätzlich mittels thermischer Härtung erfolgen und/oder alternativ oder zusätzlich mittels reaktiver Härtung innerhalb der betreffenden Schichten und/oder zwischen benachbarten Schichten erfolgen. Bevorzugt nach dem Aushärten folgt insbesondere das Hinterspritzen mit der Kunststoffmasse.

Weiter ist auch die Oberflächendekoration von Artikeln mittels Nasslackierung bekannt. Hierbei handelt es sich um das Aufträgen von flüssigen Lacken oder Tinten mit bekannten Verfahren wie Sprühlackierung, Siebdruck, Tintenstrahldruck, Tampondruck oder ähnlichem. Dabei kann der Artikel vor dieser Nasslackierung zumindest bereichsweise bereits eine Beschichtung aufweisen, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus Nasslackierung, Transferbeschichtung mittels Heißprägung, Transferbeschichtung mittels Kaltprägung, Transferbeschichtung mittels IMD- Verfahren, Beschichtung mittels Insert-Molding, Lamination, Coextrusion, Etikettierung.

Es ist zwar auch bekannt, Artikel mit Oberflächenstrukturierungen zu versehen, die die komplette Oberfläche des Artikels einnehmen, beispielsweise mit mattierten Transferfolien. Ist es jedoch gewünscht, lediglich bereichsweise Oberflächenstrukturierungen bereitzustellen, so muss auf Transferfolien zurückgegriffen werden, die mit einer bereichsweisen Nachstrukturierung versehen wurden, bevor sie für ein Herstellungsverfahren eines Artikels bereitgestellt werden. Dies führt jedoch zu Herausforderungen bei der nachfolgenden Herstellung des Artikels, insbesondere dann, wenn es gewünscht ist, die bereichsweise Oberflächenstrukturierung ins Register mit Motiven, Farbhinterlegungen oder anderen Dekorelementen der Transferfolie und/oder mit funktionellen Bereichen wie beispielsweise Bedienbereichen und Displays oder bestimmten Bereichen der 3D- Geometrie des dekorierten Teils zu bringen. Des Weiteren weisen Transferfolien, bei denen eine bereichsweise Nachstrukturierung möglich ist, aufgrund eben dieser Strukturierbarkeit meist jedoch eine unzureichende Beständigkeit gegenüber mechanischen oder chemischen Belastungen auf. Soll die Oberfläche jedoch sehr robust sein, so ist eine Nachbearbeitung der Oberfläche aufgrund ihrer Beschaffenheit aufwendig und kostenintensiv und es besteht das Risiko, dass eine Abformung zumindest teilweise erfolgt, jedoch nicht allen optischen Ansprüchen genügt. So kann das Ergebnis der Nachbearbeitung einer beispielsweise bereits vollständig gehärteten und/oder vernetzten Lackschicht mittels Prägen in-homogen und fleckig wirken. Des Weiteren resultiert die Robustheit einer Lackschicht meist auch in einer Sprödigkeit oder einer geringen Dehnbarkeit, was die Umformbarkeit der Lackschicht und somit Ihren Nutzen in IMD-Verfahren und In-Mold- Verfahren einschränkt.

Somit ist es nicht bekannt, kostengünstig und effizient Oberflächen bereitzustellen, die lediglich eine bereichsweise Oberflächenstruktur aufweisen, wobei die Oberfläche einerseits sehr beständig ist gegenüber äußeren Einflüssen, wie beispielsweise UV- Strahlung, Handcremes, Lösemittel, Abrieb oder Kratzer, und andererseits eine flexible Oberflächengestaltung und die Herstellung von dreidimensional oder 2,5- dimensionalen Artikeln möglich ist.

Es ist nun Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Artikels bereitzustellen und einen verbesserten Artikel bereitzustellen, sowie dessen Verwendung.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Artikels, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 31, wobei das Verfahren zumindest einen der Schritte A1) oder A2) oder A3) umfasst, wobei Schritt A1) die folgenden Schritte umfasst: a1) Bereitstellen einer Transferfolie, wobei die Transferfolie eine Trägerlage und eine Transferlage aufweist, wobei die Trägerlage von der Transferlage abziehbar ist, wobei die Trägerlage eine Trägerschicht umfasst, wobei die Transferlage eine Schutzlackschicht umfasst, wobei die Schutzlackschicht zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet ist oder thermoplastisch ist und wobei die Schutzlackschicht derart angeordnet ist, dass sie in Kontakt mit der Trägerlage ist; b1) Anordnen der Transferfolie, insbesondere der Transferlage, in einer Spritzgussform; c1) Hinterspritzen der Transferfolie, insbesondere der Transferlage, mit einer Kunststoffmasse, wobei die Kunststoffmasse einen Grundkörper ausbildet; d) Ablösen der Trägerlage von der Transferlage; wobei Schritt A2) die folgenden Schritte umfasst: a2) Bereitstellen eines Inserts, wobei das Insert ein Substrat und auf dem Substrat eine angeordnete Transferlage und/oder eine angeordnete Druckschicht aufweist, wobei die Transferlage eine Schutzlackschicht umfasst; b2) Anordnen des Inserts in einer Spritzgussform; c2) Hinterspritzen des Inserts mit einer Kunststoffmasse, wobei die Kunststoffmasse einen Grundkörper ausbildet; wobei Schritt A3) die folgenden Schritte umfasst: a3) Bereitstellen eines Transferfolie, wobei die Transferfolie eine Trägerlage und eine Transferlage aufweist, wobei die Trägerlage von der Transferlage abziehbar ist, wobei die Trägerlage eine Trägerschicht umfasst, wobei die Transferlage eine Schutzlackschicht umfasst und wobei die Schutzlackschicht derart angeordnet ist, dass sie in Kontakt mit der Trägerlage ist und zur Transferfolie separates Bereitstellen eines Grundkörpers, der insbesondere mittels Spritzguss hergestellt wird; k3) Anordnen der Transferfolie, insbesondere der Transferlage, auf einer Oberfläche des Grundkörpers und Heißprägen der Transferfolie auf die Oberfläche des Grundkörpers; d) Ablösen der Trägerlage von der Transferlage; wobei die Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht in den Schritten A1) oder A2) oder A3) zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet ist oder thermoplastisch ist, und wobei das Verfahren zusätzlich zu zumindest einem der Schritte A1) oder A2) oder A3) die folgenden Schritte umfasst: e) Ausbilden von zumindest einem ersten Bereich und zumindest einem zweiten Bereich mittels Prägen in der Schutzlackschicht und/oder in der Druckschicht, wobei der zumindest eine erste Bereich eine Reliefstruktur aufweist; f) optional Aushärten der zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärteten Schutzlackschicht und/oder Druckschicht, wobei die Schutzlackschicht zumindest bereichsweise vollständig aushärtet; g) Erhalt eines Artikels, wobei der Artikel einen Grundkörper und eine Schutzlackschicht und/oder Druckschicht, die zumindest bereichsweise ausgehärtet oder thermoplastisch ist, umfasst, wobei die Schutzlackschicht und/oder Druckschicht zumindest einen ersten Bereich und zumindest einen zweiten Bereich aufweist, wobei in dem zumindest einen ersten Bereich eine Reliefstruktur angeordnet ist.

Weiter wird die Aufgabe gelöst durch einen Artikel, bevorzugt nach Anspruch 32, wobei der Artikel einen Grundkörper und eine Schutzlackschicht und/oder eine Druckschicht aufweist, wobei die Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht zumindest bereichsweise vollständig ausgehärtet oder thermoplastisch ist, wobei die Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht zumindest einen ersten Bereich und zumindest einen zweiten Bereich aufweist, wobei in dem zumindest einen ersten Bereich eine Reliefstruktur angeordnet ist, und wobei der Artikel nach einem der Ansprüche 1 bis 31 hergestellt wurde.

Weiter wird die Aufgabe gelöst, insbesondere durch Anspruch 33, durch die Verwendung des Artikels nach Anspruch 32 oder hergestellt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 31, allein oder in Kombination, als Displayfenster, Touchfeld, Panel, Blende, Verkleidung, Abdeckung, Funktionselement, Elektronikartikel und Gehäuseteil oder Außenteil, insbesondere von Weißer Ware und/oder von Haushaltsgeräten und/oder von Automobil-Interior-Bereichen und/oder von Automobil- Exterior-Bereichen.

Unter Bereich wird hierbei insbesondere jeweils eine definierte Fläche einer Schicht, Folie oder Lage verstanden, die bei Betrachtung senkrecht zu einer von der Transferfolie, insbesondere von der Transferlage, der Schutzlackschicht, der Druckschicht, des Grundkörpers und/oder des Substrats, ausgebildeten Ebene eingenommen wird. So weist beispielsweise die zumindest eine Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht des erhaltenen Artikels zumindest einen ersten Bereich und einen zumindest zweiten Bereich auf, wobei jeder der zwei oder mehreren Bereiche jeweils eine definierte Fläche bei Betrachtung senkrecht auf eine von der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht ausgebildeten Ebene einnimmt, insbesondere in allen in der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht angeordneten Schichten und in allen oberhalb und/oder unterhalb der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht angeordneten Schichten, insbesondere in allen Schichten der Transferlage.

Unter Ausbilden zumindest eines Bereichs wird vorliegend insbesondere das Manipulieren einer Schicht, einer Lage oder eines Lacks, beispielsweise der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht, verstanden, wobei sich die Oberflächenstruktur der ursprünglichen Schicht, die Lage oder des Lacks, beispielsweise der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht, anschließend von der Oberflächenstruktur, insbesondere Reliefstruktur, des manipulierten Bereichs unterscheidet. Die Bereiche werden insbesondere in der Schicht, der Lage oder dem Lack, beispielsweise in der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht, ausgebildet, wobei insbesondere die Oberflächenstruktur der Schicht, der Lage oder des Lacks in dem manipulierten Bereich strukturierter ist. So kann es sein, dass vor dem Ausbilden des zumindest einen Bereichs keine Oberflächenstruktur, insbesondere keine Reliefstruktur, in der in der Schicht, der Lage oder dem Lack, beispielsweise in der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht, vorhanden ist, und nach dem Ausbilden eine Oberflächenstruktur, insbesondere Reliefstruktur, in dem zumindest einen manipulierten Bereich ausgebildet ist. Es ist somit möglich, dass sich die zumindest zwei ausgebildeten Bereiche optisch unterscheiden. Dieser Unterschied ist insbesondere für das menschliche Auge wahrnehmbar und/oder für einen Sensor messbar. Das Ausbilden der Bereiche erfolgt bevorzugt mittels Prägen.

Als noch nicht vollständig ausgehärtet wird bevorzugt eine Schicht, insbesondere die Schutzlackschicht und/oder Druckschicht, bezeichnet, wenn ihre Härte und/oder Beständigkeit noch nicht einen festgelegten Mindestwert aufweist. Der festgelegte Mindestwert der Härte und/oder der Beständigkeit ist vorzugsweise eine Funktion des endgültigen Verwendungszwecks der Schicht, beispielsweise als eine Schutzlackschicht und/oder Druckschicht. Mit „vollständig ausgehärtet“ im Sinne der vorliegenden Erfindung wird folglich eine Schicht dann bezeichnet, wenn ihre Härte und/oder Beständigkeit einen festgelegten Mindestwert aufweist.

Es ist möglich, dass die oben genannten Mindestwerte so festgelegt sind, dass eine Schicht dann als noch nicht vollständig ausgehärtet im Sinne der vorliegenden Erfindung bezeichnet wird, wenn nicht mehr als 95 % der zu einer Vernetzung fähigen Polymerbestandteile der Schicht eine Vernetzung aufweisen. Folglich wird eine Schicht dann als vollständig ausgehärtet im Sinne der vorliegenden Erfindung bezeichnet, wenn die zu einer Vernetzung fähigen Polymerbestandteile der Schicht zu mehr als 95 % eine Vernetzung aufweisen. Eine vollständig ausgehärtete Schicht liegt dann vor, wenn eine vollständige (> 95 %) Vernetzung seiner Polymerbestandteile erfolgt ist.

Durch das vorliegende Verfahren wird es ermöglicht, Transferfolien erst nach einem Spritzgussvorgang lediglich in Bereichen mit einer Reliefstruktur mittels Prägen zu versehen. Dies bietet mehrere Vorteile. So muss bei der Herstellung eines Artikels keine Folie bereitgestellt werden, die bereits bereichsweise eine Reliefstruktur aufweist. Hierdurch weist das Verfahren auch kein Risiko auf einen unbeabsichtigten Versatz von der bereichsweisen Reliefstruktur zu Dekorelementen oder Funktionselementen zu erhalten.

Durch die vorliegende Erfindung wird es ermöglicht, Artikel bereitzustellen, die eine gegen mechanische und chemische Einflüsse beständige Oberfläche aufweisen und trotzdem bereichsweise mit einer Reliefstruktur strukturiert sind. Dies kann dadurch gelöst werden, dass bereichsweise strukturierte Schicht erst während des Verfahrens ihre vorgesehene Festigkeit erhält. Hierdurch wird weiter ermöglicht, dreidimensional oder 2,5-dimensional geformte Artikel herzustellen, da die Transferfolie während des Umformvorgangs eine ausreichende Flexibilität aufweist. Es ist aber auch möglich, dass die Transferfolie keine oder nur eine sehr geringe Umformung durchmacht und auf einen flachen (2D, zweidimensionalen) Bereich aufgebracht wird.

Weiter wird aufgrund der Verwendung unterschiedlicher und austauschbarer Prägewerkzeuge oder Träger umfassend eine Masterstruktur ermöglicht, individuelle Layouts für die Artikel zu erstellen. Somit ist auch das Erstellen von geringen Stückzahlen oder gar Einzelstücken mit wesentlich geringeren Mehrkosten verbunden, als wenn spezifisch bereits strukturierte Transferfolien angefertigt werden müssen. Des Weiteren können auch kurzfristige Änderungen im Layout vorgenommen werden.

Somit müssen keine Transferfolien ungenutzt entsorgt werden, wenn deren Layout kurzfristig nicht mehr aktuell ist. Ein weiterer großer Vorteil gegenüber dem bekannten Stand der Technik ist, dass durch die Nachstrukturierung gegenbenenfalls hinterleuchtbare Strukturen und/oder Motive in dem Artikel und/oder in der Transferfolie nicht oder nur unwesentlich beeinflusst werden. Die Nachstrukturierung beeinflusst die lokal vorhandene Transparenz nur in geringen Mase. Somit ist die durch die Reliefstruktur eingebrachte Streuwirkung derart gering, dass sie im Durchlicht vernachlässigbar ist. Hierdurch ist es möglich beugungsoptische Strukturen zu prägen, die für eine Beleuchtung in Transmission ausgelegt sind. Wird der Artikel mit einer Hinterleuchtung bereitgestellt, so können außerdem zusätzliche optische Effeke, beispielsweise Anti-Glare-Effekte, durch die lediglich bereichsweise eingebrachten Reliefstrukturen bewirkt werden.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen bezeichnet.

Die Schritte A1) und A2) und A3) beschreiben insbesondere gleichwertige Alternativen zum Erhalt und/oder Bereitstellen eines Grundkörpers auf dem eine Transferlage und/oder eine Druckschicht angeordnet ist, wobei die die Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet ist oder thermoplastisch ist. Schritt A1) umfasst zumindest die Schritte a1), b1), c1) und d). Schritt A2) umfasst zumindest die Schritte a2), b2) und c2). Schritt A3) umfasst zumindest die Schritte a3), k3) und d).

Insbesondere in den Schritten e), f) und g) ist beschrieben wie aus dem Grundkörper, bevorzugt nach den Schritten A1) und/oder A2) und/oder A3), auf dem eine Transferlage und/oder eine Druckschicht angeordnet ist ein Artikel erhalten wird. Der Artikel weist hierbei einen Grundkörper und eine Schutzlackschicht und/oder eine Druckschicht auf, wobei die Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht zumindest bereichsweise ausgehärtet oder thermoplastisch ist, und wobei die Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht zumindest einen ersten Bereich und zumindest einen zweiten Bereich aufweist, wobei in dem zumindest einen ersten Bereich eine Reliefstruktur angeordnet ist. Unter Schritt a) wird Schritt a1), a2) und/oder a3) verstanden. Weiter wird unter Schritt b) Schritt b1) und/oder b2) verstanden. Weiter wird unter Schritt c) Schritt c1) und/oder Schritt c2) verstanden.

Schritt a) ist vorzugsweise der erste Schritt des Verfahrens und wird insbesondere vor den Schritten b) bis g) durchgeführt. In Schritt a) ist es möglich, dass die Transferfolie als Rollenware bereitgestellt wird. Weiter ist es möglich, dass die Transferfolie als Heißprägefolie oder als IMD-Folie bereitgestellt wird. Weiter ist es möglich, dass ein Insert bereitgestellt wird. Der Artikel wird vorzugsweise in einem IMD-Verfahren oder einem Insert-Molding Verfahren hergestellt. Es ist auch möglich, dass der Artikel in einem Spritzgussverfahren mit nachgeschalteten Heißprägeverfahren hergestellt wird, wobei die Transferlage in dem Heißprägeverfahren auf einen Grundkörper angeordnet wird. Insbesondere in Schritt a3) wird neben der Transferfolie ein Grundkörper bereitgestellt, der bevorzugt wie der zu Schritt c) beschriebene Grundkörper ausgestaltet sein kann.

Eine in Schritt a) bereitgestellte Transferfolie oder ein bereitgestelltes Insert kann eine Transferlage aufweisen, die mehrschichtig aufgebaut ist.

Es ist möglich, dass ein bereitgestelltes Insert eine mehrschichtige Transferlage und/oder eine mehrschichtige Druckschicht aufweist. Die Druckschicht ist bevorzugt partiell oder vollflächig auf dem Insert angeordnet. Die Druckschicht ist insbesondere als Siebdruckschicht, als Tiefdruckschicht, als Inkjetdruckschicht oder als Kombination davon, ausgebildet. Bevorzugt weist das Insert eine Tiefdruckschicht und eine Siebdruckschicht auf. Es ist möglich, dass die Schichten der Druckschicht sich zumindest teilweise überlappen. Es ist möglich, dass das Insert eine Transferlage aufweist, die mit einer oder mehreren Druckschichten partiell bedruckt ist.

Bevorzugt weist die Transferlage eine Schichtstärke ausgewählt aus einem Bereich von 0,1 pm bis 100 pm, bevorzugt von 0,5 pm bis 75 pm, weiter bevorzugt von 1 pm bis 50 pm, auf.

Die Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht schützt den fertigen Artikel insbesondere gegen äußere Einflüsse wie UV-Strahlung, mechanischen Einflüssen beispielsweise Kratzer, oder chemischen Einflüsse, beispielsweise Cremes oder Lösemittel. Die Schutzlackschicht und/oder Druckschicht weist somit insbesondere eine hohe Beständigkeit gegenüber mechanischen und chemischen Belastungen auf, insbesondere im Vergleich zu den darunter liegenden Schichten, dem Grundkörper und/oder dem optionalen Substrat.

Vorzugsweise weist die Schutzlackschicht eine Schichtstärke ausgewählt aus einem Bereich von 1 pm bis 15 pm, bevorzugt von 2 pm bis 8 pm, weiter bevorzugt von 2 pm bis 5 pm, auf. Mit einer derartigen Schichtstärke der Schutzlackschicht ist es möglich, dass die Schutzlackschicht die erforderliche Beständigkeit im fertigen Artikel aufweist.

Weiter weist die Schutzlackschicht insbesondere eine Transmission von mindestens 70 %, vorzugsweise von mindestens 85 %, für den vom menschlichen Auge wahrnehmbaren Wellenlängenbereich, vorzugsweise für den Bereich von 400 nm bis 700 nm, auf. Unter den vorstehenden Transmissionen wird verstanden, dass die Schutzlackschicht transparent ist. Hierdurch ist ein darunter liegendes Dekor, Dekorelement oder Grundkörper klar erkennbar.

Insbesondere ist die Schutzlackschicht zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet. Vorzugsweise ist die Schutzlackschicht chemisch und/oder mittels Bestrahlung, bevorzugt UV-Bestrahlung, zumindest bereichsweise vorgehärtet und/oder mittels Bestrahlung, vorzugsweise UV-Bestrahlung, zumindest bereichsweise noch vollständig aushärtbar. Hierzu weist die Schutzlackschicht wenigstens ein UV- vernetzbares Polymer auf. Vorzugsweise weist ein UV-vernetzbares Polymer im Sinne der Erfindung wenigstens eine, vorzugsweise zwei oder mehr, ethylenisch ungesättigte Doppelbindung(en) auf.

Vorzugsweise bedeutet der Begriff ethylenisch ungesättigte Doppelbindung eine ein-, zwei-, oder dreifach substituierte C=C-Doppelbindung, die nicht in ein aromatisches Elektronensystem eingebunden ist. Vorzugsweise ist eine ethylenisch ungesättigte Doppelbindung nicht mit anderen Doppelbindungen konjugiert.

Die bereichsweise noch nicht ausgehärtete Schutzlackschicht ist vorzugsweise auf

Basis, allein oder in Kombination, wenigstens eines UV-vernetzbaren oder wenigstens eines chemisch-vernetzbaren Polymers hergestellt. Weiter kann die Schutzlackschicht aus thermoplastischem Polymer hergestellt sein

Es ist möglich, dass die Schutzlackschicht weiterhin wenigstens ein chemisch vernetzbares Polymer, das weiter bevorzugt aus der Gruppe, die aus Isocyanatgruppen-haltigen Polymeren, Melamin-haltigen Polymeren, Hydroxylgruppenhaltigen Polymeren und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird, aufweist.

Die Schutzlackschicht weist bevorzugt wenigstens eine chemisch vernetzbare Polymer-Kombination auf, die ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer, vorzugsweise zwei oder mehr, Isocyanat-Gruppe(n) und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer, vorzugsweise zwei oder mehr, Hydroxyl- Gruppe(n) und/oder wenigstens ein Melaminharz und wenigstens ein Polymer und/oder Copolymer mit wenigstens einer, vorzugsweise zwei oder mehr, Hydroxyl- Gruppe(n) umfasst oder ist.

Es ist weiter möglich, dass das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer der Schutzlackschicht weiterhin jeweils unabhängig voneinander wenigstens eine chemisch vernetzbare funktionelle Gruppe aufweist, wobei die chemisch vernetzbare funktionelle Gruppe bevorzugt ausgewählt wird aus Hydroxyl-Gruppe, Isocyanat- Gruppe, Melamin-Gruppe, Epoxid-Gruppe und Kombinationen davon.

Bevorzugt weist das wenigstens eine UV-vernetzbare Polymer weiterhin wenigstens eine Hydroxyl-Gruppe auf.

Geeignete UV-vernetzbare Hydroxyl-Gruppen-haltige Polymere sind aus dem Stand der Technik bekannt und umfassen beispielsweise wenigstens ein Diacrylatmonomer, aliphatisches Polyetherurethandiacrylat, aliphatisches Polyesterurethandiacrylat, aromatisches Polyetherurethandiacrylat, aromatisches Polyesterurethandiacrylat, Polyesterdiacrylat, Polyetherdiacrylat, Epoxydiacrylat, acrylatiertes Acryldiacrylat, Polyacrylatmonomer, aliphatisches Polyetherurethanpolyacrylat, aliphatisches Polyesterurethanpolyacrylat, aromatisches Polyetherurethanpolyacrylat, aromatisches Polyesterurethanpolyacrylat, Polyesterpolyacrylat, Polyetherpolyacrylat, Epoxypolyacrylat, acrylatiertes Acrylpolyacrylat oder Mischungen davon und/oder wenigstens ein Hydroxymonoacrylat, Hydroxydiacrylat, Hydroxypolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertem aliphatischem Polyetherurethanmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertem aliphatischem Polyesterurethanmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertem aromatischen Polyetherurethanmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyesterurethanmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyestermonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyethermonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Epoxymonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes acrylatiertes Acrylmonoacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aliphatisches Polyetherurethandiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aliphatisches Polyesterurethandiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyetherurethandiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyesterurethandiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyesterdiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyetherdiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Epoxydiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes acrylatiertes Acryldiacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aliphatisches Polyetherurethanpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aliphatisches Polyesterurethanpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyetherurethanpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes aromatisches Polyesterurethanpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyesterpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Polyetherpolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes Epoxypolyacrylat, hydroxyfunktionalisiertes acryliertes Acrylat oder Mischungen davon.

Als Melaminharze sind insbesondere solche geeignet, die durch Umsetzung von Melamin mit Aldehyden erhältlich sind und gegebenenfalls teilweise oder vollständig modifiziert werden können.

Als Aldehyde sind insbesondere Formaldehyd, Acetaldehyd, Iso- Butyraldehyd und Glyoxal geeignet.

Melamin-Formaldehyd-Harze sind vorzugsweise Reaktionsprodukte der Umsetzung von Melamin mit Aldehyden, beispielsweise den oben genannten Aldehyden, insbesondere Formaldehyd. Bevorzugt werden die erhaltenen Methylol-Gruppen durch Veretherung mit ein- oder mehrwertigen Alkoholen modifiziert. Weiter ist es möglich, dass die Schutzlackschicht vorgehärtete Systeme und/oder Hybridsysteme aufweist. Es ist insbesondere möglich, dass die Schutzlackschicht wenigstens eine UV-härtbare Komponente aus UV-härtbaren Monomeren und/oder UV-härtbaren Oligomeren oder Mischungen davon aufweist und weiterhin wenigstens ein Bindemittel aufweist, das aus der Gruppe, die aus Polyurethanen, Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polyesterharzen, Polycarbonaten, Phenolharzen, Epoxidharzen, Polyharnstoffen, Melaminharzen, bevorzugt Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyester, Polycarbonat (PC) und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird.

Es ist weiter möglich, dass die Schutzlackschicht vorzugsweise wenigstens ein Polyisocyanat umfasst. Der Begriff Polyisocyanat beschreibt bevorzugt eine organische Verbindung mit zwei oder mehr Isocyanat-Gruppen, einschließlich Triisocyanate und Isocyanate mit höherer Funktionalität. In bestimmten Ausführungsformen wird das wenigstens eine Polyisocyanat aus der Gruppe ausgewählt, die aus Diisocyanatmonomer, Diisocyanatoligomer, Diisocyanat-terminiertem Präpolymer, Diisocyanat-terminiertem Polymer, Polyisocyanatmonomer, Polyisocyanatoligomer, Polyisocyanat-terminiertem Präpolymer, Polyisocyanat-terminiertem Polymer, Polyisocyanat-terminiertem Polymer und Mischungen davon besteht.

Weiter bevorzugt umfasst oder ist das wenigstens eine Polyisocyanat wenigstens eine diisocyanathaltige Komponente, die vorzugsweise mindestens ein diisocyanathaltiges Polyurethanoligomer, diisocyanathaltiges Polyharnstoffoligomer, Präpolymere davon, Polymer davon oder Mischungen davon enthält.

In bestimmten Ausführungsformen umfasst oder ist das wenigstens eine Polyisocyanat wenigstens eine diisocyanathaltige Komponente, die vorzugsweise aus der Gruppe, die aus Hexamethylendiisocyanat (HDI), Isophorondiisocyanat (IPDI), Methylendiphenyldiisocyanat (MDI), Toluoldiisocyanat (TDI), Phenylendiisocyanat, Naphthalindiisocyanat, Diphenylsulfondiisocyanat, Ethylendiisocyanat, Propylendiisocyanat, Dimere dieser Diisocyanate, Trimer dieser Diisocyanate, Triphenylmethantriisocyanat, Polyphenylmethanpolyisocyanat (polymeres MDI) und Mischungen davon besteht, ausgewählt wird. Die Schutzlackschicht ist oder umfasst vorzugsweise ein Dual-Cure-System, bevorzugt zum Beispiel auf Basis eines mit Melaminharz vernetzten hydroxylhaltigen Polyacrylacrylats. Ein Dual-Cure-System kann insbesondere in zwei Härtungsschritten gehärtet werden, die auf einer Kombination einer chemischen Vernetzung und einer Aushärtung von UV-vernetzbaren Polymeren basiert.

Es ist insbesondere möglich, dass die Schutzlackschicht auf Basis eines physikalisch trocknenden und chemisch und/oder mittels UV-Bestrahlung vernetzbaren Systems hergestellt wurde. Die Schutzlackschicht der Transferfolie, bevorzugt Transferlage, wird bevorzugt bei dem Verfahren zur Herstellung des Artikels ausgehärtet indem die Schutzlackschicht chemisch vernetzt und/oder quervernetzt.

Vorzugsweise kann die Schutzlackschicht Additive aufweisen, beispielsweise allein oder in Kombination ausgewählt aus Pigmenten, Initiatoren, Quervernetzern oder Katalysatoren. Insbesondere handelt sich bei den Initiatoren um Photoinitiatoren. Hierdurch ist es möglich, das Aushärten der Schutzlackschicht zu starten, unterstützen und/oder zu steuern.

Es ist möglich, dass die Schutzlackschicht der Transferfolie, bevorzugt die Transferlage, auf einem thermoplastischen Polymer und/oder einem thermoplastischen Harz basiert. Es ist also möglich, dass die Schutzlackschicht vorzugsweise nicht chemisch vernetzbar ist oder vernetzt wird und/oder nicht mittels UV-Strahlung vernetzbar ist oder vernetzt wird. Das thermoplastische Polymer und/oder das thermoplastische Harz kann beispielsweise allein oder in Kombination ausgewählt sein aus der Gruppe der Polyurethane, Polyacrylate, Polymethacrylate, Polyesterharze, Polycarbonate, Styrolbutadien-Copolymere, bevorzugt allein oder in Kombination ausgewählt sein aus der Gruppe Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyester, Polycarbonat (PC), Polycarbonate/Acrylnitril Butadien Styrol (ABS/PC).

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Schutzlackschicht als Druckschicht ausgebildet, insbesondere als Siebdruckschicht, als Tiefdruckschicht als Inkjetdruckschicht oder als Kombination davon. Hierbei weist die Schutzlackschicht bevorzugt eine Transmission von maximal 30 %, vorzugsweise von maximal 15 %, für den vom menschlichen Auge wahrnehmbaren Wellenlängenbereich, vorzugsweise für den Bereich von 400 nm bis 700 nm, auf. Unter den vorstehenden Transmissionen wird verstanden, dass die Schutzlackschicht nicht transparent ist. Hierdurch ist es möglich, dass die Schutzlackschicht als Dekor und/oder Dekorelement wahrgenommen wird, bevorzugt, dass die Schutzlackschicht ein Dekor und/oder Dekorelement ausbildet.

Es ist möglich, dass die Schutzlackschicht partiell oder vollflächig in der Transferlage angeordnet ist, bevorzugt ist die Schutzlackschicht vollflächig in der Transferlage angeordnet. Es ist möglich, dass die Schutzlackschicht mehrschichtig ausgebildet ist, insbesondere wobei die Schichten der Schutzlackschicht sich zumindest teilweise überlappen. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn die die Schutzlackschicht als Druckschicht ausgebildet ist, da hierdurch interessante Designs erzeugt werden können.

Es ist möglich, dass eine Druckschicht, insbesondere eine weitere Druckschicht und/oder die oben beschrieben Druckschicht des Inserts, auf der Schutzlackschicht angeordnet ist und/oder wird, insbesondere wobei die Druckschicht zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Diese Druckschicht, insbesondere diese weitere Druckschicht und/oder die oben beschrieben Druckschicht des Inserts, ist und/oder wird bevorzugt partiell oder vollflächig auf der Schutzlackschicht angeordnet. Weiter ist diese Druckschicht, insbesondere diese weitere Druckschicht und/oder die oben beschrieben Druckschicht des Inserts, insbesondere als Siebdruckschicht, als Tiefdruckschicht, als Inkjetdruckschicht oder als Kombination davon, bevorzugt als Siebdruckschicht ausgebildet.

Die Transferlage weist insbesondere zumindest eine Dekorschicht enthaltend zumindest ein Dekorelement, vorzugsweise auf der der Trägerlage abgewandten Seite der Schutzlackschicht, auf.

Weiter ist das von der zumindest einen Dekorschicht enthaltende zumindest eine Dekorelement vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe, die aus transparenten und/oder farbigen Lackschichten, insbesondere umfassend ein oder mehrere Farbstoffe und/oder Pigmente, Replizierschichten mit abgeformter optisch aktiver Oberflächenstruktur, Reflexionsschichten, insbesondere opaken Reflexionsschichten, transparenten Reflexionsschichten, metallischen Reflexionsschichten oder dielektrischen Reflexionsschichten, optisch variablen Schichten, optisch aktiven Schichten, Interferenz-Mehrschichtsystemen, Volumenhologrammschichten, Flüssigkristallschichten, insbesondere cholesterischen Flüssigkristallschichten, und Kombinationen davon besteht.

Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass die Transferlage zumindest eine Funktionsschicht enthaltend zumindest ein Funktionselement auf der der Trägerlage abgewandten Seite der Schutzlackschicht aufweist. Hierbei ist es möglich, dass zumindest eine Funktionsschicht mit zumindest einer Dekorschicht überlappend und/oder benachbart angeordnet ist. Es auch möglich, dass zumindest eine Funktionsschicht zwischen zumindest zwei Dekorschichten angeordnet ist oder auf einer der Schutzlackschicht zugewandten und/oder abgewandten Seite der Funktionsschicht zumindest einer Dekorschicht angeordnet ist.

Das zumindest eine Funktionselement ist insbesondere ausgewählt aus der Gruppe, die aus zumindest einem elektronischen Element, insbesondere Leiterbahn, Kontaktelement, LED, Sensor, insbesondere Touch-Sensor, Temperatur-Sensor, Druck-Sensor, Antenne, insbesondere RFID-Element, Speicher, Prozessor, Bedienelement, Display, Kapazität, Widerstand, mikrofluidisches Element und Kombinationen davon besteht.

Beispielsweise kann die Funktionsschicht, allein oder in Kombination, als elektrisch leitfähigen Schichten, Antennenschichten, Elektrodenschichten, magnetische Schichten, Magnetspeicherschichten oder Barriereschichten ausgestaltet sein.

Vorzugsweise ist das zumindest eine Dekorelement in zumindest einer Dekorschicht und/oder das wenigstens eine Funktionselement in zumindest einer Funktionsschicht angeordnet, die jeweils unabhängig voneinander einen UV-vernetzten Lack oder chemisch vernetzten Lack oder eine thermoplastisch verformbare Schicht umfassen und die jeweils unabhängig voneinander unpigmentiert oder pigmentiert oder eingefärbt sind. Es ist auch denkbar, dass die Schutzlackschicht zumindest teilweise vorzugsweise zumindest ein Dekorelement und/oder ein Funktionselement oder beispielsweise keines davon aufweist.

Zwischen der Schutzlackschicht und dem zumindest einen Dekorelement und/oder dem zumindest einen Funktionselement ist vorzugsweise eine Haftvermittlerschicht angeordnet. Hierbei ist es möglich, dass die Haftvermittlerschicht zumindest ein Acrylharz umfasst oder daraus besteht. Weiter ist es möglich, dass die Haftvermittlerschicht vorzugsweise eine Schichtstärke ausgewählt aus einem Bereich von 0,1 pm bis 10 pm aufweist.

Es ist auch möglich, dass die Transferlage wenigstens eine Lackschicht, bevorzugt mit einer Schichtstärke ausgewählt aus einem Bereich von 0,5 pm bis 10 pm, aufweist, die eine der Trägerlage abgewandte Oberfläche der Transferlage bildet. Diese Lackschicht dient bevorzugt der Verbindung mit dem Grundkörper bzw. der Kunststoffmasse.

Bevorzugt umfasst die zumindest eine Lackschicht oder besteht aus zumindest einem Klebstoff, der ausgewählt wird aus der Gruppe, die aus physikalisch härtenden Klebstoffen, chemisch härtenden Klebstoffen, Haftklebstoffen oder Mischungen davon besteht. Weiter ist es möglich, dass die wenigstens eine Lackschicht eine Grundierungsschicht ist und/oder anstelle der wenigstens einen Lackschicht eine Grundierungsschicht angeordnet ist und/oder auf der der Schutzlackschicht abgewandten Seite der wenigstens einen Lackschicht eine Grundierungsschicht angeordnet ist, insbesondere wobei die Grundierungsschicht PVC-Copolymere und PMMA umfasst oder daraus besteht (PVC=Polyvinylchlorid, PMMA=Polymethylmethacrylat).

Weiter kann die Transferlage zumindest eine oder mehrere der folgenden Schichten aufweisen, jeweils einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: zumindest eine Farblackschicht, zumindest eine Metallschicht, zumindest eine Oxidschicht, zumindest eine Barriereschicht, zumindest eine Annahmeschicht, zumindest eine zweite Schutzlackschicht, zumindest eine Laserschutzlackschicht. Die Schichten können jeweils vollflächig oder jeweils partiell in der Transferlage angeordnet sein. Die Trägerschicht der Transferfolie wird mit einer Trägerlage bereitgestellt, die vorzugsweise, allein oder in Kombination, Polyethylenterephthalat (PET), glykolmodifizierten Polyethylenterephthalat (PETG), Polypropylen (PP), Polycarbonat (PC), Polyimid (PI) oder Polyamid (PA), und/oder Blends oder Copolymere davon, umfasst. Bevorzugt weist die Trägerlage, vorzugsweise die Trägerschicht, eine Schichtstärke ausgewählt aus dem Bereich von 10 pm bis 100 pm, bevorzugt von 10 pm bis 50 pm, auf.

Es ist dabei möglich, dass die Trägerlage zumindest eine Ablöseschicht aufweist, die bevorzugt zwischen der Trägerschicht und der Schutzlackschicht angeordnet ist. Die Schichtstärke der Ablöseschicht ist insbesondere ausgewählt aus einem Bereich von 0,1 nm bis 100 nm. Die Ablöseschicht umfasst vorzugsweise zumindest ein Wachs, beispielsweise ein Polyethylen- Wachs, oder besteht daraus. Bevorzugt weist die Ablöseschicht eine Schmelztemperatur ausgewählt aus einem Bereich von 80 °C bis 100 °C auf. Vorzugsweise ist die Trägerlage auf der Schutzlackschicht mit einer Haftkraft in einem Bereich von 2 cN bis 50 cN, vorzugsweise in einem Bereich von 5 cN bis 35 cN, angeordnet bzw. muss diese Kraft beim Abziehen der Trägerlage überwunden werden.

„In Kontakt mit der Trägerlage“ bedeutet dabei in Bezug auf die Schutzlackschicht, dass die Schutzlackschicht in direktem Kontakt mit der Trägerschicht der Trägerlage steht, wenn keine Ablöseschicht vorgesehen ist oder bedeutet, wenn eine Ablöseschicht vorgesehen ist, dass die Schutzlackschicht in Kontakt mit der Ablöseschicht der Trägerlage ist.

Es ist weiter denkbar, dass die Transferfolie vor dem Schritt b) und insbesondere vor Schritt d) auf einem Substrat angeordnet wird, umgeformt, bevorzugt vorverformt und/oder tiefgezogen, und/oder beschnitten wird. Hierbei ist es insbesondere von Vorteil, wenn die Schutzlackschicht zumindest bereichsweise noch nicht ausgehärtet ist, da diese dann eine wesentlich höhere Dehnbarkeit aufweist.

Mit anderen Worten ist es möglich, dass das Verfahren weiter zumindest einen der folgenden Schritte h), i) und j) umfasst: h) Anordnen der Transferfolie auf einem Substrat; i) Umformen der Transferfolie und/oder des Substrats in eine gewünschte Form; und j) Beschneiden der Transferfolie und/oder des Substrats entlang einer definierten Konturlinie

Insbesondere ist es möglich, dass die Schritte h), i) und j) nach Schritt a), bevorzugt nach Schritt a1), durchgeführt werden. Vorzugsweise wird Schritt h) vor Schritt d) durchgeführt. Bevorzugt werden die Schritte i) und j) nach Schritt d) und bevorzugt vor Schritt b) durchgeführt.

Es mag auch zweckdienlich sein die Schritte h), i) und j) vor Schritt d) durchzuführen. Dies bietet den Vorteil, dass die Schutzlackschicht beim Hinterspritzen noch durch die Trägerlage geschützt ist, insbesondere wenn lediglich ein geringes Umformen in Schritt i) durchgeführt wird.

Die Schritte h), i) und j) werden insbesondere in einem Insert-Molding-Verfahren durchgeführt, wobei die auf dem Substrat angeordnete Transferfolie einem Insert entspricht bzw. als Insert verwendet werden kann. Es ist möglich, dass das Insert als das Schritt a2) bereitgestellte Insert verwendet werden kann und/oder diesem entspricht. Mit anderen Worten kann nach Schritt i) das in Schritt a2) bereitgestellte Insert erhalten werden. Hierzu kann das Insert in einem nachfolgenden Verfahrensschritt, insbesondere Schritt b), in eine Spritzgussform eingelegt werden und dort bevorzugt in Schritt c) insbesondere hinterspritzt werden kann.

Insbesondere erfolgt das Anordnen der Transferfolie auf einem Substrat mittels Prägen, insbesondere Heißprägen oder Kaltprägen. Bevorzugt erfolgt das Anordnen der Transferfolie durch Anwendung von Wärme und/oder Druck und/oder Bestrahlen mittels UV-Strahlung.

Insbesondere ist das Substrat ausgewählt, allein oder in Kombination aus Polycarbonat (PC), Polycarbonate/Acrylnitril Butadien Styrol (ABS/PC), Polypropylen (PP), thermoplastisches Polyurethan (TPU), Polymethylmethacrylat (PMMA), oder Blends und/oder Coextrudaten davon. Insbesondere kann das Umformen, allein oder in Kombination, durch Tiefziehen oder Vakkuumformen erfolgen. Vorzugsweise erfolgt das Umformen durch Anwendung von Wärme und/oder Druck.

Insbesondere kann das Beschneiden, allein oder in Kombination, mittels Wasserstrahlschneiden, Lasern oder Stanzen erfolgen.

In Schritt b) wird die Transferlage in einer Spritzgussform angeordnet und in Schritt c) mit einer Kunststoffmasse hinterspritzt. Schritt b) wird vorzugsweise nach Schritt a) oder nach Schritt j) und insbesondere vor Schritt c) durchgeführt. Der Schritt c) wird vorzugsweise vor Schritt d) und/oder nach Schritt b) durchgeführt. Insbesondere kann Schritt c) einmal oder mehrmals durchgeführt werden, insbesondere wobei gleiche oder unterschiedliche Kunststoffmassen verwendet werden.

Zweckmäßigerweise weist die Spritzgussform die Form der Oberfläche des Artikels auf und/oder gibt diese vor. Es ist möglich, einen Artikel zu erhalten, der ein starrer Körper ist. Es ist vorzugsweise möglich, dass die Oberfläche des Artikels, insbesondere mit der Schutzlackschicht gekrümmt und/oder gebogen ist.

Vorzugsweise wird beim Hinterspritzen der Transferlage, insbesondere in Schritt e), die Transferlage oder optional das Substrat an wenigstens einer der Trägerlage abgewandten Oberfläche der Transferlage der Transferfolie mit der Kunststoffmasse wenigstens bereichsweise bedeckt. Die Transferfolie wird hierzu in der Spritzgussform angeordnet und die Spritzgussform wird mit wenigstens der Kunststoffmasse gefüllt. Weiter ist es möglich, dass die Spritzgussform von zwei Werkzeughälften gebildet wird, insbesondere welche vor dem Schritt b) geöffnet sind und vor dem Schritt c) geschlossen werden, bevorzugt wobei die Spritzgussform gebildet wird.

Der Grundkörper wird aus der Kunststoffmasse gebildet und umfasst die Kunststoffmasse. Die Kunststoffmasse umfasst vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus Polycarbonat (PC), Polyethylentherephtalat (PET), Polypropylen (PP), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyethylennaphthalat (PEN), Poylamid (PA), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS), ABS/PC, PC/ABS und thermoplastisches Polyurethan (TPU). Der Grundkörper kann einschichtig oder mehrschichtig ausgebildet werden.

Weiter ist es möglich, dass der Grundkörper eine Transmission von mindestens 45 %, vorzugsweise von mindestens 70 %, für den vom menschlichen Auge wahrnehmbaren Wellenlängenbereich, vorzugsweise für den Bereich von 400 nm bis 700 nm, aufweist. Hierdurch können beispielsweise Displays oder Lichtquellen durch den Grundkörper wahrgenommen werden. Dies bietet den Vorteil, dass ein hergestellter Artikel hinterleuchtbar ist.

Vorteilhafterweise werden nach dem Abkühlen der Kunststoffmasse oder nach dem Ausbilden des Grundkörpers, der Grundkörper und die Transferfolie entformt. Insbesondere ist die Transferfolie und/oder optional das Substrat mit dem Grundkörper nach Schritt c) verbunden. Die Transferlage und/oder das Substrat kann nicht mehr zerstörungsfrei von dem Grundkörper entfernt werden.

Die Trägerlage wird in Schritt d) von der Transferlage abgelöst. Vorzugsweise wird Schritt d) vor Schritt e) durchgeführt. Insbesondere kann Schritt d) vor Schritt f), und vor Schritt g) durchgeführt werden. Weiter wird Schritt d) bevorzugt nach Schritt c) durchgeführt. Es ist möglich, dass Schritt d) nach Schritt k3) durchgeführt wird.

Beim Entfernen der Trägerlage kann eine gegebenenfalls vorhandene Ablöseschicht auf der Trägerlage verbleiben oder auf der Transferlage verbleiben. Weiter ist es auch möglich, dass sich die Ablöseschicht in sich trennt, so dass nach dem Entfernen der Trägerlage Reste der Ablöseschicht auf der Trägerlage und auf der Transferlage angeordnet sind.

Es ist weiter möglich, dass das Hinterspritzen der Transferlage in Schritt c) und das Ablösen der Trägerlage in Schritt d) mit einer räumlichen Trennung durchgeführt wird. Hierbei ist es möglich, dass die mit dem Grundkörper verbundene Transferlage zwischengelagert und/oder transportiert wird. Insbesondere an einem anderen Produktionsort ist es dann möglich, den Artikel mittels Ausbilden des zumindest einen ersten und/oder zweiten Bereichs zu individualisieren. In Schritt k3) des Schritts A3) wird die Transferfolie, insbesondere die Transferlage, auf einer Oberfläche des Grundkörpers angeordnet. Weiter wird mittels Heißprägen die Transferfolie, bevorzugt die Transferlage, mit der Oberfläche des Grundkörpers verbunden. Die Transferlage kann bevorzugt nicht mehr zerstörungsfrei von dem Grundkörper entfernt werden. Weiter ist es möglich, dass die Transferlage partiell oder vollflächig auf dem Grundkörper angeordnet wird und/oder ist.

In Schritt e) werden in der Schutzlackschicht und/oder in der Druckschicht zumindest ein erster Bereich und zumindest ein zweiter Bereich angeordnet. Dies erfolgt mittels eines Prägeverfahrens, beispielsweise Heißprägen, insbesondere Abrollprägen oder Hubprägen, bevorzugt durch Kontaktieren der Schutzlackschicht und/oder der Druckschicht mit einem Prägewerkzeug. Beispielsweise kann das Prägewerkzeug eine Masterstruktur auf der Oberfläche, die mit der Schutzlackschicht und/oder mit der Druckschicht kontaktiert wird, aufweisen.

Die Masterstruktur auf der Oberfläche des Prägewerkzeugs kann beispielsweise durch Laserbearbeitung und/oder durch Ätzverfahren und/oder mittels anderer bekannter Oberflächenbearbeitungsverfahren eingebracht sein.

In einer weiteren Ausführungsvariante ist es möglich, dass zwischen einem Prägewerkzeug und der Transferlage und/oder dass zwischen einem Prägewerkzeug und der Druckschicht zumindest bereichsweise ein Träger umfassend eine Masterstruktur angeordnet wird. Mit anderen Worten ist es möglich, dass das Prägewerkzeug zumindest bereichsweise einen Träger umfassend eine Masterstruktur aufweisen kann. In diesem Fall weist das Prägewerkzeug vorzugsweise keine Masterstruktur auf und/oder ist glatt und gibt dabei bevorzugt lediglich mit einer Kontur der Prägefläche als Außenkontur vor und gibt eventuell mit einer oder mehrerer Aussparungen innerhalb der Außenkontur als Innenkontur die Prägefläche vor. Es ist also möglich, dass durch das Prägewerkzeug die Außenkontur und bevorzugt die Innenkontur der Prägefläche vorgegeben wird.

Alternativ kann das Prägewerkzeug zusätzlich zu der Masterstruktur des Trägers eine zusätzliche Masterstruktur aufweisen, wobei sich dann die Masterstruktur des Prägewerkzeugs und die Masterstruktur des Trägers in der Schutzlackschicht und/oder in der Druckschicht, insbesondere in dem zumindest einen ersten Bereich, überlagern. Die Masterstruktur des Prägewerkzeugs und des Trägers sind hierbei bevorzugt unterschiedlich. Beispielsweise weist dazu die Masterstruktur auf dem Prägewerkzeug eine andere Größendimension auf als die Masterstruktur auf dem Träger.

Beispielsweise gibt das Prägewerkzeug eine Grobstruktur vor im Millimeter- bis Mikrometerbereich und die Masterstruktur auf dem Träger als Feinstruktur im Mikrometer- bis Nanometerbereich wird darauf überlagert, wobei eine Kombinationsstruktur aus Grobstruktur und Feinstruktur in der Schutzlackschicht und/oder in der Druckschicht abgeformt wird.

Durch das Kontaktieren des Prägewerkzeugs mit der Schutzlackschicht und/oder mit der Druckschicht und/oder dem dazwischen angeordneten Trägers, wird die Masterstruktur des Prägewerkzeugs oder des Trägers in der Schutzlackschicht und/oder in der Druckschicht zumindest teilweise abgeformt, wobei eine zu der Masterstruktur komplementäre Reliefstruktur in der Schutzlackschicht und/oder in der Druckschicht, insbesondere in dem zumindest einen ersten Bereich, abgebildet wird.

Insbesondere wird die Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht lediglich bereichsweise mit dem Prägewerkzeug oder dem Träger kontaktiert, bevorzugt lediglich dort, wo zumindest ein erster Bereich in der Schutzlackschicht und/oder in der Druckschicht angeordnet wird.

Es ist auch möglich, dass das Prägewerkzeug und/oder der Träger derart gestaltet ist, dass das Prägewerkzeug und/oder der Träger lediglich bereichsweise eine Masterstruktur aufweist, wobei die Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht derart mit dem Prägewerkzeug und/oder dem Träger kontaktiert wird, dass die Masterstruktur die Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht dort kontaktiert, wo zumindest ein erster Bereich in der Schutzlackschicht und/oder in der Druckschicht angeordnet wird. Alternativ oder zusätzlich können die Bereiche der Schutzlackschicht und/oder der Druckschicht, in denen der zumindest eine zweite Bereich angeordnet wird, mit einer insbesondere ablösbaren Maske, beispielsweise einem ablösbaren Polymerfilm, bedeckt sein. Schritt e) erfolgt bevorzugt unter Verwendung eines Prägewerkzeugs. Als Prägewerkzeug kann beispielsweise zumindest eine Prägewalze oder zumindest ein Prägerad oder zumindest ein Prägestempel und/oder zumindest ein Träger umfassend eine Masterstruktur verwendet werden.

Bevorzugt weist das Prägewerkzeug an der Oberfläche, die mit der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht kontaktiert wird, beispielsweise seinem Außenumfang, eine Beschichtung aus einem Elastomer mit einer Schichtstärke ausgewählt aus einem Bereich von 3 mm bis 20 mm, bevorzugt von 5 mm bis 15 mm, auf. Bei dem Elastomer handelt es sich vorzugsweise um Silikonkautschuk. Das Elastomer weist bevorzugt eine Härte ausgewählt aus dem Bereich von 30 Shore A bis 95 Shore A, bevorzugt von 60 Shore A bis 90 Shore A, auf. Vorteilhafterweise können die optischen Eigenschaften der Reliefstruktur des zumindest einen ersten Bereichs durch die unterschiedlichen Shore-Härten beeinflusst werden.

Alternativ ist es auch möglich, dass das Prägewerkzeug eine Oberfläche aus Metall aufweist, insbesondere das aus der Gruppe von Messing, Kupfer, Stahl oder Titan ausgewählt ist.

Bevorzugt weist das Prägerad am Umfang an seinen äußeren Rändern jeweils eine Abschrägung auf, wobei insbesondere die Beschichtung aus einem Elastomer am Umfang an den äußeren Rändern jeweils eine Abschrägung aufweist. Die Abschrägung weist bevorzugt einen Winkel zur Flächennormalen des Umfangs des Prägerades zwischen 15° und 75°, weiter bevorzugt zwischen 25° und 65°, auf. Mit einer solchen Abschrägung lassen sich besonders saubere Kanten der Prägung erzielen. Das heißt der Übergang zwischen dem ersten Bereich und dem benachbarten zweiten Bereich ist für das unbewaffnete menschliche Auge weitgehend glatt, weitgehend gerade und weitgehend ohne störende Artefakte, insbesondere glatt, gerade und weitgehend ohne störende Artefakte.

Vorzugsweise erfolgt das Ausbilden der zumindest einen ersten Bereiche und zweiten Bereiche bei einer Prägetemperatur, also der Temperatur des Prägewerkzeugs, ausgewählt aus einem Bereich von 125 °C bis 250 °C. Der vorstehende Temperaturbereich gewährleistet eine deutliche Ausprägung der Reliefstruktur, ohne dass der Träger oder die Schichten der Transferlage durch die Temperatur beschädigt werden.

Weiter beträgt die Prägegeschwindigkeit, also die Vorschubgeschwindigkeit, einen Wert ausgewählt aus einem Bereich von 1 m/min bis 5 m/min.

Der Prägedruck, insbesondere beim Hubprägen, wird bevorzugt ausgewählt aus einem Bereich von 0,1 kN bis 25 kN, bevorzugt von 0,2 kN bis 20 kN, besonders bevorzugt von 0,3 kN bis 15 kN.

Die Prägezeit, insbesondere beim Hubprägen, ist bevorzugt ausgewählt aus dem Bereich von 0,3 s bis 2,5 s, bevorzugt von 0,5 s bis 2,0 s, besonders bevorzugt von 1,0 s bis 1,5 s, wobei die Prägezeit bevorzugt an die Schichtstärke des Trägers angepasst wird.

Weiter ist es auch möglich, dass der Prägedruck, insbesondere beim Abrollprägen, bevorzugt ausgewählt aus einem Bereich von 10 kg/cm ² bis 50 kg/cm ² , bevorzugt von 15 kg/cm ² bis 30 kg/cm ² , besonders bevorzugt 20 kg/cm ² bis 25 kg/cm ² , wird.

Zur Festlegung des Prägedrucks für ein Abrollprägen, wird ein Prägerad oder eine Prägewalze stehend auf ein Substrat, beispielsweise die Transferlage, heruntergefahren. Nachfolgend wird die dort entstandene Aufstandsfläche gemessen, die sich durch das Verquetschen der Beschichtung, beispielsweise des Silikonkautschuks, des Prägerades oder der Prägewalze ergibt. Die Aufstandsfläche wird von der Härte der Beschichtung und dem aufgewendeten Prägedruck beeinflusst. Theoretisch entspricht die Aufstandsfläche bei sehr harten Materialien lediglich einer Linienberührung zwischen Prägerad oder Prägewalze und Substrat. Die sich ergebende Aufstandsfläche wird dann „Druckbild“ genannt. Bei einem Prägerad oder einer Prägewalze mit 80 Shore A ist ein bevorzugtes Druckbild ein 20 mm bis 25 mm breiter Streifen. Bei 60 Shore A ist ein bevorzugtes Druckbild ein 30 mm bis 55 mm breiter Streifen. Je nach Breite des Prägerads oder der Prägewalze und der sich damit ergebenden Fläche, kann dann eine Kraft angegeben werden, mit der das Prägerad oder die Prägewalze auf das Substrat gepresst wird. Der eingesetzte Prägedruck lässt sich somit zweckmäßigerweise, insbesondere beim Abrollprägen, in Abhängigkeit der Aufstandsfläche angeben. Sind die Aufstandsfläche und der Prägedruck bekannt, lassen sich diese auch in einen Prägedruck mit der Einheit Newton umrechnen.

Sind beispielsweise das Prägerad oder die Prägewalze 100 mm breit und die Aufstandsfläche 25 mm breit, so ergibt sich eine Fläche von 100 mm x 25 mm = 25 cm ² . Mit einem angestrebten Wert von 25 kg/cm ² und einer Aufstandsfläche von 25 cm ² ergibt sich hieraus ein Prägedruck von 625 N. Die Breite des Prägerades wird dabei an dessen äußersten Umfang gemessen.

Beispielsweise wird ein gutes Ergebnis bei einem Prägevorgang, insbesondere beim Hubprägen, mit der Kombination von einer Prägetemperatur von 190 °C, einer Prägezeit von 1,5 s und einem Prägedruck von 15 kN erreicht.

Bei einem Prägevorgang, insbesondere mittels Abrollprägen, wird ein gutes Ergebnis beispielsweise mit der Kombination von einer Prägetemperatur von 185°C, einer Prägegeschwindigkeit von 2 m/min, einem Prägedruck von 20 kg/cm ² bis 25 kg/cm ² und bei der Verwendung einer Prägewalze mit einer Härte von 80 Shore A erzielt.

Die Masterstruktur weist insbesondere eine Strukturtiefe ausgewählt aus einem Bereich von 0,1 pm bis 15 pm, bevorzugt von 0,1 pm bis 10 pm, besonders bevorzugt von 0,1 pm bis 5 pm, auf. Insbesondere weist die Masterstruktur einen mittleren Strukturabstand ausgewählt aus dem Bereich von 0,05 pm bis 1000 pm, bevorzugt von 0,1 pm bis 100 pm, besonders bevorzugt von 0,1 pm bis 50 pm, auf.

Die komplementäre Reliefstruktur kann insbesondere eine geringere Strukturtiefe als die Masterstruktur aufweisen. Insbesondere weist die komplementäre Reliefstruktur eine Strukturtiefe auf, die bevorzugt 20 % bis 99 % der Strukturtiefe der Masterstruktur entspricht, besonders bevorzugt 40 % bis 95 % der Strukturtiefe der Masterstruktur entspricht.

Unter Strukturtiefe wird die Beabstandung der Maxima der Erhebung der Masterstruktur zu den Minima der Vertiefungen verstanden, in einer senkrechten Betrachtung auf die Ebene, die von dem die Masterstruktur aufweisende Träger aufgespannt wird. Unter Strukturabstand wird bei senkrechter Betrachtung auf die Ebene, welche von dem die Masterstruktur aufweisenden Träger aufgespannt wird, der Abstand zwischen zwei benachbarten Minima der Vertiefungen verstanden.

Die Masterstruktur oder die komplementäre Reliefstruktur, kann, allein oder in Kombination, ein regelmäßiges eindimensionales Gitter, ein regelmäßiges zweidimensionales Gitter, eine zufällige Strukturkomponente oder eine pseudozufällige Strukturkomponente aufweisen. Insbesondere kann die komplementäre Reliefstruktur optische und/oder funktionale Effekte aufweisen.

Zufällige Reliefstruktur lassen sich beispielsweise mit Trägern mit einer eingebrachten Oberflächenrauigkeit oder eingebrachten Partikeln erzeugen. Beispielsweise mit einem mattierten oder gebürsteten Träger oder mit einem Träger umfassend eine Masterstrukturschicht, in die Partikel eingearbeitet sind. Hierdurch wird insbesondere eine eher Undefinierte und abgerundete Profilform erzeugt.

Unter pseudo-zufälliger Reliefstruktur ist eine Reliefstruktur zu verstehen, die bei lokaler Betrachtung als zufällige Reliefstruktur erscheint, jedoch bevorzugt in regelmäßigen Abständen gezielt reproduzierbar ist und somit nicht als zufällige Struktur erkennbar ist.

Ein bevorzugtes eindimensionales oder zweidimensionales Gitter ist eine nichtzufällige Reliefstruktur, die bevorzugt exakte und geometrisch ausgebildete Profilformen wie Rechteckprofile, Sinusprofile, Sägezahnprofile, Halbkugelprofile oder Blazestrukturen aufweist. Weiterhin kann ein eindimensionales oder zweidimensionales Gitter binäre Profile oder Profile mit treppenartig gestaffelter Profiltiefe oder mit konstanter Profiltiefe aufweisen.

Vorteilhaft ist es, wenn die Masterstruktur so gestaltet ist, dass die komplementäre Reliefstruktur eine Mikrostruktur, insbesondere eine Mikrostruktur deren Abmessungen unterhalb der Auflösungsgrenze des menschlichen unbewaffneten Auges liegen, umfasst. Die Auflösungsgrenze des menschlichen unbewaffneten Auges liegt vorzugsweise bei Strukturen mit Abmessungen von wenigstens 300 pm. Weiter kann die Masterstruktur so gestaltet sein, dass die komplementäre Reliefstruktur eine Makrostruktur, insbesondere eine Makrostruktur, deren Abmessungen oberhalb der Auflösungsgrenze des menschlichen unbewaffneten Auges liegen, umfasst.

Weiter kann die Masterstruktur so gestaltet sein, dass die komplementäre Reliefstruktur als Mikrostruktur, deren Abmessungen unterhalb der Auflösungsgrenze des menschlichen unbewaffneten Auges liegen, und zusätzlich als Makrostruktur, welche für das menschliche unbewaffnete Auge sichtbar ist, ausgebildet sein. Dabei kann eine Makrostruktur neben einer Mikrostruktur vorliegen und/oder von einer Mikrostruktur überlagert sein.

Vorteilhafterweise kann dabei eine Mikrostruktur einen optischen Effekt aufweisen, der das Vorhandensein einer Makrostruktur simuliert.

Die Masterstruktur kann so gestaltet sein, dass die komplementäre Reliefstruktur als Mattstruktur, als diffraktive Struktur und/oder als refraktive Struktur und/oder als Makrostruktur ausgebildet wird. Weiter können auch mehrere der vorgenannten Strukturen nebeneinander vorliegen und/oder miteinander überlagert sein.

Diffraktive Strukturen sind Strukturen, die auf Lichtbeugung beruhende optische Effekte ausbilden, beispielsweise Beugungsgitter oder Hologramme. Dabei kann es sich um klassische 2D/3D- oder 3D-Hologramme handeln, welche basierend auf einer Oberflächenstruktur die Darstellung dreidimensionaler Informationen erlauben. Lokal betrachtet kann das Profil eines holographisch generierten Hologramms, wie beispielsweise eines Fourier-Hologramms, als näherungsweise periodisch betrachtet werden, wobei typische Linienzahlen im Bereich von 300 Linien/mm bis

3000 Linien/mm und typische Strukturtiefen im Bereich von 50 nm bis 1000 nm liegen. Für achromatische Effekte können aber auch sehr grobe Gitterstrukturen mit Linienzahlen im Bereich von 10 Linien/mm bis 300 Linien/mm und Strukturtiefen im Bereich von 0,5 pm bis 10 pm zum Einsatz kommen. Ein computergeneriertes Hologramm, wie beispielsweise das sogenannte Kinoform, kann den Eindruck eines stochastischen Oberflächenreliefs erwecken und eine asymmetrische Beugungswirkung aufweisen. Eine typische Strukturtiefe beträgt die Hälfte oder ein Vielfaches der Wellenlänge des einfallenden Lichts und richtet sich danach, ob das Kinoform seine Wirkung in Transmission oder Reflexion entfalten soll.

Bei der Mattstruktur handelt es sich um eine diffraktive Struktur mit stochastischem Verlauf, so dass einfallendes Licht in zufälliger Weise zerstreut wird. Mattstrukturen besitzen im mikroskopischen Maßstab feine Reliefstrukturelemente, die das Streuvermögen bestimmen und mit statistischen Kenngrößen beschrieben werden können. Beispielhaft für diese Kenngrößen ist der mittlere Abstand der Reliefstrukturelemente in x- und/oder in y-Richtung der von der Transferfolie aufgespannten Ebene, der Mittenrauwert Ra, und die Korrelationslänge Ic. Bevorzugte Mattstrukturen weisen einen mittleren Abstand im Bereich von 300 nm bis 5000 nm, einen Mittenrauwert, Ra, im Bereich von 20 nm bis 2000 nm, bevorzugt von 50 nm bis 500 nm, auf. Die Korrelationslänge, Ic, liegt vorzugsweise im Bereich von 200 nm bis 50000 nm, bevorzugt von 500 nm bis 10000 nm.

Bei refraktiven Strukturen handelt es sich um Strukturen, die auf Lichtbrechung und/oder Lichtreflexion beruhende optische Effekte ausbilden, beispielsweise Mikrolinsen oder Mikrospiegel. Derartige Mikrolinsen oder Mikrospiegel werden insbesondere nicht einzeln, sondern bevorzugt in einem regelmäßigen oder auch pseudozufälligen Raster oder Pixelarray nebeneinander angeordnet, verwendet.

Optisch variable Effekte auf Basis der voran genannten Strukturen lassen sich beispielsweise durch eine Variation von einem oder mehrerer Strukturparametern realisieren, beispielsweise durch Variation der Gitterperiode, des mittleren Strukturabstands, des Neigungswinkels der Mikrospiegel, der Strukturtiefe und/oder des Azimutwinkels.

Bevorzugt wird der Träger umfassend die Masterstrukturur für eine geringe Anzahl von Prägungen im selben Oberflächenbereich des Trägers verwendet, insbesondere ausgewählt aus einem Bereich von 1-mal bis 20-mal, bevorzugt von 1-mal bis 10-mal. Werden ein Träger für eine zu große Anzahl an Prägungen herangezogen, so wirken sich angesammelte Verschmutzunen negativ auf die Prägung aus.

Der Vorteil an der Verwendung eines Trägers, wobei dieser regelmäßig ausgetauscht wird, ist, dass Verschmutzungen der Masterstruktur, die sich während des Prägens ansammeln, sich nicht auf dem Träger aufbauen, sondern dass nach einer definierten Maximalanzahl von Prägungen im gleichen Oberflächenbereich des Trägers sofort ein neue Oberflächenbereich des Trägers mit ungenutzer Struktur zur Verfügung steht.

Der neue Oberflächenbereich ist dann beispielsweise sauberer und die Masterstruktur weist die angedachten Strukturtiefen auf. Somit wird hierdurch eine gleichbleibend hochwertige Prägung erhalten.

Bei der Verwendung eines Prägewerkzeug ohne Träger ist zu beachten, dass sich auch mit der Zeit Verschmutzungen ansammeln können oder die Oberfläche, beispielsweise die Obeflächenbschichtung aus Elastomer, mit der Zeit aus härtetet. Somit kann auch hier die Qualität der in die Schutzlackschicht eingebrachten Reliefstrukt nachlassen und ein Austauschen des Prägewerkzeugs notwendig sein, wobei dies kostenintensiver ist als der Austausch eines Trägers.

Insbesondere ist es vorteilhaft, dass zumindest 20 %, bevorzugt zumindest 40 %, weiter bevorzugt zumindest 50 %, noch weiter bevorzugt zumindest 70 %, der Reliefform oder Oberflächenstruktur der Masterstruktur, insbesondere der Strukturtiefe der Masterstruktur, in die Schutzlackschicht und/oder Druckschicht eingeformt wird und/oder ist. Hierdurch weist im fertigen Artikel die angedachte Reliefstruktur die gewünschten optischen Eigenschaften auf.

Es ist möglich, einen Grundkörper bereitzustellen und/oder zu erhalten, der eine Oberfläche aufweist, die der Transferfolie und/oder optional dem Substrat zugewandt ist oder sein wird, und wobei an dieser Oberfläche zumindest eine Abschrägung, bevorzugt eine Fase, angeordnet ist. Die zumindest eine Abschrägung, bevorzugt Fase, ist an zumindest einer Außenkante des Grundkörpers angeordnet.

Die Abschrägung weist bevorzugt einen Winkel zur Flächennormalen der von der

Oberfläche des Grundkörpers ausgebildeten Ebene, ausgewählt aus dem Bereich von 15° bis 75°, weiter bevorzugt von 25° bis 65°, auf. Vorzugsweise weist der Grundkörper an gegenüberliegenden Kanten eine Abschrägung, bevorzugt Fase, auf.

Beim Anordnen der Transferlage und/oder Druckschicht auf dem Grundkörper nimmt die Transferlage und/oder die Druckschicht bevorzugt die Kontur des Grundkörpers an. Es ist möglich, dass der erste Bereich auf der Abschrägung und auf der von der Oberfläche des Grundkörpers ausgebildeten Ebene ausgebildet wird und/oder ist, insbesondere ununterbrochen ausgebildet wird und/oder ist.

Es ist möglich, dass das Prägewerkzeug, insbesondere Prägerad, höhenverstellbar ausgeführt ist. Die Höhenverstellung des Prägewerkzeugs kann mittels einem oder mehreren Servomotoren oder über pneumatische Steuerung vorgenommen werden. Dies bietet den Vorteil, dass über die gesamte Oberfläche hinweg derselbe Prägedruck ausgeübt wird. Hierdurch ist es möglich einen gleichmäßig ausgeführten und unterbrochenen ersten Bereichs auszubilden.

Vorteilhafterweise wird der Träger umfassend die Masterstruktur insbesondere als Rollenware zugeführt und ist so als Träger-Bahn weitertransportierbar. Hierbei ist ein besonders schneller Wechsel des für die Prägung verwendeten Oberflächenbereichs des Trägers möglich. Es ist weiter auch möglich, einen Träger umfassend die Mastersstruktur in Form von Bogenmaterial oder als Platte bereitzustellen und zu verwenden. Auch dieses lässt sich bei Bedarf leicht austauschen und auch individualisieren. Vorzugsweise besteht der Träger aus Polymer, beispielsweise PET, oder umfasst dieses. Vorzugsweise weist der Träger eine Schichtstärke ausgewählt aus einem Bereich von 5 pm bis 500 pm, bevorzugt von 20 pm bis 50 pm, auf.

Alternativ kann der Träger aus Metall, beispielsweise aus Messing, Kupfer, Stahl oder Titan, bestehen oder dieses umfassen.

Vorzugsweise wurde die Masterstruktur bei der Herstellung des Trägers, insbesondere während einer Extrusion des Träger, in den Träger eingebracht. Dies bietet den Vorteil, dass die Struktur beständig ist gegenüber den Temperaturen im Prägeschritt. Beispielsweise kann Schritt e) zumindest einen oder mehrere der folgenden Teilschritte aufweisen:

- Anordnen und Ausrichten der Transferfolie, bevorzugt Transferlage, und des Grundkörpers nach dem Prägewerkzeug oder dem Träger;

- Aufheizen des Prägewerkzeug auf Prägetemperatur

Kontaktieren der Masterstruktur des Prägewerkzeugs oder des Trägers mit der Transferlage, insbesondere der Schutzlackschicht, insbesondere in dem zumindest einen ersten Bereich;

Verfahren oder drehen des Prägewerkzeugs oder des Trägers.

Bevorzugt wird Schritt e) nach den Schritten A1) und/oder A2) und/oder nach A3) durchgeführt. Bevorzugt wird Schritt e) nach Schritt d) und insbesondere vor Schritt f) durchgeführt. Schritt e) kann auch mehrmals durchgeführt werden, insbesondere mit voneinander unterschiedlichen oder gleichen Prägewerkzeugen oder Trägern umfassend gleiche oder unterschiedliche Masterstruktur.

Insbesondere wird in Schritt e) der zumindest eine erste Bereich derart ausgebildet, dass die Transferlage in dem zumindest einen ersten Bereich eine Reliefstruktur aufweist, wobei die Reliefstruktur vorzugsweise komplementär ist zu der Masterstruktur des Prägewerkzeugs und/oder des verwendeten Trägers. Vorzugsweise weist der zumindest zweite Bereich keine Struktur auf und wird als glatt und eben wahrgenommen. Insbesondere unterscheidet sich der zumindest eine erste Bereich optisch oder funktionell von dem zumindest einen zweiten Bereich, insbesondere durch seinen Glanzgrad oder Transmission.

Vorzugsweise wird der zumindest eine erste Bereich bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht aufgespannten Ebene lediglich bereichsweise in der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht ausgebildet. Vorzugsweise weist die Schutzlackschicht und/oder Druckschicht den zumindest einen ersten Bereich lediglich bereichsweise auf.

Der zumindest eine erste Bereich besteht vorzugsweise aus einem oder mehreren zusammenhängenden und/oder voneinander getrennten Bereichen, insbesondere bei einer Betrachtung senkrecht auf die von der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht aufgespannten Ebene. Beispielsweise kann der zumindest eine erste Bereich den zumindest einen zweiten Bereich vollständig umgeben und/oder kann der zumindest eine erste Bereich vollständig von dem zumindest einem zweiten Bereich vollständig umgeben sein. Der zumindest eine erste Bereich und der zumindest eine zweite Bereich sind nebeneinander angeordnet und überlappen sich nicht, insbesondere bei einer Betrachtung senkrecht auf die von der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht aufgespannten Ebene.

Insbesondere ist die Gestaltung oder Form des zumindest einen ersten Bereich einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Motiv, Buchstabe, Ziffer, Symbol, geometrischer Figur, visuell erkennbares Designelement, Muster, Logo, Codes und Leiterbahn.

Insbesondere wird der zumindest eine erste Bereich registergenau zu einer Schicht oder einem Element, bevorzugt Dekorelement und/oder Funktionselement, der Transferlage und/oder des Grundkörpers in der Schutzlackschicht und/oder in der Druckschicht ausgebildet. Hierzu kann beispielsweise die Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht maskiert werden, derart dass die Reliefstruktur lediglich in dem nicht maskierten zumindest einen ersten Bereich ausgebildet wird.

Unter registergenau ist eine Lagegenauigkeit zweier oder mehrerer Lagen, Elemente, Bereiche und/oder Schichten relativ zueinander zu verstehen. Dabei soll sich die Registergenauigkeit innerhalb einer vorgegebenen Toleranz bewegen und dabei möglichst gering sein. Gleichzeitig ist die Registergenauigkeit von mehreren Lagen, Elementen, Bereichen und/oder Schichten zueinander ein wichtiges Merkmal, um die Prozesssicherheit und/oder die Produktqualität, aber auch die Fälschungssicherheit zu erhöhen. Die lagegenaue Positionierung kann dabei insbesondere mittels sensorisch, vorzugsweise optisch detektierbarer Registermarken erfolgen. Diese Registermarken können dabei entweder spezielle separate Lagen, Elementen, Bereichen und/oder Schichten darstellen oder selbst Teil der zu positionierenden Lagen, Elemente, Bereiche und/oder Schichten sein.

Weiter ist es möglich, dass in dem zumindest einen ersten Bereich und/oder in dem zumindest einen zweiten Bereich die Schutzlackschicht der Transferfolie und/oder der Druckschicht und/oder des Artikels eine Transmission von mindestens 45 %, vorzugsweise von mindestens 70 %, für den vom menschlichen Auge wahrnehmbaren Wellenlängenbereich, vorzugsweise für den Bereich von 400 nm bis 700 nm, aufweist. Hierdurch können beispielsweise Displays oder Lichtquellen in dem zumindest einen ersten Bereich und/oder in dem zumindest einen zweiten Bereich wahrgenommen werden. Dies bietet den Vorteil, dass ein hergestellter Artikel hinterleuchtbar ist.

Der zumindest eine erste Bereich der Druckschicht und/oder des Inserts und/oder der Transferfolie, insbesondere der Schutzlackschicht oder des Artikels, kann einen Glanz- Wert ausgewählt aus einem Bereich von 1 Gil bis 59 Gil, bevorzugt von 5 Gil bis 30 Gil, aufweisen oder derart ausgestaltet werden.

Der zumindest eine zweite Bereich der Druckschicht und/oder des Inserts und/oder der Transferfolie, der bevorzugt keine Reliefstruktur aufweist, insbesondere der Schutzlackschicht oder des Artikels, kann einen Glanz-Wert ausgewählt aus einem Bereich von 31 Gil bis 98 Gil, bevorzugt von 60 Gil bis 90 Gil, aufweisen.

Somit lassen sich vorteilhafterweise Glanz-Werte derart einstellen, dass der zumindest eine erste Bereich und der zumindest eine zweite Bereich sich optisch wahrnehmbar voneinander unterscheiden. Insbesondere sind damit auch sehr matte Oberflächen aufgrund von entsprechenden Strukturen möglich, welche durch andere Lacke, insbesondere bekannte strukturierte Schutzlacke, nicht möglich sind.

Die Glanz-Werte werden bei einem Messwinkel von 60° mit dem Messgerät „micro- gloss“ der Firma Byk-Gardener GmbH, Geretsried, gemessen. Bei der Glanzmessung wird insbesondere in einem 60° Winkel ein genau definierter gerichteter Lichtstrahl beispielsweise auf eine Lackoberfläche wie die Schutzlackschicht der Transferfolie und/oder des Artikels gerichtet und ein gegenüberliegendes Reflektometer misst, wieviel Licht in einem 60° Winkel (Glanzwinkel) reflektiert wird. Der Glanz wird durch einen Standard vorteilhafterweise auf 100 GU (Glossunits) (= 100 %) kalibriert. Der höchste erzielbare Glanz- Wert sind damit vorzugsweise 100 GU. Der Glanz- Wert wird vorteilhafterweise in Prozent (%) angeben. Daher ist es zweckmäßig, wenn die Einheit des Glanz-Werts in diesem Fall Prozent (%) ist. Der gemessene Glanz-Wert beträgt daher bevorzugt einen Wert aus einem Bereich von 0 % bis 100 %. So handelt es sich bei den Glossunits insbesondere um Prozentwerte und die Glossunits stellen insbesondere Prozentwerte dar.

Es ist möglich, dass das Verfahren zur Herstellung des Artikels zweckmäßigerweise weiter den optionalen den folgenden Schritt umfasst, welcher insbesondere nach dem Schritt e) und vor Schritt g) durchgeführt wird: f) Aushärten der zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärteten Schutzlackschicht und/oder Druckschicht, wobei die Schutzlackschicht und/oder Druckschicht zumindest bereichsweise vollständig aushärtet.

Bevorzugt werden in Schritt f) alle aushärtbaren Komponenten des Artikels vollständig ausgehärtet. Somit weist der Schutzlack nach Schritt f) in allen Bereichen eine hohe chemische und mechanische Beständigkeit auf.

Insbesondere wird in Schritt f) das vollständige Aushärten der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht, mittels energiereicher elektromagnetischer Strahlung, insbesondere UV-Bestrahlung, und/oder mittels energiereicher Teilchenstrahlung, insbesondere Elektronenstrahlung, durchgeführt und/oder wird mittels Härten, vorzugsweise bei einer Temperatur in einem Bereich von 25 °C bis 180 °C, der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht durchgeführt.

Die Bestrahlung wird vorzugsweise mittels energiereicher elektromagnetischer Strahlung und/oder energiereicher Teilchenstrahlung durchgeführt. Bei der elektromagnetischen Strahlung handelt es sich vorzugsweise um UV-Strahlung, insbesondere aus einem Wellenbereich von 100 nm bis 390 nm, vorzugsweise von 200 nm bis 380 nm, besonders bevorzugt von 200 nm bis 300 nm. Bei der Teilchenstrahlung handelt es sich bevorzugt um Elektronenstrahlung.

Zum vollständigen Aushärten in Schritt f) wird die Schutzlackschicht und/oder Druckschicht mit einer Bestrahlungsstärke ausgewählt aus dem Bereich von 500 mW/cm ² bis 700 mW/cm ² bestrahlt. Die UV-Dosis ist bevorzugt ausgewählt aus dem Bereich von 2000 mJ/cm ² bis 3500 mJ/cm ² . Vorzugsweise erfolgt die Bestrahlung über einen Zeitraum ausgewählt aus dem Bereich von 1 s bis 10 s, bevorzugt von 2 s bis 6 s.

Durch die Möglichkeit der Durchführung des Schritts f) und/oder durch die noch nicht vollständig ausgehärtete Schutzlackschicht und/oder Druckschicht ergeben sich eine Reihe von Vorteilen. Die noch nicht vollständig ausgehärtete Transferfolie, bevorzugt Transferlage, ist hierdurch insbesondere besser verformbar als eine Transferfolie, bevorzugt Transferlage, mit vollständig ausgehärteten Schichten. Dadurch wird insbesondere auch bei der Erzeugung von Krümmungen gewährleistet, dass sich entsprechende Schichten dehnen können, ohne dass Rissbildung und andere ungünstige Effekte auftreten. Ist eine Verformung insbesondere der Transferfolie, bevorzugt Transferlage, beispielsweise in einer Spritzgussform oder bei einem Tiefziehen, erfolgt, kann die Schutzlackschicht und/oder Druckschicht, um deren endgültige Härte und Beständigkeit zu erreichen, anschließend ausgehärtet werden.

In Schritt g) wird der durch das Verfahren hergestellte Artikel erhalten, welcher die Transferlage, insbesondere die Schutzlackschicht, und/oder Druckschicht und den Grundkörper, und optional das Substrat umfasst. Somit ist Schritt g) insbesondere der letzte Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens und wird bevorzugt nach Schritt e) oder durchgeführt.

Der Artikel weist vorzugsweise die Schutzlackschicht und/oder Druckschicht als eine äußerste Oberfläche auf. Vorzugsweise sind keine weiteren Schichten auf der Schutzlackschicht und/oder Druckschicht aufgebracht, wobei vorteilhafterweise eine hohe Beständigkeit der äußersten Oberfläche, insbesondere im Vergleich zum Grundkörper und/oder optional Substrat, gewährleistet wird.

Der Artikel umfasst vorzugsweise zumindest eine Dekorschicht enthaltend zumindest ein Dekorelement, insbesondere in der Transferlage der Transferfolie und/oder des Inserts, und/oder zumindest eine Funktionsschicht enthaltend zumindest ein Funktionselement, insbesondere in der Transferlage der Transferfolie und/oder des Inserts. Ein Artikel hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann in einer Vielzahl von Bereichen zur Anwendung kommen. Der hergestellte Artikel kann beispielsweise allein oder in Kombination, als Displayfenster, Touchfeld, Panel, Blende, Verkleidung, Abdeckung, Funktionselement, Elektronikartikel und Gehäuseteil oder Außenteil, insbesondere von Weißer Ware und/oder von Haushaltsgeräten und/oder von Automobil-Interior-Bereichen und/oder von Automobil-Exterior-Bereichen verwendet werden.

Es ist weiter möglich, dass die Verfahrensschritte einmal oder mehrmals durchgeführt werden. Insbesondere können sich Verfahrensschritte wiederholen. Ein bevorzugtes Verfahren weist zumindest die folgenden Schritte a), e) und g), optional a), e), f) und g), auf, wobei insbesondere zwischen diesen Schritten weitere Schritte eingefügt sein können.

Für ein IMD-Verfahren weist das Verfahren insbesondere zumindest die folgenden Schritte in der Reihenfolge a1), b1), c1), d), e), g), optional a1), b1), c1), d), e), f), g), auf.

Für ein Insert-Molding-Verfahren weist das Verfahren insbesondere zumindest die folgenden Schritte in der Reihenfolge a2), b2, c2), e), g), optional a2), b2, c2), e), f), g), auf. Alternativ weist das Verfahren für ein Insert-Molding-Verfahren insbesondere zumindest die folgenden Schritte in der Reihenfolge a1), h), d), b1), c1), e), g), optional a1), h), d), b1), c1), e), f), g), auf. Es ist möglich, dass ein Insert-Molding-Verfahren zumindest die Schritte in der Reihenfolge a1), h), d), i), j), b1), c1), e), g), optional a1), h), d), i), j), b1), c1), e), f), g), aufweist.

Für ein Spritzgussverfahren mit nachgeschalteten Heißprägeverfahren weist das Verfahren insbesondere zumindest die folgenden Schritte in der Reihenfolge a3), k3), d), e), g), optional a3), k3), d), e), f), g), auf.

Insbesondere wenn das Verfahren zur Herstellung eines Artikels ein IMD-Verfahren ist, kann es zumindest die folgenden Schritte einmal oder mehrmals, umfassen: a1) Bereitstellen einer Transferfolie, wobei die Transferfolie eine Trägerlage und eine Transferlage aufweist, wobei die Trägerlage von der Transferlage abziehbar ist, wobei die Trägerlage eine Trägerschicht umfasst, wobei die Transferlage eine Schutzlackschicht umfasst, wobei die Schutzlackschicht zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet ist oder thermoplastisch ist, und wobei die Schutzlackschicht derart angeordnet ist, dass sie in Kontakt mit der Trägerlage ist; b1) Anordnen der Transferfolie, insbesondere der Transferlage, in einer Spritzgussform; c1) Hinterspritzen der Transferfolie, insbesondere der Transferlage, mit einer Kunststoffmasse, wobei die Kunststoffmasse einen Grundkörper ausbildet; d) Ablösen der Trägerlage von der Transferlage; e) Ausbilden von zumindest einem ersten Bereich und zumindest einem zweiten Bereich mittels Prägen in der Schutzlackschicht, wobei der zumindest eine erste Bereich eine Reliefstruktur aufweist; f) optional Aushärten der zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärteten Schutzlackschicht, wobei die Schutzlackschicht zumindest bereichsweise vollständig aushärtet; g) Erhalt eines Artikels, wobei der Artikel einen Grundkörper und eine Schutzlackschicht, die zumindest bereichsweise ausgehärtet oder thermoplastisch ist, umfasst, wobei die Schutzlackschicht zumindest einen ersten Bereich und zumindest einen zweiten Bereich aufweist, wobei in dem zumindest einen ersten Bereich eine Reliefstruktur angeordnet ist.

Insbesondere wenn das Verfahren zur Herstellung eines Artikels ein Insert-Molding- Verfahren ist, kann es zumindest die folgenden Schritte einmal oder mehrmals, umfassen: a2) Bereitstellen eines Inserts, wobei das Insert ein Substrat und auf dem Substrat eine angeordnete Transferlage und/oder eine Druckschicht aufweist, wobei die Transferlage eine Schutzlackschicht umfasst, wobei die Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet ist oder thermoplastisch ist; b2) Anordnen des Inserts in einer Spritzgussform; c2) Hinterspritzen des Inserts mit einer Kunststoffmasse, wobei die Kunststoffmasse einen Grundkörper ausbildet; e) Ausbilden von zumindest einem ersten Bereich und zumindest einem zweiten Bereich mittels Prägen in der Schutzlackschicht und/oder in der Druckschicht, wobei der zumindest eine erste Bereich eine Reliefstruktur aufweist; f) optional Aushärten der zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärteten Schutzlackschicht, wobei die Schutzlackschicht und/oder die Druckschicht zumindest bereichsweise vollständig aushärtet; g) Erhalt eines Artikels, wobei der Artikel einen Grundkörper und eine Schutzlackschicht und/oder eine Druckschicht, die zumindest bereichsweise ausgehärtet oder thermoplastisch ist, umfasst, wobei die Schutzlackschicht und/oder eine Druckschicht zumindest einen ersten Bereich und zumindest einen zweiten Bereich aufweist, wobei in dem zumindest einen ersten Bereich eine Reliefstruktur angeordnet ist

Insbesondere wenn das Verfahren zur Herstellung eines Artikels ein Spritzgussverfahren mit nachträglichen Heißprägen ist, kann es zumindest die folgenden Schritte einmal oder mehrmals umfassen: a3) Bereitstellen eines Transferfolie, wobei die Transferfolie eine Trägerlage und eine Transferlage aufweist, wobei die Trägerlage von der Transferlage abziehbar ist, wobei die Trägerlage eine Trägerschicht umfasst, wobei die Transferlage eine Schutzlackschicht umfasst und wobei die Schutzlackschicht derart angeordnet ist, dass sie in Kontakt mit der Trägerlage ist, wobei die Schutzlackschicht zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet ist oder thermoplastisch ist und zur Transferfolie separates Bereitstellen eines Grundkörpers, der insbesondere mittels Spritzguss hergestellt wird; k3) Anordnen der Transferfolie, insbesondere der Transferlage, auf einer Oberfläche des Grundkörpers und Heißprägen der Transferfolie auf die Oberfläche des Grundkörpers; d) Ablösen der Trägerlage von der Transferlage; e) Ausbilden von zumindest einem ersten Bereich und zumindest einem zweiten Bereich mittels Prägen in der Schutzlackschicht, wobei der zumindest eine erste Bereich eine Reliefstruktur aufweist; f) optional Aushärten der zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärteten Schutzlackschicht, wobei die Schutzlackschicht zumindest bereichsweise vollständig aushärtet; g) Erhalt eines Artikels, wobei der Artikel einen Grundkörper und eine Schutzlackschicht, die zumindest bereichsweise ausgehärtet oder thermoplastisch ist, umfasst, wobei die Schutzlackschicht zumindest einen ersten Bereich und zumindest einen zweiten Bereich aufweist, wobei in dem zumindest einen ersten Bereich eine Reliefstruktur angeordnet ist.

Selbstverständlich können auch obig angeführte Sachmerkmale äquivalent in einem Verfahren oder angeführte Verfahrensmerkmale im Produkt angewendet werden.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen unter Zuhilfenahme der beiliegenden Zeichnungen beispielhaft erläutert. Die gezeigten Ausführungsbeispiele sind daher nicht einschränkend zu verstehen.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer für das Verfahren geeigneten Transferfolie.

Fig. 2 zeigt eine schematische Seitenansicht eines durch das

Verfahren erhaltenen Artikels.

Fig. 3a zeigt eine schematische Draufsicht auf ein durch das Verfahren erhaltenes Zwischenprodukt.

Fig. 3b bis 3e zeigen schematische Draufsichten auf einen durch das

Verfahren erhaltenen Artikel.

Fig. 1 zeigt eine schematische Transferfolie 2, die für das erfinderische Verfahren geeignet ist und in Schritt a), bevorzugt in Schritt a1) und/oder Schritt a3), bereitgestellt werden kann.

Diese Transferfolie 2 weist insbesondere eine Transferlage 3 und eine Trägerlage 4 auf, wobei die Transferlage 3 von der Trägerlage 4 ablösbar ist. Die Transferlage 3 kann einschichtig oder mehrschichtig aufgebaut sein. Die in Fig. 1 gezeigte Transferlage 3 ist in diesem Beispiel einschichtig und weist eine Schutzlackschicht 8 auf, die vorzugsweise zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet ist oder aus einem Thermoplast besteht.

In Schritt a) ist es möglich, dass die Transferfolie 2 als Rollenware bereitgestellt wird. Weiter ist es möglich die Transferfolie 2 als Heißprägefolie oder als eine IMD-Folie bereitgestellt wird. Der Artikel 1 wird vorzugsweise in einem IMD-Verfahren oder einem Insert-Molding-Verfahren hergestellt.

Alternativ ist es nach Schritt a2) möglich, bereits ein Insert bereitzustellen. In einer weiteren Alternativen nach Schritt a3) ist es möglich, dass separat ein Grundkörper 9 bereitgestellt wird. Es ist möglich, dass ein bereitgestelltes Insert eine mehrschichtige Transferlage und/oder eine mehrschichtige Druckschicht aufweist. Die Druckschicht ist bevorzugt partiell oder vollflächig auf dem Insert angeordnet. Die Druckschicht ist insbesondere als Siebdruckschicht, als Tiefdruckschicht, als Inkjetdruckschicht oder als Kombination davon, ausgebildet. Bevorzugt weist das Insert eine Tiefdruckschicht und eine Siebdruckschicht auf. Es ist möglich, dass die Schichten der Druckschicht sich zumindest teilweise überlappen. Es ist möglich, dass das Insert eine Transferlage aufweist, die mit einer oder mehreren Druckschichten partiell bedruckt ist.

Bevorzugt weist die Transferlage 3 der bereitgestellten Transferfolie 2 eine Schichtstärke ausgewählt aus einem Bereich von 0,1 pm bis 100 pm, bevorzugt von 0,5 pm bis 75 pm, weiter bevorzugt von 1 pm bis 50 pm, auf.

Die Schutzlackschicht 8 schützt den erhaltenen Artikel 1 insbesondere gegen äußere Einflüsse wie UV-Strahlung, mechanische Einflüsse, beispielsweise Kratzer, oder chemischen Einflüsse, beispielsweise Cremes oder Lösemittel. Die Schutzlackschicht 8 weist somit insbesondere eine hohe Beständigkeit gegenüber mechanischen und chemischen Belastungen auf, insbesondere im Vergleich zu den darunter liegenden Schichten und/oder Grundkörper 9. Vorzugsweise weist die Schutzlackschicht 8 eine Schichtstärke ausgewählt aus einem Bereich von 1 pm bis 15 pm, bevorzugt von 2 pm bis 8 pm, weiter bevorzugt von 2 pm bis 5 pm, auf.

Weiter weist die Schutzlackschicht 8 insbesondere eine Transmission von mindestens 70 %, vorzugsweise von mindestens 85 %, für den vom menschlichen Auge wahrnehmbaren Wellenlängenbereich, vorzugsweise für den Bereich von 400 nm bis 700 nm, auf.

Insbesondere ist die Schutzlackschicht 8 zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet. Vorzugsweise ist die Schutzlackschicht 8 chemisch und/oder mittels Bestrahlung, bevorzugt UV-Bestrahlung, zumindest bereichsweise vorgehärtet und/oder mittels Bestrahlung, vorzugsweise UV-Bestrahlung, zumindest bereichsweise noch vollständig aushärtbar. Hierzu weist die Schutzlackschicht 8 wenigstens ein UV- vernetzbares Polymer auf. Vorzugsweise weist ein UV-vernetzbares Polymer im Sinne der Erfindung wenigstens eine, vorzugsweise zwei oder mehr, ethylenisch ungesättigte Doppelbindung(en) auf.

Die bereichsweise noch nicht ausgehärtete Schutzlackschicht 8 ist vorzugsweise auf Basis, allein oder in Kombination, wenigstens eines UV-vernetzbaren oder wenigstens eines chemisch-vernetzbaren Polymers hergestellt. Weiter kann die Schutzlackschicht 8 aus thermoplastischem Polymer hergestellt sein.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Schutzlackschicht 8 als Druckschicht ausgebildet, insbesondere als Siebdruckschicht 8, als Tiefdruckschicht, als Inkjetdruckschicht oder als Kombination davon. Hierbei weist die Schutzlackschicht 8 bevorzugt eine Transmission von maximal 30 %, vorzugsweise von maximal 15 %, für den vom menschlichen Auge wahrnehmbaren Wellenlängenbereich, vorzugsweise für den Bereich von 400 nm bis 700 nm, auf.

Bevorzugt ist die Schutzlackschicht vollflächig in der Transferlage 3 angeordnet. Alternativ ist es in einer hier nicht gezeigten Ausführungsform möglich, dass die Schutzlackschicht 8 partiell in der Transferlage 3 angeordnet ist. Es ist möglich, dass die Schutzlackschicht 8 mehrschichtig ausgebildet ist, insbesondere wobei die Schichten der Schutzlackschicht 8 sich zumindest teilweise überlappen.

In einer weiteren hier nicht gezeigten Ausführungsform ist es möglich, dass eine Druckschicht auf der Schutzlackschicht 8 angeordnet ist und/oder wird, insbesondere wobei die Druckschicht zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet ist. Diese Druckschicht ist und/oder wird bevorzugt partiell oder vollflächig auf der Schutzlackschicht angeordnet. Weiter ist diese Druckschicht, insbesondere weitere Druckschicht, insbesondere als Siebdruckschicht, als Tiefdruckschicht, als Inkjetdruckschicht oder als Kombination davon, bevorzugt als Siebdruckschicht ausgebildet.

Die Transferlage 3 weist insbesondere zumindest eine Dekorschicht enthaltend zumindest ein Dekorelement 11, vorzugsweise auf der der Trägerlage 4 abgewandten Seite der Schutzlackschicht 8, auf.

Weiter ist das von der zumindest einen Dekorschicht enthaltende zumindest eine Dekorelement 11 vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe, die aus transparenten und/oder farbigen Lackschichten, insbesondere umfassend ein oder mehrere Farbstoffe und/oder Pigmente, Replizierschichten mit abgeformter optisch aktiver Oberflächenstruktur, Reflexionsschichten, insbesondere opaken Reflexionsschichten, transparenten Reflexionsschichten, metallischen Reflexionsschichten oder dielektrischen Reflexionsschichten, optisch variablen Schichten, optisch aktiven Schichten, Interferenz-Mehrschichtsystemen, Volumenhologrammschichten, Flüssigkristallschichten, insbesondere cholesterischen Flüssigkristallschichten, und Kombinationen davon besteht.

Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass die Transferlage 3 zumindest eine Funktionsschicht enthaltend zumindest ein Funktionselement 10 auf der der Trägerlage abgewandten Seite der Schutzlackschicht aufweist. Hierbei ist es möglich, dass zumindest eine Funktionsschicht mit zumindest einer Dekorschicht überlappend und/oder benachbart angeordnet ist. Es auch möglich, dass zumindest eine Funktionsschicht zwischen zumindest zwei Dekorschichten angeordnet ist oder auf einer der Schutzlackschicht 8 zugewandten und/oder abgewandten Seite einer Funktionsschicht zumindest eine Dekorschicht angeordnet ist.

Das zumindest eine Funktionselement 10 ist insbesondere ausgewählt aus der Gruppe, die aus zumindest einem elektronischen Element, insbesondere Leiterbahn, Kontaktelement, LED, Sensor, insbesondere Touch-Sensor, Temperatur-Sensor, Druck-Sensor, Antenne, insbesondere RFID-Element, Speicher, Bedienelement, Display, Prozessor, Kapazität, Widerstand, mikrofluidisches Element und Kombinationen davon besteht.

Beispielsweise kann die Funktionsschicht, allein oder in Kombination, als elektrisch leitfähigen Schichten, Antennenschichten, Elektrodenschichten, magnetische Schichten, Magnetspeicherschichten oder Barriereschichten ausgestaltet sein.

Vorzugsweise ist das zumindest eine Dekorelement 11 in zumindest einer Dekorschicht und/oder das wenigstens eine Funktionselement 10 in zumindest einer Funktionsschicht angeordnet, die jeweils unabhängig voneinander einen UV-vernetzten Lack oder einen chemisch vernetzten Lack oder eine thermoplastisch verformbare Schicht umfassen und die jeweils unabhängig voneinander unpigmentiert oder pigmentiert oder eingefärbt sind.

Es ist auch denkbar, dass die Schutzlackschicht 8 zumindest teilweise vorzugsweise zumindest ein Dekorelement 11 und/oder ein Funktionselement 10 oder beispielsweise keines davon aufweist.

Zwischen der Schutzlackschicht 8, und dem zumindest einen Dekorelement 11 und/oder dem zumindest einen Funktionselement 10 ist vorzugsweise eine Haftvermittlerschicht angeordnet. Hierbei ist es möglich, dass die Haftvermittlerschicht zumindest ein Acrylharz umfasst oder daraus besteht. Weiter ist es möglich, dass die Haftvermittlerschicht vorzugsweise eine Schichtstärke in einem Bereich von 0,1 pm bis 10 pm aufweist.

Es ist auch möglich, dass die Transferlage 3 wenigstens eine Lackschicht, bevorzugt mit einer Schichtstärke ausgewählt aus einem Bereich von 0,5 pm bis 10 pm, aufweist, die eine der Trägerlage 4 abgewandte Oberfläche der Transferlage 3 bildet. Diese Lackschicht dient bevorzugt der Verbindung mit dem Grundkörper 9 bzw. der Kunststoffmasse. Bevorzugt umfasst die zumindest eine Lackschicht oder besteht aus zumindest einem Klebstoff, der ausgewählt wird aus der Gruppe, die aus physikalisch härtenden Klebstoffen, chemisch härtenden Klebstoffen, Haftklebstoffen oder Mischungen davon besteht. Weiter ist es möglich, dass die wenigstens eine Lackschicht eine Grundierungsschicht ist und/oder anstelle der wenigstens einen Lackschicht eine Grundierungsschicht angeordnet ist und/oder auf der der Schutzlackschicht 8 abgewandten Seite der wenigstens einen Lackschicht eine Grundierungsschicht angeordnet ist, insbesondere wobei die Grundierungsschicht PVC-Copolymere und PMMA umfasst oder daraus besteht.

Weiter kann die Transferlage 3 zumindest eine oder mehrere der folgenden Schichten aufweisen, jeweils einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: zumindest eine Farblackschicht, zumindest eine Metallschicht, zumindest eine Oxidschicht, zumindest eine Barriereschicht, zumindest eine Annahmeschicht, zumindest eine zweite Schutzlackschicht, zumindest eine Replikationsschicht, zumindest eine Laserschutzlackschicht. Die Schichten können jeweils vollflächig oder jeweils partiell in der Transferlage 3 angeordnet sein.

Die Trägerschicht 7 der Transferfolie 2 wird mit einer Trägerlage 4 bereitgestellt, die vorzugsweise allein oder in Kombination aus Polyethylenterephthalat (PET), glykolmodifizierten Polyethylenterephthalat (PETG), Polypropylen (PP), Polycarbonat (PC), Polyimid (PI) oder Polyamid (PA) und/oder Blends oder Copolymere davon, besteht oder diese umfasst. Bevorzugt weist die Trägerlage, vorzugsweise die Trägerschicht, eine Schichtstärke ausgewählt aus einem Bereich von 10 pm bis 100 pm, bevorzugt von 10 pm bis 50 pm, auf.

Es ist dabei möglich, dass die Trägerlage 4 zumindest eine Ablöseschicht aufweist, die bevorzugt zwischen der Trägerschicht 7 und der Schutzlackschicht 8 angeordnet ist. Die Schichtstärke der Ablöseschicht liegt insbesondere in einem Bereich von 0,1 nm bis 100 nm. Die Ablöseschicht umfasst vorzugsweise zumindest ein Wachs, beispielsweise ein Polyethylen- Wachs, oder besteht daraus. Bevorzugt weist die Ablöseschicht eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 °C bis 100 °C auf. Vorzugsweise ist die Trägerlage 4 auf der Schutzlackschicht 8 mit einer Haftkraft in einem Bereich von 2 cN bis 50 cN, vorzugsweise in einem Bereich von 5 cN bis 35 cN, angeordnet bzw. muss diese Kraft beim Abziehen der Trägerlage 4 überwunden werden.

Nachdem die Transferfolie 2 in Schritt a), bevorzugt Schritt a1), bereitgestellt wurde, erfolgt der nächste Schritt in dem erfindungsgemäßen Verfahren, beispielsweise Schritt b), indem Transferlage 3 in einer Spritzgussform angeordnet wird.

Es ist jedoch auch denkbar, dass die Transferfolie 2 vor dem Schritt b) und insbesondere vor Schritt d) auf einem Substrat angeordnet wird, umgeformt, bevorzugt vorverformt und/oder tiefgezogen und/oder beschnitten wird. Hierbei ist es insbesondere von Vorteil, wenn die Schutzlackschicht 8, zumindest bereichsweise noch nicht ausgehärtet ist, da diese dann eine wesentlich höhere Dehnbarkeit aufweist.

Mit anderen Worten ist es möglich, dass das Verfahren weiter zumindest einen der folgenden Schritte h), i) und j) umfasst: h) Anordnen der Transferfolie 2 auf einem Substrat; i) Umformen der Transferfolie 2 und/oder des Substrats in eine gewünschte Form durch Anwendung von Wärme und Druck; und j) Beschneiden der Transferfolie 2 und/oder des Substrats entlang einer definierten Konturlinie.

Insbesondere ist es möglich, dass die Schritte h), i) und j) nach Schritt a), bevorzugt Schritt a1), durchgeführt werden. Vorzugsweise wird Schritt h) nach Schritt d) durchgeführt. Bevorzugt werden die Schritte i) und j) nach Schritt d) und bevorzugt vor Schritt b) durchgeführt. Es mag auch zweckdienlich sein, die Schritte i) und j) vor Schritt d) durchzuführen, insbesondere wenn lediglich ein geringes Umformen in Schritt i) durchgeführt wird.

Insbesondere erfolgt das Anordnen der Transferfolie 2 auf einem Substrat mittels Prägen, insbesondere Heißprägen oder Kaltprägen. Bevorzugt erfolgt das Anordnen der Transferfolie 2 durch Anwendung von Wärme und/oder Druck und/oder Bestrahlen mittels UV-Strahlung. Insbesondere ist das Substrat ausgewählt, allein oder in Kombination aus Polycarbonat (PC), Polycarbonate/Acrylnitril Butadien Styrol (ABS/PC), Polypropylen (PP), thermoplastisches Polyurethan (TPU), Polymethylmethacrylat (PMMA), oder Blends und/oder Coextrudaten davon.

Insbesondere kann das Umformen, allein oder in Kombination, durch Tiefziehen oder Vakkuumformen erfolgen. Vorzugsweise erfolgt das Umformen durch Anwendung von Wärme und/oder Druck. Insbesondere kann das Beschneiden, allein oder in Kombination, mittels Wasserstrahlschneiden, Laser oder Stanzen erfolgen.

In Schritt b) wird die Transferlage 3 in einer Spritzgussform angeordnet und in Schritt c) mit einer Kunststoffmasse hinterspritzt. Schritt b) wird vorzugsweise nach Schritt a) oder nach Schritt j) und insbesondere vor Schritt c) durchgeführt. Der Schritt c) wird vorzugsweise vor Schritt d) und/oder nach Schritt b) durchgeführt. Insbesondere kann Schritt c) einmal oder mehrmals durchgeführt werden, insbesondere wobei gleiche oder unterschiedliche Kunststoffmassen verwendet werden.

Zweckmäßigerweise weist die Spritzgussform die Form der Oberfläche des Artikels 1 auf und/oder gibt diese vor. Es ist möglich, einen Artikel 1 zu erhalten der ein starrer Körper ist. Es ist vorzugsweise möglich, dass die Oberfläche des Artikels 1, insbesondere mit der Schutzlackschicht gekrümmt und/oder gebogen ist.

Vorzugsweise wird beim Hinterspritzen der Transferlage 3, insbesondere in Schritt c), die Transferlage 3 oder optional das Substrat an wenigstens einer der Trägerlage 4 abgewandten Oberfläche der Transferlage 3 der Transferfolie 2 mit der Kunststoffmasse wenigstens bereichsweise bedeckt. Die Transferfolie 2 wird hierzu in der Spritzgussform angeordnet und die Spritzgussform wird mit wenigstens der Kunststoffmasse gefüllt. Weiter ist es möglich, dass die Spritzgussform von zwei Werkzeughälften gebildet wird, insbesondere welche vor dem Schritt b) geöffnet sind und vor dem Schritt c) geschlossen werden, bevorzugt wobei die Spritzgussform gebildet wird. Der Grundkörper 9 wird aus der Kunststoffmasse gebildet und umfasst die Kunststoffmasse. Die Kunststoffmasse umfasst vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus Polycarbonat (PC), Polyethylentherephtalat (PET), Polypropylen (PP), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyethylennaphthalat (PEN), Poylamid (PA), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS), ABS/PC, PC/ABS und thermoplastisches Polyurethan (TPU). Der Grundkörper 9 kann einschichtig oder mehrschichtig ausgebildet werden.

Weiter ist es möglich, dass der Grundkörper 9 eine Transmission von mindestens 45 %, vorzugsweise von mindestens 70 %, für den vom menschlichen Auge wahrnehmbaren Wellenlängenbereich, vorzugsweise für den Bereich von 400 nm bis 700 nm, aufweist. Hierdurch können beispielsweise Displays oder Lichtquellen durch den Grundkörper 9 wahrgenommen werden.

Vorteilhafterweise werden nach dem Abkühlen der Kunststoffmasse oder nach dem Ausbilden des Grundkörpers 9, der Grundkörper 9 und die Transferfolie 2 entformt. Insbesondere ist die Transferfolie 2 und/oder optional das Substrat mit dem Grundkörper 9 nach Schritt c) verbunden. Die Transferlage und/oder das Substrat kann nicht mehr zerstörungsfrei von dem Grundkörper entfernt werden.

In einer alternativen Ausführungsform wird statt Schritt c) ein Schritt k3) durchgeführt. Hierbei wird die Transferfolie 2, insbesondere die Transferlage 3, auf einer Oberfläche des in Schritt a3) bereitgestellten Grundkörpers 9 angeordnet. Weiter wird mittels Heißprägen die Transferfolie 2, bevorzugt die Transferlage 3, mit der Oberfläche des Grundkörpers 9 verbunden. Die Transferlage 3 kann bevorzugt nicht mehr zerstörungsfrei von dem Grundkörper 9 entfernt werden. Weiter ist es möglich, dass die Transferlage 3 partiell oder vollflächig auf dem Grundkörper 9 angeordnet wird und/oder ist.

Die Trägerlage wird in Schritt d) von der Transferlage abgelöst. Vorzugsweise wird Schritt d) vor Schritt e) durchgeführt. Insbesondere kann Schritt d) vor Schritt f), und vor Schritt g) durchgeführt werden. Weiter wird Schritt d) bevorzugt nach Schritt c) durchgeführt. Es ist möglich, dass Schritt d) nach Schritt k3) durchgeführt wird. Beim Entfernen der Trägerlage 4 kann eine gegebenenfalls vorhandene Ablöseschicht auf der Trägerlage 4 verbleiben oder auf der Transferlage 3 verbleiben. Weiter ist es auch möglich, dass sich die Ablöseschicht in sich trennt, so dass nach dem Entfernen der Trägerlage 4 Reste der Ablöseschicht auf der Trägerlage 4 und auf der Transferlage 3 angeordnet sind.

Es ist weiter möglich, dass das Hinterspritzen der Transferlage 3 in Schritt c) und das Ablösen der Trägerlage 4 in Schritt d) mit einer räumlichen Trennung durchgeführt wird. Hierbei ist es möglich, dass die mit dem Grundkörper 9 verbundene Transferlage 3 zwischengelagert und/oder transportiert wird. Insbesondere an einem anderen Produktionsort ist es dann möglich, den Artikel 1 mittels Ausbilden des zumindest einen ersten Bereichs 5 und des zumindest einen zweiten Bereichs 6 zu individualisieren.

In Schritt e) wird in der Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht nun zumindest ein erster Bereich 5 und zumindest ein zweiter Bereich 6 ausgebildet. Dies erfolgt mittels eines Prägeverfahrens, beispielsweise Heißprägen, insbesondere Abrollprägen oder Hubprägen, bevorzugt durch Kontaktieren der Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht mit einem Prägewerkzeug 13. Das Prägewerkzeug 13 kann eine Masterstruktur auf der Oberfläche, die mit der Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht kontaktiert wird, aufweisen.

Die Masterstruktur auf der Oberfläche des Prägewerkzeugs 13 kann beispielsweise durch Laserbearbeitung und/oder durch Ätzverfahren und/oder mittels anderer bekannter Oberflächenbearbeitungsverfahren eingebracht sein.

In einer weiteren Ausführungsvariante ist es möglich, dass zwischen einem Prägewerkzeug 13 und der Transferlage 3 und/oder dass zwischen einem Prägewerkzeug 13 und der Druckschicht zumindest bereichsweise ein Träger umfassend eine Masterstruktur angeordnet wird. Mit anderen Worten ist es möglich, dass das Prägewerkzeug 13 zumindest bereichsweise einen Träger umfassend eine Masterstruktur aufweisen kann. In diesem Fall weist das Prägewerkzeug 13 vorzugsweise keine Masterstruktur auf und/oder ist glatt und gibt dabei bevorzugt lediglich mit einer Kontur der Prägefläche als Außenkontur vor und gibt eventuell mit einer oder mehrerer Aussparungen innerhalb der Außenkontur als Innenkontur die Prägefläche vor.

Alternativ kann das Prägewerkzeug 13 zusätzlich zu der Masterstruktur des Trägers eine zusätzliche Masterstruktur aufweisen, wobei sich dann die Masterstruktur des Prägewerkzeugs 13 und die Masterstruktur des Trägers in der Schutzlackschicht und/oder in der Druckschicht, insbesondere in dem zumindest einen ersten Bereich, überlagern. Die Masterstruktur des Prägewerkzeugs 13 und des Trägers sind hierbei bevorzugt unterschiedlich. Beispielsweise weist dazu die Masterstruktur auf dem Prägewerkzeug 13 eine andere Größendimension auf als die Masterstruktur auf dem Träger. Beispielsweise gibt das Prägewerkzeug 13 eine Grobstruktur vor im Millimeterbis Mikrometerbereich und die Masterstruktur auf dem Träger als Feinstruktur im Mikrometer- bis Nanometerbereich wird darauf überlagert, wobei eine Kombinationsstruktur aus Grobstruktur und Feinstruktur in der Schutzlackschicht und/oder in der Druckschicht abgeformt wird.

Durch das Kontaktieren des Prägewerkzeugs 13 mit der Schutzlackschicht 8 und/oder mit der Druckschicht und/oder dem dazwischen angeordneten Trägers, wird die Masterstruktur des Prägewerkzeugs 13 oder des Trägers in der Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht zumindest teilweise abgeformt, wobei eine zu der Masterstruktur komplementäre Reliefstruktur in der Schutzlackschicht 8 und/oder in der Druckschicht, insbesondere in dem zumindest einen ersten Bereich 5, gebildet wird.

Insbesondere wird die Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht lediglich bereichsweise mit dem Prägewerkzeug 13 oder dem Träger kontaktiert, bevorzugt lediglich dort, wo zumindest ein erster Bereich 5 in der Schutzlackschicht 8 und/oder in der Druckschicht angeordnet werden soll.

Es ist auch möglich, dass das Prägewerkzeug 13 und/oder der Träger derart gestaltet ist, dass das Prägewerkzeug 13 und/oder der Träger lediglich bereichsweise eine Masterstruktur aufweist, wobei die Schutzlackschicht 8 und/oder die Druckschicht derart mit dem Prägewerkzeug 13 und/oder dem Träger kontaktiert wird, dass die Masterstruktur die Schutzlackschicht 8 und/oder die Druckschicht dort kontaktiert, wo zumindest ein erster Bereich 5 in der Schutzlackschicht 8 und/oder in der Druckschicht ausgebildet wird. Alternativ oder zusätzlich können die Bereiche der Schutzlackschicht 8 und/oder in der Druckschicht, in denen der zumindest eine zweite Bereich 6 ausgebildet wird, mit einer insbesondere ablösbaren Maske, beispielsweise einem ablösbaren Polymerfilm, bedeckt werden.

Schritt e) erfolgt bevorzugt unter Verwendung eines Prägewerkzeugs 13. Als Prägewerkzeug 13 kann beispielsweise zumindest eine Prägewalze oder zumindest ein Prägerad oder zumindest ein Prägestempel und/oder zumindest ein Träger umfassend eine Masterstruktur verwendet werden.

Bevorzugt weist das Prägewerkzeug 13 an der Oberfläche, die mit der Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht kontaktiert wird, beispielsweise seinem Außenumfang, eine Beschichtung aus einem Elastomer mit einer Schichtstärke ausgewählt aus einem Bereich von 3 mm bis 20 mm, bevorzugt von 5 mm bis 15 mm, auf. Bei dem Elastomer handelt es sich vorzugsweise um Silikonkautschuk. Das Elastomer weist bevorzugt eine Härte ausgewählt aus dem Bereich von 30 Shore A bis 95 Shore A, bevorzugt von 60 Shore A bis 90 Shore A, auf. Vorteilhafterweise können die optischen Eigenschaften der Reliefstruktur des zumindest einen ersten Bereichs 5 durch die unterschiedlichen Shore-Härten beeinflusst werden.

Alternativ ist es auch möglich, dass das Prägewerkzeug 13 eine Oberfläche aus Metall aufweist, insbesondere das aus der Gruppe von Messing, Kupfer, Stahl oder Titan ausgewählt ist.

Bevorzugt weist das Prägerad am Umfang an seinen äußeren Rändern jeweils eine Abschrägung auf, wobei insbesondere die Beschichtung aus einem Elastomer am Umfang an den äußeren Rändern jeweils eine Abschrägung aufweist. Die Abschrägung weist bevorzugt einen Winkel zur Flächennormalen des Umfangs des Prägerades zwischen 15° und 75°, weiter bevorzugt zwischen 25° und 65°, auf. Mit einer solchen Abschrägung lassen sich besonders saubere Kanten der Prägung erzielen. Das heißt der Übergang zwischen dem ersten Bereich 5 und dem benachbarten zweiten Bereich 6 ist für das unbewaffnete menschliche Auge weitgehend glatt, weitgehend gerade und weitgehend ohne störende Artefakte, insbesondere glatt, gerade und weitgehend ohne störende Artefakte. Vorzugsweise erfolgt das Ausbilden des zumindest einen ersten Bereichs 5 und des zumindest einen zweiten Bereichs 6 bei einer Prägetemperatur, also der Temperatur des Prägewerkzeugs 13, ausgewählt aus einem Bereich von 125 °C bis 250 °C.

Weiter beträgt die Prägegeschwindigkeit, also die Vorschubgeschwindigkeit, einen Wert ausgewählt aus einem Bereich von 1 m/min bis 5 m/min.

Der Prägedruck, insbesondere beim Hubprägen, wird bevorzugt ausgewählt aus einem Bereich von 0,1 kN bis 25 kN, bevorzugt von 0,2 kN bis 20 kN, besonders bevorzugt von 0,3 kN bis 15 kN.

Die Prägezeit, insbesondere beim Hubprägen, ist bevorzugt ausgewählt aus dem Bereich von 0,3 s bis 2,5 s; bevorzugt von 0,5 s bis 2,0 s, besonders bevorzugt von 1 ,0 s bis 1 ,5 s. Insbesondere wird die Prägezeit bevorzugt an die Schichtstärke des Trägers angepasst.

Weiter ist es auch möglich, dass der Prägedruck, insbesondere beim Abrollprägen, bevorzugt ausgewählt aus einem Bereich von 10 kg/cm ² bis 50 kg/cm ² , bevorzugt von 15 kg/cm ² bis 30 kg/cm ² , besonders bevorzugt 20 kg/cm ² bis 25 kg/cm ² , ist.

Beispielsweise wird ein gutes Ergebnis bei einem Prägevorgang, insbesondere beim Hubprägen, mit der Kombination von einer Prägetemperatur von 190 °C, einer Prägezeit von 1 ,5 s und einem Prägedruck von 15 kN erreicht.

Bei einem Prägevorgang, insbesondere mittels Abrollprägen, wird ein gutes Ergebnis beispielsweise mit der Kombination von einer Prägetemperatur von 185°C, einer Prägegeschwindigkeit von 2 m/min, einem Prägedruck von 20 kg/cm ² bis 25 kg/cm ² und bei der Verwendung einer Prägewalze mit einer Härte von 80 Shore A erzielt.

Die Masterstruktur weist insbesondere eine Strukturtiefe ausgewählt aus einem Bereich von 0,1 pm bis 15 pm, bevorzugt von 0,1 pm bis 10 pm, besonders bevorzugt von 0,1 pm bis 5 pm, auf. Insbesondere weist die Masterstruktur einen mittleren Strukturabstand ausgewählt aus dem Bereich von 0,05 pm bis 1000 pm, bevorzugt von 0,1 pm bis 100 pm, besonders bevorzugt von 0,1 pm bis 50 pm, auf.

Die komplementäre Reliefstruktur kann insbesondere eine geringere Strukturtiefe als die Masterstruktur aufweisen. Insbesondere weist die komplementäre Reliefstruktur eine Strukturtiefe auf, die bevorzugt 20 % bis 99 % der Strukturtiefe der Masterstruktur entspricht, besonders bevorzugt 40 % bis 95 % der Strukturtiefe der Masterstruktur entspricht.

Die Masterstruktur oder die komplementäre Reliefstruktur, kann, allein oder in Kombination, ein regelmäßiges eindimensionales Gitter, ein regelmäßiges zweidimensionales Gitter, eine zufällige Strukturkomponente oder eine pseudozufällige Strukturkomponente aufweisen. Insbesondere kann die komplementäre Reliefstruktur optische und/oder funktionale Effekte aufweisen.

Ein bevorzugtes eindimensionales oder zweidimensionales Gitter ist eine nichtzufällige Reliefstruktur, die bevorzugt exakte und geometrisch ausgebildete Profilformen wie Rechteckprofile, Sinusprofile, Sägezahnprofile, Halbkugelprofile oder Blazestrukturen aufweist. Weiterhin kann ein eindimensionales oder zweidimensionales Gitter binäre Profile oder Profile mit treppenartig gestaffelter Profiltiefe oder mit konstanter Profiltiefe aufweisen.

Vorteilhaft ist es, wenn die Masterstruktur so gestaltet ist, dass die komplementäre Reliefstruktur eine Mikrostruktur, insbesondere eine Mikrostruktur deren Abmessungen unterhalb der Auflösungsgrenze des menschlichen unbewaffneten Auges liegen, umfasst. Die Auflösungsgrenze des menschlichen unbewaffneten Auges liegt vorzugsweise bei Strukturen mit Abmessungen von wenigstens 300 pm.

Weiter kann die Masterstruktur so gestaltet sein, dass die komplementäre Reliefstruktur eine Makrostruktur, insbesondere eine Makrostruktur, deren Abmessungen oberhalb der Auflösungsgrenze des menschlichen unbewaffneten Auges liegen, umfasst. Weiter kann die Masterstruktur so gestaltet sein, dass die komplementäre Reliefstruktur als Mikrostruktur, deren Abmessungen unterhalb der Auflösungsgrenze des menschlichen unbewaffneten Auges liegen, und zusätzlich als Makrostruktur, welche für das menschliche unbewaffnete Auge sichtbar ist, ausgebildet sein. Dabei kann eine Makrostruktur neben einer Mikrostruktur vorliegen und/oder von einer Mikrostruktur überlagert sein.

Vorteilhafterweise kann dabei eine Mikrostruktur einen optischen Effekt aufweisen, der das Vorhandensein einer Makrostruktur simuliert.

Die Masterstruktur kann so gestaltet sein, dass die komplementäre Reliefstruktur als Mattstruktur, als diffraktive Struktur und/oder als refraktive Struktur und/oder als Makrostruktur ausgebildet wird. Weiter können auch mehrere der vorgenannten Strukturen nebeneinander vorliegen und/oder miteinander überlagert sein.

Optisch variable Effekte auf Basis der voran genannten Strukturen lassen sich beispielsweise durch eine Variation von einem oder mehrerer Strukturparametern realisieren, beispielsweise durch Variation der Gitterperiode, des mittleren Strukturabstands, des Neigungswinkels der Mikrospiegel, der Strukturtiefe und/oder des Azimutwinkels.

Bevorzugt wird der Träger umfassend die Masterstrukturnur für eine geringe Anzahl von Prägungen im selben Oberflächenbereich des Trägers verwendet, insbesondere ausgewählt aus einem Bereich von 1-mal bis 20-mal, bevorzugt von 1-mal bis 10-mal.

Insbesondere ist es vorteilhaft, dass zumindest 20 %, bevorzugt zumindest 40 %, weiter bevorzugt zumindest 50 %, noch weiter bevorzugt zumindest 70 %, der Reliefform oder Oberflächenstruktur der Masterstruktur, insbesondere der Strukturtiefe der Masterstruktur, in die Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht eingeformt wird und/oder ist. Hierdurch weist im fertigen Artikel die angedachte Reliefstruktur die gewünschten optischen Eigenschaften auf.

Vorteilhafterweise wird der Träger umfassend die Mastersstruktur insbesondere als Rollenware zugeführt und ist so als Träger-Bahn weitertransportierbar. Hierbei ist ein besonders schneller Wechsel des für die Prägung verwendeten Oberflächenbereichs des Trägers möglich. Es ist weiter auch möglich, einen Träger umfassend die Mastersstruktur in Form von Bogenmaterial oder als Platte bereitzustellen und zu verwenden. Vorzugsweise besteht der Träger aus Polymer, beispielsweise PET, oder umfasst dieses. Vorzugsweise weist der Träger eine Schichtstärke ausgewählt aus einem Bereich von 5 pm bis 500 pm, bevorzugt von 20 pm bis 50 pm, auf.

Alternativ kann der Träger aus Metall, beispielsweise aus Messing, Kupfer, Stahl oder Titan, bestehen oder dieses umfassen.

Beispielsweise kann Schritt e) zumindest einen oder mehrere der folgenden Teilschritte aufweisen:

- Anordnen und Ausrichten der Transferfolie 2, bevorzugt Transferlage 3, und des Grundkörpers 9 nach dem Prägewerkzeug 13 oder dem Träger;

- Aufheizen des Prägewerkzeug 13 auf Prägetemperatur

Kontaktieren der Masterstruktur des Prägewerkzeugs 13 oder des Trägers mit der Transferlage 3, insbesondere der Schutzlackschicht 8, insbesondere in dem zumindest einen ersten Bereich 5;

Verfahren oder drehen des Prägewerkzeugs 13 oder des Trägers.

Bevorzugt wird Schritt e) nach Schritt d) und insbesondere vor Schritt f) durchgeführt. Schritt e) kann auch mehrmals durchgeführt werden, insbesondere mit voneinander unterschiedlichen oder gleichen Prägewerkzeugen 13 oder Trägern umfassend gleiche oder unterschiedliche Masterstrukturen.

Insbesondere wird in Schritt e) der zumindest eine erste Bereich 5 derart ausgebildet, dass die Transferlage 3 in dem zumindest einen ersten Bereich 5 eine Reliefstruktur aufweist, wobei die Reliefstruktur vorzugsweise komplementär ist zu der Masterstruktur des Prägewerkzeugs 13 und/oder des verwendeten Trägers. Vorzugsweise weist der zumindest zweite Bereich 6 keine Struktur auf und wird als glatt und eben wahrgenommen. Insbesondere unterscheidet sich der zumindest eine erste Bereich 5 optisch oder funktionell von dem zumindest einen zweiten Bereich, insbesondere durch seinen Glanzgrad oder Transmission. Vorzugsweise wird der zumindest eine erste Bereich 5 bei einer Betrachtung senkrecht auf eine von der Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht aufgespannten Ebene lediglich bereichsweise in der Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht ausgebildet. Vorzugsweise weist die Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht den zumindest einen ersten Bereich 5 lediglich bereichsweise auf.

Der zumindest eine erste Bereich 5 besteht vorzugsweise aus einem oder mehreren zusammenhängenden und/oder voneinander getrennten Bereichen, insbesondere bei einer Betrachtung senkrecht auf die von der Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht aufgespannten Ebene. Beispielsweise kann der zumindest eine erste Bereich 5 den zumindest einen zweiten Bereich 6 vollständig umgeben und/oder kann der zumindest eine erste Bereich 5 vollständig von dem zumindest einem zweiten Bereich 6 vollständig umgeben sein. Der zumindest eine erste Bereich 5 und der zumindest eine zweite Bereich 6 sind nebeneinander, angeordnet und überlappen sich nicht, insbesondere bei einer Betrachtung senkrecht auf die von der Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht aufgespannten Ebene.

Insbesondere ist die Gestaltung oder Form des zumindest einen ersten Bereich 5 einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Motiv, Buchstabe, Ziffer, Symbol, geometrischer Figur, visuell erkennbares Designelement, Muster, Logo, Codes und Leiterbahn.

Insbesondere wird der zumindest eine erste Bereich 5 registergenau zu einer Schicht oder einem Element der Transferlage 3 und/oder des Grundkörpers 9 in der Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht angeordnet, insbesondere registergenau zu einem in der Transferlage 3 und/oder Grundkörper 9 angeordneten Dekorelement 11 und/oder Funktionselement 10. Hierzu kann beispielsweise die Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht maskiert werden, derart dass die Reliefstruktur lediglich in dem nicht maskierten zumindest einen ersten Bereich 5 ausgebildet wird.

Weiter ist es möglich, dass in dem zumindest einen ersten Bereich 5 und/oder in dem zumindest einen zweiten Bereich 6 die Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht der Transferfolie 2 und/oder des Artikels 1 eine Transmission von mindestens 45 %, vorzugsweise von mindestens 70 %, für den vom menschlichen Auge wahrnehmbaren Wellenlängenbereich, vorzugsweise für den Bereich von 400 nm bis 700 nm, aufweist.

Der zumindest eine erste Bereich 5 der Druckschicht, des Inserts und/oder der Transferfolie 2, insbesondere der Schutzlackschicht 8 oder des Artikels 1, kann einen Glanz-Wert ausgewählt aus einem Bereich von 1 Gil bis 59 Gil, bevorzugt von 5 Gil bis 30 Gil, aufweisen oder derart ausgestaltet werden.

Der zumindest eine zweite Bereich 6 der Druckschicht, des Inserts und/oder der Transferfolie 2, der bevorzugt keine Reliefstruktur aufweist, insbesondere der Schutzlackschicht 8 oder des Artikels 1, kann einen Glanz- Wert ausgewählt aus einem Bereich von 31 Gil bis 98 Gil, bevorzugt von 60 Gil bis 90 Gil, aufweisen.

Es ist möglich, dass das Verfahren zur Herstellung des Artikels 1 zweckmäßigerweise weiter den optionalen folgenden Schritt umfasst, welcher insbesondere nach dem Schritt e) und vor Schritt g) durchgeführt wird: f) Aushärten der zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärteten Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht, wobei die Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht zumindest bereichsweise vollständig aushärtet.

Bevorzugt werden in Schritt f) alle aushärtbaren Komponenten des Artikels 1 vollständig ausgehärtet. Somit weist die Schutzlackschicht und/oder Druckschicht nach Schritt f) in allen Bereichen eine hohe chemische und mechanische Beständigkeit auf.

Insbesondere wird in Schritt f) das vollständige Aushärten der Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht, mittels energiereicher elektromagnetischer Strahlung, insbesondere UV-Bestrahlung, und/oder mittels energiereicher Teilchenstrahlung, insbesondere Elektronenstrahlung, durchgeführt und/oder wird mittels Härten, vorzugsweise bei einer Temperatur in einem Bereich von 25 °C bis 180 °C, der Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht durchgeführt.

Die Bestrahlung wird vorzugsweise mittels energiereicher elektromagnetischer Strahlung und/oder energiereicher Teilchenstrahlung durchgeführt. Bei der elektromagnetischen Strahlung handelt es sich vorzugsweise um UV-Strahlung, insbesondere aus einem Wellenbereich von 100 nm bis 390 nm, vorzugsweise von 200 nm bis 380 nm, besonders bevorzugt von 200 nm bis 300 nm. Bei der Teilchenstrahlung handelt es sich bevorzugt um Elektronenstrahlung.

Zum vollständigen Aushärten in Schritt f) wird die Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht mit einer Bestrahlungsstärke ausgewählt aus dem Bereich von 500 mW/cm ² bis 700 mW/cm ² bestrahlt. Die UV-Dosis ist bevorzugt ausgewählt aus dem Bereich von 2000 mJ/cm ² bis 3500 mJ/cm ² . Vorzugsweise erfolgt die Bestrahlung über einen Zeitraum ausgewählt aus dem Bereich von 1 s bis 10 s, bevorzugt von 2 s bis 6 s.

In Schritt g) wird der durch das Verfahren hergestellte Artikel 1 erhalten. Somit ist Schritt g) insbesondere der letzte Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens und wird bevorzugt nach einem der Schritt e) oder einem der weiteren optionalen Schritte durchgeführt.

In Fig. 2 ist eine schematische Darstellung des Schichtaufbaus eines beispielhaften Artikels 1 gezeigt. Der Artikel 1 weist zumindest eine Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht der Transferlage 3 einer in Schritt a) des Verfahrens bereitgestellten Transferfolie 2, beispielsweise einer Transferfolie nach Fig. 1 , auf.

Alternativ weist der Artikel 1 das nach Schritt a2) bereitgestellte Insert auf, wobei das Insert ein Substrat und eine auf dem Substrat angeordnete Transferlage 3 und/oder eine Druckschicht aufweist, und wobei die Transferlage 3 eine Schutzlackschicht 8 umfasst.

Die Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht ist bevorzugt zumindest bereichsweise ausgehärtet oder thermoplastisch und stellt die einem Betrachter zugewandte Oberfläche eines Artikels 1 dar. Weiter weist der Artikel 1 einen Grundkörper 9 auf, der in Schritt c) durch Hinterspritzen der Transferlage 3 mit einer Kunststoffmasse gebildet wird. In einer alternativen Ausführungsform wird der Grundkörper 9 in Schritt a2) bereitgestellt. Der Grundkörper 9 ist auf der einem Betrachter abgewandten Seite der Transferlage 3 oder Inserts angeordnet. Des Weiteren weist die Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht des Artikels 1 zumindest einen ersten Bereich 5 und zumindest einen zweiten Bereich 6 auf, die in Schritt e) des Verfahrens in der Schutzlackschicht 8 und/oder Druckschicht ausgebildet wurden. In dem zumindest einen ersten Bereich 5 ist eine Reliefstruktur ausgebildet.

Der Artikel 1 kann weiter vorzugsweise zumindest eine Dekorschicht enthaltend zumindest ein Dekorelement 11, insbesondere in der Transferlage 3 der Transferfolie 2 oder des Inserts, und/oder zumindest eine Funktionsschicht enthaltend zumindest ein Funktionselement 10, insbesondere in der Transferlage 3 der Transferfolie 2 oder des Inserts, aufweisen.

Ein Artikel 1 hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann in einer Vielzahl von Bereichen zur Anwendung kommen. Der hergestellte Artikel 1 kann beispielsweise allein oder in Kombination, als Displayfenster, Touchfeld, Panel, Blende, Verkleidung, Abdeckung, Funktionselement, Elektronikartikel und Gehäuseteil oder Außenteil, insbesondere von Weißer Ware und/oder von Haushaltsgeräten und/oder von Automobil-Interior-Bereichen und/oder von Automobil-Exterior-Bereichen verwendet werden.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist möglich, die Verfahrensschritte einmal oder mehrmals durchzuführen. Insbesondere können Verfahrensschritte wiederholt werden. Ein bevorzugtes Verfahren weist zumindest die folgenden Schritte a), e) und g), bevorzugt a), e), f) und g), auf, wobei insbesondere zwischen diesen Schritten weitere Schritte eingefügt sein können.

Für ein IMD-Verfahren weist das Verfahren insbesondere zumindest die folgenden Schritte in der Reihenfolge a1), b1), c1), d), e), g), optional a1), b1), c1), d), e), f), g), auf.

Für ein Insert-Molding-Verfahren weist das Verfahren insbesondere zumindest die folgenden Schritte in der Reihenfolge a2), b2, c2), e), g), optional a2), b2, c2), e), f), g), auf. Alternativ weist das Verfahren für ein Insert-Molding-Verfahren insbesondere zumindest die folgenden Schritte in der Reihenfolge a1), h), d), b1), c1), e), g), optional a1), h), d), b1), c1), e), f), g), auf. Es ist möglich, dass ein Insert-Molding-Verfahren zumindest die Schritte in der Reihenfolge a1), h), d), i), j), b1), c1), e), g), optional a1), h), d), i), j), b1), c1), e), f), g), aufweist.

Für ein Spritzgussverfahren mit nachgeschalteten Heißprägeverfahren weist das Verfahren insbesondere zumindest die folgenden Schritte in der Reihenfolge a3), k3), d), e), g), optional a3), k3), d), e), f), g), auf.

Fig. 3a zeigt ein schematisches Zwischenprodukt des Herstellungsverfahrens eines Artikels 1, wobei das Zwischenprodukt senkrecht auf die von der Schutzlackschicht 8 aufgespannten Ebene betrachtet wird. Dem Betrachter ist somit die Oberfläche der Schutzlackschicht 8 zugewandt, wobei diese bevorzugt zumindest bereichsweise noch nicht vollständig ausgehärtet ist.

Fig. 3a zeigt das Zwischenprodukt zu einem Zeitpunkt eines Verfahrens, wobei Schritt e), also das Ausbilden von zumindest einem ersten Bereich 5 und einem zweiten Bereich 6, noch nicht durchgeführt wurde. Bevorzugt weist das Zwischenprodukt einen Grundkörper 9 auf. Mit anderen Worten wurde Schritt c) oder Schritt k3) des Verfahrens bereits durchgeführt. Das Zwischenprodukt weist beispielsweise eine Transferlage 3 nach Fig. 1 auf und/oder kann einen Schichtaufbau aufweisen, wie er oben zu dem Artikel 1 nach Fig. 2 beschrieben wurde. Weiter kann das Zwischenprodukt das Insert aufweisen.

In diesem Ausführungsbeispiel wurde zur Herstellung des Zwischenprodukts eine Transferlage 3 bereitgestellt, welche auf der linken Seite ein Dekorelement 11 in Form von zwei gestrichelten Kreisen auf und in der linken oberen Ecke ein Dekorelement 11 in Form ein mit einer Linie durchbrochener Kreis aufweist. Am rechten Rand des Artikels 1 sind drei weitere Dekorelemente 11 in Form von mit Linien durchbrochenen Kreisen angeordnet. Weiter sind in der Transferlage 3 oder dem Grundkörper 9 Funktionselemente 10 vorzugsweise registergenau zu den vorgenannten Dekorelementen 11 angeordnet. Die Funktionselemente 10 können beispielsweise als Bedienelement ausgestaltet sein. Auf der rechten Seite ist ein weiteres Funktionselement 10 in Form eines Displays angeordnet. Das Display kann entweder unterhalb einer transparenten Schutzlackschicht 8 angeordnet sein, oder anstelle der Schutzlackschicht 8 angeordnet sein. Wird nun Schritt e) des Verfahrens durchgeführt, so werden zumindest ein erster Bereich 5 und zumindest ein zweiter Bereich 6 ausgebildet, wobei der zumindest eine erste Bereich 5 eine Reliefstruktur aufweist. Die Fig. 3b bis 3d zeigen hierzu unterschiedliche Artikel 1, wie sie aus der Weiterverarbeitung des Zwischenprodukts nach Fig. 2 durch das erfinderische Verfahren herstellbar sind. Insbesondere soll hierdurch die flexible Layoutgestaltung durch das erfinderische Verfahren dargelegt werden. Gemeinsam haben alle Artikel 1, dass sie zumindest einen ersten Bereich 5 und zumindest einen zweiten Bereich 6 aufweisen, wobei der zumindest eine erste Bereich 5 eine Reliefstruktur, beispielsweise eine Mattierung, aufweist. Für den Artikel nach Fig. 3e wird ein leicht abgeändertes Zwischenprodukt herangezogen, welches zu dem Zwischenprodukt nach Fig. 3a darin unterscheidet, dass es kein Designelement 11 in Form eines gestrichelten Kreises aufweist, ansonsten aber gleich ausgestaltet ist.

Bei den Ausführungsvarianten für einen Artikel 1 nach Fig. 3b bis 3e handelt es sich beispielsweise um eine Bedienblende eines Haushaltsgeräts, die bevorzugt mit einer IMD-Folie hochglänzend, vorzugsweise mit einem Glanzgrad ausgewählt aus dem Bereich von 85 Gil bis 95 Gil, dekoriert ist. In dem zumindest einen zweiten Bereich 6, indem keine Reliefstruktur abgebildet ist und/oder in dem das Displayfenster angeordnet ist, ist die Schutzlackschicht somit noch immer hochglänzend. Zweckdienlicher Weise ist zumindest die Schutzlackschicht 8 und/oder der Grundkörper 9 des erhaltenen Artikel 1 transparent ausgebildet. Der zumindest eine erste Bereich 5 wird aufgrund der eingebrachten Reliefstruktur bevorzugt als matt wahrgenommen, vorzugsweise mit einem Glanzgrad ausgewählt aus dem Bereich von 1 Gil bis 30 Gil. Die gesamte Schutzlackschicht 8 weist eine hohe chemische und mechanische Beständigkeit auf.

In der Ausführungsvariante des Artikel 1 nach Fig. 3b ist die Oberfläche des Artikels unabhängig von Dekorelementen 11 in zumindest einen ersten Bereich 5 und zumindest einen zweiten Bereich 6 unterteilt. Hierdurch ergibt sich auf der linken Seite einen Bedienbereich und auf der rechten Seite ein Displaybereich. Der Bedienbereich wird von dem zumindest einen ersten Bereich 5 umfasst und der Displaybereich von dem zumindest einen zweiten Bereich 6 umfasst. In dem Artikel 1 nach Fig. 3c ist lediglich ein einzelnes Dekorelement 10 bzw. Funktionselement 11 der Transferlage 3 durch das Einbringen einer Reliefstruktur in zumindest einen ersten Bereich 5 vorzugsweise registergenau optisch gegenüber dem zumindest einen zweiten Bereich 6 abgesetzt.

Der Artikel 1 nach Fig. 3d ist vergleichbar zu dem Artikel nach Fig. 3c, wobei jedoch alle Designelemente 11 der Transferlage 3 mit zumindest einem entsprechenden ersten Bereich 5 versehen sind. Die ersten Bereiche 5 sind vorzugsweise registergenau zu dem Designelement 11 angeordnet und vollständig von zumindest einem zweiten Bereich 6 umgeben.

Eine weitere Ausgestaltungsvariante für einen Artikel 1 ist in Fig. 3e gezeigt. Dieser Artikel 1 weist analog zu den Artikeln nach Fig. 3a bis 3d in der Transferfolie 3 angeordnete Designelemente 11 und Funktionselemente 10, beispielsweise. Bedienelemente und ein Display, auf. Jedoch ist ein kreisförmiger erster Bereich 5 derart angeordnet, dass er nicht registergenau zu einem Designelement 11, sondern lediglich zu einem Funktionselement 10 angeordnet ist. Durch eine derartige Gestaltung kann ein Funktionselement 10 des Artikels 1 optisch hervorgehoben und für einen Betrachter erkennbar gemacht werden, ohne dass ein entsprechendes Dekorelement 11 in der Transferlage 3 vorhanden sein muss. Zusätzlich ist es möglich in dem Bereich, indem das Funktionselement 10 in Form eines Displays angeordnet ist, durch einen weiteren Schritt e) zumindest einen weiteren ersten Bereich 5 anzuordnen, der eine weitere sich zu dem ersten zumindest einen ersten Bereich 5 unterscheidende Reliefstruktur aufweist. Beispielsweise kann die Reliefstruktur einen „Anti-Glare“-Effekt breitstellen, um die Lesbarkeit des Displays zu verbessern.

Eine weitere Ausgestaltungsvariante für einen Artikel 1 ist in den Fig. 4a und 4b gezeigt. Dieser Artikel 1 weist analog zu den Artikeln nach Fig. 3a bis 3d in der Transferfolie 3 angeordnete Designelemente 11 und Funktionselemente 10, beispielsweise Bedienelemente und ein Display, auf. Jedoch weist der Artikel 1 an zwei gegenüberliegenden Seiten eine Abschrägung auf, die in dem gezeigten Beispiel ca. 15° zur sonstigen (waagerechten, ebenen) Oberfläche des Artikels 1 aufweisen. Die Grenze zwischen Abschrägung und der sonstigen Oberfläche des Artikels 1 ist als gestrichelte Linie dargestellt. Der erste Bereich 5 ist dabei sowohl auf der ebenen Oberfläche des Artikels 1 als auch auf den Abschrägungen 12 so vorgesehen, dass der erste Bereich 5 ununterbrochen zwischen den gegenüberliegenden Außenkanten des Artikels 1 angeordnet ist. In Fig. 4c ist eine Seitenansicht des Artikels 1 nach Fig. 4a bzw. 4b dargestellt um beispielhaft aufzuzeigen, wie mittels Prägewerkzeug 13 der erste Bereich 5 angeordnet wird. Das Prägewerkzeug 13, hier ein Prägerad, wird entsprechend der Artikel-Kontur mit tieferliegenden Abschrägungen 12 und höher liegender ebenen Oberfläche entsprechend höhenverstellbar ausgeführt, sodass auf allen Bereichen des Artikels 1 etwa derselbe Prägedruck zur Erzeugung eines gleichmäßig ausgeführten und ununterbrochenen ersten Bereichs 5 ausgeübt werden kann. Die Höhenverstellung kann mittels einem oder mehreren Servomotoren oder über pneumatische Steuerung vorgenommen werden. Fig. 4c zeigt schematisch die Position des Prägewerkzeugs 13 bzw. dessen Drehachse beim Prägen des ebenen Oberfläche des Artikels 1 sowie eine mögliche von der Kontur des Artikels 1 abhängige Position des Prägewerkzeugs 13‘ bzw. dessen Drehachse beim Prägen der tieferliegenden Abschrägung 12.

Selbstverständlich können die aufgeführten Ausführungsvarianten beliebig miteinander kombiniert werden und stellen keine Limitierung dar.

Bezugszeichenliste

1 Artikel

2 Transferfolie 3 Transferlage

4 Trägerlage

5 Erster Bereich

6 Zweiter Bereich

7 Trägerschicht 8 Schutzlackschicht

9 Grundkörper

10 Funktionselement

11 Dekorelement

12 Abschrägung 13, 13‘ Prägewerkzeug