Knickmasten, insbesondere für Betonpumpen und andere Arten von Großmanipulatoren, sind aus dem Stand der Technik in einer Vielzahl von Ausgestaltungen bekannt (siehe z.B. DE 196 44 410 A1 ). Indem immer größere Gebäude gebaut werden, wachsen die Anforderungen an die Mastlänge, d.h. an die Reichweite der schwenkbaren Knickmasten. Um das Eigengewicht der Mastsegmente und damit auch der Knickmasten insgesamt möglichst gering zu halten, sind die bekannten Mastsegmente aus Hohlprofilen ausgebildet. Diese Hohlprofile sind Schweißkonstruktionen, in denen ein Obergurt und ein Untergurt über seitliche Stegbleche miteinander verbunden sind. Die Mastsegmente können zumindest in Teilbereichen, z.B. an Punkten, an denen ein Hydraulikzylinder in das Mastsegment eintaucht, auch als U-Profil ausgebildet sein. Werden Bleche auf Druck oder Schub beansprucht, dann neigen sie bei entsprechender Größe des Beulfeldes dazu, sich der Last zu entziehen, d.h. sie beulen. Um eine ausreichende Stabilität der Mastsegmente sicherstellen zu können, werden die Mastsegmente so ausgelegt, dass die Bleche nicht bis zu ihrer maximal erlaubten Spannung beansprucht werden. Es erfolgt eine Überdimensionierung mit folglich unerwünscht hoher Masse der Mastsegmente. Um die Mastsegmente gegen Beulen widerstandsfähiger zu machen, d.h. die Steifigkeit der Mastsegmente zu erhöhen, ist es aus dem Stand der Technik bekannt, Versteifungen bzw. Stege an die Bleche anzuschweißen. Nachteilig hierbei ist jedoch, dass es durch die zusätzlichen Bauteile zu einer Gewichtszunahme der Mastsegmente kommt, die sich wiederum negativ auf die Stabilität und die Länge der nachfolgenden Segmente der Knickmasten auswirkt. Ferner kann es bei derartigen Ausgestaltungen zu Schweißverzug kommen und die Betriebssicherheit kann beeinträchtigt sein, da es häufig zur Bildung von Kerben in hochbelasteten Zonen kommt. Aus diesem Grund werden in der Regel derartige Versteifungen nur an die Stegbleche angeschweißt, weil diese Bereiche aufweisen können, die nicht maximal beansprucht sind (neutrale Faser). Diese Bereiche sind im Ober- und Untergurt aber nicht vorhanden, da bei diesen über den gesamten Bereich die gleiche Beanspruchung vorliegt.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Knickmast bereitzustellen, der sich bei verbesserten mechanischen Eigenschaften und Gewichtseinsparung einfach und kostengünstig herstellen lässt. Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Knickmast mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Mastsegmentes eines Knickmastes mit den Merkmalen des Anspruchs 1 1 .

Vorteilhafte Ausgestaltungen sind jeweils Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Es ist darauf hinzuweisen, dass die in den Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale auch in beliebiger und technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und somit weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen.

Der erfindungsgemäße Knickmast weist eine Mehrzahl von über Knickgelenke miteinander verbundenen Mastsegmenten auf, wobei wenigstens eines der Mastsegmente eine als Kastenprofil ausgebildete Schweißkonstruktion aufweist, in der ein Obergurt und ein Untergurt über seitliche Stegbleche miteinander verbunden sind. Der Knickmast zeichnet sich dadurch aus, dass wenigstens eines der Stegbleche, der Obergurt und/oder der Untergurt wenigstens eine aussteifende Verformung aufweist. Nachfolgend werden die Stegbleche, der Obergurt und der Untergurt unter der Bezeichnung Blech zusammengefasst. Ist somit im Folgenden die Rede von Blech, dann sind darunter sowohl die Stegbleche, der Obergurt als auch der Untergurt zu verstehen. Das erfindungsgemäße Blech ist in sich gewichtssparend versteift. Bedingt durch die Kantradien überspannt die Versteifung einen großen Bereich und verkleinert so wesentlich das Beulfeld. Durch die Versteifung wird das Gewicht des Knickmastes reduziert, da auch zusätzliche Versteifungen mittels angeschweißter Stege, wie im Stand der Technik üblich, verzichtet werden kann. Es lassen sich somit Knickmasten fertigen, die eine größere Länge als die bekannten Knickmasten aufweisen. Der erfindungsgemäße Knickmast weist auch gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil auf, dass durch das Umformen, z.B. durch Kanten oder Walzen, des Blechs die Schweißnähte/Kerben entfallen und somit die Betriebsfestigkeit der Konstruktion erhöht werden kann. Durch den Wegfall der angeschweißten Stege lässt sich der Knickmast auch wesentlich einfacher und schneller herstellen, was sich günstig auf die Herstellungskosten auswirkt. Weiterhin wird für den erfindungsgemäßen Knickmast weniger Material benötigt. Insgesamt kann so ein gewichtsoptimierter und langlebiger Knickmast bereitgestellt werden, der sich zudem kostengünstig und einfach fertigen lässt.

Vorteilhafterweise ist die aussteifende Verformung eine im Wesentlichen parallel zur Längsachse des Mastsegmentes verlaufende, rinnenartige Vertiefung des Blechs. Demgemäß verläuft die aussteifende Verformung in Hauptbelastungsrichtung der Bleche, wodurch die Betriebsfestigkeit wesentlich verbessert werden kann. Diese rinnenartige Vertiefung kann beim fertiggestellten Mastsegment nach innen oder aussen zeigen.

Idealerweise ist die aussteifende Verformung eine Sicke. Um das Mastsegment optimal zu versteifen und somit den steigenden Anforderungen an die Knickmasten gerecht zu werden, kann die Sicke unterschiedliche Ausgestaltungen aufweisen. Insbesondere kann die Wirksamkeit der Sicke dadurch beeinflusst werden, dass sie unterschiedliche Formen, Verläufe und/oder Radien aufweist. Die Sicke kann als Halbrund-, Kasten-, Trapez- oder Dreiecksicke ausgebildet sein. Die Sicke kann ferner einen ungleichmäßigen Verlauf aufweisen. Hierdurch kann die Versteifungswirkung verbessert werden. Vorteilhaft ist auch, wenn die die Sicke bildende Vertiefung möglichst tief ausgebildet ist. Großflächige Sicken, womit erfindungsgemäß Sicken gemeint, deren Breite im Verhältnis zur Tiefe größer ist, sind vorzuziehen.

Ferner kann durch die Lage/Position der Sicke an dem Blech die Wirksamkeit der Sicke optimiert werden, wodurch noch längere Mastsegmente herstellbar sind. Die Sicke unterteilt das Blech in Richtung quer zur Längsachse des Mastsegmentes gesehen bevorzugt im Verhältnis 1 :5 bis 1 :1 Hierdurch kann die Sicke an die auftretenden Belastungen individuell angepasst werden..

Es ist auch vorstellbar, dass das Blech mehr als eine Sicke aufweist, diese können parallel zueinander verlaufen es sind aber auch andere, optimierte Verlaufsformen der Sicken denkbar, so dass diese nicht parallel zueinander verlaufen. Vorteilhafterweise erstreckt sich die Sicke wenigstens bis zu einem Ende des Blechs. In einer besonders bevorzugten Ausführung erstreckt sich die Sicke über die gesamte Länge des Blechs.

Bevorzugt ist die Sicke an wenigstens einem ihrer Enden geschlossen. Die Sicke kann an ihren Enden jeweils einen Sickenauslauf aufweisen. Der Sickenauslauf ist bevorzugt durch einen Blechzuschnitt gebildet, der in der die Sicke bildenden Vertiefung angeordnet ist. Besonders bevorzugt ist der Blechzuschnitt mit dem Blech stoffschlüssig, insbesondere durch Verschweißen, verbunden.

Der erfindungsgemäße Blechzuschnitt kann die unterschiedlichsten Formen, je nach Ausführung der Sicke, aufweisen. Je nach Ausführung der Sicke weisen die Blechzuschnitte beispielsweise eine dreieckige Form auf. Besonders bevorzugt ist der Blechzuschnitt parabelförmig ausgebildet. Insbesondere kann der Blechzuschnitt die Form annähernd einer Gauß'schen Glockenkurve haben. Durch eine derartige Ausgestaltung stimmt das Außenmaß des Blechzuschnitts weitestgehend mit der Form der Sicke überein. Hierdurch lässt sich der Blechzuschnitt einfach in die Sicke schweißen. Der Blechzuschnitt kann eine gleichbleibende Dicke aufweisen, kann aber auch zu einer Seite hin dünner werden.

Bevorzugt ist der Blechzuschnitt schräg in der Sicke angeordnet. Er erstreckt sich dabei insbesondere vom Grund der Sicke bis zu dessen Oberkante, der Ebene des Blechs. Der Winkel zwischen Blechzuschnitt und Blech beträgt bevorzugt zwischen 15° und 45°, besonders bevorzugt 30°. Vorteilhafterweise ist der Blechzuschnitt derart in der Sicke angeordnet, dass er mit wenigstens einer seiner Kanten mit dem Blech in einer Ebene liegt und zudem mit der Kante des Blechs bündig abschließt. Werden derart ausgebildete Bleche in der Mastkonstruktion mit ihren Kanten aneinander geschweißt, dann liegt eine durchgehende, ebene Schweißkante vor, wodurch sich eine qualitativ hochwertige Schweißnaht zu einem weiteren Blech oder zu einem Abschlussblech des Mastsegmentes herstellen lässt. Es ist auch möglich, dass der Blechzuschnitt abgekantet ausgebildet ist. Wenigstens ein Abschnitt des Blechzuschnitts fluchtet dabei mit der Ebene des Stegblechs. Ein anderer Abschnitt des Blechzuschnitts bildet den Sickenauslauf, der bevorzugt von der Kante des Stegblechs und damit von einer Schweißkante des Blechs beabstandet ist. Anstelle von Blechzuschnitten für den Abschluss der Sicke können auch runde oder eckige Profile, bevorzugt Hohlprofile eingeschweißt werden. Die Profile werden dabei bevorzugt in eine Öffnung eingeschweißt, die beim Ausbrennen oder Ausstanzen des Blechs ausgebildet wird. Derartige Hohlprofile können beispielsweise als Tragarme für an dem Mast der Betonpumpe anzubringende Betonförderrohre eingesetzt werden. Die Profile können quer durch den Mast verlaufen und die Bleche miteinander verbinden. Die Öffnung kann die unterschiedlichsten Formen aufweisen. Bevorzug ist die Öffnung rund oder eckig, insbesondere drei- oder viereckig ausgebildet.

Indem Mastsegmente große Längen aufweisen, setzen sie sich häufig aus einer Aneinanderreihung von Stegblechen zusammen, die über eine Schweißnaht miteinander verbunden sind. Um eine ausreichende Festigkeit zu gewährleisten, müssen die Verbindungen qualitativ hochwertig ausgebildet sein. Durch den Abstand des Sickenauslaufs von der Schweißkante kann die Schweißnaht einfach und günstig hergestellt werden bzw. die Fehleranfälligkeit (Bindefehler), gerade in der Wurzellage wird verkleinert. Eine aufwändige Nahtvorbereitung ist auch nicht mehr notwendig. Insgesamt kann somit eine optimale Verbindung zwischen den einzelnen Blechen erreicht werden.

Das Blech weist bevorzugt eine längliche, insbesondere eine rechteckige Form auf. Es kann aber auch als Trapez ausgebildet sein. Bevorzugt ist eine Kurzseite, d.h. eine Kante des Blechs schräg ausgebildet. Durch diese Ausgestaltung kann der Knickmast endseitig gekröpft ausgebildet sein, so dass im zusammengeklappten Zustand des Knickmastes hintereinander angeordnete Mastsegmente nebeneinander liegen.

Ferner ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Mastsegmentes eines Knickmastes eines Großmanipulators. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Kastenprofil, bzw. ein U-Profil dadurch erzeugt, dass ein Obergurt und/oder ein Untergurt mit seitlichen Stegblechen verschweißt werden. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass vor dem Verschweißen mit dem Obergurt und/oder dem Untergurt in wenigstens eines der Bleche eine aussteifende Verformung eingebracht wird. Durch das Einbringen der aussteifenden Verformung lässt sich ein Knickmast mit einer hohen Festigkeit kostengünstig und einfach herstellen.

Idealerweise ist die aussteifende Verformung eine im Wesentlichen parallel zur Längsachse des Mastsegments verlaufende Sicke, wie oben erläutert.

Vorteilhafterweise wird die Sicke durch Gesenkbiegen oder Abkanten über die gesamte Länge des Blechs eingebracht. Durch die kontrollierte Abwärtsbewegung des Oberwerkzeugs der Gesenkbiegemaschine findet die Blechumformung statt. Je nachdem wie weit der Stempel in die Matrize der Gesenkbiegemaschine eingefahren wird, werden Sicken mit verschiedenen Tiefen und Formen hergestellt. Weist die Maschine Hinteranschläge auf, so können die abzukantenden Bleche schnell und wiederholbar genau auf der Matrize positioniert werden.

Es ist auch möglich, dass die Sicke durch Tiefziehen bzw. Pressen hergestellt wird. Das Tiefziehen bietet den Vorteil, dass sich hierdurch in nur einem Arbeitsschritt geschlossene Sicken, bevorzugt mit Sickenauslauf, herstellen lassen. Ein zusätzlicher Arbeitsschritt, bei dem, wie oben erläutert, Blechzuschnitte in die Sicken eingebracht werden, um die Sicken zu schließen, kann entfallen.

Bevorzugt wird vor oder nach dem Einbringen der Verformung an wenigstens einer Kante des Blechs eine den Sickenauslauf erzeugende Aussparung angebracht. Die Aussparung kann beispielsweise durch Ausstanzen hergestellt werden. Idealerweise weist die Aussparung eine etwa halbkreisförmige Ausgestaltung auf.

Zur Bildung des Sickenauslaufs kann ein an die Innenkontur der Sicke angepasster Blechzuschnitt in der die Sicke bildenden Vertiefung mit dem Blech bevorzugt formschlüssig, insbesondere mittels Schweißen, angebracht werden. Idealerweise wird der Blechzuschnitt so in der die Sicke bildenden Vertiefung angeordnet, dass der Winkel zwischen Blechzuschnitt und Blech bevorzugt zwischen 15° und 45°, besonders bevorzugt 30° beträgt. Bevorzugt wird der Blechzuschnitt so in der Sicke angeordnet, dass er mit wenigstens einer seiner Kanten mit dem Blech in einer Ebene liegt und zudem mit der Kante des Blechs bündig abschließt. Werden derart ausgebildete Bleche mit ihren Kanten verschweißt, dann liegt eine durchgehende, gerade Schweißkante vor, wodurch sich eine qualitativ hochwertige Schweißnaht herstellen lässt. Damit der Blechzuschnitt mit einer quer oder schräg zur Längsachse des Mastsegments verlaufenden, vorzugsweisen geraden Schweißkante des Blechs bündig abschließt, kann der Blechzuschnitt spanend nachbearbeitet werden. Auf diese Weise erhält man die gewünschte gerade Schweißkante.

Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren eine besonders bevorzugte Ausführungsvariante der Erfindung zeigen. Die Erfindung ist jedoch nicht auf die gezeigte Ausführungsvariante beschränkt. Insbesondere umfasst die Erfindung, soweit es technisch sinnvoll ist, beliebige Kombinationen der technischen Merkmale, die in den Ansprüchen aufgeführt oder in der Beschreibung als erfindungsrelevant beschrieben sind.

Es zeigen:

Fig. 1 schematische Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Blech in einer ersten Ausgestaltung,

Fig. 2 schematische Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Blech in einer zweiten Ausgestaltung,

Fig. 3 perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Blechzuschnitts in einer Ausgestaltungsform,

Fig. 4 perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Blechs in einer weiteren Ausführungsform,

Fig. 5 schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Blechs in einer dritten Ausgestaltungsform,

Fig. 6 Querschnitt eines erfindungsgemäßen

Mastsegmentes in einer Ausgestaltungsform,

Fig. 7 schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Blechs in einer vierten Ausgestaltungsform,

Fig. 8 schematische Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Blech in einer fünften Ausgestaltungsform. Fig. 9 schematische Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Blech in einer sechsten Ausgestaltungsform vor dem Kanten

Fig. 10 schematische Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Blech in einer sechsten Ausgestaltungsform nach dem Kanten perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Blechs in einer sechsten Ausgestaltungsform perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Blechs in einer siebten Ausgestaltungsform schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Blechs in einer siebten Ausgestaltungsform perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Blechs in einer achten Ausgestaltungsform schematische Draufsicht eines erfindungsgemäßen Blechs in einer neunten Ausgestaltungsform schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Blechs in der neunten Ausgestaltungsform.

Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Blech 10. Das Blech 10 ist als längliches, rechteckiges Blech ausgebildet. In Längsrichtung des Blechs 10 erstreckt sich eine Sicke 12. Durch die Sicke 12 ist das Blech in sich versteift. Bedingt durch die Kantradien überspannt die Versteifung einen großen Bereich und verkleinert so wesentlich das Beulfeld. Die Bleche 10 und somit auch die Mastsegmente 20, die die erfindungsgemäßen Stegbleche aufweisen, besitzen gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Mastsegmenten eine erhöhte Betriebsfestigkeit.

Die Sicke 12 kann sich über die gesamte Länge des Blechs 10 erstrecken. Es ist ebenso möglich, dass sich die Sicke 12 nur über einzelne Bereiche erstreckt. Hierdurch kann die Festigkeit bzw. die Steifigkeit des Blechs 10 individuell an die Beanspruchung angepasst werden.

Die Figur 2 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Blechs 10'. Die Sicke 12 ist außermittig angeordnet. Die Wirksamkeit der Sicke 12 kann insbesondere dadurch optimiert werden, dass sie unterschiedliche Formen und Radien aufweist. Die Sicke 12 kann vorteilhafterweise als Halbrund-, Kasten-, Trapez- oder Dreiecksicke ausgebildet sein. Die Kurzseite 14 des Blechs 10' ist bei der dargestellten Ausführungsform schräg ausgebildet.

Die Figur 3 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Blechzuschnitts 1 6.

Bevorzugt weist der Blechzuschnitt 1 6 die Form einer Gauß'schen Glockenkurve auf. Durch eine derartige Ausgestaltung stimmt das Außenmaß des Blechzuschnitts 1 6 weitestgehend mit der Form der Sicke 12 überein.

Hierdurch lässt sich der Blechzuschnitt 1 6 schnell und einfach an die Sicke 12 schweißen. Der Blechzuschnitt 1 6 kann aber auch andere Formen aufweisen.

Er kann trapezförmig oder auch parabelförmig ausgebildet sein. Bevorzugt weist der Blechzuschnitt 16 eine gleichbleibende Dicke auf.

Figur 4 zeigt eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Blechs 10 in einer weiteren Ausführungsform. Die Sicke 12 reicht bis zur Kante 15 des Blechs 10 heran. Am Ende der Sicke 12 ist ein Blechzuschnitt 1 6 angeordnet. Der Blechzuschnitt 1 6 ist schräg innerhalb der Sicke 12 angeordnet. Er erstreckt sich dabei insbesondere vom Grund der Sicke 12 bis zu dessen Oberkante. Vorteilhafterweise ist der Blechzuschnitt 16 so in der Sicke 12 angeordnet, dass er mit wenigstens einer seiner Kanten mit dem Blech 10 in einer Ebene liegt und zudem mit der Kante 15 des Blechs 10 bündig abschließt. Werden derart ausgebildete Bleche 10 mit ihren Kanten 15 verschweißt, dann liegt eine durchgehende ebene Schweißkante vor. Eine qualitativ hochwertige Schweißnaht lässt sich hierdurch herstellen. Der Blechzuschnitt 1 6 ist bevorzugt stoffschlüssig, insbesondere mittels einer Schweißverbindung, an dem Blech 10 bzw. der Sicke 12 befestigt.

Figur 5 zeigt eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Blechs 10 in einer weiteren Ausgestaltung. Die Sicke 12 erstreckt sich mit wenigstens einem ihrer Enden bis zu einer Kante 15 des Blechs 10. Die Sicke 12 weist an diesem Ende eine parallel zu der Kante 15 des Blechs 10 verlaufende Ausnehmung 18 auf. Um ein möglichst langes Mastsegment 20 zu erhalten, werden häufig mehrere Bleche 10 hintereinander in Reihe angeordnet. Die Verbindung der einzelnen Bleche erfolgt bevorzugt durch Schweißen. Durch die Ausnehmung 18 kann eine Schweißbadsicherung an der Kante des Blechs 10 angebracht werden. Besonders bevorzugt grenzt die Ausnehmung 18 unmittelbar an der Unterseite des Blechs 10 an.

Am Ende des Blechs 10 ist ferner ein Blechzuschnitt 1 6 schräg in der Sicke 12 angeordnet. Der Winkel zwischen Blechzuschnitt 1 6 und Blech 10 beträgt bevorzugt zwischen 15° und 45°. Bei einem Vorhandensein der Ausnehmung 18 ist der Blechzuschnitt 1 6 bevorzugt so in der Sicke 12 angeordnet, dass er nicht in die Ausnehmung 18 hineinragt. Somit wird die Schweißbadsicherung nicht beeinträchtigt.

Figur 6 zeigt einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen Mastsegmentes 20 in einer Ausgestaltungsform. Das Mastsegment 20 weist eine als Kastenprofil ausgebildete Schweißkonstruktion auf. Ein Obergurt 22 und ein Untergurt 24 sind über seitliche Stegbleche 23 miteinander verbunden. Die Stegbleche 23 weisen aussteifende Verformungen in Form der zuvor erläuterten Sicken 12 auf, die parallel zur Längsachse des Mastsegmentes 20 verlaufen Figur 7 zeigt eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Blechs 10 in einer vierten Ausgestaltungsform. Der Blechzuschnitt 1 6 ist abgekantet ausgebildet. Insgesamt erstreckt sich der Blechzuschnitt 1 6 über den Bereich b. Im Bereich c fluchtet der Blechzuschnitts 16 mit der Ebene des Blechs 10. Im Bereich a bildet der Blechzuschnitt 1 6 den Sickenauslauf 26. Der Sickenauslauf 26 ist von der Kante 15 des Blechs 10 und somit auch von einer Schweißkante des Blechs 10 beabstandet. Figur 8 zeigt ein erfindungsgemäßes Blech 10 vor dem Einbringen der Verformung. Das Blech 10 weist an seinen Enden jeweils eine Aussparung 28 auf. Die Aussparung 28 ist so ausgebildet, dass nach der Verformung des Blechs 10 die Sicke 12 einen Sickenauslauf aufweist Die Aussparung 28 kann beispielsweise durch Ausstanzen oder Ausbrennen hergestellt werden.

Figur 9 zeigt ein erfindungsgemäßes Blech 10 in einer weiteren Ausführungsform vor dem Kanten des Blechs. Das Blech 10 ist hier so bearbeitet, dass die Kantung sich nicht über die gesamte Länge des Blechs erstreckt. Stattdessen bleiben am Ende des Blechs 1 0 zwei sich gegenüberliegende, vor der Kantung voneinander beabstandete Blechkanten 29 stehen, die nach dem Kanten des Blechs eine in Fig. 10 dargestellte Schweißnut 30 bilden. Der Blechzuschnitt 1 6 wird in dieser Ausführungsform senkrecht zum Blech 10 an das sich durch die Kantung bildende Ende der Sicke 12 eingeschweißt. Der Blechzuschnittl 6 kann innerhalb der Sicke 1 6, wie in Fig. 10 gezeigt, eingeschweißt werden oder vor den äußeren Bereich der Sicke 12 geschweißt werden, nachdem die Schweißnut 30 mit einer Schweißnaht verschlossen wurde.

Fig. 1 1 zeigt eine perspektivische Ansicht des Blechs 10 vor dem Schweißen.

In den Figuren 12 bis 13 sind weitere Ausführungsformen der Erfindung dargestellt, bei denen statt des Blechzuschnittes 1 6 für den Abschluss der Sicke 12 runde (Fig. 12; Fig.13) oder eckige (Fig. 14) Hohlprofile 34 in eine Öffnung 32, die beim Ausbrennen oder Ausstanzen des Blechs 10 vorgesehen werden, eingeschweißt werden. Derartige Hohlprofile können beispielsweise als Tragarme für an dem Mast der Betonpumpe anzubringende Betonförderrohre eingesetzt werden. Die Hohlprofile 34 können quer durch den Mast verlaufen und die Bleche 10 miteinander verbinden. Die Schweißnut 30 verläuft bei der hier gezeigten Ausführungsform in Längsrichtung zum Blech, es ist aber auch möglich, das Blech so auszuschneiden, dass die Schweißnut 30 im Bereich der Öffnung 32 einseitig quer zum Blechrand verläuft. Fig. 15 und Fig. 1 6 zeigen eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei der ein dreieckiger oder auch halbkreisförmiger Ausschnitt 32 in Verbindung mit den bereits in den Figuren 9-14 gezeigten Blechkanten 29 vorgesehen ist. Bei dieser Ausführungsform wird nach dem Kanten des Blechs 10 ein Blechzuschnitt 16 an oder in die Sicke 12 an- bzw. eingeschweißt, um die Öffnung der Sicke zu verschließen. Die Kanten 29 bilden nach dem Kanten des Blechs 10 wieder eine Schweißnut 30, die mit einer Schweißnaht verschlossen wird. Der Vorteil dieses Ausführungsbeispiels gegenüber dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 ist, dass der Blechzuschnitt 1 6 nicht mit der Kante 15 des Blechs abschließt und die Kante 15 damit weniger aufwändig bearbeitet werden muss um eine durchgehende, ebene Schweißkante herzustellen. Lediglich eine durch die Schweißung der Schweißnaht 30 auftretende u.U. auftretende Unebenheit ist zu bearbeiten um eine gleichmäßige Schweißkante zu erhalten.

Es ist anzumerken, dass die Erfindung auf die Verwendung einer versteifenden Sicke für die Ober- und Untergurte sowie für die Stegbleche anwendbar ist.