La présente invention se rapporte au domaine technique des ouvrages relatifs à l'utilisation et au contrôle des côtes maritimes ou fluviales.

Plus particulièrement, la présente invention a pour objet un bloc artificiel de carapace de digue pour protéger les côtes maritimes ou fluviales ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel bloc artificiel de carapace.

De tels blocs artificiels de carapace peuvent notamment être utilisés comme jetées, épis, récifs sous-marins, brise-lames ou comme dispositif de protection des berges.

II est connu de disposer de nombreux types de blocs de carapace présentant des tailles et des formes différentes et généralement composés de béton ont notamment été utilisés pour construire des digues afin d'assurer une protection des côtes maritimes contre la houle et donc des vagues.

Il est notamment connu de disposer de blocs de carapace présentant une forme parallélépipédiques et plus particulièrement une forme cubique.

Les blocs de carapace de forme cubique sont des blocs simples, robustes, faciles à fabriquer et flexibles.

En effet, ceux-ci peuvent être disposés en une ou deux couches et avec un placement aléatoire, ou bien régulier et uniforme en fonction des configurations du site d'installation et des performances recherchées, notamment vis-à-vis de leur stabilité face à la force des vagues.

D'autre part, les blocs de carapace de forme cubique ne subissent que très rarement de fissurations significatives induisant une perte importante de stabilité hydraulique.

En effet, si des erreurs de conceptions sont réalisées avec ces types de blocs, cela conduit généralement à une érosion de la carapace mais très rarement à une rupture globale de la digue.

Il est également connu de disposer d'autres types de blocs de carapace présentant des formes plus complexes positionnés aléatoirement, notamment les blocs de carapaces de formes complexes bicouches et les blocs de carapaces de formes complexes monocouches.

Les blocs de carapace de formes complexes bicouches, tels que ceux connus sous les marques « Tétrapodes ^® », ou bien « Dolosses ^® », ou encore « Tribars ^® » présentent des fragilités structurelles reconnues (exemple de la digue de Sines, Arzew el Djedid...). Ces blocs de grandes dimensions sont en effet reconnus trop fragiles et cassant et peuvent, si une erreur de conception ou de réalisation est commise, mener à une rupture globale de la digue lors d'une forte tempête.

Les blocs de formes complexes monocouches tels que ceux connus sous les marques « Accropode ^® », ou bien « Xbloc ^® », ou encore « Core-loc ^® », présentent une stabilité hydraulique importante mais fortement dépendante du placement des blocs.

De plus, ces blocs présentent une résilience faible du fait de leur interdépendance pouvant mener, si un bloc venait à casser ou être extrait, à une rupture progressive de la digue voire sa destruction totale.

Les blocs cubiques présentent donc des avantages importants en particulier dans les zones de grandes profondeurs lorsque la houle est très forte. Pour autant, les blocs cubiques sont moins stables hydrauliquement, à poids égal, que les blocs de formes complexes.

Ainsi, le poids et donc le volume minimal pour résister aux mêmes sollicitations hydrauliques (houles, courants) est supérieur pour un bloc cubique que pour un bloc complexe. Les volumes et épaisseurs de béton mis en œuvre pour fabriquer ces blocs sont ainsi très importants pour des digues fortement exposés.

Cependant, pour de telles structures massives, la prise et le durcissement du béton s'accompagne d'une réaction d'hydratation exothermique conduisant à un important dégagement de chaleur qui pose deux problématiques principales bien connues :

- la formation de fissures au jeune âge du béton lié à la dilatation puis au retrait du béton,

- la formation de fissures sur le long terme liée à la réaction sulfatique interne conduisant à la formation d'ettringite différée du fait de la chaleur dégagée pendant le durcissement.

Ces risques sont d'autant plus importants que les pièces coulées sont massives. En effet, la chaleur dégagée au cours du durcissement n'est que très partiellement évacuée vers l'extérieur, ce qui conduit à une élévation importante de la température dans le béton.

Ces problématiques peuvent mener à une réduction importante de la résistance mécanique et de la durabilité des blocs voire leur rejet dès leur fabrication si ces problématiques y sont détectées.

L'augmentation de poids par une augmentation de volume pour assurer la stabilité des blocs de forme cubique a donc tendance à aggraver le risque d'apparition de fissuration. Une des solutions pour compenser la relative faible stabilité hydraulique des blocs de forme cubique sans devoir en augmenter le volume consiste à utiliser du béton à haute densité.

Pour cela, des granulats de masse volumique spécifique importante sont utilisés pour la formulation du béton.

Cependant, cette solution présente deux principaux inconvénients :

- l'augmentation du coût du béton lié à la relative rareté des granulats lourds en comparaison avec les granulats standards,

- les problématiques directement liées à la formulation du béton, telles que les risques d'alkali réaction, la stabilité des granulats face à l'environnement marin, et les problématiques de ségrégations des granulats.

Enfin, tous ces blocs de béton sont soit entièrement fabriqués sur le site d'installation, ce qui nécessite l'installation d'une centrale à béton dédiée à leur fabrication, soit sont entièrement préfabriqués, ce qui nécessite d'importants moyens pour assurer leur transport depuis l'usine de fabrication jusqu'au site d'installation.

La présente invention a pour but de résoudre tout ou partie des inconvénients mentionnés ci-dessus.

A cet effet, la présente invention se rapporte à un bloc artificiel de carapace de digue pour protéger les côtes maritimes ou fluviales comportant :

- une coque externe en béton présentant de préférence la forme générale d'un parallélépipède, et plus particulièrement d'un cube comportant :

- une première partie comprenant une pluralité de parois latérales reliées entre elles par une paroi inférieure et définissant une enceinte et une ouverture débouchant dans l'enceinte,

- une deuxième partie comprenant une paroi destinée à fermer l'ouverture débouchant dans l'enceinte,

- un lest disposé dans l'enceinte, la masse volumique apparente du ou des matériaux utilisés pour former le lest étant supérieure ou égale à la masse volumique apparente du ou des matériaux utilisés pour former la coque externe.

Le bloc comprend des panneaux de renfort agencés pour former une liaison structurelle entre deux parois de la coque externe, et les panneaux de renfort forment des compartiments à l'intérieur de l'enceinte.

La masse volumique apparente est une grandeur utilisée pour rendre compte de la masse de matériau contenue dans un volume donné, comprenant le volume d'air interstitiel. La masse volumique spécifique ou propre caractérise quant à elle la masse d'un matériau par unité de volume.

Le simple fait que la coque externe soit en béton ne présume pas du fait qu'elle ne comprenne pas d'autres matériaux.

Par exemple, un béton armé peut comprendre des armatures métalliques et un béton fibré peut comprendre des fibres métalliques.

Cette solution qui consiste à remplacer le corps massif en béton des blocs par un matériau tiers lourd et inerte lors de la réaction d'hydratation du béton de la coque externe déjà durcie, permet de s'affranchir des chaleurs dégagées lors de la prise et du durcissement du béton de la coque externe.

En effet, selon l'invention le coulage ne concerne plus que la coque externe ce qui a pour conséquence de s'affranchir des problèmes liés à :

- la formation de fissuration au jeune âge du béton lié à la dilatation puis au retrait du béton, et à

- la formation de fissuration sur le long terme liée à la réaction sulfatique interne conduisant à la formation d'ettringite différée du fait de la chaleur dégagée pendant le durcissement.

Ainsi, la présente invention permet d'envisager la fabrication de blocs de carapace présentant de grands volumes, par exemple supérieurs à 15 m ³ , nécessaires à la protection de digues ou de côtes fortement exposées.

Selon un aspect de l'invention, tout ou partie de la pluralité de parois de la première partie de la coque externe comprend des éléments préfabriqués.

Cette disposition permet d'optimiser la production des blocs de carapace tout en réalisant un meilleur contrôle qualité en conformité avec le cahier des charges de la coque externe.

Selon un aspect de l'invention, le bloc comprend des panneaux de renfort agencés pour former une liaison structurelle entre deux parois de la coque externe.

Une liaison structurelle est une liaison qui permet de transmettre des efforts entre deux éléments structurels d'un ensemble.

Cette disposition permet de rigidifier la structure et d'améliorer la résistance mécanique du bloc, notamment vis-à-vis de la houle mais surtout vis-à-vis des chocs lors de leur pose sur la digue.

De plus, la forme en panneaux permet de réduire l'encombrement des panneaux de renfort au cours de leur transport depuis l'usine de fabrication jusqu'au site d'installation.

Selon un aspect de l'invention, tout ou partie des panneaux de renfort comprennent des éléments préfabriqués. Cette disposition permet d'optimiser la production des blocs de carapace tout en réalisant un meilleur contrôle qualité en conformité avec le cahier des charges des panneaux de renfort.

Selon un aspect de l'invention, les éléments préfabriqués comprennent des prémurs.

Un prémur, ou « mur précoffré » est constitué de deux parois minces en béton armé préfabriqué reliées entre elles par des raidisseurs maintenant un vide entre les deux parois. Ce vide est destiné à être rempli de béton sur le site d'installation. Un prémur sert donc de coffrage perdu et permet de réduire considérablement le poids de la coque externe de manière à faciliter son transport depuis l'usine de fabrication jusqu'au site de d'installation.

Cette disposition permet de réduire considérablement le poids des panneaux de renfort de manière à faciliter leur transport depuis l'usine de fabrication jusqu'au site de d'installation.

Cette disposition permet également d'améliorer la cohésion d'une part entre les différents panneaux de renfort et d'autre part entre les panneaux de renfort et les parois de la coque externe.

Selon un aspect de l'invention, les prémurs comprennent des boites d'attente comprenant des armatures agencées pour assurer la liaison structurelle entre tout ou partie de la pluralité de parois de la première partie de la coque externe et tout ou partie des panneaux de renfort.

Selon un aspect de l'invention, les prémurs sont remplis avec du béton dont la résistance mécanique peut atteindre au moins 35 MPa.

Cette disposition permet de favoriser l'intégrité structurelle du bloc de carapace. Selon un aspect de l'invention, au moins deux panneaux de renfort comprennent chacun au moins une rainure agencée pour permettre un assemblage à mi-bois entre lesdits au moins deux panneaux de renfort.

Cette disposition permet d'une part de faciliter le transport des panneaux de renfort qui peuvent ainsi être transportés à plat dans un empilement, et d'autre part de faciliter le montage des panneaux de renfort à l'intérieur de l'enceinte sur le site d'installation.

Selon un aspect de l'invention, les panneaux de renfort forment des compartiments à l'intérieur de l'enceinte.

Cette disposition permet de cloisonner le lest à l'intérieur de l'enceinte de manière à limiter le volume de lest pouvant s'échapper de l'enceinte en cas de fissuration de la paroi de la coque externe. Selon un aspect de l'invention, la coque externe et/ou le cas échéant les panneaux de renfort sont réalisés soit en béton armé, avec des armatures en acier, en fibres de verre ou encore en fibres de carbone, soit en béton fibré, soit en béton précontraint.

Cette disposition permet d'assurer l'intégrité structurelle du bloc de carapace.

Selon un aspect de l'invention, le lest est réalisé en un matériau présentant une masse volumique apparente supérieure à 2,4 t/m ³ , par exemple du béton avec des granulats lourds ou du béton sans ciment, en particulier du béton à base de fillers calcaires.

Cette disposition permet d'alourdir le bloc de carapace tout en conservant un volume constant, ce qui conduit à un bloc de carapace d'une grande stabilité hydraulique avec un volume réduit.

La présente invention se rapporte également à un procédé de construction d'un bloc artificiel de carapace tel que décrit précédemment, comprenant les étapes suivantes :

- préfabriquer en usine la première partie de la coque externe,

- transporter cette première partie de la coque externe depuis l'usine de fabrication jusqu'au site d'installation,

- sur le site d'installation, verser le lest dans l'enceinte définie par la pluralité de parois de la première partie de la coque externe.

Selon une mise en œuvre du procédé, le procédé comporte une étape consistant à préfabriquer en usine des panneaux de renfort agencés pour former une liaison structurelle entre deux parois de la coque externe.

Cette disposition permet d'optimiser la production des blocs de carapace tout en réalisant un meilleur contrôle qualité en conformité avec le cahier des charges des panneaux de renfort.

Selon une mise en œuvre du procédé, les panneaux de renfort et la première partie de la coque externe sont préfabriqués au cours d'une même phase de coulage de béton à l'aide de panneaux de coffrage.

Cette disposition permet de fabriquer la première partie de la coque externe et les panneaux de renfort en une seule phase de coulage du béton.

Selon une mise en œuvre du procédé, le procédé comporte une étape consistant à installer ces panneaux de renfort dans l'enceinte sur le site d'installation avant de verser le lest dans l'enceinte.

Selon une mise en œuvre du procédé, au moins une rainure est ménagée en usine dans au moins deux panneaux de renfort de manière à permettre un assemblage à mi- bois entre lesdits au moins deux panneaux de renfort. Cette disposition permet d'optimiser le transport des panneaux de renfort et de faciliter leur montage à l'intérieur de l'enceinte.

Selon une mise en œuvre du procédé, la première partie de la coque externe et/ou le cas échéant les panneaux de renfort comprennent des prémurs, lesdits prémurs étant remplis sur le site d'installation avec du béton dont la résistance mécanique peut atteindre au moins 35 MPa.

Cette disposition permet de favoriser l'intégrité structurelle du bloc de carapace.

Selon une mise en œuvre du procédé, des séries de premières parties de coques externes gigognes sont préfabriquées en usine.

Cette disposition permet d'optimiser le transport des premières parties de coques externes et permet de diversifier les dimensions des blocs de carapace de manière à s'adapter au mieux à la configuration du terrain.

Selon une mise en œuvre du procédé, le procédé comprend une étape consistant à former la deuxième partie de la coque externe sur le site d'installation, notamment en coulant du béton sur le lest et sur la première partie de la coque externe.

Cette disposition permet de sceller le bloc de carapace et le cas échéant d'assurer davantage de cohésion entre l'ensemble des éléments présents dans l'enceinte du bloc de carapace.

Pour compléter la description ci-dessus et améliorer la compréhension des différents éléments qui composent cette invention, un ensemble de figures sont jointes faisant parties intégrantes de ladite description pour lesquels les éléments suivants sont décrits de manière illustratives et sans caractère limitatif.

La figure 1 montre une vue en perspective d'un bloc de carapace artificiel selon un premier mode de réalisation de l'invention.

La figure 2 montre une vue en perspective sur une première partie du bloc de carapace illustré à la figure 1 .

La figure 3 montre une vue en perspective sur une première partie du bloc de carapace illustré à la figure 2 dans laquelle ont été rajouté des panneaux de renfort.

La figure 4 montre une vue en perspective d'un bloc de carapace artificiel selon un deuxième mode de réalisation de l'invention.

La figure 5 montre une vue en perspective sur une première partie du bloc de carapace illustré à la figure 4.

La figure 6 montre une vue en perspective sur une première partie du bloc de carapace illustré à la figure 5 dans laquelle ont été rajouté des panneaux de renfort.

La figure 7 montre une vue écorchée sur une première partie d'un bloc de carapace artificiel selon un troisième mode de réalisation de l'invention. La figure 8 montre un empilement de panneaux de renfort prêt à être transporté depuis l'usine de fabrication jusqu'au site d'installation.

La figure 9 illustre l'assemblage de panneaux de renfort en vue de leur insertion dans une première partie d'un bloc de carapace tel qu'illustré aux figures 3 et 6.

La figure 10 montre trois séries de premières parties de coques externes gigognes prêtes à être transportées depuis l'usine de fabrication jusqu'au site d'installation.

Comme illustré aux figures 1 et 4 un bloc de carapace 1 de digue pour protéger les côtes maritimes ou fluviales comporte une coque externe 2 en béton présentant la forme générale d'un parallélépipède.

En particulier, dans un premier mode de réalisation illustré aux figures 1 à 3, la coque externe 2 présente la forme d'un cube.

La coque externe 2 comporte une première partie 10 et une deuxième partie 20.

La première partie 10 comprend une pluralité de parois dont quatre parois latérales 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d reliées entre elles par une paroi inférieure 1 1 e autrement appelée radier.

Les parois latérales 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d et la paroi inférieure 1 1 e définissent une enceinte 12 ainsi qu'une ouverture 13 débouchant dans cette enceinte 12.

La deuxième partie 20 comprend quant à elle une paroi supérieure 21 reliant également les quatre parois latérales 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d de la première partie 10 et destinée à fermer l'ouverture 13 de la première partie 10 de la coque externe 2.

Dans un deuxième mode de réalisation illustré aux figures 4 à 6, la coque externe 2 présente également la forme générale d'un cube.

Cependant, dans ce deuxième mode de réalisation chaque parois latérales 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d présente un renfoncement 14 s'étendant sensiblement entre la paroi inférieure 1 1 e et la paroi supérieure 21 autour d'une zone médiane de la paroi latérale 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d considérée.

Dans les exemples présentés pour ces deux modes de réalisation, les parois 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d, 1 1 e de la première partie 10 sont réalisées en béton armé avec des barres 15 en acier.

De même, la paroi supérieure 21 de la deuxième partie 20 est également réalisée en béton armé.

En outre, les barres 15 intégrées dans les parois latérales 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d présentent des portions 16 faisant saillie du bord destiné à venir en regard de la paroi supérieure 21 de la deuxième partie 20 de la coque externe 2.

Ces portions 16 en saillie sont utilisées pour assurer la liaison structurelle entre la première partie 10 et la deuxième partie 20 de la coque externe 2. Dans ce mode de réalisation, toute la première partie 10 et donc toutes les parois 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d, 1 1 e comprend des éléments préfabriquées PF en usine.

Ces éléments préfabriqués PF sont notamment fabriqués à l'aide de coffrages ou banches standards.

Ces éléments préfabriqués PF sont ensuite transportés jusqu'au site d'installation.

La paroi supérieure 21 de la deuxième partie 20 en béton est quant à elle réalisée sur le site d'installation.

Ainsi, les portions en saillie des barres 15 en acier des parois 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d, 1 1 e de la première partie 10 sont prises dans le béton utilisé pour réaliser la paroi supérieure 21 de la deuxième partie 20 de la coque externe 2.

Bien entendu, les armatures des parois de la coque externe 2 peuvent être réalisées avec d'autres matériaux que l'acier, par exemple avec des barres en fibres de verre ou en fibres de carbone.

Ce béton peut également être précontraint ou non selon les résistances mécaniques recherchées.

De même, les parois de la coque externe 2 peuvent également être réalisées avec un autre type de béton, par exemple en béton fibré haute performance ne nécessitant pas d'armatures.

Dans un troisième mode de réalisation illustré à la figure 7, seulement une partie des parois latérales 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d de la première partie 10 comprennent des éléments préfabriquées PF en usine.

Dans l'exemple présenté à la figure 7, ces éléments préfabriqués PF sont des prémurs PW.

Comme rappelé précédemment, un prémur PW, ou « mur précoffré » est constitué de deux parois minces en béton armé préfabriqué reliées entre elles par des raidisseurs maintenant un vide entre les deux parois. Ce vide est destiné à être rempli de béton sur le site d'installation. Un prémur PW sert donc de coffrage perdu et permet de réduire considérablement le poids de la coque externe 2 de manière à faciliter son transport depuis l'usine de fabrication jusqu'au site de d'installation.

Enfin, un bloc de carapace 1 selon l'invention comprend un lest 40 disposé dans l'enceinte 12.

Ce lest 40 est versé dans l'enceinte 12 sur le site d'installation.

La masse volumique apparente du ou des matériaux utilisés pour former le lest 40 est supérieure ou égale à la masse volumique apparente du ou des matériaux utilisés pour former la coque externe 2. Cette masse volumique apparente est supérieure à 2,4 t/m ³ et comprend par exemple du béton avec des granulats lourds.

Ces granulats lourds sont par exemple :

- des granulats basaltiques de masse volumique spécifique sensiblement égale à 3.1 t m ³ conférant au béton une masse volumique apparente comprise de 2.41 à 2.58 t/m ³ ,

- des granulats de scories de plomb de masse volumique spécifique sensiblement égale à 3.5 t/m ³ conférant au béton une masse volumique apparente comprise de 2.42 à 2.65 t/m ³ ,

- des granulats d'hématite de masse volumique spécifique sensiblement égale à 5 t/m ³ conférant au béton une masse volumique apparente comprise de 2.40 à 3.20 t/m ³ ,

- des granulats de riblons d'acier de masse volumique spécifique sensiblement égale à 7.8 t/m ³ conférant au béton une masse volumique apparente comprise de 2.40 à 3.80 t/m ³ .

II est également envisageable de disposer d'un lest 40 comprenant du béton sans ciment, en particulier du béton à base de fillers calcaires.

Le lest 40 peut occuper tout ou partie de l'enceinte 12 et a pour fonction d'augmenter la masse volumique apparente du bloc de carapace 1 afin de renforcer sa stabilité hydraulique.

Bien entendu, le lest 40 est placé dans l'enceinte 12 avant que ne soit réalisé sur le site d'installation la paroi 21 de la deuxième partie 20 de la coque externe 2.

Comme illustré aux figures 3 et 6, un bloc artificiel de carapace 1 selon l'invention peut également comprendre des panneaux de renfort 30.

Ces panneaux de renfort 30 forment une liaison structurelle entre deux parois 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d, 1 1 e, 21 de la coque externe 2 et peuvent être nécessaires pour renforcer la structure du bloc de carapace 1.

En effet, lors de sa mise en place sur la digue, un bloc de carapace 1 est largué sur la digue ou sur d'autres blocs de carapace déjà en place depuis une hauteur pouvant atteindre quelques mètres.

Ainsi, un bloc de carapace doit pouvoir résister à l'impact généré par ce largage, et cela que le bloc soit déjà en place ou non.

Bien entendu, le lest 40 est versé dans l'enceinte 12 après l'installation des panneaux de renfort 30 dans l'enceinte 12.

Ces panneaux de renfort 30 peuvent être entièrement fabriqués en usine à l'aide de coffrages ou banches standards. Dans l'exemple proposé, les panneaux de renfort 30 forment une liaison structurelle entre deux parois 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d, 1 1 e, 21 opposées.

Cependant, il est également possible d'envisager un mode de réalisation dans lequel ces panneaux de renfort 30 forment une liaison structurelle entre deux parois 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d, 1 1 e, 21 adjacentes.

Néanmoins, une tel mode de réalisation est plus complexe à mettre en œuvre et nécessiterait des panneaux de renfort 30 de différentes dimensions.

Dans l'exemple présenté, les panneaux de renfort 30 sont des éléments préfabriqués PF en usine et sont identiques, ce qui facilite grandement leur fabrication en usine.

De plus, les panneaux de renfort 30 peuvent être empilés les uns sur les autres comme cela est illustré à la figure 8 pour faciliter leur transport depuis l'usine de fabrication jusqu'au site d'installation.

En outre, ces panneaux de renfort 30 comprennent des rainures 31 agencés pour permettre un assemblage à mi-bois entre deux panneaux de renfort 30.

Ainsi, dans les exemples présentés aux figures 3, 6 et 9 chaque panneau de renfort 30 comprend quatre rainures 31 s'étendant transversalement depuis un bord jusqu'à la moitié du panneau 30.

Ce bord est destiné à être positionné en regard ou en opposition à l'ouverture 13 de la première partie 10 de la coque externe 2.

Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée au nombre de ces rainures 31 .

Par ailleurs, les panneaux de renfort 30 peuvent être assemblées entre eux à l'extérieur de l'enceinte 12 puis introduits en une fois à l'intérieur de l'enceinte 12 ou bien les panneaux de renfort 30 peuvent être introduits un par un à l'intérieur de l'enceinte 12 et assemblées entre eux au fur et à mesure de leur introduction dans l'enceinte 12.

Dans les exemples présentés, la face intérieure de chacune des parois latérales 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d de là première partie 10 de la coque externe 2 comprend des rainures de guidage 17 pour faciliter l'insertion et le positionnement des panneaux de renfort 30 à l'intérieur de l'enceinte 12.

La face interne de la paroi inférieure 21 ou radier peut également comprendre des rainures 17.

Ces rainures de guidage 17 sont surtout nécessaires dans le cas où les panneaux de renfort 30 sont assemblés au fur et à mesure à l'intérieur de l'enceinte 12. En effet, dans le cas où les panneaux de renfort 30 sont assemblés au préalable à l'extérieur de l'enceinte 12, alors l'ensemble ainsi réalisé est suffisamment stable pour permettre facilement son insertion en une fois à l'intérieur de l'enceinte 12.

Bien entendu, le fait d'insérer en une seule fois l'ensemble des panneaux de renfort 30 n'est pas incompatible avec la présence de rainures de guidage 17 sur la face intérieure de chacune des parois latérales 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d de la première partie 10 de la coque externe 2.

Dans le cas où les panneaux de renfort 30 sont assemblés au fur et à mesure de leur insertion à l'intérieur de l'enceinte 12 plusieurs variantes d'assemblage peuvent être envisagées.

Selon une première variante, les rainures de guidage 17 sont ménagées uniquement sur deux parois latérales opposées.

Dans ce cas, soit la longueur des quatre panneaux destinés à être insérés dans ces rainures de guidage 17 est légèrement plus longue que la longueur des autres panneaux 30 destinés à être insérés transversalement, soit les deux parois latérales sur lesquelles sont ménagées ces rainures de guidage 17 sont plus épaisses que les deux autres de manière à conserver une longueur de panneaux de renfort 30 identique.

Ainsi, il est possible d'insérer d'abord dans l'enceinte 12 une première série de panneaux de renfort 30 parallèles entre eux, puis d'insérer une deuxième série de panneaux de renfort 30 parallèles entre eux mais transversaux aux panneaux de renfort 30 de la première série.

Selon une deuxième variante, uniquement deux rainures de guidage 17 sont ménagées en vis-à-vis sur deux parois latérales opposées.

Dans ce cas, soit un premier des panneaux de renfort 30 destiné à être insérer dans ces deux rainures de guidage 17 est légèrement plus long que les autres, soit les portions de paroi disposées de part et d'autre des rainures comprennent un épaulement de manière à conserver une longueur de panneaux de renfort 30 identique.

Les quatre rainures 31 de ce premier panneau 30 sont destinées à être orientées en regard de l'ouverture 13.

De plus, selon cette deuxième variante, un premier groupe de quatre autres panneaux de renfort 30 comprennent une rainure 31 s'étendant depuis la paroi opposée depuis laquelle s'étendent les trois autres rainures 31 sur un même panneau de renfort 30, cette rainure 31 étant destinée à être insérée dans une des quatre rainures 31 du premier panneau 30.

Un deuxième groupe de trois derniers panneaux 30 comprennent leur quatre rainures 31 s'étendant depuis un même côté du panneau de renfort 30. Ainsi, il est possible d'insérer d'abord le premier panneau de renfort 30 à l'intérieur des deux rainures de guidage 17, puis d'insérer les quatre panneaux de renfort 30 du premier groupe transversalement à ce premier panneau de renfort 30 et enfin d'insérer les trois derniers panneaux 30 du deuxième groupe parallèlement au premier panneau de renfort 30 et donc transversalement aux panneaux de renfort 30 du premier groupe.

Bien entendu, d'autres variantes et configurations avec un nombre de panneaux de renfort 30 et donc un nombre de rainures 31 différents ou bien avec des épaisseurs de parois latérales 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d différentes peuvent être envisagées.

En outre, seule une partie des panneaux de renfort 30 peut comprendre des éléments préfabriqués PF.

Ainsi, cette partie des panneaux de renfort 30 peut par exemple comprendre des prémurs PW de la même manière que les parois latérales 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d.

Dans ce cas, la face intérieure des parois latérales 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d peut également comprendre des boites d'attente (non illustrées) disposées sur des portions de paroi destinée à être positionné en regard du flanc d'un panneau de renfort 30.

Ces boites d'attente comprennent des armatures agencées pour assurer la liaison structurelle entre une paroi latérale 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d de la première partie 10 de la coque externe 2 et un panneau de renfort 30.

Dans un tel mode de réalisation, le béton utilisé pour les prémurs peut être coulé en une fois pour les parois latérales 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d et pour les panneaux de renfort 30.

Ce béton présente une résistance mécanique d'au moins 35 MPa de manière à former la structure du bloc de carapace 1.

La paroi inférieure 1 1 e peut également comprendre des boites d'attente pour améliorer la liaison structurelle entre cette paroi 1 1 e et les panneaux de renfort 30.

II est également possible d'envisager une liaison structurelle entre les parois 1 1 a,

1 1 b, 1 1 c, 1 1 d, 1 1 e de la première partie 10 de la coque externe et les panneaux de renfort 30 par clavetage.

Comme illustré aux figures 3 et 6, le positionnement des panneaux de renfort 30 à l'intérieur de l'enceinte 12 forme des compartiments 12a.

Ces compartiments 12a cloisonnent le lest 40 à l'intérieur de chacun des compartiments 12a si bien qu'en cas de rupture d'une paroi latérale 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c, 1 1 d alors seule une fraction du lest 40 sera affectée et risquera de s'échapper vers l'extérieur de l'enceinte 12.

Néanmoins, cette fraction du lest 40 ne mettra pas en danger la stabilité hydraulique du bloc de carapace 1 . Enfin, comme illustré à la figure 10, il est possible d'optimiser le transport simultané de plusieurs premières parties 10 de coques externes 2 en fabriquant en usine plusieurs séries S1 , S2, S3 de premières parties 10 gigognes.

Les premières parties 10 d'une même série S1 , S2, S3 sont ensuite dissociées sur le site d'installation.

Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec des exemples particuliers de réalisation, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons.