Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung gebauter Nockenwellen sowie nach diesem Verfahren hergestellte Nockenwellen für Verbrennungsmotoren.

Zur Herstellung gebauter Nockenwellen werden Funktionselemente, wie insbesondere Nocken, Antriebsräder, Lager, Axiallagerscheiben, Sensorringe, Nocken- wellenversteller und Wellen einzeln hergestellt. Anschließend werden die Funktionselemente auf der Welle, die als Trag- und Antriebswelle dient, positioniert und mittels eines geeigneten Fügeverfahrens auf der Welle festgelegt.

Im Stand der Technik sind eine Reihe von Fügeverfahren für die Herstellung gebauter Nockenwellen bekannt. In der Massenproduktion hat sich unter anderem eine Verfahrensgruppe durchgesetzt, in der der Nocken auf der rohrförmigen Tragwelle positioniert und anschließend durch Aufweitung der Tragwelle mit Werkzeugen oder hydraulischem Druck befestigt wird (siehe z.B. DE 689 05 065 T2). Diese Verfahren sind technisch sehr aufwändig und benötigen komplexe Fügemaschinen.

Mit steigenden Wellendurchmessern und/oder steigenden Wandstärken für die rohrförmige Tragwelle steigen die erforderlichen Aufweitkräfte bzw. -drücke sehr stark an, sodass die Maschinentechnik noch aufwändiger wird. Auch der Verschleiß der erforderlichen Werkzeuge nimmt erheblich zu, sodass die Standzeiten sinken und die Herstellkosten unverhältnismässig ansteigen.

In der Patentschrift DE 42 18 624 C2 wird ein Fügeverfahren vorgestellt, bei dem zunächst ein Nocken gebildet wird, indem ein Sinternockenteil mit einem Stahlring mittels Diffusionsbondierung verbunden wird. Der Stahlring hat eine vieleckige Ausnehmung zur Aufnahme der Tragwelle. Anschliessend wird der Nocken durch Presssitz auf die Tragwelle gefügt. Hierzu wird die Tragwelle mittels Rändeln aufgeweitet und der Stahlring mit dem daran befestigten Sinternocken über die Tragwelle geschoben.

Wichtige Nachteile dieses Verfahrens bestehen in der aufwändigen Herstellung des Nockens, bestehend aus zwei Komponenten (Stahlring und Sinterkörper), und in der vieleckigen Ausnehmung des Stahlrings. Die erheblichen Umformkräfte erlauben keine Verwendung von Nocken ohne Stahlringe. Dabei steigen die Umformkräfte mit zunehmendem Wellendurchmesser stark an. Zusätzlich werden erhebliche maximale Überlappungen zwischen Rändel und Nockenausnehmung benötigt. Um die geforderten übertragbaren Drehmomente zu erreichen, sind Überlappungen erforderlich, bei denen eine Spanbildung kaum verhindert werden kann. Zudem sind bei steigenden Wellendurchmessern erhöhte Anforderungen an die Präzision beim Rändeln gestellt, da sonst die Gefahr von Spänen noch weiter steigt.

Daneben hat sich das Verfahren entsprechend der DE 41 21 951 C1 zur Herstellung von Nockenwellen in der Massenproduktion durchgesetzt. Entsprechend diesem Verfahren werden auf der Tragwelle Bereiche mittels gewindeähnlicher RoI- lierung über den ursprünglichen Wellendurchmesser hinaus aufgeweitet und anschließend die Nocken, deren innere Ausnehmung einen Durchmesser aufweisen, der kleiner ist als der Außendurchmesser des aufgeweiteten Wellenbereiches, aufgeschoben. Der geschmiedete Nocken weist dabei einen trichterartigen Einführkonus auf. Innerhalb dieses Konusbereiches werden bei der Montage die RoI- lierwülste umgeformt, sodass der Nocken etwas aufgeweitet wird und eine Presspassung zwischen Nocken und Tragwelle erzeugt wird.

Ein besonderer Vorteil dieser Methode besteht darin, dass der Fügeprozess jedes einzelnen Nockens durch Messung der Aufpresskraft überwacht werden kann. Dabei zeigt der Verlauf der Kraftkurve über dem Aufpressweg einen sehr großen Anfangsanstieg, wenn die erste Rollierwulst mit der inneren Ausnehmung des Nockens in Kontakt kommt, und anschließend einen weiteren wellenartigen Anstieg, bis der Nocken vollständig über den aufgeweiteten Bereich gefügt ist. Jede Welle des Anstieges entspricht dabei dem Eintreten einer weiteren Rollierwulst in den Fügebereich zwischen Nocken und Tragwelle. Versuche haben eine Korrelation zwischen maximaler Aufpresskraft und übertragbarem Drehmoment zwischen Nocken und Tragwelle gezeigt.

Ein Nachteil dieser Technologie besteht jedoch darin, dass bei großen Wellendurchmessern, wie sie beispielsweise für Fahrzeugmotoren in Nutzfahrzeugen benötigt werden, die Kräfte unverhältnismäßig ansteigen und zusätzlich die Unterschiede zwischen Wellental und Wellenberg in der Kraftverlaufskurve stark ansteigen. Es werden zwar in der Regel bei Nockenwellen mit größeren Wellendurchmessern auch größere übertragbare Drehmomente zwischen Nocken und Tragwelle gefordert, allerdings ist die im Stand der Technik bekannte Methode häufig weit überdimensioniert. Die Folgen sind Montagemaschinen, die sehr große Presskräfte aufbringen müssen sowie Unsicherheiten in der Qualitätsbewertung der Verbindung aufgrund der großen Schwankung zwischen maximaler und minimaler Aufpresskraft in jeder Welle des Kraftanstieges.

Zudem sind bei steigenden Wellendurchmessern erhöhte Anforderungen an die Präzision beim Rollieren gestellt, da sonst die Gefahr von Spänen entsteht.

Weiter ist für die Verfahren entsprechend dem Stand der Technik zu beachten, dass mit steigendem Wellendurchmesser häufig auch die Länge der Nockenwelle größer wird, sodass die Anforderungen an die Montagemaschinen wegen der ver-

größerten Aufpresskräfte bei vergrößerten Distanzen zwischen Einspannpunkten sich erhöhen.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, eine kostengünstige und großserientaugliche Verbindung für Funktionsbauteile, wie beispielsweise Lager, Nocken, Antriebsräder, Axiallagerscheiben, Steuerscheiben, Sensorringe oder Nockenwellenver- steller mit Tragwellen, zur Herstellung von gebauten Nockenwellen bereitzustellen. Dabei sollen die Funktionsbauteile sowohl aus Stahl als auch aus Sinter oder anderen Werkstoffen hergestellt sein können und die Verbindung zwischen Funktionsbauteil und Tragwelle soll eine hohe Festigkeit in Umfangsrichtung (Momentenübertragung) und in Tragwellenlängsrichtung aufweisen.

Weiter ist es die Aufgabe der Erfindung, die Möglichkeiten der Prozessüberwachung zu verbessern und die während der Fertigung auftretenden Kräfte möglichst niedrig zu halten. Weiter soll auf möglichst einfache Weise eine kraft- und formschlüssige Verbindung erreicht werden. Insbesondere sollen dabei die übertragbaren Drehmomente möglichst groß sein.

Weiter soll eine Nockenwelle, insbesondere für größere Wellendurchmesser der Tragwelle, wie sie beispielsweise für Nutzfahrzeuge erforderlich sind, bereitgestellt werden, die in der Großserie einfach und kostengünstig und bei reduzierten Montagekräften mit hoher Prozesssicherheit hergestellt werden kann.

Zur Lösung der Aufgabenstellung wird mit der Erfindung ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Nockenwelle mit den Merkmalen des Anspruchs 10 vorgeschlagen. Die Unteransprüche 2 bis 9 beziehen sich auf bevorzugte Ausgestaltungen des Verfahrens. Die Unteransprüche 11 bis 17 beziehen sich auf bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Nockenwelle.

Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe gelöst mit einem Verfahren zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle zur Steuerung von Ventilen von Verbren-

nungskraftmaschinen mit einer Welle und mindestens einem, in einem separaten Fertigungsprozess hergestellten Funktionsbauteil, das eine innere Ausnehmung zur Aufnahme der Welle besitzt, wobei die Welle zumindest in dem Bereich, in welchem das Funktionsbauteil befestigt werden soll, zumindest abschnittsweise durch Materialumformung des Außenumfangs der Welle mittels Rändeln aufgeweitet wird, wobei über den Außenumfang der Welle verteilte, sich in Längsrichtung der Wellenachse erstreckende Erhebungen auf der Rohraußenfläche ausgebildet werden, und wobei das Funktionsbauteil mit seiner Ausnehmung auf die Welle aufgefädelt und durch Aufschieben auf die Erhebungen mit der Welle verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung im Funktionsbauteil zur Aufnahme der Welle im Wesentlichen rund ist und dass an den Erhebungen und/oder an der Ausnehmung des Funktionsbauteils Einführmittel vorgesehen sind, die ein weitgehend spanloses Aufschieben des Funktionsbauteils auf die Erhebungen erlauben, wobei die Erhebungen im Wesentlichen durch Umformung des Materials des Funktionsbauteils im Bereich der Ausnehmung des Funktionsbauteils sich in diese teilweise eingraben und dabei das Funktionsbauteil mit der Welle kraft- und formschlüssig verbinden.

Dabei können die Einführmittel als an der Ausnehmung des Funktionsbauteils ausgebildete Einlauffase ausgebildet sein und/oder durch einen an den Erhebungen ausgebildeten, sich trichterförmig aufweitenden Rändeleinlauf gebildet sein.

In einer ersten Ausführungsform der Erfindung wird die Aufgabe konkret gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle zur Steuerung von Ventilen von Verbrennungskraftmaschinen mit einer Welle und mindestens einem, in einem separaten Fertigungsprozess hergestellten Funktionsbauteil, das eine innere Ausnehmung zur Aufnahme der Welle besitzt, wobei die Welle zumindest in dem Bereich, in welchem das Funktionsbauteil befestigt werden soll, zumindest abschnittsweise durch Materialumformung des Außenumfangs der Welle mittels Rändeln aufgeweitet wird, wobei über den Außenumfang der Welle verteilte, sich in Längsrichtung der Wellenachse erstreckende Erhebungen auf der

Wellenaußenfläche ausgebildet werden, und wobei das Funktionsbauteil mit seiner Ausnehmung auf die Welle aufgefädelt und durch Aufschieben auf die Erhebungen mit der Welle verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung im Funktionsbauteil zur Aufnahme der Welle im Wesentlichen rund ausgebildet ist und zumindest auf einer Seite und zumindest über einen Teil ihrer axialen Länge trichterartig aufgeweitet ist, wobei die Ausnehmung eine Mündungsöffnung mit einem Durchmesser aufweist, der mindestens dem Durchmesser des aufgeweiteten Wellenbereiches entspricht, und im nicht trichterförmig aufgeweiteten Bereich einen Durchmesser aufweist, der etwas größer als der Durchmesser der Welle neben dem aufgeweiteten Bereich und etwas kleiner als der, durch die über den Aussenumfang der Welle verteilten Erhebungen beschriebene Durchmesser ausgebildet ist, und dass das Funktionsbauteil mit der trichterartig aufgeweiteten Seite zuerst über den aufgeweiteten Bereich der Welle geschoben wird, wobei die Erhebungen im Wesentlichen durch Umformung des Materials des Funktionsbauteils im Bereich der Ausnehmung des Funktionsbauteils sich in diese teilweise eingraben und dabei das Funktionsbauteil mit der Welle kraft- und formschlüssig verbinden.

In einer alternativen Ausführungsform wird das Verfahren zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle in der Art abgewandelt, dass die Ausnehmung im Funktionsbauteil zur Aufnahme der Welle im Wesentlichen rund ausgebildet ist und die Erhebungen mindestens einseitig einen Rändeleinlauf aufweisen, wobei sich der durch die Erhebungen beschriebene Durchmesser des Rändeleinlaufs ausgehend vom Rand des Rändeleinlaufs trichterartig aufweitet, wobei der kleinste Durchmesser des Rändeleinlaufs kleiner ist und der Durchmesser im nicht sich trichterartig vergrößernden Teil größer ist als der kleinste Durchmesser der Ausnehmung des Funktionsbauteils und wobei das Funktionsbauteil über den sich trichterartig aufweitenden Durchmesser der Tragwelle geschoben wird, wobei die Erhebungen im Wesentlichen durch Umformung des Materials des Funktionsbauteils im Bereich der Ausnehmung des Funktionsbauteils sich in diese teilweise eingraben und dabei das Funktionsbauteil mit der Welle kraft- und formschlüssig verbinden.

Hinsichtlich der Nockenwelle wird die Aufgabe gelöst durch eine Nockenwelle zur Steuerung von Ventilen von Verbrennungskraftmaschinen mit einer Welle und mindestens einem, in einem separaten Fertigungsprozess hergestellten Funktionsbauteil, das eine innere Ausnehmung zur Aufnahme der Welle besitzt, wobei die Welle zumindest in dem Bereich, in welchem das Funktionsbauteil befestigt ist, zumindest abschnittsweise durch Materialumformung des Außenumfangs der Welle mittels Rändeln aufgeweitet ist, wobei über den Außenumfang der Welle verteilte, sich in Längsrichtung der Wellenachse erstreckende Erhebungen auf der Wellenaußenfläche ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung im Funktionsbauteil zur Aufnahme der Welle im Wesentlichen rund ist und dass an den Erhebungen und/oder an der Ausnehmung des Funktionsbauteils Einführmittel vorgesehen sind, die ein weitgehend spanloses Aufschieben des Funktionsbauteils auf die Erhebungen erlauben, wobei die Erhebungen im Wesentlichen durch Umformung des Materials des Funktionsbauteils im Bereich der Ausnehmung des Funktionsbauteils in diese teilweise eingegraben sind und dadurch das Funktionsbauteil mit der Welle kraft- und formschlüssig verbunden ist.

Dabei können die Einführmittel als an der Ausnehmung des Funktionsbauteils ausgebildete Einlauffase ausgebildet sein und/oder durch einen an den Erhebungen ausgebildeten, sich trichterförmig aufweitenden Rändeleinlauf gebildet sein.

In einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Nockenwelle wird die Aufgabe gelöst durch eine Nockenwelle zur Steuerung von Ventilen von Verbrennungskraftmaschinen mit einer Welle und mindestens einem, in einem separaten Fertigungsprozess hergestellten Funktionsbauteil, das eine innere Ausnehmung zur Aufnahme der Welle besitzt, wobei die Welle zumindest in dem Bereich, in welchem das Funktionsbauteil befestigt ist, zumindest abschnittsweise durch Materialumformung des Außenumfangs der Welle mittels Rändeln aufgeweitet ist, wobei über den Außenumfang der Welle verteilte, sich in Längsrichtung der WeI-

lenachse erstreckende Erhebungen auf der Wellenaußenfläche ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung im Funktionsbauteil zur Aufnahme der Welle im Wesentlichen rund ausgebildet ist und zumindest auf einer Seite und zumindest über einen Teil ihrer axialen Länge trichterartig aufgeweitet ist, wobei die Ausnehmung eine Mündungsöffnung mit einem Durchmesser aufweist, der mindestens dem Durchmesser des aufgeweiteten Wellenbereiches entspricht, und im nicht trichterförmig aufgeweiteten Bereich einen Durchmesser aufweist, der etwas größer als der Durchmesser der Welle neben dem aufgeweiteten Bereich und etwas kleiner als der, durch die über den Außenumfang der Welle verteilten Erhebungen beschriebene Durchmesser ausgebildet ist, wobei die Erhebungen im Wesentlichen durch Umformung des Materials des Funktionsbauteils im Bereich der Ausnehmung des Funktionsbauteils in diese teilweise eingegraben sind und dadurch das Funktionsbauteil mit der Welle kraft- und formschlüssig verbunden ist.

In einer alternativen Ausführungsform wird eine Nockenwelle zur Steuerung von Ventilen von Verbrennungskraftmaschinen vorgeschlagen, bei der die Ausnehmung im Funktionsbauteil zur Aufnahme der Welle im Wesentlichen rund ausgebildet ist und die Erhebungen mindestens einseitig einen Rändeleinlauf aufweisen, wobei sich der durch die Erhebungen beschriebene Durchmesser des Rändelein- laufs ausgehend vom Rand des Rändeleinlaufs trichterartig aufweitet, wobei der kleinste Durchmesser des Rändeleinlaufs kleiner ist und der Durchmesser im nicht sich trichterartig vergrößernden Teil größer ist als der kleinste Durchmesser der Ausnehmung des Funktionsbauteils, wobei die Erhebungen im Wesentlichen durch Umformung des Materials des Funktionsbauteils im Bereich der Ausnehmung des Funktionsbauteils in diese teilweise eingegraben sind und dadurch das Funktionsbauteil mit der Welle kraft- und formschlüssig verbunden ist.

Dadurch, dass sich die Erhebungen des durch Rändeln aufgeweiteten Bereiches der Tragwelle beim Aufschieben des Funktionsbauteils in dessen Werkstoff im Bereich der Ausnehmung einformen bzw. eingraben und der verdrängte Werkstoff

des Funktionsbauteils teilweise um die Erhebungen herumfließt, entsteht zum einen ein in Umfangsrichtung wirksamer Formschluss, der eine hohe Festigkeit der Verbindung in Umfangsrichtung gewährleistet. Dadurch können hohe in Umfangsrichtung wirksame Momente übertragen werden, wie dies z.B. bei Nocken einer Nockenwelle erforderlich ist.

Zum anderen übt der Werkstoff des Funktionsbauteils, der durch das Einformen bzw. Eingraben der Erhebungen unter mechanischer Spannung steht, auf die Tragewelle (d.h. auf die Erhebungen) aufgrund der Rückfederung des Werkstoffs eine Druckkraft aus. Dadurch entsteht zwischen den einander berührenden Flächen der Ausnehmung des Funktionsbauteils und den Außenflächen der Erhebungen eine hohe Flächenpressung, durch die ein Kraftschluss erreicht wird. Dieser Kraft- schluss gewährleistet eine hohe Festigkeit der Verbindung in Richtung der Tragwellenlängsachse. Durch diesen Kraft- und Formschluss weist die Verbindung eine besonders gute Verträglichkeit für dynamische Wechselbeanspruchungen in Umfangsrichtung auf.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Die schematischen Zeichnungen veranschaulichen die Erfindung anhand einer bevorzugten Ausführungsform. Es zeigen

Figur 1 eine räumliche Darstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Funktionsbauteils, einen Nocken 1a; Figur 2 eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Funktionsbauteils, eine Exzenterscheibe 1b;

Fig. 3, Fig. 4 einen Längsschnitt durch einen erfindungemäßen Nocken mit unterschiedlicher Einlauffase 4;

Figur 5 Veranschaulichung des Fügeprozesses der gebauten Nockenwelle; Figur 6 einen Querschnitt durch die Tragwelle 2 im aufgeweiteten Bereich;

Figur 7 einen Querschnitt durch die Aufweitungen in einer anderen Ausführungsform im aufgeweiteten Bereich der Tragwelle 2 entsprechend dem Ausschnitt X von Figur 6;

Figur 8 die gleiche Ansicht wie Figur 7, jedoch mit einer alternativen Ausführungsform.

In der dargestellten bevorzugten Ausführungsform ist die Tragwelle 2 rohrförmig ausgebildet.

Das Funktionsbauteil, ein Nocken 1a entsprechend Figur 1 , eine Exzenterscheibe 1b entsprechend Figur 2 oder auch ein Lagerring, ein Sensorring, ein Antriebsrad oder ein anderes Element, besitzt eine innere Ausnehmung A zur Aufnahme der Tragwelle 2 mit einem Öffnungsdurchmesser d1 (vgl. Fig. 4). Dabei ist der Durchmesser d1 für die Fügelänge L (vgl. Fig. 3, 4) konstant. Die innere Ausnehmung besitzt eine Einlauffase 4, die an ihrer Mündung einen Öffnungsdurchmesser d2 besitzt und in den Öffnungsdurchmesser d1 der Ausnehmung A übergeht.

Die Ausnehmung A des Funktionsbauteils 1 hat dabei einen im Wesentlichen kreisrunden Querschnitt und die Oberfläche 6 der inneren Ausnehmung A ist dabei bevorzugt glatt. Insbesondere weist die Oberfläche 6 der inneren Ausnehmung A keine Ecken oder sonstigen Unstetigkeitsstellen in Umfangsrichtung auf. Im einfachsten und bevorzugten Fall hat die Ausnehmung A einen kreisrunden Querschnitt, wie er beim Schrupp-Drehen, Bohren, Sintern oder sogar Schmieden ohne Nacharbeit hergestellt werden kann. Es versteht sich, dass die Begriffe „rund", „kreisrund" sowie „glatt" nicht im streng mathematischen Sinne zu verstehen sind, sondern dass die Form der Ausnehmung aufgrund von Fertigungstoleranzen und unvermeidbaren technischen Ungenauigkeiten von der reinen Kreisform abweichen kann. Die vorgeschlagene Lösung nutzt dabei den gesamten Umfang der Ausnehmung A zum Aufbau des Kraft- und Formschlusses aus.

Für die Form der Einlauffase 4 können alternativ zwei verschiedene Einlaufformen gewählt werden. Figur 3 zeigt zwei nacheinander in Richtung der Tragwellenachse 9 angeordnete Kegelabschnitte mit nach außen weisenden Kegelwinkeln α1 , α2,

die sich zur Stirnfläche des Nockens hin vergrößern, bevorzugt um das drei- bis siebenfache. Die Figur 4 zeigt dagegen als Einlauffase einen Einlaufradius r.

Die Tragwelle 2, mit einem Außendurchmesser D1 , wird in dem Bereich 3, an dem das Funktionsbauteil 1 gefügt werden soll, mittels Rändel auf den Durchmesser D2 aufgeweitet. Dabei werden durch die Rändeloperation Erhebungen 7 und Vertiefungen 8 eingeformt (vgl. Fig. 6, 7), wobei der Innendurchmesser Di nicht oder nur sehr wenig reduziert wird. Die Erhebungen 7 sind unterteilt in zwei Rändelein- läufe 11 und eine Erhebungslänge 10 zwischen den Rändeleinläufen 11.

Die Fügeoperation erfolgt in der Weise, dass entsprechend der Figur 5 das Funktionsbauteil 1 mit seiner Einlauffase 4 zuerst in der durch den Pfeil angedeuteten Richtung über den aufgeweiteten Bereich 3 der Tragwelle 2 geschoben wird und dabei eine kraft- und formschlüssige Verbindung mit der Tragwelle eingeht.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass bei Ausbildung eines Kraft- und Formschlusses zwischen dem Funktionsbauteil 1 und der Tragwelle 2 die größten Drehmomente übertragen werden können. Beim Aufschieben des Funktionsbauteils 1 auf den aufgeweiteten Bereich der Welle 2 muss eine Spanbildung möglichst vermieden werden, denn Versuche haben gezeigt, dass durch Spanbildung das übertragbare Drehmoment verringert wird, da Werkstoff aus dem Fügespalt herausgebrochen wird und damit nicht mehr zum Formschluss bzw. zum Spannungsaufbau und damit zum Kraftschluss beitragen kann. Bei der Umformung, mit der sich die Erhebungen der Tragwelle in die Ausnehmung des Funktionsbauteils 1 eingraben, muss darauf geachtet werden, dass jeder Volumenbereich in der Fügezone im Verlaufe der Aufpressoperation maximal nur einmal umgeformt wird. Andernfalls kann es zu Hohlräumen und Spannungsverlusten und damit zur Verringerung des Form- und/oder Kraftschlusses kommen.

Deswegen ist es von besonderer Bedeutung, dass die Erhebungen 7 im aufgeweiteten Bereich der Tragwelle 2 möglichst genau in Längsrichtung der Tragwelle

2 und damit parallel zur Achse 9 der Tragwelle ausgerichtet sind. In einer vorteilhaften Weiterbildung weisen die Erhebungen 7 über ihre gesamte Länge 10, abgesehen vom Bereich des Rändeleinlaufes 11 , eine möglichst konstante Höhe und Querschnittsform auf. Insbesondere bedeutet das, dass die Erhebungen über eine möglichst große Länge mit einem konstanten Querschnitt ausgebildet sind. Dabei sind die Erhebungen 7 im Bereich des Rändeleinlaufes 11 in Bezug auf Höhe und Querschnitt kleiner als im übrigen Bereich 10 der Aufweitung 3.

Weiter ist es besonders vorteilhaft, die Erhebungen 7 möglichst hart auszulegen, was beispielsweise bereits durch die Kaltverfestigung des Tragwellenwerkstoffes beim Rändeln erfolgen kann. Durch einen mehrfachen Umlauf des Rändelwerkzeugs an ein und demselben Tragwellenabschnitt 3 kann diese Kaltverfestigung noch erhöht werden. Allerdings muss dabei darauf geachtet werden, dass das Umformvermögen des Werkstoffes der Tragwelle 2 nicht überschritten wird und dadurch Späne entstehen. Auch dürfen die Erhebungen nicht zu spitz ausgeformt werden, weil dadurch die Spanbildung begünstigt wird. Das heißt, die Radien 13 der Erhebungsspitzen 12 sollten nicht zu klein sein. Insbesondere ist es von Vorteil, wenn die Querschnittskontur durch die Erhebung 7 und Vertiefung 8 möglichst annähernd durch zwei ineinander übergehende Halbkreise mit dem Radius 13 beschrieben werden können, wie es in der Figur 7 schematisch dargestellt ist.

In einer alternativen Ausführung (siehe Figur 8) ist die Einführfase 4 an der Ausnehmung des Funktionsbauteils nicht ausgeführt bzw. auf einen einfachen Kantenbruch oder eine Entgratung reduziert ausgebildet. In dieser Ausführungsform übernimmt ein speziell geformter Rändeleinlauf 11 diese Funktion. Der Rändeleinlauf 11 ist in dieser Ausführung derart ausgebildet, dass der Durchmesser, den die Erhebungen 7 beschreiben, sich ausgehend von dem Rand der Rändelung, über den das Funktionsbauteil bei der Montage geschoben wird, trichterartig vergrößert. Dabei ist der Durchmesser D3 am Rand der Rändelung kleiner und der größte Durchmesser des Rändeleinlaufs 11 größer als der Durchmesser d1 der Ausnehmung A des Funktionsbauteils. Bevorzugt verhält

sich der axiale Durchmesserverlauf des aufgeweiteten Bereiches 3 der Tragwelle 2 analog zu der oben beschriebenen trichterartigen Aufweitung der Ausnehmung A des Funktionsbauteils. Der Vorteil dieser Ausführung besteht darin, dass das Funktionsbauteil nicht mit einer Einlauffase versehen sein muss. Allerdings sind derartige Rändel jedoch aufwändiger in der Herstellung, sodass hier eine Entscheidung je nach konkretem Anwendungsfall getroffen werden muss.

Im Prinzip würde es ausreichen, nur an einem Ende der Rändelung einen Rändel- einlauf 11 vorzusehen, wobei dann festgelegt ist, dass das Funktionsbauteil 1 in Richtung auf den Rändeleinlauf 11 hin auf die Welle 2 aufgeschoben werden muss.

Weiter ist es vorteilhaft, wenn das Funktionsbauteil 1 durch das Aufschieben auf den aufgeweiteten Bereich der Tragwelle nicht plastisch, sondern nur wenig elastisch aufgeweitet wird. Dadurch erfährt das Funktionsbauteil weniger Zugspannungen, wodurch die Rissgefahr sinkt und die Schwankung der Geometrie der äußeren Oberfläche 5 des Funktionsbauteils 1 verringert wird. Soweit elastische Aufweitungen des Funktionsbauteils 1 durch das Aufschieben auf die Tragwelle 2 unvermeidbar oder zur Erzielung eines ausreichenden Kraftschlusses erforderlich sind, sollten diese Aufweitungen an der Außenoberfläche des Funktionsbauteils 1 im Durchmesser ein Maß von 0,2 mm nicht übersteigen. Bevorzugt sind Aufweitungsdurchmesser unter 0,05 mm, wobei im Idealfall keine am Außenumfang messbare Aufweitung vorgesehen ist.

Durch jede dieser einzelnen Maßnahmen verringert sich bei gleichem übertragbarem Drehmoment die für die Verbindung notwendige Überdeckung als Differenz aus dem Durchmesser d1 der Ausnehmung A des Funktionsbauteils 1 und dem durch die Erhebungen 7 beschriebenen Durchmesser D2 an der Tragwelle 2. So genügen für eine für Nockenwellen ausreichende Verbindung bereits Überdek- kungen von 0,05 mm bis 0,2 mm, was einer Höhe der Erhebungen 7 von etwa 0,1 mm bis 0,3 mm entspricht.

In besonderen Anwendungsfällen, beispielsweise bei sehr großen Durchmessern D1 , kann es von Vorteil sein, voneinander beabstandet zwei oder mehrere Aufweitungen innerhalb einer Fügelänge L auf die Tragwelle 2 aufzubringen. Dadurch können die Aufpresskräfte weiter begrenzt werden. Jedoch wird durch diese Maßnahme das übertragbare Drehmoment verringert.

Der in der vorliegenden Erfindung vorgeschlagene Montageprozess bedingt eine Reihe von Vorteilen. Durch die Verwendung einer im Querschnitt kreisrunden inneren Ausnehmung der Funktionsbauteile, sind diese sehr einfach herzustellen. Nocken können so beispielsweise durch Sintern, aber auch durch Kalt- oder Warmschmieden nahezu ohne Nacharbeit hergestellt werden. Die Einlauffase kann dabei direkt im Fertigungsprozess mit angeformt werden. Auf aufwändige Nacharbeit mittels Räumen und teilweise sogar auf die Nacharbeit mittels Drehen kann verzichtet werden. Es brauchen weder kleine Verzahnungen, noch Ovalitä- ten, noch vieleckige Innenkonturen in die Ausnehmung eingebracht zu werden.

Beim Aufpressen des Funktionsbauteils erfolgt eine gleichmäßige Werkstoffumformung des Funktionsbauteilwerkstoffs im Bereich der Ausnehmung, sodass Spannungsspitzen vermieden werden. Der Werkstoff an der Oberfläche der inneren Ausnehmung wird durch die Erhebungen an der Tragwelle verdrängt und fließt dabei um die Erhebungen herum. Je nach Durchmesserdifferenz zwischen Ausnehmung A und Tragwelle 2 fließt der Werkstoff sogar teilweise in die Vertiefungen 8 an der Tragwelle 2 hinein. Dadurch wird ein sehr guter Formschluss erzeugt. Gleichzeitig ergeben die Restelastizitäten der plastischen lokalen Verformungen aufgrund der Rückfederung des Werkstoffs des Funktionsbauteils einen Beitrag zum Kraftschluss, selbst wenn das Funktionsbauteil durch das Aufschieben überhaupt nicht aufgeweitet worden ist. Die Erhebungen 7 werden an ihren Seitenflanken quasi eingeklemmt durch das plastisch um sie herumgeformte Material des Funktionsbauteils. In der Regel wird das Funktionsbauteil zusätzlich geringfügig elastisch, keinesfalls plastisch,

aufgeweitet, sodass hierdurch wegen der Werkstoffrückfederung zusätzliche Beiträge zu einem Kraftschluss geliefert werden.

Die nach diesem Verfahren hergestellten Nockenwellen halten besonders gut den Wechselbelastungen, die durch das Wechselmoment im Motorbetrieb verursacht werden, stand. Der großflächige Formschluss mit der elastischen Vorspannung führt dazu, dass sich der Abstand zwischen den ertragbaren statischen Belastungen zu den ertragbaren dynamischen Wechselbelastungen verringert.

Weder mit rollierten Erhebungen in Umfangsrichtung der Tragwelle noch mit einem vieleckigen Querschnitt der Ausnehmung des Funktionsbauteils lässt sich ein derartig guter Form- und Kraftschluss erreichen.

Gleichzeitig ist der Kraftanstieg während der Aufpressphase des Funktionsbauteils auf den aufgeweiteten Wellenbereich nahezu konstant, mindestens monoton wachsend, sodass eine sehr gute und einfache Qualitätskontrolle (d.h. Kontrolle des Fügeprozesses durch Messung und Überwachung des Verlaufs der Aufpresskraft) ermöglicht ist.

Liste der Bezeichnungen

1 Funktionsbauteil

1a Nocken

1b Exzenternocken

2 Tragwelle

3 Aufgeweiteter Bereich

4 Einlauffase

5 Außenoberfläche

6 Innenoberfläche

7 Erhebung

8 Vertiefung

9 Tragwellenachse

10 Erhebungslänge

11 Rändeleinlauf

12 Erhebungsspitze

13 Radius

A Nockenausnehmung

L Fügelänge

X Ausschnitt d1 Durchmesser Nockenausnehmung d2 Durchmesser Mündungsöffnung r Einlaufradius

D1 Wellenaußendurchmesser

D2 Durchmesser des aufgeweiteten Bereichs

CC1 Einlauffasenwinkel

⁽ X ₂ Einlauffasenwinkel