Aggregatträger einer Fahrzeugtür

Die Erfindung betrifft einen Aggregatträger einer Fahrzeugtür, aufweisend mindes- tens ein Ausbrechelement, welches über wenigstens einen umlaufenden Schwä chungsbereich mit geringerer Materialdicke mit dem Material des Aggregatträgers verbunden ist. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Aggregatträgers. Eine Türkarosserie einer Fahrzeugtür weist in der Regel ein die Türaußenhaut der Fahrzeugtür bildendes Türaußenblech und ein mit dem Türaußenblech verbunde nes, fahrzeuginnenseitiges, Türinnenblech auf, zwischen welchen ein Hohlraum als Montageraum ausgebildet ist, in welchen Funktionselemente der Fahrzeugtür, wie beispielsweise ein Fensterheber, ein Türschloss, ein Airbag oder dergleichen angeordnet sind.

Zur Montage von Funktionskomponenten in einer Fahrzeugtür, beispielsweise Fensterheber, Antriebseinrichtung, Seitenairbagmodul, Lautsprecher, Bedienein heit oder dergleichen, ist es möglich, solche Funktionskomponenten auf einer Trä- gerplatte, auch Türmodulträger oder Aggregatträger genannt, vorzumontieren. Die vormontierten Funktionskomponenten lassen sich hierbei geeigneterweise bereits im vormontierten Zustand auf ihre Funktionsfähigkeit hin überprüfen. Der be stückte Aggregatträger ist anschließend auf eine Montageöffnung der Fahrzeugtür aufsetzbar, um diese abzudecken, insbesondere um eine Nassraum -/Trocken- raumtrennung zu realisieren.

Nach dem Einbau des Aggregatträgers in eine Fahrzeugtür ist die Zugänglichkeit der einzelnen am Aggregatträger angeordneten Funktionskomponenten erschwert. So sind insbesondere die im Nassraum zwischen der Türinnenhaut (von der der Aggregatträger zumindest einen Bestandteil bildet) und der Türau ßenhaut liegenden Funktionskomponenten, also die auf der nassraumseitigen Oberfläche des Aggregatträgers angeordneten Funktionskomponenten, bei Kraft fahrzeugen mit einer festen (nicht ohne weiteres lösbaren) Verbindung zwischen Türinnenhaut und Türaußenhaut zu Montage- oder Reparaturzwecken nur schwer zugänglich.

Um auch nach dem Einbau des Aggregatträgers in eine Kraftfahrzeugtür Montage- , Reparatur- oder Servicearbeiten an Funktionskomponenten zu ermöglichen, wel che auf einer im eingebauten Zustand nicht frei zugänglichen Oberfläche des Ag gregatträgers liegen, ist es möglich, am Aggregatträger mindestens eine so ge nannten Serviceöffnung vorzusehen, welche einen Durchgriff eines Montagewerk zeugs durch den Aggregatträger ermöglicht.

Hierbei besteht das Problem, dass aufgrund derartiger Serviceöffnungen die durch den Aggregatträger realisierte Nassraum-/Trockenraumtrennung nachteilig beein flusst wird. Es ist daher erforderlich, derartige Montage- bzw. Serviceöffnungen mit einem Verschlusselement feuchtigkeitsdicht zu verschließen, um eine zuverläs sige Nass-/Trockenraumtrennung zu gewährleisten. Hierbei wird die Serviceöff nung beispielsweise während der Montage des Aggregatträgers in einem zusätzli chen Prozessschritt mit einem Verschlusselement in Form eines Stopfens oder Deckels aus Gummi oder aus einem Weichkunststoff verschlossen. Derartige Ver schlusselemente zum Verschließen von Montage- oder Serviceöffnungen bedin gen somit einen erhöhten, häufig manuellen, Montageaufwand, eine erhöhte Teile zahl sowie eine erhöhte Fehleranfälligkeit.

Ein solcher Servicefall, bei welchem die Serviceöffnung benötigt wird, tritt typi scherweise lediglich bei einer geringen Anzahl von Fahrzeugtüren, beispielsweise bei etwa 5 % der Kraftfahrzeuge, auf. Vorzugsweise werden die vorstehend be schriebenen Verschlusselemente daher weggelassen, und erst verwendet, wenn ein solcher Servicefall tatsächlich auftritt. Zum Verschließen der Serviceöffnungen ist es beispielsweise möglich, soge nannte Ausbrechelemente oder Ausbrechstopfen vorzusehen, welche im Bereich der Serviceöffnung an dem Aggregatträger angeordnet sind. Derartige Aus brechelemente sind von einem umlaufenden Schwächungsbereich als Sollbruch stelle eingefasst. Das vom Schwächungsbereich eingefasste Ausbrechelement ist durch Krafteinwirkung aus dem Aggregatträger herausbrechbar, um hierdurch die Serviceöffnung bedarfsweise freizugeben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen besonders geeigneten Aggregat träger anzugeben. Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, ein beson ders geeignetes Verfahren zur Herstellung eines solchen Aggregatträgers anzuge ben.

Hinsichtlich des Aggregatträgers wird die Aufgabe mit den Merkmalen des An spruchs 1 und hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 9 er findungsgemäß gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche. Die im Hinblick auf den Aggregatträ ger angeführten Vorteile und Ausgestaltungen sind sinngemäß auch auf das Ver fahren übertragbar und umgekehrt.

Der erfindungsgemäße Aggregatträger ist für eine Fahrzeugtür geeignet und ein gerichtet. Insbesondere ist der Aggregatträger zur Aufnahme oder Halterung von Funktionskomponenten der Fahrzeugtür und/oder als Nass-/Trockenraumtrennung sowie zum Einbau in die Fahrzeugtür vorgesehen und ausgebildet. Die Konjunk tion „und/oder“ ist hier und im Folgenden derart zu verstehen, dass die mittels die ser Konjunktion verknüpften Merkmale sowohl gemeinsam als auch als Alternati ven zueinander ausgebildet sein können.

Der Aggregatträger weist mindestens ein Ausbrechelement als Ausbrechstopfen (breakout plug) zum insbesondere fluiddichten, also wasser- und luftundurchlässi gen, Verschließen einer zugeordneten, lochartigen Serviceöffnung auf. Im geöff neten Zustand ermöglicht die Serviceöffnung einen Durchgriff eines (Montage- )Werkzeugs durch den Aggregatträger, also ein zumindest abschnittsweise Hindurchführen des Werkzeugs von einer Trockenraumseite auf die Nassraum seite des Aggregatträgers.

Das Ausbrechelement ist über wenigstens einen umlaufenden Schwächungsbe- reich mit geringerer Materialdicke mit dem Material des Aggregatträgers verbun den, wobei der Schwächungsbereich als eine Sollbruchstelle ausgebildet ist, und eine Berandung der Serviceöffnung bildet.

Der fluiddichte Schwächungsbereich ist hierbei durchgehend ringförmig um das Ausbrechelement angeordnet. Mit anderen Worten ist der Schwächungsbereich ein vollständig geschlossener Ring, welcher das Ausbrechelement umfangsseitig einfasst. Das Ausbrechelement und der Aggregatträger sind hierbei gemeinsam in einem Spritzgusswerkzeug hergestellt. Dies bedeutet, dass das mindestens eine Ausbrechelement und der Aggregatträger in einem gemeinsamen Spritzgusswerk- zeug, also in einem gemeinsamen Spritzgussprozess, hergestellt sind. Dadurch ist ein besonders geeigneter Aggregatträger realisiert.

Das Ausbrechelement ist durch den Schwächungsbereich bei Bedarf mittels Krafteinwirkung, unter Zerstörung des Schwächungsbereichs, aus dem Aggregat- träger herausbrechbar oder lösbar oder entfernbar, so dass die Serviceöffnung im Aggregatträger freigebbar ist. Das Ausbrechelement wird also vorzugsweise erst in einem Servicefall herausgebrochen oder entfernt. Durch die freigegebene oder geöffnete Serviceöffnung ist anschließend zur Durchführung von Reparatur- oder Servicearbeiten nutzbar. Die Serviceöffnung wird anschließend geeigneterweise mit einem stopfen- oder deckelartigen Verschlusselement wieder verschlossen.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist das Ausbrechelement einstückig, also ein teilig oder monolithisch, an dem Aggregatträger angeformt. Der umlaufende Schwächungsbereich ist hierbei integral mit dem Material des Aggregatträgers verbunden. Dies bedeutet, dass das Ausbrechelement und der Aggregatträger beispielsweise aus dem gleichen Material hergestellt sind. Dadurch ist ein beson ders einfach herstellbares Ausbrechelement realisiert. In einer alternativen Ausgestaltungsform ist es beispielsweise möglich, dass der im Aggregatträger vorhandene Schwächungsbereich direkt durch eine eigene, se parate Heißkanaldüse des Spritzgusswerkzeugs hergestellt wird, bei welcher le diglich ein benötigtes Schußgewicht in den vorgefertigten Aggregatträger einge spritzt wird. Das eingespritzte Material pastifiziert an der Schnittstelle zum restli chen Träger und bildet hierbei durch eine Bindenaht den Schwächungsbereich aus. Das Einspritzen erfolgt hierbei vorzugsweise zeitgesteuert. Mit anderen Wor ten ist ein zusätzlicher Anspritzpunkt im Bereich der Serviceöffnung vorgesehen, welcher zeitverzögert angesteuert wird. Dadurch ist es möglich die Geometrie des Ausbrechelements zuverlässig zu füllen.

In einer bevorzugten Ausführung ist der Schwächungsbereich durch einen Präge stempel des Spritzgusswerkzeugs hergestellt. Der Schwächungsbereich ist hierbei beispielsweise nach dem Spritzgussprozess hergestellt. Vorzugsweise wird der Schwächungsbereich jedoch während des Spritzgussprozesses, also im Spritz gusswerkzeug hergestellt. Der Prägestempel ist hierbei beispielsweise als ein Schieber des Spritzgusswerkzeugs, insbesondere als ein mechanisch oder hyd raulisch betätigter oder betätigbarer Kernzug, ausgebildet. Dadurch ist ein beson ders einfach und kostengünstig herstellbarer Schwächungsbereich realisiert.

In einer möglichen Ausbildung weist der Schwächungsbereich eine Materialdicke kleiner oder gleich 15 % der Materialdicke des Aggregatträgers auf. Mit anderen Worten ist die Materialdicke oder Materialstärke des Schwächungsbereichs ge genüber der Materialdicke oder Materialstärke des Aggregatträgers um mindes tens 85 % reduziert. Dadurch ist ein einfaches Herausbrechen des Ausbrechele ments gewährleistet.

Der Aggregatträger weist beispielsweise eine Materialdicke zwischen 1 ,0 mm (Mil limeter) bis 2,0 mm, insbesondere zwischen 1 ,4 mm bis 1 ,8 mm auf. Unter Zu grundelegung der vorgenannten Prozentwerte und Maße ist es in einer geeigneten Ausgestaltung vorgesehen, dass der Schwächungsbereich eine Materialdicke klei ner oder gleich 0,5 mm, insbesondere kleiner oder gleich 0,2 mm, aufweist. Dadurch ist ein besonders einfaches Herausbrechen des Ausbrechelements si chergestellt.

Ein zusätzlicher oder weiterer Aspekt der Erfindung sieht vor, dass das Aus brechelement eine einstückig angeformte Werkzeugkontur aufweist. Die Werk zeugkontur steht dem Ausbrechelement beziehungsweise dem Aggregatträger ge eigneterweise etwa senkrecht empor, und ist zum Greifen mit einem Werkzeug geeignet und eingerichtet. Die Werkzeugkontur ist hierbei insbesondere auf einer Trockenraumseite des Aggregatträgers beziehungsweise des Ausbrechelements angeordnet. Die Werkzeugkontur weist eine im Wesentlichen rechteckförmige Ge ometrie auf. Mit anderen Worten ist die Werkzeugkontur als ein Betätigungsbe reich für den Zugriff eines Werkzeugs ausgebildet. Durch die Werkzeugkontur ist ein definierter Handhabungsbereich realisiert, mittels welchem der Schwächungs bereich mit einem Werkzeug besonders einfach zerstörbar, und damit das Aus brechelement besonders einfach herausbrechbar ist. Insbesondere ist somit ein einfaches und kontrolliertes Herausbrechen ermöglicht, wodurch Beschädigungen des Aggregatträgers oder der daran montierten Funktionselemente vorteilhaft und einfach vermieden werden.

In einer geeigneten Weiterbildung weist die Werkzeugkontur des Ausbrechele ments zwei Schmalseiten als erste Greifflächen für ein erstes Zangenwerkzeug, und zwei senkrecht hierzu orientierte Langseiten als zweite Greifflächen für ein zweites Zangenwerkzeug auf. Die Schmalseiten und Langseiten sind also als An griffsflächen für unterschiedliche Zangenwerkzeuge vorgesehen und ausgestaltet. Um Spezialwerkzeug für das Ausbrechelement zu vermeiden, sind die Abmessun gen der Schmalseiten und Langseiten an gängige Zangenwerkzeuge angepasst. Vorzugsweise sind die Schmalseiten für den Angriff mit einer Rohrzange und die Langseiten für den Angriff mit einer Kombizange vorgesehen und ausgestaltet.

Das Ausbrechen des Ausbrechelements ist somit in einfacher Weise dadurch rea lisierbar, dass mit einer Zange an der Werkzeugkontur Druck ausgeübt wird, bis das Material im Schwächungsbereich nachgibt, und sich das Ausbrechelement von dem Aggregatträger löst. Durch die etwa rechteckförmige Werkzeugkontur ist im Wesentlichen ausgeschlossen, dass das Ausbrechelement unbeabsichtigt in den Nassraum fällt. Darüber hinaus ermöglicht die erfindungsgemäße Werkzeug kontur, dass je nach verwendetem Zangenwerkzeug das Ausbrechelement mit ei ner einfach dosierbaren Kraft vom Aggregatträger lösbar ist. Durch die Werkzeug kontur ist ein einfaches Greifen und Halten mit einem Zangenwerkzeug gewähr leistet, so dass das Ausbrechelement beispielsweise mit einer vertikalen Auf-Ab- Bewegung und/oder einer horizontalen Links-Rechts-Bewegung einfach aus dem Aggregatträger entfernbar ist.

In einer denkbaren Ausbildung weisen die Langseiten jeweils zwei senkrecht ori entierte Versteifungsrippen an der Außenseite auf. Mit anderen Worten sind die Langseiten seitlich stabilisiert. Dadurch ist eine besonders stabile Werkzeugkontur realisiert, wodurch sichergestellt ist, dass bei einem Herausbrechen die Werk zeugkontur durch die aufgebrachte Kraft nicht zerstört wird. Somit ist sichergestellt dass beim Herausbrechen des Ausbrechelements ein zuverlässiger und betriebs sicherer Halt an der Werkzeugkontur realisiert ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist zur Herstellung eines vorstehend beschrie benen Aggregatträgers geeignet und eingerichtet. Verfahrensgemäß werden der Aggregatträger und das mindestens eine Ausbrechelement in einem gemeinsa men Spritzgussverfahren beziehungsweise in einem gemeinsamen Spritzgusspro zess hergestellt. Zur Herstellung des Schwächungsbereichs ist es hierbei vorgese hen, dass während des Spritzgussverfahrens ein Prägestempel mit einer Präge kontur in die noch nicht vollständig erstarrte (Kunststoff-)Schmelze um das min destens eine Ausbrechelement gepresst oder gedrückt wird. Mit anderen Worten wird der Schwächungsbereich durch ein Runterprägen oder Verdrängen der noch nicht plastifizierten oder erkalteten Schmelze realisiert.

Der Schwächungsbereich wird bei der Herstellung des Aggregatträgers und des Ausbrechelements also zunächst mit der Kunststoffschmelze versorgt oder ausge spritzt, und anschließend mittels des Prägestempels geprägt oder ausgedünnt, also die Materialdicke reduziert. Dadurch wird sichergestellt, dass der Schwä chungsbereich während des Spritzgussprozesses ausreichend mit der Kunststoffschmelze versorgt ist, so dass nach dem Prägen ein fluiddichter Schwä chungsbereich gewährleistet ist. Des Weiteren ist die Materialdicke des Schwä chungsbereichs durch den Prägestempel besonders einfach variierbar oder ein stellbar.

Die Prägekontur ist beispielsweise etwa hohlzylindrisch oder rohrförmig, wobei die Prägekontur freiendseitig spitz zulaufend ausgeführt ist. Mit anderen Worten ist die Prägekontur im Querschnitt an deren Freiende etwa keilförmig oder spitzenförmig ausgebildet. Dadurch wird sichergestellt, dass ein besonders dünner oder schma- ler Schwächungsbereich realisiert ist, wodurch beim Ausbrechen des Aus brechelements eine möglichst glatte und ebene Berandung der Serviceöffnung verbleibt.

In einer möglichen Ausführung wird das Ausbrechelement mit einer senkrecht em- porstehenden Werkzeugkontur hergestellt, wobei der Prägestempel von einer der Werkzeugkontur gegenüberliegender Seite des Aggregatträgers in die Schmelze gepresst wird. Die Werkzeugkontur ist hierbei insbesondere an einer Planseite des Aggregatträgers angeordnet, welche im Montagezustand des Aggregatträgers ei nem Trockenraum zugewandt ist. Dies bedeutet, dass der Prägestempel im We- sentlichen von der Nassraumseite des Aggregatträgers her in die Kunststoff schmelze gepresst oder eingedrückt wird.

Nachfolgend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:

Fig. 1 in schematischer Darstellung einen Fensterheber einer Fahr zeugseitentür,

Fig. 2 in Draufsicht einen Aggregatträger des Fensterhebers mit Blick auf eine Nassraumseite,

Fig. 3 in Draufsicht ausschnittsweise den Aggregatträger im Bereich eines Ausbrechelements mit Blick auf eine Nassraumseite,

Fig. 4 in Draufsicht ausschnittsweise den Aggregatträger im Bereich des Ausbrechelements mit Blick auf eine Trockenraumseite, Fig. 5 in Perspektive ausschnittsweise den Aggregatträger mit einem

Schienengleiter und einem entfernten Ausbrechelement,

Fig. 6 in Perspektive das Ausbrechelement mit Blick auf eine Werk zeugkontur auf der Trockenraumseite,

Fig. 7 in Draufsicht das Ausbrechelement mit Blick auf die Trocken raumseite,

Fig. 8 in Schnittdarstellung das Ausbrechelement entlang der Schnitt linie Vlll-Vlll gemäß Fig. 7,

Fig. 9 in Schnittdarstellung ausschnittsweise einen Schwächungsbe reich im Ausschnitt A gemäß Fig. 8,

Fig. 10 bis Fig. 12 in aufeinanderfolgenden schematischen Darstellungen die Her stellung des Ausbrechelements,

Fig. 13 in Perspektive eine zweite Ausführungsform des Ausbrechele ments,

Fig. 14 in Perspektive die Werkzeugkontur des Ausbrechelements in einer zweiten Ausführungsform, und

Fig. 15 in Schnittdarstellung das Ausbrechelement entlang der Schnitt linie XV-XV gemäß Fig. 13. Einander entsprechende Teile und Größen sind in allen Figuren stets mit den glei chen Bezugszeichen versehen.

In der Fig. 1 ist in vereinfachter und schematischer Darstellung ein elektrischer Fensterheber 2 als Stellvorrichtung für eine (Fahrzeug-)Fensterscheibe 4 eines Kraftfahrzeugs gezeigt.

Der Fensterheber 2 weist einen Stellmotor 6 auf, welcher mittels einer Stellmecha nik 8 auf die Fensterscheibe 4 wirkt. Die Stellmechanik 8 weist mindestens eine Führungsschiene 10 und mindestens einen mit der Fensterscheibe 4 gekoppelten Mitnehmer oder Schienengleiter 12 auf. Die Stellmechanik 8 weist weiterhin zu der Führungsschiene 10 einen Seilzug 14 auf. Der Stellmotor 6 des Fensterhebers 2 treibt über ein Schnecken- oder Stirnradge triebe 16 eine Seiltrommel 18 der Stellmechanik 8 an. Ein Zugseil des Seilzugs 14 ist derart an der Seiltrommel 18 angeordnet, dass bei durch das Getriebe 16 be wirkten Drehungen der Seiltrommel 18 ein Auf- und Abwickeln des Zugseils er folgt.

An der Führungsschiene 10 sind eine obere Seilumlenkrolle 20 und eine untere Seilumlenkrolle 22 befestigt, welche an den gegenüberliegenden (Schienen-)Stirn- seiten angeordnet sind. Das Zugseil des Seilzugs 14 ist um die Seilumlenkrollen 20, 22 herum geführt.

Bei einer Betätigung des Stellmotors 6 wird die Fensterscheibe 4 in ihrer (Schei ben-) Position P verfahren. Die Fensterscheibe 4 ist hierbei reversibel zwischen ei ner Schließstellung S, welche die höchstmögliche Position P darstellt, und einer Öffnungsstellung O, welche die tiefst mögliche Position P darstellt, verfahrbar. In diesen Stellungen S und O ist die Fensterscheibe 4 in der Fig. 1 jeweils gestrichelt angedeutet. Mit durchgezogenen Linien ist die Fensterscheibe 4 dagegen in einer halbgeöffneten Zwischenstellung dargestellt.

In der Fig. 2 ist perspektivisch ein Aggregatträger 24 für die Kraftfahrzeugtür dar gestellt, an welchem unterschiedliche Funktionskomponenten der Kraftfahrzeug tür, wie beispielsweise zwei vorliegend einstückig angeformte Führungsschie nen 10 für den Fensterheber 2 sowie ein hierauf geführter Schienengleiter 12 für die zu verstellende Fensterscheibe 4, angeordnet oder anordbar sind.

Der Aggregatträger 24 weist einen durch einen umlaufenden Rand 26 begrenzten, plattenförmigen Grundkörper 28 in Form einer Trägerplatte aufweist. An dem Ag gregatträger 24 beziehungsweise an dessen Grundkörper 28 sind in diesem Aus führungsbeispiel sechs Befestigungsstellen 30 für weitere Funktionskomponenten, wie zum Beispiel für den Stellmotor 6, sowie eine Öffnung 32 zur Aufnahme eines Lautsprechers vorgesehen. Der Einbau des Aggregatträgers 24 erfolgt in der Weise, dass der Aggregatträger 24 einen in der Türinnenhaut der entsprechenden Kraftfahrzeugtür vorgesehenen großflächigen Ausschnitt überdeckt und dabei mit seinem umlaufenden äußeren Rand 26 über eine Dichtung an der Türinnenhaut anliegt. Der Aggregatträger 24 bildet somit einen Bestandteil jener Türinnenhaut, welche den so genannten Tro ckenraum der entsprechenden Kraftfahrzeugtür und somit den Innenraum eines Kraftfahrzeugs (bei geschlossener Kraftfahrzeugtür) vom so genannten Nassraum der Kraftfahrzeugtür trennt. Die dem Fahrzeuginnenraum bzw. Trockenraum zuge wandte Oberfläche 34 des Aggregatträgers 24 bzw. der Trägerplatte 28 wird dem entsprechend nachfolgend auch als fahrzeuginnenraumseitige oder trockenraum seitige Oberfläche oder Trockenraumseite bezeichnet (Fig. 4), während die der Türaußenhaut und somit dem Nassraum der Kraftfahrzeugtür zugewandte Ober fläche 36 nachfolgend auch als äußere oder nassraumseitige Oberfläche oder Nassraumseite des Aggregatträgers 24 bezeichnet wird.

Der Aggregatträger 24 weist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel zwei Aus brechelemente 38 als Ausbrechstopfen (breakout plug) zum insbesondere fluid dichten, also wasser- und luftundurchlässigen, Verschließen einer zugeordneten, lochartigen Serviceöffnung 40 (Fig. 5) auf. Im geöffneten Zustand ermöglicht die Serviceöffnung 50 einen Durchgriff eines (Montage-)Werkzeugs durch den Aggre gatträger 24.

Nachfolgend ist ein erstes Ausführungsbeispiel des Ausbrechelements 38 anhand der Figuren 3 bis 9 näher erläutert.

Wie in den Figuren 2 bis 5 ersichtlich, sind die Ausbrechelemente 38 im Bereich der Führungsschienen 10 angeordnet. Das oder jedes Ausbrechelement 38 ist über einen umlaufenden Schwächungsbereich 42 mit dem Aggregatträger 24 ver bunden. Das Ausbrechelement 38 ist hierbei einstückig, also einteilig oder monoli thisch, an dem Aggregatträger 24 beziehungsweise an den Grundkörper 28 ange formt, wobei der insbesondere durchgehend ringförmig umlaufende Schwä chungsbereich 42 integral mit dem Material des Aggregatträgers 24 verbunden ist. Der Schwächungsbereich 42 ist hierbei als eine Sollbruchstelle ausgebildet, wel che bei einem herausgebrochenen oder entfernten Ausbrechelement 38 eine um fangsseitige Berandung der Serviceöffnung 40 bildet. Der fluiddichte Schwä chungsbereich 42 ist durchgehend ringförmig um das Ausbrechelement 38 ange- ordnet. Mit anderen Worten ist der Schwächungsbereich 42 ein vollständig ge schlossener Ring, welcher das Ausbrechelement 38 umfangsseitig einfasst.

Das Ausbrechelement 38 ist durch den Schwächungsbereich 42 bei Bedarf durch Krafteinwirkung, unter Zerstörung des Schwächungsbereichs 42, aus dem Aggre- gatträger 24 beziehungsweise aus dessen Grundkörper 28 herausbrechbar oder lösbar oder entfernbar, so dass die Serviceöffnung 40 im Aggregatträger 24 frei- gebbar ist. Das Ausbrechelement 38 wird also vorzugsweise erst in einem Ser vicefall herausgebrochen. Durch die freigegebene oder geöffnete Serviceöffnung 40 ist anschließend zur Durchführung von Reparatur- oder Servicearbeiten nutz- bar. Die lochartige Serviceöffnung 40 wird anschließend geeigneterweise mit ei nem nicht näher gezeigten Verschlusselement wieder verschlossen.

Der Schwächungsbereich 42 weist eine geringere Materialdicke d1 als das umge bende Material des Aggregatträgers 24 auf. Mit anderen Worten weist der Schwä- chungsbereich 42 eine Materialdicke d1 auf, welche gegenüber einer Materialdi cke d2 des Aggregatträgers 24 reduziert ist (Fig. 9). Die Materialdicke d1 des Schwächungsbereichs 42 ist hierbei kleiner oder gleich 15 % der Materialdicke d2 des Aggregatträgers 24. Mit anderen Worten ist die Materialdicke d1 oder Materi alstärke des Schwächungsbereichs 42 gegenüber der Materialdicke d2 oder Mate- rialstärke des Aggregatträgers 24 um mindestens 85 % reduziert.

In einer geeigneten Dimensionierung weist der Aggregatträger 24 beispielsweise eine Materialdicke d2 zwischen 1,0 mm bis 2,0 mm, insbesondere zwischen 1,4 mm bis 1,8 mm, auf. Der Schwächungsbereich 42 weist hierbei geeigneterweise eine Materialdicke d1 kleiner oder gleich 0,5 mm, insbesondere kleiner oder gleich 0,2 mm, auf. Die Serviceöffnung 40 weist beispielsweise einen Durchmesser von etwa 23 mm auf. Das in den Figuren 6 bis 9 einzeln Dargestellte Ausbrechelement 38 weist eine im Wesentlichen glatte oder ebene Oberfläche an der Nassraumseite 36 auf. Auf der gegenüberliegenden Trockenraumseite 34 weist das Ausbrechelement 38 eine einstückig angeformte Werkzeug- oder Betätigungskontur 44 auf, welche dem Ag gregatträger 24 beziehungsweise dem Grundkörper 28 etwa senkrecht empor steht.

Die Werkzeugkontur 44 ist zum Greifen mit einem Werkzeug geeignet und einge richtet. Mit anderen Worten ist die Werkzeugkontur 44 als ein Betätigungsbereich für den Zugriff eines Werkzeugs ausgebildet. Durch die Werkzeugkontur 44 ist ein definierter Handhabungsbereich realisiert, mittels welchem der Schwächungsbe reich 42 mit einem Werkzeug besonders einfach zerstörbar, und damit das Aus brechelement 38 besonders einfach aus dem Grundkörper 28 des Aggregatträ gers 24 herausbrechbar oder entfernbar ist.

Wie insbesondere in der Draufsicht der Fig. 7 ersichtlich ist, weist die Werkzeug kontur 44 eine im Wesentlichen rechteckförmige Querschnittsform oder Geometrie auf. Die rechteckige Werkzeugkontur 44 weist hierbei zwei Schmalseiten 46 und zwei hierzu senkrecht orientierte Langseiten 48 auf. Die Schmalseiten 46 und Langseiten 48 sind hierbei vorzugsweise als Angriffsflächen für unterschiedliche Zangenwerkzeuge vorgesehen und ausgestaltet.

Die Schmalseiten 46 sind als Greifflächen für ein erstes Zangenwerkzeug, und die Langseiten 48 als Greifflächen für ein zweites Zangenwerkzeug ausgebildet. Ins besondere sind die Abmessungen der Schmalseiten 46 und Langseiten 48 an gängige Zangenwerkzeuge angepasst. Vorzugsweise sind die Schmalseiten 46 für den Angriff mit einer Rohrzange, und die Langseiten 48 für den Angriff mit einer Kombizange vorgesehen und ausgestaltet.

Durch die Werkzeugkontur 44 ist ein einfaches Greifen und Halten mit einem Zan genwerkzeug gewährleistet, so dass das Ausbrechelement 38 beispielsweise mit einer vertikalen Auf-Ab-Bewegung und/oder einer horizontalen Links-Rechts-Be- wegung einfach aus dem Aggregatträger 24 entfernbar ist. In dem Ausführungsbeispiel des Fig. 6 bis Fig. 9 gezeigten Ausbrechelements 38 weist die Werkzeugkontur 44 einen sich zwischen den Langseiten 48 erstrecken den Quersteg 50 auf, welcher etwa mittig zwischen den Schmalseiten 46 angeord net ist. Der Quersteg 50 wirkt einerseits als mittige Versteifung oder Stabilisierung der Werkzeugkontur 44, und andererseits als eine zusätzliche Greiffläche entspre chend den Schmalseiten 46. Zwischen den Schmalseiten 46 und dem Quersteg 50 sowie zwischen den Langseiten 48 sind somit im Wesentlichen zwei nicht nä her bezeichnete Aufnahmen für den Eingriff eines Zangenwerkzeugs vorgesehen.

Die Langseiten 48 weisen jeweils zwei senkrecht orientierte, also etwa parallel zu den Schmalseiten 46 und dem Quersteg 50 angeordnete, Versteifungsrippen 52 auf, welche an einer Außenseite 48 der Langseiten 48 angeformt sind. Die Ver steifungsrippen 52 weisen hierbei eine etwa dreieckförmige Querschnittsform in ei ner Schnittebene senkrecht zur Ebene des Grundkörpers 28 auf.

Die seitlich quer ausgerichteten Versteifungsrippen 52 verleihen der Werkzeug kontur 44 einerseits die ausreichende Festigkeit, die für die Übertragung der Ab risskräfte im Schwächungsbereich 42 notwendig sind.

Anhand der Schnittdarstellungen der Fig. 8 und der Fig. 9 ist der Schwächungsbe reich 42 nachfolgend näher erläutert. Der Schwächungsbereich 42 ist hierbei im Wesentlichen durch zwei ringförmige Aussparungen oder Vertiefungen 54, 56 des Grundkörpers 28 beziehungsweise des Ausbrechelements 38 gebildet. Die im Querschnitt etwa dreieckförmige Vertiefung 54 ist in der Nassraumseite 36, und die im Querschnitt etwa U-förmige Vertiefung 56 ist in der Trockenraumseite 34 des Grundkörpers 28 eingebracht.

Wie insbesondere in dem in Fig. 9 gezeigten Ausschnitt ersichtlich ist, fluchtet der Scheitelbereich beziehungsweise die Spitze der Vertiefung 54 axial etwa mit ei nem zwischen den vertikalen und horizontalen U-Schenkeln gebildeten Eckbe reich der Vertiefung 56. Zwischen diesem Spitzenbereich der Vertiefung 54 und dem Eckbereich der Vertiefung 56 ist der Schwächungsbereich 42 mit der Materi aldicke d1 gebildet.

Nachfolgend ist die Herstellung des Schwächungsbereichs 42 zwischen dem Ag gregatträgers 24 und dem Ausbrechelements 38 anhand der schematischen und vereinfachten Darstellungen der Figuren 10 bis 12 näher erläutert.

Der Aggregatträger 24 ist vorzugsweise als ein Kunststoff-Spritzgussteil bezie hungsweise als ein Spritzguss-Formteil ausgeführt. Das Ausbrechelement 38 und der Aggregatträger 24 beziehungsweise der Grundkörper 28 sind hierbei gemein sam in einem nicht näher gezeigten Spritzgusswerkzeug hergestellt.

Zur Herstellung des Schwächungsbereichs 42 wird während des Spritzgussverfah rens ein Prägestempel 58 mit einer Prägekontur 60 in die noch nicht vollständig erstarrte (Kunststoff-)Schmelze um das mindestens eine Ausbrechelement 38 ge presst oder gedrückt. Mit anderen Worten wird der Schwächungsbereich 42 durch ein Runterprägen oder Verdrängen der noch nicht plastifizierten oder erkalteten Schmelze realisiert.

Der Prägestempel 58 ist beispielsweise als ein Schieber des Spritzgusswerk zeugs, insbesondere als ein mechanisch oder hydraulisch betätigter oder betätig barer Kernzug, ausgebildet. Die Prägekontur 60 ist beispielsweise etwa hohlzy lindrisch oder rohrförmig, wobei die Prägekontur freiendseitig spitz zulaufend aus geführt ist. Mit anderen Worten ist die Prägekontur 60 im Querschnitt an deren Freiende etwa keilförmig oder spitzenförmig ausgebildet.

Der Schwächungsbereich 42 wird bei der Herstellung des Aggregatträgers 24 und des Ausbrechelements 38 also zunächst mit der Kunststoffschmelze versorgt oder ausgespritzt, und anschließend mittels des Prägestempels 58 geprägt oder ausge dünnt, also die Materialdicke reduziert. Dadurch wird sichergestellt, dass der Schwächungsbereich 42 während des Spritzgussprozesses ausreichend mit der Kunststoffschmelze versorgt ist, so dass nach dem Prägen ein fluiddichter Schwä chungsbereich 42 gewährleistet ist. Die in den Figuren 10 bis 12 nicht gezeigte Vertiefung 56 ist hierbei beispielsweise durch eine Form des Flohlraums oder der Kavität des Spritzgusswerkzeugs gebil det. Der Kernzug beziehungsweise der Prägestempel 58 wird von der späteren Nassraumseite 36 axial oder senkrecht in die Schmelze gepresst, und somit durch die Verdrängung der noch nicht vollständig erstarrten oder plastifizierten Schmelze aufgrund der eindringenden Prägekontur 60 die Vertiefung 54 gebildet.

In den Figuren 13 bis 15 ist eine zweite Ausführungsform des Ausbrechele ments 38' gezeigt und nachfolgend näher erläutert.

Im Gegensatz zu dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel ist das Ausbrechelement 38' nicht integral mit dem Aggregatträger 24 beziehungsweise dem Grundkörper 28 verbunden.

Das Ausbrechelement 38' ist hierbei als ein Anspritzteil des Aggregatträgers 24 ausgeführt. Dies bedeutet, dass der Grundkörper 28 zunächst ohne das Aus brechelement 38' hergestellt oder gespritzt wird, und anschließend zeitversetzt das Ausbrechelement 38' in die Serviceöffnungen 40 des Grundkörpers 28 ge spritzt wird. Das Ausbrechelement 38' wird hierbei von einer nassraumseitigen Spritzdüse oder Fleißkanaldüse angespritzt, und weist somit beispielsweise einen axial emporstehenden Anspritzpunkt 62 als Anguss auf.

Der im Aggregatträger 24 vorhandene Schwächungsbereich 42' wird durch eine eigene, separate Fleißkanaldüse des Spritzgusswerkzeugs hergestellt. Zur Fler- stellung des Ausbrechelements 38' und des Schwächungsbereichs 42' wird ledig lich ein für das Ausbrechelement 38' benötigtes Schußgewicht in den vorgefertig ten Aggregatträger 24 eingespritzt. Das eingespritzte Material pastifiziert an der Schnittstelle zum restlichen Grundkörper 28 und bildet hierbei durch eine Binde naht den Schwächungsbereich 42' aus. Das Einspritzen erfolgt hierbei vorzugs weise zeitgesteuert. Die Werkzeugkontur 44' des Ausbrechelements 38' weist im Vergleich zu der vor stehend beschriebenen Ausführungsvariante einen vereinfachten Aufbau ohne den Quersteg 50 und die Versteifungsrippen 52 auf. Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr können auch andere Varianten der Erfindung von dem Fach mann hieraus abgeleitet werden, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlas sen. Insbesondere sind ferner alle im Zusammenhang mit den Ausführungsbei spielen beschriebenen Einzelmerkmale auch auf andere Weise miteinander kom- binierbar, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen.

Bezugszeichenliste

2 Fensterheber

4 Fensterscheibe

Stellmotor

8 Stellmechanik 10 Führungsschiene 12 Schienengleiter 14 Seilzug 16 Schnecken-/Stirnradgetriebe 18 Seiltrommel

20, 22 Seilumlenkrolle 24 Aggregatträger 26 Rand 28 Grundkörper

30 Befestigungsstelle

32 Öffnung

34 Oberfläche/T rockenraumseite

36 Oberfläche/Nassraumseite 38, 38' Ausbrechelement

40 Serviceöffnung

42, 42' Schwächungsbereich 44, 44' Werkzeugkontur 46 Schmalseite 48 Langseite

50 Quersteg

52 Versteifungsrippe

54, 56 Vertiefung 58 Prägestempel 60 Prägekontur

62 Anspritzpunkt

P Scheibenposition 0 Offenstellung

S Schließstellung d1, d2 Materialdicke