La présente invention se rapporte à un ensemble de pièces reliées entre elles par un dispositif permettant de conserver l'intégrité de la surface de l'une des pièces.

On a représenté sur la figure 1 une structure d'entrée d'air de la technique antérieure, à dégivrage électrique.

Comme cela est connu en soi, une telle structure d'entrée d'air 1 comporte un panneau externe 3, c'est-à-dire situé à la périphérie extérieure de la nacelle, ainsi qu'une lèvre d'entrée d'air 5, formant le bord d'attaque de la nacelle, et situé dans le prolongement d'une partie interne annulaire 7, souvent désignée par le terme « virole », cette virole pouvant avoir des propriétés d'absorption acoustique. Une cloison interne 9 permet de renforcer la structure d'entrée d'air.

Dans le but de réduire les émissions sonores de la nacelle, on équipe classiquement la lèvre d'entrée d'air 5 d'un panneau d'atténuation acoustique P, présentant une structure en nid d'abeille, la lèvre 5 étant quant à elle munie de perforations 6.

La cloison interne 9 est typiquement rivetée d'une part sur la peau interne de la partie monolithique 11 du panneau P, et d'autre part sur la peau interne 13 d'un élément de liaison 15 présentant lui aussi une structure en nid d'abeille, cette structure en nid d'abeille ainsi que les extrémités 17a, 17b de la peau interne 13 étant fixées par collage à l'intérieur de la peau externe 3.

L'utilisation d'un tel élément intermédiaire de liaison 15 permet d'éviter que les rivets de liaison de la cloison 9 ne dépassent vers l'extérieur du panneau externe 3, et ne perturbent ainsi les performances aérodynamiques de la structure d'entrée d'air. Des moyens de dégivrage électrique, connus en soi, sont intégrés à la lèvre d'entrée d'air 5.

L'élément de liaison 15, dont la structure en nid d'abeille est généralement métallique, présente un poids qu'il importerait de pouvoir réduire.

De plus, si l'on souhaite utiliser un dégivrage pneumatique en lieu et place du dégivrage électrique, les températures à l'intérieur du compartiment

19 délimité par la cloison 9, sont élevées : typiquement de l'ordre de 400 ⁰ C. A ces températures, la colle de fixation de l'élément de liaison 15 ne résiste pas, ce qui pose un problème de tenue de la constitution de la structure.

La présente invention a notamment pour but général de fournir un dispositif de liaison adapté pour relier deux pièces en conservant l'intégrité de la surface de l'une des deux pièces, qui présente un poids inférieur à l'élément de liaison à structure en nid d'abeille 15.

Un autre but de l'invention est de fournir un élément de liaison du type susmentionné qui puisse être installé dans une zone où les températures sont élevées, comme c'est le cas par exemple dans le compartiment de dégivrage pneumatique d'une structure d'entrée d'air.

On atteint ce but de l'invention avec un ensemble comprenant une première pièce, une deuxième pièce et un dispositif de liaison entre ces deux pièces, ce dispositif étant du type permettant de conserver l'intégrité de la surface de ladite deuxième pièce, cet ensemble étant remarquable en ce qu'il comprend une peau structurante fixée à ladite première pièce et un matériau poreux rapporté sur cette peau structurante et assemblé par contact sur ladite deuxième pièce.

Par « assemblé par contact », on entend une fixation non intrusive sur la deuxième pièce, et notamment une fixation par brasage ou collage.

L'utilisation d'un matériau poreux, c'est-à-dire d'un matériau présentant de nombreuses cellules non remplies de matière, permet un gain de poids substantiel par rapport à un élément de liaison du type à structure en nid d'abeille de la technique antérieure. Suivant d'autres caractéristiques optionnelles de cet ensemble :

- ledit matériau poreux est choisi dans le groupe comprenant les mousses, les matières expansées, les feutres, les agrégats d'éléments de petite taille ;

- ledit matériau poreux présente des cellules fermées, c'est-à-dire non communicantes ;

- ledit matériau poreux présente des cellules ouvertes, c'est à-dire communicantes ;

- ledit matériau poreux est fixé par brasage ou collage sur ladite peau structurante et/ou sur ladite deuxième pièce ; - ladite peau structurante s'étend au-delà dudit matériau poreux et ses extrémités sont également fixées par contact sur ladite deuxième pièce ; - ladite première pièce est fixée par rivetage sur ladite peau structurante ;

- la matière formant ledit matériau poreux est choisie dans le groupe comprenant les matières métalliques, polymères, céramiques ou composites ;

- ledit matériau poreux est sélectionné dans le groupe comprenant les matériaux résistant à des températures allant jusqu'à 200 ⁰ C, les matériaux résistant à des températures allant jusqu'à 400 ⁰ C, les matériaux résistant à des températures allant jusqu'à 600 ⁰ C, et les matériaux résistant à des températures allant jusqu'à 800 ⁰ C : ce type de matériau poreux peut notamment être utilisé pour réaliser la liaison d'une cloison interne d'un compartiment de dégivrage avec la face interne d'un panneau externe de structure d'entrée d'air à dégivrage pneumatique ;

- la matière formant ledit matériau poreux est choisie dans le groupe comprenant les matières métalliques ou céramiques ;

- ladite matière céramique est de la mousse de carbone ;

- ledit matériau poreux est collé à ladite peau structurante ;

- ladite peau structurante est formée dans des matériaux choisis dans le groupe comprenant les alliages métalliques, les céramiques, les composites à matrice métallique, les composites à matrice céramique ;

- ledit matériau poreux est formé d'une superposition de couches de matériaux poreux de caractéristiques différentes, dans la direction de l'épaisseur du matériau ;

- ledit matériau poreux est formé d'une juxtaposition de pains de matériaux poreux de caractéristiques différentes, dans la direction parallèle au plan moyen du matériau ;

- au moins une structure en nid d'abeille est juxtaposée audit matériau poreux, cette structure et ce matériau étant pris en sandwich par ladite peau structurante et ladite deuxième pièce. La présente invention se rapporte également à une structure d'entrée d'air de nacelle de turboréacteur à dégivrage pneumatique, comportant une lèvre d'entrée d'air, un panneau externe et une cloison interne reliant ladite lèvre d'entrée d'air audit panneau externe et définissant un compartiment de dégivrage pneumatique, remarquable en ce que ladite cloison interne est reliée audit panneau externe par un élément de liaison comprenant une peau structurante fixée à ladite cloison interne et un matériau poreux rapporté sur cette peau structurante et fixé par contact à l'intérieur dudit panneau externe, de sorte que ladite cloison interne, ledit élément de liaison et ledit panneau externe forment un ensemble conforme à ce qui précède.

Suivant d'autres caractéristiques optionnelles de cette structure d'entrée d'air :

- ladite lèvre d'entrée d'air est munie d'au moins un premier panneau d'atténuation acoustique en matériau poreux à cellules ouvertes apte à résister à une température pouvant aller jusqu'à 400 ⁰ C et à conductivité thermique élevée, situé à l'intérieur dudit compartiment de dégivrage et maintenu par une tôle de maintien amont et une tôle de maintien aval, ce panneau acoustique et la tôle de maintien aval définissant, avec ladite cloison interne et ladite lèvre, un ensemble conforme à ce qui précède ;

- ladite structure d'entrée d'air comprend un deuxième panneau d'atténuation acoustique en matériau poreux à cellules ouvertes fixé à l'intérieur de ladite lèvre d'entrée d'air en aval de ladite cloison interne, séparé dudit premier panneau par un joint en matériau poreux à cellules ouvertes apte à résister à une température pouvant aller jusqu'à 400 ⁰ C et présentant une faible conductivité de la chaleur ;

- ledit deuxième panneau d'atténuation acoustique est choisi dans le groupe comprenant un panneau à matériau poreux et à cellules ouvertes conforme à ce qui précède, apte à résister à une température pouvant aller jusqu'à 120 ⁰ C, et un panneau à structure en nid d'abeille ;

- ledit premier panneau, ledit joint en matériau poreux et ledit deuxième panneau sont recouverts d'une tôle commune sur laquelle ladite cloison interne est fixée, de préférence par rivetage, cette cloison interne, cette tôle commune et ces panneaux définissant un ensemble conforme à ce qui précède ;

- ladite structure d'entrée d'air est du type dans lequel la lèvre d'entrée d'air forme un ensemble monobloc avec la paroi externe de la structure d'entrée d'air, cet ensemble monobloc étant apte à coulisser par rapport au carter de soufflante du turboréacteur, tel que décrit par exemple dans le document FR 2 906 568.

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description qui va suivre, et à l'examen des figures ci-annexées, où : - la figure 1 illustre une structure d'entrée d'air de l'art antérieur, telle que décrite dans le préambule de la présente description ;

- la figure 2 représente de manière schématique et en coupe, à échelle importante, un mode de réalisation d'un élément de liaison apte à être incorporé à un ensemble selon l'invention, et

- les figures 3 à 7 représentent différents modes de réalisation de structures d'entrées d'air pour nacelle de turboréacteur incorporant des ensembles selon l'invention. Sur l'ensemble de ces figures, des références analogues ou identiques désignent des organes ou ensembles d'organes analogues ou identiques.

Comme on peut le voir sur la figure 2, un élément de liaison 19 destiné à être incorporé à un ensemble selon l'invention comporte une peau structurante 21 , formée dans une tôle. Sur cette peau structurante 21 est rapporté un matériau poreux 23 c'est-à-dire un matériau c'est-à-dire d'un matériau présentant de nombreuses cellules non remplies de matière.

Ce matériau poreux, qui peut se présenter sous forme de mousse, ou sous forme expansée, ou sous forme de feutre, ou sous forme d'un agrégat d'éléments de petite taille tels que des billes, peut être fixé par collage ou brasage sur la peau structurante 21.

Selon que l'on recherche ou non des propriétés d'absorption acoustique, ce matériau poreux peut présenter respectivement des cellules ouvertes, c'est à-dire communicantes, ou bien des cellules fermées, c'est-à- dire non communicantes.

Le matériau poreux 23 peut être formé à partir de matières métalliques, polymères, céramiques ou composites, disponibles sur le marché. On choisit ce matériau poreux 23 en fonction des conditions d'utilisation de l'élément de liaison 19. Le tableau ci-dessous donne, à titre d'exemple, différents types de mousses pouvant convenir en tant que matériau poreux pour différentes conditions d'utilisation de l'élément de liaison : Dans le cas particulier où l'élément de liaison 19 est destiné à être installé dans des zones de haute température d'une nacelle d'aéronef (notamment dans la zone d'expulsion des gaz d'échappement du turboréacteur), on prévoit que le matériau poreux 23 est formé dans une matière pouvant résister à des températures pouvant aller jusqu'à 800 ⁰ C : de la mousse de carbone pourra par exemple convenir.

Concernant le matériau utilisé pour la peau structurante 1 de l'élément de liaison 19, le choix sera effectué en fonction des contraintes de poids, de température et de sollicitation mécanique.

Ce matériau pourra être choisi parmi des alliages métalliques, les céramiques, les composites à matrice métallique (CMM) et les composites à matrice céramique (CMC).

On notera que l'on peut envisager que le matériau poreux 23 ne soit pas homogène, mais présente au contraire des zones de caractéristiques d'absorption acoustique différentes.

Ces différentes zones peuvent être des zones d'absence de matériau (cavités), et/ou des zones de matériaux poreux de natures différentes (différentes densités de mousses par exemple). Une telle hétérogénéité du matériau poreux 23 peut être obtenue par superpositions de couches de matériaux poreux différents dans l'épaisseur de l'élément de liaison, et/ou par juxtaposition de pains de matériaux poreux selon la direction du plan moyen du panneau.

Une telle hétérogénéité du matériau poreux 23 permet de réaliser un élément de liaison sur mesure, c'est-à-dire parfaitement adapté aux conditions (géométrie, température, caractéristiques d'absorption acoustique, contraintes de poids...) dans lesquelles il est destiné à être utilisé.

Les exemples qui suivent illustrent différents modes de réalisation d'un ensemble selon l'invention, incorporant des éléments de liaison du type qui vient d'être décrit.

Tous ces exemples s'appliquent au cas particulier d'une structure d'entrée d'air d'aéronef analogue à celle décrite dans le préambule de la présente description, mais il va de soi que ces exemples ne sont nullement limitatifs, et qu'un ensemble selon la présente invention pourrait être utilisé notamment dans d'autres zones d'une nacelle de turboréacteur d'aéronef. Dans ce qui suit, on s'attachera à décrire uniquement les caractéristiques distinctives par rapport à celles de la structure d'entrée d'air mentionnée dans le préambule de la présente description.

En se reportant à la figure 3, on a représenté un collecteur d'air chaud 25 relié à au moins un tuyau d'alimentation en air chaud 27, lui-même relié à la zone chaude du turboréacteur (non représenté).

Ce collecteur d'air chaud 25 permet de diffuser de l'air chaud 29 à l'intérieur du compartiment 19, et d'élever ainsi la température de ce compartiment à des températures pouvant aller jusqu'à 400 ⁰ C : on peut de la sorte réaliser un dégivrage dit « pneumatique » de la lèvre 5 de la structure d'entrée d'air 1.

En situation de fonctionnement, le flux d'air F longe la lèvre 5 et la virole 7 avant de passer à l'intérieur du turboréacteur disposé à l'intérieur de la nacelle. Dans ce qui suit, les termes « amont » et « aval » doivent s'entendre par rapport au sens de circulation de l'air, tel qu'il est indiqué par la flèche F.

La structure d'entrée d'air 1 peut être du type dans lequel la lèvre d'entrée d'air 5 et le panneau externe 3 forment un ensemble monobloc, apte à coulisser par rapport à la virole 7 lors des opérations de maintenance, comme cela est enseigné par exemple dans le document FR 2 906568 : on parle couramment dans ce cas de structure « LFC », c'est-à-dire « Laminar Forward Cowl ».

On notera toutefois que l'invention n'est nullement limitée à ce type particulier de structure d'entrée d'air.

Dans l'exemple représenté à la figure 3, la lèvre d'entrée d'air 5 est dépourvue de moyens d'absorption acoustique, et la cloison interne 9 est directement fixée sur cette lèvre.

Cette cloison interne 9 est, à son autre extrémité, reliée au panneau externe 3 par l'intermédiaire d'un élément de liaison 19 conforme à ce qui précède : plus précisément, l'extrémité concernée de la cloison interne 9 est fixée par des moyens de fixation tels que des rivets 31 sur la peau structurante 21 de l'élément de liaison 19, et le matériau poreux 23 est fixé par contact, par exemple par collage ou brasage, à l'intérieur du panneau externe 3. Dans cette application particulière, le matériau poreux 23 peut consister en une mousse à tenue haute température (jusqu'à 400 ⁰ C) et à faible conductivité thermique, par exemple une mousse céramique.

On peut toutefois choisir une mousse à bonne conductivité thermique si l'on souhaite réaliser un dégivrage efficace de la partie du panneau externe 3 qui est située au droit de l'élément de liaison 19.

On comprend donc que cet élément de liaison permet de relier la cloison interne 9 au panneau externe 3 sans intrusion dans ce panneau externe, de sorte que l'on n'altère pas les caractéristiques aérodynamiques de ce panneau externe.

L'utilisation d'un matériau poreux 23 permet d'alléger considérablement les moyens de liaison de la cloison interne 9 au panneau externe 3 par rapport aux solutions du type en nid d'abeille de la technique antérieure (voir figure 1 ). De plus, en choisissant un matériau poreux 23 adapté aux conditions de températures régnant dans cette zone particulière de la nacelle, on s'affranchit des problèmes de stabilité aux températures élevée des structures de liaison du type en nid d'abeille.

A noter de plus que l'élément de liaison 19, qui peut être réalisé avec des mousses du commerce, est très économique.

Dans la variante représentée à la figure 4, on voit que l'on peut avantageusement prévoir que la peau structurante de l'élément de liaison 19 s'étende au-delà du matériau poreux 23, et que ses extrémités 33a, 33b soient fixées par collage ou brasage à l'intérieur du panneau externe 3. Dans la variante représentée à la figure 5, on prévoit qu'une structure en nid d'abeille 35 est disposée dans le prolongement du matériau poreux 23, la peau structurante 21 recouvrant à la fois le matériau poreux 23 et la structure 35 : le matériau poreux 23 se trouve de la sorte en zone chaude, et la structure en nid d'abeille 35, située en aval de la cloison interne 9, se trouve en zone froide.

Dans cette variante, la longueur et les caractéristiques du matériau poreux 23 sont choisies de manière qu'à son extrémité aval, les températures soient compatibles avec la structure en nid d'abeille 35.

Plusieurs matériaux poreux peuvent même être choisis de manière à obtenir d'une part une bonne conduction de la chaleur en direction de la partie du panneau externe 3 située au droit de la cloison interne, et d'autre part un barrage vis-à-vis de la transmission de chaleur en direction de la structure en nid d'abeille 35.

La variante de la figure 6 se distingue de celle de la figure 3 en ceci que la lèvre d'entrée d'air 5 comprend un panneau d'atténuation acoustique P formé lui aussi en matériau poreux (et non en structure en nid d'abeille comme c'est le cas pour la structure d'entrée d'air de la figure 1), et maintenu par une tôle amont 36 et une tôle aval 37.

La cloison interne 9 est typiquement rivetée sur la tôle aval 37.

Le matériau poreux du panneau d'atténuation acoustique P est choisi de manière à pouvoir résister à une température pouvant aller jusqu'à 400 ⁰ C.

On veillera en outre à ce que ce matériau poreux présente une forte conductivité de la chaleur, de manière à permettre à la chaleur de l'air chaud situé à l'intérieur du compartiment de dégivrage 19 de rayonner jusqu'à la surface de la lèvre d'entrée d'air 5, permettant ainsi un dégivrage efficace.

Dans la variante représentée à la figure 7, on retrouve un panneau P1 analogue au panneau P de la variante de la figure 6, en aval duquel se trouve un panneau P2 conforme à l'invention, et dont le matériau poreux est choisi de manière à résister à une température pouvant aller jusqu'à 120 ⁰ C. Entre ces deux panneaux P1 et P2 se trouve un joint de forme sensiblement annulaire 39, formé de préférence dans un matériau poreux apte à résister à des températures pouvant aller jusqu'à 400 ⁰ C.

Comme cela est visible sur la figure 7, le joint 33 et le panneau d'atténuation acoustique P2 sont situés en aval de la cloison interne 9. Plus précisément, une tôle 41 recouvre la partie aval du panneau P1 , le joint 39 et le panneau P2, le retour 43 de la cloison interne 25 étant fixé de préférence par rivetage sur la partie mont de la tôle 41.

Dans le cas particulier où la structure d'entrée d'air 1 est du type « LFC » susmentionné, on peut prévoir des organes de centrage 45 fixés sur la tôle 41 , permettant de centrer la structure d'entrée d'air 1 par rapport à la virole 7.

Comme dans le cas de la figure 6, la peau de la lèvre d'entrée d'air 5 forme la peau structurante des panneaux P1 et P2, cette peau structurante étant munie de perforations 6. Bien entendu, on peut choisir des propriétés acoustiques différentes pour chacun des panneaux P1 et P2, et on peut former l'ensemble des panneaux P, P1 , P2 par la juxtaposition et/ou la superposition de pains de mousse, munis éventuellement de cavités).

Bien entendu, on pourra également envisager de remplacer le panneau d'atténuation acoustique P2 en matériau poreux conforme à l'invention par un panneau d'atténuation acoustique classique, du type comprenant une structure en nid d'abeille : la zone dans laquelle se trouve le panneau P2 étant nettement .moins chaude que la zone dans laquelle se trouve le panneau P1, le recours à un panneau d'atténuation acoustique classique est en effet possible. On notera également que l'on choisira de préférence, pour le joint

39, un matériau poreux présentant une faible conductivité de la chaleur, de manière à isoler correctement le panneau P2 par rapport au panneau P1 : une mousse en céramique pourrait par exemple convenir pour ce joint.

On comprend que dans les variantes des figures 6 et 7, la tôle 37 ou 41 et le panneau P ou P1 constituent des éléments de liaison de la cloison interne 9 à la lèvre 5 conformes aux préceptes de l'invention, c'est-à-dire que l'on fixe la cloison externe 9 sur une peau structurante 37, 41 qui elle-même est collée ou brasée sur un matériau poreux P ou P1 , lui-même collé ou brasé à l'intérieur de la lèvre 5, permettant une liaison non intrusive avec cette lèvre, et donc une conservation des caractéristiques aérodynamiques de cette lèvre.

Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté, fourni à titre de simple exemple.