Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Montageinheit. In vielen Industriezweigen werden Komponenten bzw. Montageteile, die an einer Grundkonstruktion befestigt bzw. montiert werden müssen, herstellerseitig bereits mit Befestigern verliersicher bestückt, so dass eine solche Montageeinheit die spätere Montage des Montageteils an einer Grundkonstruktion erleichtert. Die Montageteile bzw. ein daran vorhandener Befestigungsflansch weisen wenigstens eine sie durchsetzende Bohrung auf, welche von dem Schaft eines Befestigers, beispielsweise einer Schraube, durchgriffen ist. Der Befestiger weist weiterhin einen radial über den Schaft hinausstehenden, den Bohrungsrand der Bohrung radial überlappenden Kopf und an seinem dem Kopf abgewandten Ende einen beispielsweise als Gewinde ausgebil- deten Fixierabschnitt auf. Zur Fixierung des Montageteils an der Grundkonstruktion greift der Fixierabschnitt in eine Fixierbohrung in der Grundkonstruktion, beispielsweise eine Gewindebohrung, ein. Der Befestiger ist zwischen einer ersten Axialposition und einer zweiten Axialposition beweglich in der Bohrung verliersicher gehalten. In der ersten Axialposition ragt der Schaft mit einem zumindest einen Teil des Fixierabschnitts aufweisenden maximalen Überstand aus der dem Kopf abgewandten Montagefläche des Montageteils hinaus. In der zweiten Axialposition steht der Schaft vorzugsweise nicht oder mit einem gegenüber der ersten Axialposition verringerten Überstand aus der Montagefläche hervor. Im Zuge der Montage kann somit das Montageteil entweder bis auf einen geringen, dem verringerten Überstand entsprechenden Abstand oder im Falle eines fehlenden Überstands unter Ausbildung eines gegenseitigen Flächenkontakts an der Grundkonstruktion positioniert werden. Aus DE 198 02 497 AI ist eine Montageeinheit bekannt, bei welcher der Befestiger mit Hilfe einer aus einem schraubenförmig gewundenen Federdraht gebildeten, den Schaft des Befestigers umgreifenden Schrauben- druckfeder, in der Bohrung des Montageteils axial beweglich gehalten wird. Die Schraubendruckfeder ist mit ihrem einen, kopfnahen, Ende am Schaft des Befestigers und mit ihrem anderen, kopffernen, Ende am Montageteil fixiert. Nachteilig bei der bekannten Montageeinheit ist insbesondere, dass die zu einer ausreichenden Fixierung erforderliche Eindringtie- fe des Befestigers bzw. seines Fixierabschnitts in eine Gegenbohrung der Grundkonstruktion, im Falle einer Schraube deren Einschraubtiefe, sich auf den axialen Raumbedarf der Schraubendruckfeder im Endmontagezustand, in dem das Montagteil mit der Grundkonstruktion verspannt ist, auswirkt. Je größer nämlich die Eindringtiefe des Fixierabschnitts ist, des- to größer ist bei gegebener Steigung der Federdrahtwindungen deren Anzahl . Da die Federdrahtwindungen im maximal verkürzten Zustand der Schraubendruckfeder axial aneinander liegen, addiert sich die Windungsanzahl zu einer entsprechenden Länge. Soll beispielsweise die Feder in ihrem maximal verkürzten Zustand vollständig innerhalb der Bohrung des Montageteils angeordnet sein, ist ein Montageteil mit einer entsprechenden Bohrungslänge bzw. Dicke erforderlich.

Davon ausgehend ist es die Aufgabe der Erfindung, eine entsprechend verbesserte Montageeinheit vorzuschlagen.

Diese Aufgabe wird bei einer Montageeinheit gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 dadurch gelöst, dass zur verliersicheren Halterung des Befestigers am Montageteil eine Feder vorgesehen ist, deren Federdraht derart spiralförmig gewunden ist, dass sich dessen Windungen in Radial- richtung bezüglich der Federachse nicht überlappen. Durch diese Ausgestaltung ist gewährleistet, dass sich eine Erhöhung der Windungszahl der Feder aufgrund eines größeren Verschiebewegs des Befestigers bzw. einer größeren Eindringtiefe in eine Gegenbohrung der Grundkonstruktion nicht auf den für die Feder erforderlichen axialen Platzbedarf auswirkt. Durch die genannte Art der Windungen nimmt die Feder in ihrem maximal verkürzten Zustand die Form einer Flachspiralfeder an, deren Abmessung in Axialrichtung allein von der Axialdicke des Federdrahts und nicht von der Anzahl der Windungen abhängt. Bei einer Änderung der Windungszahl ändert sich lediglich der Außendurchmesser bzw. der Platzbedarf für die Feder in Radialrichtung. Eine Feder der in Rede stehenden Art lässt sich daher insbesondere im Falle von relativ dünnen, von einer Bohrung geringer Länge durchsetzten Montageeinheiten verwenden, deren Befestiger eine vergleichsweise große Eindring- bzw. Einschraublänge aufweist und daher in der ersten Axialposition mit einem entsprechend großen Überstand aus der Montageseite des Montageteils hervor ragt.

Die Feder bei der erfindungsgemäßen Montageeinheit kann eine Druck- oder Zugfeder sein, wobei diese ihren maximal verkürzten Zustand jeweils in der ersten Axialposition des Befestigers aufweist. Dabei nimmt eine Druckfeder diesen Zustand im belasteten Zustand, also bei vollständiger Federkompression, und eine Zugfeder im unbelasteten Zustand ein. Wenn der Befestiger in seiner zweiten Axialposition positioniert ist, befindet sich die Feder in einem verlängerten Zustand, in dem sie aus der der Montagefläche des Montageteils gegenüber liegenden Oberseite vorsteht. In dieser Situation weist eine Schraubenfeder der aus DE198 02 497 AI bekannten Art, insbesondere wenn der Federdraht dünn ist, eine geringe Kipp- bzw. Seitenstabilität auf. Die Folge ist, dass der Befestiger in eine unerwünschte Schräglage hinsichtlich der Federachse gelangen kann, was unter anderem das Einführen des Fixierabschnitts des Befestigerschafts in eine Gegenbohrung der Grundkonstruktion erschwert. Einer derartigen Fehlstellung des Befestigers wird bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Montageeinheit dadurch entgegengewirkt, dass sich die Windungen des Federdrahts in Richtung der Federachse überlappen und infolge der Überlappung eine seitliche Stabilisierung bzw. Versteifung der Feder bewirken. Dabei ergibt sich eine ähnliche Situation wie bei teleskopartig ineinander gesteckten Rohren. Ganz besonders vorteilhaft ist dabei eine Ausgestaltung der Feder, bei der der Federdraht aus einem Band mit sich in Richtung der Mittellängsachse erstreckenden Breitseiten besteht. Allgemein gesprochen ist dabei die Abmessung des Federdrahts in Axialrichtung größer als in Radialrichtung.

Der Befestiger ist, wie oben erwähnt, mit Hilfe der Feder zwischen einer ersten und einer zweiten Axialposition axial verschiebbar am Montageteil fixiert. Die dabei erforderliche axiale Verschiebestrecke kann allein durch den Federhub gewährleistet werden, d .h. der Federhub entspricht der axialen Verschiebestrecke des Befestigers. Wenn jedoch, wie bei einer bevorzugten Ausführungsvariante vorgesehen, die Feder um eine Verschiebestrecke axial beweglich am Montageteil und/oder am Befestiger fixiert ist, ergibt sich der Verschiebeweg aus der Addition des Federhubs und der maximalen Verschiebestrecke der Feder. Bei einer vorgegebenen axialen Verschiebestrecke des Befestigers kann dann eine kürzer bemessene und entsprechend kostengünstigere und mit geringerer axialer Bauhöhe ausgeführte Feder eingesetzt werden. Um die axiale Bauhöhe der Montageeinheit weiter zu reduzieren ist die Feder zumindest teilweise innerhalb der Bohrung fixiert. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Feder in ihrem maximal verkürzten Zustand eine Länge aufweist, die kleiner ist als die Bohrungslänge, wobei die Feder vollständig innerhalb der Bohrung angeordnet ist. In diesem Fall be- aufschlagt im Endmontagezustand, in dem das Montageteil mit der

Grundkonstruktion verspannt ist, der Befestiger mit seinem Kopf das Montageteil. Die Vorspannkraft des Befestigers wird somit über das Montageteil in die Grundkonstruktion eingeleitet. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Länge der Feder im maximal verkürzten Zustand bzw. deren axiale Federdrahtdicke so bemessen, dass im Endmontagezustand, in dem das Montageteil mit der Grundkonstruktion verspannt ist, der Kopf des Befestigers die maximal verkürzte Feder axial beaufschlagt, wobei zu mindest der überwiegende Teil der Vorspannkraft des Befestigers im Hau ptkraftschluss ü ber die Feder in d ie Gru ndkonstru ktion geleitet wird . Die Feder erfü llt somit eine Doppelfunktion, indem sie einerseits wie ein die Vorspannkraft des Befestigers ü bertra- gendes Abstandselement wirkt u nd andererseits die axiale Verschiebung des Befestigers relativ zu m Montageteil ermögl icht. Eine als Abstandselement wirkende Feder ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn das Montageteil aus einem Material, etwa aus einem Alu miniumschau m oder aus einem Kunststoff, besteht, welches zu mindest auf Dauer nicht mit der Vorspannkraft des Befestigers beaufschlagt werden kann, z. B. weil es u nter Belastung zum Fließen neigt. Da ein aus einem solchen Material bestehendes Montageteil led igl ich im Kraft-Nebenschl uss mit der Grundkonstru ktion verspannt wird, ist es einer vergleichsweise geringen Belastung ausgesetzt. Damit eine Beaufschlag ung der Feder im Kraft-Hau ptschl uss u nd eine Beaufschlagu ng des Montageteils im Kraft-Nebenschl uss mög lich ist, muss die Länge der Feder in ihrem maximal verkürzten Zustand auf die Länge der Bohrung im Montageteil abgestimmt werden . Die Länge der maximal verkürzten Feder ist vorzugsweise geringfügig kleiner als d ie Bohrungslänge, so dass das Montageteil im Bohru ngsbereich in gewissem Ausmaß axial komprimiert und sich der genannte Kraft-Nebenschluss ausbilden kann. In diesem Sinne ist die aus DE 198 02 497 AI bekannte Montageeinheit problematisch . Dadu rch, dass im maximal verkürzten Zustand, der bei einer Schrau bendruckfeder auch als Blockzustand bezeichnet wird, die Federwindu ngen axial übereinander geschichtet sind, addie- ren sich deren Toleranzen . Die Herstell ung einer Schrau benfeder mit einer vorgegebenen, auf die Bohrungslänge exakt abgestimmten Blocklänge ist daher aufwändig .

Die Feder kann auf verschiedene Weise am Montageteil fixiert werden. So ist es denkbar, dass deren kopffernes Federende mit H ilfe eines Press- Sitzes oder auch mit axialer Bewegl ichkeit in der Bohrung des Montageteils fixiert ist. Im Falle von Montageteilen mit einer zumindest im Bereich der Bohrung geringen Dicke ist jedoch vorgesehen, dass die Feder mit ihrem kopffernen Federende an der der Montagefläche abgewandten Oberseite des Montageteils fixiert ist. Bei einer solchen Ausgestaltu ng ist es vorteil haft, wenn an der Oberseite des Montageteils angeordnete, das kopfferne Federende haltende Fixierstellen einen radialen Abstand zur Federachse aufweisen, der größer ist als der Durchmesser des Befestigerkopfes. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass d ie Unterseite des Kopfes nicht d ie Fixierstellen sondern die dem Kopf zugewandte Seite der Feder bzw. deren zumindest im Endmontagezustand in einer Planebene verlaufende Federdrahtwind ungen beaufschlagt. Die genannten Fixierstel len sind dabei vorzugsweise Laschen, welche an der Oberseite des Montageteils angeordnet sind und d ie äu ßerste Wind ung des Federdrahts zwischen sich und der Oberseite des Montageteils einklemmen .

Bei der Fixieru ng bzw. Montage eines Montageteils an einer Grundkon- stru ktion kann es vorkommen, dass beispielsweise toleranzbed ingt eine Bohrung des Montageteils einen Achsversatz gegenüber einer mit ihr zusammenwirkenden Gegenbohru ng in der Grundkonstru ktion aufweist. Ein problemloses Einführen des Fixierabschnitts des Befestigers in die Gegenbohru ng ist aber dennoch mög lich, wenn zwischen der Feder und dem Montageteil und/oder zwischen der Feder u nd dem Schaft des Befestigers ein Radialspiel vorhanden ist.

Wenn der Befestiger eine Schraube, d . h. wenn der Fixierabschnitt als Gewinde ausgebildet ist, ist bei einer bevorzugten Ausführungsvariante vorgesehen, dass die Wind ungsrichtu ng, mit welcher der Federd raht von rad ial außen nach radial innen gewu nden ist, mit Bl ick in einer sich parallel zur Federachse, sich vom Kopf des Befestigers weg und zu dessen kopffernen Ende hin erstreckenden Richtung gesehen, der Drehrichtung des Gewindes entspricht. Beispielsweise bei einem Rechtsgewinde, wel- ches im Uhrzeigersinn gedreht werden muss, damit es mit einem Gegengewinde in Eing riff gebracht werden kann, ist der Federdraht im Uhrzeigersinn von außen nach innen gewu nden . Die in Rede stehende Ausgestaltu ng bewirkt, dass im Fal le eines sich beim Einschrauben des Befesti- gers in die Gegenbohrung der Grundkonstruktion ergebender Reibschluss zwischen der Feder und der Kopfunterseite des Befestigerkopfes und/oder der Oberseite des Montageteils zu einer radialen Verengung der Federdrahtwindungen und damit zu einer Vergrößerung von deren Radialab- stand führt. Dagegen besteht bei einer hinsichtlich des Gewindes gegensinnigen Windungsrichtung die Gefahr, dass die Federdrahtwindungen radial erweitert und aneinander gepresst werden, was die Überführung der Feder in ihren maximal verkürzten Zustand behindern könnte. Die Erfindung wird nachstehend auch hinsichtlich weiterer Merkmale und Vorteile anhand der Beschreibung von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen : FIG. 1 eine Montageeinheit, umfassend ein Montageteil, einen Be- festiger und eine als Druckfeder ausgestaltete Feder,

FIG. 2 die Feder von Fig. 1 in perspektivischer Ansicht,

FIG. 3 die Einzelteile der Montageeinheit von Fig. 1 in Einzeldarstellung,

FIG. 4 eine Darstellung, welche das Zusammenfügen einer aus Befestiger und Feder bestehenden Einheit und einem Montageteil verdeutlicht,

FIG. 5 einen Vormontagezustand, bei dem die Montageeinheit auf einer Grundkonstruktion abgestellt ist und der Befestiger sich in seiner zweiten Axialposition befindet,

FIG. 6 eine Fig . 5 entsprechende Darstellung, wobei hier jedoch ein

Befestiger mit einem längeren Schaft zum Einsatz kommt,

Fig . 7 einen Vormontagezustand, bei dem, anders als bei den Abbildungen gemäß Fig . 5 und Fig . 6, das Montageteil gegenüber der Grundkonstruktion so ausgerichtet ist, dass die Mittellängsachse des Befestigers mit der Mittellängsachse einer in der Grundkonstruktion vorhandenen Gegenbohrung fluchtet, Fig. 8 eine Situation, die gegenüber der in Fig . 7 gezeigten insoweit anders ist, als der Befestiger bereits ein Stück weit in das Gewinde der Gegenbohrung eingeschraubt worden ist,

Fig . 9 den Endmontagezustand der Montageeinheit, bei dem der

Befestiger mit seinem Gewinde vollständig in die Gegenbohrung eingreift,

Fig . 10 ein Ausführungsbeispiel in einer Fig. 1 entsprechenden Darstellung, bei dem die Feder nicht axial beweglich am Montageteil fixiert ist,

Fig . 11 ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einer als Zugfeder ausgebildeten Feder, in einem Vormontagezustand, in dem sich der Befestiger in seiner ersten Axialposition befindet,

Fig . 12 eine Fig . 6 entsprechende Darstellung,

Fig . 13 eine Fig . 7 entsprechende Darstellung,

Fig . 14 eine Fig . 9 entsprechende Darstellung,

Fig . 15 ein Ausführungsbeispiel mit einer Zugfeder, welche nicht axial beweglich am Montageteil fixiert ist,

Fig . 16 die Feder von Fig . 15 in einer Schnittdarstellung,

Fig . 17 eine weitere Ausführungsvariante einer Montageeinheit in einem Vormontagezustand, bei welcher die Feder an der

Oberseite des Montageteils fixiert ist,

Fig . 18 die Montageeinheit von Fig. 17 im Endmontagezustand,

Fig . 19 eine Schnittdarstellung entsprechend Linie XIX-XIX in Fig.

18.

Die in den Abbildungen gezeigten Montageeinheiten 1 umfassen ein Montageteil 2, wenigstens einen Befestiger 3 und eine Feder 4. Das Montageteil 2 ist von wenigstens einer Bohrung 5 durchsetzt. Der Befestiger 3 weist einen Schaft 6 auf, an dessen einem Ende ein Kopf 7 angeformt ist. Dessen Durchmesser 8 ist so bemessen, dass er den ihm zugewandten Bohrungsrand 9 der Bohrung 5 radial überlappt. Zumindest ein sich bis zum Bohrungsrand 9 erstreckender Endabschnitt der Bohrung 5 weist daher einen Durchmesser 10 auf, der kleiner ist als der Durchmesser 8 des Kopfes 7. Der Schaft 6 trägt einen Fixierabschnitt 13, welcher zur Fixie- rung des Montageteils 2 an einer Grundkonstruktion 14 mit einer in dieser vorhandenen Bohrung 15 zusammenwirkt. Bei den in den Abbildungen gezeigten Ausführungsbeispielen ist der Befestiger eine Schraube, d. h. der Fixierabschnitt 13 ist von einem Gewinde 11 gebildet, welches mit einem Innengewinde 16 der Bohrung 15 zusammenwirkt.

Der Befestiger ist zwischen einer ersten Axialposition I und einer zweiten Axialposition II beweglich in der Bohrung 5 des Montageteils 2 gehalten. Die verliersichere Halterung in einer sich vom Kopf 7 weg und zur Grundkonstruktion 14 bzw. zu einer im Endmontagezustand an dieser anliegen- den Montagefläche 17 des Montageteils 2 hin erstreckenden ersten Axialrichtung 18 wird durch den Kopf 7 gewährleistet. Der Kopf 7 liegt in der ersten Axialposition I des Befestigers 3 mit seiner Kopfunterseite 19 an der der Montagefläche 17 gegenüberliegenden Oberseite 20 des Montageteils 2 bzw. am Bohrungsrand 9 oder gegebenenfalls am kopfnahen En- de 4a der maximal verkürzten Feder 4 an. In dieser Situation, welche dem Endmontagezustand gemäß Fig. 9 entspricht, steht der Schaft 6 mit einem maximalen Überstand 23 aus der Montagefläche 17 hervor (Fig. 9).

Die verliersichere Halterung des Befestigers 3 am Montageteil 2 in einer zweiten Axialrichtung 24, welche sich vom kopffernen Ende 4b des

Schafts 6 weg und zum Kopf 7 hin erstreckt, wird mit Hilfe der Feder 4 gewährleistet. Diese ist eine aus einem spiralförmig gewundenen Federdraht 29 gebildet, wobei dessen Windungen 34 den Schaft 6 des Befestigers 3 mit Radialabstand umgreifen. Die Federdrahtwindungen 34 sind so gewickelt, dass sie sich bezüglich der Federachse 30, welche sich längs der Mittellängsachse 33 der Bohrung 5 erstreckt, gegenseitig nicht überlappen. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass im Endmontagezustand bzw. in der ersten Axialposition I, z. B. wenn der Kopf 7 mit seiner Kopfunterseite 19 auf der Oberseite 20 des Montageteils 2 aufliegt, die Fe- der 4 einen maximal verkürzten Zustand mit einer minimalen Länge L _min , welche der Axiallänge 35 des Federdrahts 29 entspricht, einnehmen kann. Die Folge ist eine entsprechend geringe axiale Bauhöhe der Feder 4 und dementsprechend eine geringe axiale Bauhöhe der an der Grundkonstruk- tion fixierten Montageeinheit 1. Die Windungen 34 der Feder 4 sind außerdem in Radialrichtung so bemessen, dass zumindest einige von ihnen von dem Kopf 7 des Befestigers 3 radial überlappt werden. Die Feder 4 ist mit ihrem kopffernen Ende 4b mit dem Montageteil 2 und mit ihrem kopfnahen Ende 4a mit dem Schaft 6 des Befestigers 3 verbunden. Aufgrund der um einen Federhub 27 axial variierbaren Länge der Feder 4 ist der Befestiger 3 in die zweite Axialposition II verschiebbar bzw. wird von der Feder 4 in dieser Position gehalten. Die Verschiebe- strecke 28 (Fig. 9) bzw. der Axialabstand zwischen der ersten und zweiten Axialposition I, II entspricht zumindest dem Federhub 27. Die Verschiebestrecke 28 ist jeweils vorzugsweise so gewählt, dass in der zweiten Axialposition II der Schaft 6 des Befestigers 3 nicht aus der Montagefläche 17 des Montageteils 2 hervor steht, so dass diese an einer Gegen- fläche 22 der Grundkonstruktion 14 angelegt bzw. mit dieser in einen Flächenkontakt gebracht werden kann.

Bei den in Fig . 1 bis 10 gezeigten Ausführungsbeispielen ist die Feder 4 mit ihrem kopffernen Ende 4b in der Bohrung 5 des Montageteils 2 fixiert. Ihre Länge L _min bei maximal verkürztem Zustand ist so bemessen, dass sie im Wesentlichen der Bohrungslänge 40 (Fig. 3) entspricht, so dass die Feder 4 im Wesentlichen vollständig innerhalb der Bohrung 5 angeordnet werden kann. Bei Montageteilen 2 aus festem, der Vorspannkraft des Befestigers 3 standhaltendem Material ist es nicht erforderlich, dass die Fe- der 4 die Funktion eines Abstandselements übernimmt. Der Kopf 3 des Befestigers 7 stützt sich im Endmontagezustand vielmehr auf dem Bohrungsrand 9 des Montageteils 2 ab, wobei die Vorspannkraft des Befestigers 3 über das Montageteil 2 in einem Hauptkraftschluss in die Grundkonstruktion 14 eingeleitet wird . Die Länge L _min der Feder 4 ist in dem genannten Fall zweckmäßigerweise geringfügig kleiner als die Bohrungslänge 40. Sollen Montageteile 2 mit einer Grundkonstruktion 14 verbunden werden, die aus einem weniger belastbaren Material bestehen, ist eine Feder 4 vorgesehen, deren minimale Länge L _min so bemessen ist, dass im Endmontagezustand der Befestigerkopf 7 die Feder 4 axial beaufschlagt. Da- bei wird die gesamte oder zumindest ein überwiegender Teil der Vorspannkraft des Befestigers 3 im Hauptkraftschluss über die maximal verkürzte Feder 4 in die Grundkonstruktion 14 geleitet. Die minimale Länge L _min der Feder 4 ist dabei zweckmäßigerweise ebenfalls geringfügig kleiner als die Bohrungslänge 40, so dass im Endmontagezustand aufgrund der Einwirkung der Vorspannkraft des Befestigers 3 dessen Kopf 7 das Montageteil 2 im Bereich des Bohrungsrandes 9 in gewissem Maß axial staucht. Ein Teil der Vorspannkraft des Befestigers wird dabei im Kraft- Nebenschluss zum axialen Anpressen des Montageteils 2 an die Grundkonstruktion 14 genutzt. Der weitaus größere Anteil der Vorspannkraft wird jedoch, wenn in Folge der axialen Stauchung des Montageteils 2 in dessen Bohrungsrandbereich die Kopfunterseite 19 der Feder 4 annähert und diese schließlich beaufschlagt, über die Feder 4 im Kraft- Hauptschluss in die Grundkonstruktion 14 geleitet. Die Windungen 34 des Federdrahts 29 sind in Axialrichtung so bemessen, dass sie sich auch in der zweiten Axialposition II des Befestigers 3 in Richtung der Federachse 30 überlappen. Die Feder 4 ist dadurch in seitlicher, also einer sich quer zur Federachse 30 erstreckenden Richtung stabilisiert, wodurch ein sich in der zweiten Axialposition II befindlicher Be- festiger 3 im Zuge der Montage bezüglich der Mittellängsachse 58 der Bohrung 15 in der Grundkonstruktion 14 zentriert wird. Das Einbringen eines Befestigers 3 in die Bohrung 15 ist dadurch erleichtert. Auch ist die Gefahr eines seitlichen Verkippens des Befestigers 3 (Pfeil 37 in Fig . 1) zumindest verringert. Die in Rede stehende Stabilisierungsfunktion der Feder 4 ist dann besonders ausgeprägt, wenn der Federdraht 29 aus einem Band gebildet ist, dessen Breitseiten 36 sich in Richtung der Federachse 30 erstrecken und wenn die aus einem solchen Federdraht 29 gebildeten axialen Überlappungsbereiche aneinander anliegen, zwischen ihnen also kein oder nur ein geringer Radialabstand 70 (Fig. 19) vorhanden ist.

Wie oben erwähnt, entspricht die Verschiebestrecke 28 des Befestigers 3, welche dieser zwischen den Axialpositionen I und II durchfährt, zumindest dem Federhub 27 der Feder 4. Der Verschiebeweg 28 kann unabhängig vom Federhub 27 vergrößert werden, wenn die Feder 4 axialbeweglich am Montageteil 2 und/oder am Befestiger 3 fixiert ist. Die maximal mögliche Verschiebestrecke 28 ergibt sich dann aus der Summe aus dem Federhub 27, dem Axialspiel 38 zwischen der Feder 4 und dem Montageteil 2 und dem Axialspiel 39 zwischen der Feder 4 und dem Schaft 6 des Befestigers 3 (Fig . 1 und 3). Die Feder 4 kann dabei, wie dies in den Ausführungsbeispielen von Fig. 1 - 9 der Fall ist, derart axial beweglich in der Bohrung 5 fixiert sein, dass sie über die Montagefläche 17 hinaus verschiebbar ist, d. h. mit einem Überstand 43 (Fig . 1) aus dieser hervorsteht.

Neben einer Halterung der Feder 4 mit Axialspiel 38 in der Bohrung 5, kommt auch eine Fixierung in Betracht, bei welcher ein solches Axialspiel nicht gegeben ist. Ein solcher Fall ist in Fig. 10 dargestellt. Hier ist das kopfferne Federende 4b bzw. die radial am weitesten außenliegende Federdrahtwindung 34 ^' axialfest fixiert, beispielsweise mit einem radialen Übermaß in die Bohrung 5 eingepresst und/oder durch eine Verklebung oder Verschweißung fixiert. Wenn ein Axialspiel 38 der Feder 4 vorgese- hen ist, so wird dies durch einen Formschluss zwischen Montageteil 2 und Feder 4 erreicht. Dazu steht von der Wand der Bohrung 5 ein Hintergriffselement 45 radial nach innen vor, welches mit dem kopffernen Federende 4b den genannten Formschluss bildet. Am kopffernen Federende 4b bzw. der radial am weitesten außenliegenden Windung 34 ^' ist dazu ein radial nach außen vorspringendes Gegenelement 46 vorhanden. Dies erstreckt sich soweit in Radialrichtung, dass es auf seiner dem Kopf 7 zugewandten Seite von dem vorzugsweise als Ringvorsprung ausgebildeten Hintergriffselement 45 hintergriffen bzw. radial überlappt wird . Das Gegenelement 46 ist vorzugsweise aus Einzelvorsprüngen 47 (Fig . 2) gebildet, welche in Umfangsrichtung der Feder 4 beabstandet sind . Die Gegenelemente 46 sind im Falle eines bandartig ausgebildeten Federdrahts 29 aus diesem freigeschnittene u nd radial nach au ßen umgeboge- ne Laschen . Die Gegenelemente 46 sind, insbesondere wenn sie als Laschen ausgebildet sind, in einem gewissen Ausmaß flexibel . Beim Zusammenfügen von Feder 4 u nd Montageteil 2 kann daher d ie Feder4, beispielsweise ausgehend von der in Fig . 4 gezeigten Situation, du rch eine axiale Beaufschlagu ng mit einer Kraft F in die Bohrung 5 des Montage- teils 2 eingeführt werden, wobei das Gegenelement 46 unter elastischer Verformu ng das H interg riffselement 45 passiert.

Zusätzlich zu dem oben erwähnten Formschluss ist das kopfferne Federende 4b mit einem zweiten Formschl uss in der vom Kopf 7 wegweisenden ersten Axial richtu ng 18 in der Bohru ng 5 fixiert. Zwischen der Axial position dieses Formschl usses und der Axial position des Formschlusses in der zu m Kopf hinweisenden zweiten Axial richtu ng 24 ist ein die axiale Beweglichkeit der Feder 4 bzw. das Axialspiel 38 ermögl ichender Axialabstand 48 vorhanden . Der Axialabstand 48 ist dabei größer als die Axial länge 50 des H intergriffselements 45 (Fig . 3) . Zur Verwirklichu ng des zweiten Formschluss ist ein zweites Gegenelement 49 am kopffernen Federende 4b vorhanden . Dieses ist vorzugsweise ebenfal ls von in Umfangsrichtu ng der Feder 4 beabstandeten Einzelelementen 47 gebildet, welche aus dem kopffernen Federende 4b bzw. der rad ialäußersten Federdrahtwindu ng 34 ^' freigeschnittene und radial nach außen umgebogene Laschen sind .

Das kopfnahe Federende 4a ist mit einem Formschl uss in der vom Kopf 7 wegweisenden Axial richtung 18 am Schaft 6 des Befestigers 3 fixiert. Der Formschluss ist dadu rch gebildet, dass von dem Schaft 6 ein als Ringvor- sprung ausgebildetes Hintergriffselement 53 absteht. Dieses hintergreift ein vom kopfnahen Federende 4a bzw. der rad ial innersten Federd rahtwindu ng 34" radial nach innen vorspringendes Gegenelement 54 auf dessen dem Kopf 7 abgewandten Seite. Das Gegenelement 54 ist ebenfalls in Form von in Umfangsrichtung der Feder 4 beabstandeten Einzelvorsprüngen 55 (Fig. 2) ausgebildet, welche aus dem vorzugsweise bandförmigen Federdraht 29 freigeschnitten und radial nach außen gebogen sind. Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 - 10 ist die Feder 4 eine Druckfeder. Diese weist im unbelasteten Zustand ihre max. Länge L _max auf (Fig. 3). Die Länge 56 des Schafts 6 ist größer als die Lange L _max , so dass der Befestiger 3, zumindest wenn er mit der Kopfunterseite 19 am kopfnahen Federende 4a anliegt, mit einem Überstand 57 aus dem kopffernen Federende 4b und gegebenenfalls aus der Montagefläche 17 des Montageteils 2 vorsteht. Wenn ein Montageteil 2 entsprechend Fig. 1 im Zuge der Montage auf die Gegenfläche 22 einer Grundkonstruktion 14 aufgesetzt wird, so werden die Feder 4 und der Befestiger 3 in Axialrichtung 24 verschoben. Eine solche Verschiebung ist aufgrund des Axialspiels 38 zwi- sehen der Feder 4 und dem Montageteil 2 sowie des Axialspiels 39 zwischen der Feder 4 und dem Schaft 6 möglich. Das Axialspiel 39 ist so gewählt, dass in der Vormontagesituation gemäß Fig. 5 zwischen dem kopfnahen Federende 4a und der Kopfunterseite ein Axialabstand 61 vorhanden ist. Wenn das Montageteil 2 an der Grundkonstruktion 14 eine Positi- on einnimmt, in der die Mittellängsachse 33 der Bohrung 5 des Montageteils 2 mit der Mittellängsachse 58 der in der Grundkonstruktion 14 vorhandenen Bohrung 15 fluchtet, kann der Schaft 6 ohne axiale Kompression der Feder 4 und den dafür erforderlichen Kraftaufwand mit seinem kopffernen Ende, an dem vorzugsweise ein radial verengter Suchabschnitt 59 vorhanden ist, in die Bohrung 15 der Grundkonstruktion 14 eingeführt und das Gewinde 11 des Fixierabschnitts 13 in das Innengewinde 16 der Bohrung ein Stück weit eingeschraubt werden. Erst wenn der Kopf 7 des Befestigers 3 das kopfnahe Ende 4a der Feder 4 beaufschlagt, wird diese infolge des weiteren Einschraubvorgangs axial komprimiert bzw. verkürzt. Falls, wie in der in Fig. 7 gezeigten Situation, ein Versatz zwischen der Mittellängsachse 33 der Bohrung 5 des Montageteils 2 und der Mittellängsachse 58 der Grundkonstruktion vorhanden ist, kann dieser Versatz mit Hilfe eines zwischen dem Gegenelement 54 bzw. den Einzelvorsprüngen 55 und dem Schaft 6 vorhandenes Radialspiel 60 und/oder ein zwischen dem kopffernen Federende 4b und der Wand der Bohrung 5 vorhandenes Radialspiel 62 ausgeglichen werden. Der Schaft 6 des Befestigers 3 kann axial so bemessen sein, dass die sich zusätzlich zum Federhub 27 aus den Axialspielen 38 und 39 ergebende axiale Verschiebemöglichkeit nicht vollständig ausgenutzt wird. So ist bei dem in Fig. 5 gezeigten Beispiel die Feder 4 nur um ein dem Überstand 43 (Fig. 1) entsprechendes Maß in der Axialrichtung 24 gegenüber dem Montageteil 2 verschoben. Außerdem ist das Hintergriffselement 53 am Schaft 6 mit einem Axialabstand 61 zu dem mit ihm zur Ausbildung eines Formschlusses zusammenwirkenden Gegenelement 54 angeordnet. Ein Ausführungsbeispiel, bei dem der Schaft 6 eine Länge 56 aufweist, die in der Vormontagesituation ein vollständiges Ausnutzen der Axialspiele 38 und 39 erfordert, ist in Fig. 6 gezeigt.

Wenn beim Montagevorgang eine Montageeinheit 2 in einer Fig. 1 entsprechenden Situation an die Gegenfläche 22 der Grundkonstruktion angesetzt wird, besteht bei einer Verkippung des Befestigers 3 gegenüber der Mittellängsachse 33 der Bohrung 5 des Montageteils 2 bzw. einer

Schiefstellung gegenüber der Gegenfläche 22 die Gefahr, dass der Befestiger 3 nach dem Aufsetzen auf die Gegenfläche 22 in dieser Fehlstellung verharrt. Ein ordnungsgemäßes Einführen des Schafts 6 in die Bohrung 15 der Grundkonstruktion 14 wäre dann nicht mehr gewährleistet. Um eine solche Fehlstellung des Befestigers 3 zu vermeiden, ist die radial innerste Windung 34 ^{' '} der Feder 4 so ausgestaltet, dass die dem Kopf 7 zugewandte Oberkante 63 der radial innersten Windung 34 ^{' '} in einer sich orthogonal zur Mittellängsachse 33 der Bohrung 5 des Montageteils 2 erstreckenden Ebene El (Fig. 1) verläuft, wenn sich die Feder in ihrem ma- ximal ausgefahrenen Zustand befindet. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass die auf der innersten Windung 34 ^{' '} aufliegende Kopfunterseite 19 in der Ebene El verläuft und somit der Befestiger 3 sich mit seiner Mittel- längsachse 31 rechtwinklig zur Gegenfläche 22 der Grundkonstruktion bzw. zur Montagefläche 17 des Montageteils 2 verläuft.

Eine Möglichkeit, um dies zu gewährleisten, besteht darin, die innerste Windung 34 ^{' '} der Feder 4 so zu gestalten, dass ihre Oberkante 63 im maximal verkürzten Zustand der Feder 4 in einer sich schräg zur Mittellängsachse 33 der Bohrung 5 erstreckenden Ebene E2 verläuft (Fig. 9). Die Neigung der Oberkante 63 bzw. der Ebene E2 ist so ausgelegt, dass sie im maximal verlängerten Zustand der Feder 4, den diese in der Axial- position II des Befestigers oder in einer Vormontagesituation gem. Fig. 1 einnimmt, in der zur Mittellängsachse 33 der Bohrung 5 orthogonalen Ebene El verläuft. Denkbar ist auch, dass die radial innerste Windung 34 ^{' '} der Feder 4 so ausgestaltet ist, dass sie bzw. ihre Oberkante 63 stets, also unabhängig von der jeweiligen Federauslenkung, in einer or- thogonal zur Mittellängsachse 33 der Bohrung 5 verlaufenden Ebene El verläuft.

Bei dem in Fig. 11 bis 14 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Feder 104 eine Zugfeder. Diese ist in ihrem unbelasteten Zustand auf ihre minimale Länge L _min verkürzt. Die Länge L _min entspricht im Wesentlichen der Bohrungslänge 40. Die minimale Länge L _min ist, ebenso wie bei der oben beschriebenen Druckfeder 4, durch die Axiallänge 35 des bandartig ausgebildeten Federdrahtes 29 bestimmt. Die Feder 104 ist im Wesentlichen ausgestaltet wie die Druckfeder der Ausführungsbeispiele von Fig . 1 bis 10. Anders als bei dieser ist ihre maximale Länge L _max abhängig von der Axialposition des Hintergriffselements 53 in der Axialposition II des Befestigers 3, bei welcher dieser im Vormontagezustand mit seinem Schaft 6 auf der Gegenfläche 22 der Grundkonstruktion 14 anliegt (Fig. 12). Während die Druckfeder 4 im Endmontagezustand mit ihrem kopffernen Ende 4b die Gegenfläche 22 der Grundkonstruktion 14 und die Kopfunterseite 19 beaufschlagt, ist bei der Zugfeder 104 eine solche axiale Kraftbeaufschlagung nicht gegeben. Wenn bei der Montage eine sich in einer Situation gem. Fig. 11 befindende Montageeinheit 1 an die Gegenfläche 22 der Grundkonstruktion 14 angesetzt wird (Fig. 12), wird der Befestiger 3 ausgehend von der in Fig. 11 gezeigten Situation entgegen der Federkraft der Feder 104 axial verscho- ben, wobei das Hintergriffselement 53 am Schaft 6 des Befestigers 3 an dem radial nach innen abstehenden Gegenelement 54 anschlägt und dadurch die Feder gelängt und schließlich in ihren maximal verlängerten Zustand, in dem sie die Länge L _max aufweist, gehalten wird. Der Befestiger 3 befindet sich dabei in seiner zweiten Axialposition II . Das kopfferne Gegenelement 46 der Feder 104 wird dabei gegen die der Grundkonstruktion 14 zugewandte Seite des Hintergriffselements 45 in der Bohrung 5 des Montageteils 2 gepresst. Durch die Wirkung der gelängten Feder 104 wird der Schaft 6 des Befestigers 3 an die Gegenfläche 22 der Grundkonstruktion 14 gedrückt.

Auch im Falle einer als Zugfeder ausgebildeten Feder 104 besteht die Gefahr einer Fehlstellung des Befestigers 3 der o.g . Art. Eine solche Fehlstellung ist in dem Zustand der Montageeinheit gem. Fig. 11, in dem diese einer Grundkonstruktion 14 zugeführt wird, nicht gegeben, sofern die Kopfunterseite 19 in der ersten Axialposition I des Befestigers 3 orthogonal zur Mittellängsachse 33 der Bohrung 5 ausgerichtet ist. Dies ist z. B. der Fall, wenn die Kopfunterseite 19 des Befestigerkopfes 7 an der Oberseite 20 bzw. am Bohrungsrand 9 des Montageteils anliegt (Fig . 11). Eine Fehlstellung des Befestigers 3 während der axialen Verschiebung des Be- festigers 3 beim Ansetzen der Montageeinheit 1 an die Grundkonstruktion kann vermieden werden, wenn die Gegenelemente 54 an der radial innersten Windung 34 ^{' '} in einer gemeinsamen, orthogonal zur Mittellängsachse 33 der Bohrung 5 verlaufenden Ebene El angeordnet sind. Eine solche, von der jeweiligen Arbeitsstellung bzw. Längung der Feder 104 unabhängige Position der Gegenelemente 54 kann dadurch erreicht werden, dass die radial innerste Windung 34 ^{' '} der Feder 4a so gestaltet ist, dass sie ihre Lage in Bezug auf die Federachse 30 bzw. die Mittellängs- achse 33 der Bohrung 5 unabhängig von der jeweiligen Längung der Feder 104 beibehält.

Wenn ausgehend von der in Fig. 12 gezeigten Situation die Montageein- heit 1 an der Gegenfläche 22 der Grundkonstruktion 14 so ausgerichtet wird, dass die Mittellängsachse 33 der Bohrung 5 mit der Mittellängsachse 58 der Bohrung 15 der Grundkonstruktion fluchtet, wird der Schaft 6 mit seinem Suchabschnitt 59 voraus durch die Wirkung der Feder 104 in die Bohrung 15 soweit eingeführt, bis das kopfferne Ende des Gewindes 11 des Schaftes an dem Innengewinde 16 der Bohrung anschlägt. Der Fixierabschnitt 13 des Befestigers 3 kann dann vollständig in die Bohrung 15 eingeschraubt werden, so dass im Endmontagezustand gemäß Fig. 14 der Befestigerkopf 7 mit seiner Kopfunterseite 19 den Bohrungsrand 9 des Montageteils mit der Vorspannkraft des Befestigers 3 beaufschlagt. Auch im Falle der Feder 104 kann deren minimale Länge L _min so bemessen sein, dass sie wahlweise als Abstandselement dient oder nicht. Im erstgenannten Fall wird, wie oben geschildert, der Hautpanteil der Vorspannkraft über die maximal verkürzte Feder 104 in die Grundkonstruktion 14 eingeleitet und das Montageteil 2 im Bereich des Bohrungsrandes 9 im Nebenkraftschluss mit einem Teil der Vorspannkraft beaufschlagt.

In Fig. 15, 16 ist ein Ausführungsbeispiel einer Montageeinheit 1 gezeigt, bei welcher die Feder 104a an ihrer radial äußersten Federdrahtwindung 34' nur das kopfferne Gegenelement 46 aufweist. Zur Ausbildung eines Formschlusses in der zweiten Axialrichtung 24 ist die Bohrung 5 an ihrem in die Montagefläche 17 mündenden Ende unter Ausbildung einer Radialschulter 64 erweitert. Die Radialschulter 64 bildet das mit dem Gegenelement 46 der Feder 104a zusammenwirkende Hintergriffselement 45, wobei sie von dem Gegenelement 46 hintergriffen wird. Der ebenfalls zur verliersicheren Halterung der Feder 104a in der Bohrung 5 dienende zweite Formschluss, der sich bei den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen durch das Zusammenspiel des Hintergriffselements 45 in der Bohrung 5 mit dem kopfnahen Gegenelement 49 ergibt, wird durch das am Schaft 6 vorhandene, vorzugsweise als Ringvorsprung ausgebildete H intergriffselement 53 und das radial nach innen vorspringende Gegenelement 54 am kopfnahen Federende 4a bzw. an der innersten Wind ung 34" des Federdrahtes u nd mit dem den Bohru ngsrands 9 überlappenden Kopf 7 bewirkt.

Die Abbild ungen Fig . 17 bis 19 zeigen ein Ausführu ngsbeispiel einer Montageeinheit 1, welche eine Feder 204 u mfasst, deren kopffernes Ende 4b an der Oberseite 20 eines als Blechteil ausgebildeten Montageteils 2a fi- xiert ist. Die Feder 204 ist ebenfal ls eine Spiralfeder, wobei deren Federdraht 29 bzw. die daraus gebildeten Windungen 34 in Axialrichtung nicht ü berlappen . Die radial äußerste Windung 34' des beispielsweise mit ru ndem Querschnitt ausgebildeten Federdrahts 29 ist an Fixierstellen 65 an der Oberseite 20 des Montageteils 2a fixiert. Der radiale Abstand 66 der Fixierstel len 65 von der Federachse 30 ist größer als der halbe Du rchmesser 8 des Kopfes 7 des Befestigers 3. Im Endmontagezustand beaufschlagt somit der Kopf mit seiner Unterseite 19 nicht die Fixierstel len 65 sel bst, sondern die rad ial innerhal b der Fixierstellen liegenden Windungen 34 der Feder 204.

In dem gezeigten Ausfü hrungsbeispiel ist die Feder 204 nicht axial bewegl ich am Montageteil 2a fixiert. Die Fixierstel len 65 sind in Form von Laschen 67 gebildet, die beispielsweise aus dem Montageteil 2a frei geschnitten sind . Die Laschen 67 sind ü ber die Oberseite 20 des Montage- teils 2 hinaus gebogen und erstrecken sich radial nach innen, wobei sie die rad ial äußerste Windu ng 34 ^' zwischen sich u nd der Oberseite 20 des Montageteils einklemmen.

Zwischen der Feder 204 u nd dem Schaft 6 des Befestigers 3 ist ebenfalls kein Axialspiel vorhanden . Die innerste Windung 34 ^{' '} ist viel mehr zwischen dem am Schaft 6 vorhandenen H interg riffselement 53 und der Kopfunterseite 19 axial fest eingeklemmt. Die radial innerste Wind ung 34" ist so gewickelt, dass das vorzugsweise als Ringvorsprung ausgebil- dete Hintergriffselement 53 die genannte Windung zumindest auf einen Teil ihres Umfangs in Radialrichtung auf ihrer dem Kopf abgewandten Seite hintergreift. Der Vorteil einer axial- und radial festen Halterung der Feder 204 am Schaft 6 liegt darin, dass sich bei dieser Art der Fixierung der Befestiger leichter in einer zur Mittellängsachse 33 der Bohrung 5 parallelen bzw. koaxialen Ausrichtung halten lässt.

Der Federdraht 29 der Feder 4, 104, 204 ist so gewickelt, dass seine Windungsrichtung 68 der Drehrichtung 69 des Gewindes 11 des Befesti- gers entspricht. Beispielweise bei einem Rechtsgewinde steigen bei

Draufsicht auf das Gewinde die Gewindeflanken nach rechts an. Mit anderen Worten muss ein derartiges Gewinde beim Eindrehen in ein Gegengewinde mit einer Drehrichtung im Uhrzeigersinn gedreht werden. Bei einem Linksgewinde ist die Drehrichtung umgekehrt. Die Windungsrichtung 68 des Federdrahtes 29 ist jene Richtung, mit welcher der Federdraht 29 - mit Blick in einer sich parallel zur Federachse 30 verlaufenden, sich vom Kopf 7 des Befestigers 3 weg und zu dessen kopffernen Ende hin erstreckenden Richtung - von radial außen nach radial innen gewunden ist. Wie insbesondere in Fig. 19 erkennbar ist, werden bei dieser Ausgestaltung beim Eindrehen eines Befestigers in Drehrichtung 69 in eine Bohrung 15 der Grundkonstruktion 14 durch Reibung mit der Kopfunterseite 19 die Windungen 34 in Drehrichtung 68 mitgenommen. Dabei verengen sich die Windungen 34 unter Bildung oder Vergrößerung eines zwischen ihnen vorhandenen Radialabstandes 70. Auf diese Weise ist verhindert, dass beim Einschrauben eines Befestigers 3 in die Bohrung 15 einer Grundkonstruktion 14 die sich axial überlappenden Windungen 34 unter Behinderung der Federverkürzung aneinander gepresst werden.