Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einer Befestigungsvorrichtung und einem Verfahren zur Befestigung eines Aufnahmeelernents an einem Bauteil nach der Gattung der unabhängigen Ansprüche. In der Praxis werden bisher Drehzahlfühler mit Hilfe von Schraubverbindungen an Bauteilen befestigt. Hierzu ist zum Beispiel im Gehäuse des Bauteils eine Metallbuchse eingespritzt. Der Drehzahlfühler weist dann entsprechende Flansche oder Fortsätze auf, in denen Bohrungen ausgebildet sind. Die Befestigungsschrauben ragen durch die Bohrungen . und sind in im Bauteil ausgebildeten Gewinden eingeschraubt. Diese Vorrichtung baut aber relativ aufwendig und ist teuer.

Ferner sind in der Praxis auch Lösungen mit Hilfe eines Blechhalters und einer daran ausgebildeten Formfeder bekannt. Hierbei ist aber im Blechhalter eine Nut ausgebildet. Der Sensor wird in diese Nut eingesetzt und in Richtung der Feder unter diese eingeschoben. Hierbei ist aber zusätzlicher Bauraum notwendig, um das Sensorelement entsprechend zu verschieben.

Vorteile der Erfindung

Die erfindungsgemäße Befestigungsvorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren zur Befestigung eines

Aufnahmeelements an einem Bauteil ermöglicht es, auch bei beengten Raumverhältnissen einen Sensor an ein Bauteil ein- und auszubauen. Es sind keine seitlichen Verschiebungen notwendig. Die Bohrung im Bauteil braucht nur die Größe des Aufnahmeelements aufzuweisen. Ferner sind keine Schrauben, oder Metallbuchsen notwendig. Das Anbringen von Muttern oder Gewindebohrungen erübrigt sich. Mit Hilfe der Befestigungsfedern und der Flansche am Aufnahmeelement ist eine schnelle, kostengünstige Montage und auch Demontage bei Austausch des Aufnahmeelements möglich. Durch die

Anlaufschrägen am Flansch kann der Sensor nur in einer Richtung eingebaut werden. Dies ist wichtig, um den Abgang des Kabels und die Lage der Polschneide, wenn es sich um einen induktiven Sensor als Aufnahmeelement handelt, für eine Serienfertigung einheitlich zu fixieren. Die Bohrung im Bauteil zentriert zugleich den Sensor. Dadurch wird auch gleichzeitig der Abstand vom Pol des induktiven Sensors zum überwachenden Element genau festgelegt. Durch einen Dichtring, der zwischen dem Bauteil und den beiden Flanschen des Aufnahmeelements angeordnet sein kann, kann die Bohrung abgedichtet werden.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Merkmale und Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der in den unabhängigen Ansprüchen angegebenen Befestigungsvorrichtung bzw. Verfahren möglich.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung^ dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen die Figur 1 eine Draufsicht auf ein im Bauteil befestigtes Aufnahmeelement, wobei mit gestrichelten Linien die Stellung des Aufnahmeelements vor der Befestigung dargestellt ist, Figur 2 eine Seitenansicht in Schnittrichtung I-I nach Figur 1 und Figur 3 einen Schnitt durch eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

In der Figur 1 ist mit 10 ein Bauteil bezeichnet, in dem ein Meßelement 11 angeordnet ist. Bei dem Bauteil 10 kann es sich zum Beispiel um einen Blechhalter eines Radlagers handeln. Es kann aber auch ein Achsschenkel einer Lenkung eines Fahrzeugs sein. Das Meßelement 11 kann als Drehzahlsensor ausgebildet sein, der zum Beispiel nach dem induktiven Prinzip arbeitet. Hierzu besteht der Drehzahlsensor aus einem von einer Meßspule umgebenen Polkern, an den sich ein Permanentmagnet anschließt. Wird an dem Polkern zum Beispiel ein Zahnrad vorbeibewegt, so wird ein Meßsignal erzeugt, das mit Hilfe des Kabels 13 zu einer Auswerteschaltung geleitet wird. Zur Aufnahme des Meßelements 11 weist das Bauteil 10 eine Bohrung 12 auf, in die das Meßelement 11 eingesetzt ist. Ferner hat das Meßelement 11 einen zweiseitigen Flansch 14, 15, d.h. es hat zwei gegenüberliegend ausgebildete Fortsätze. Diese Flansche 14, 15 weisen jeweils eine Anlaufschräge auf, wobei die Steigung aber gegensinnig verläuft. Dadurch wird gewährleistet, daß das Aufnahmeelement 11 nur in einer Richtung im Bauteil 10 einbaubar ist. Die Unterseite der Flansche 14, 15 ist eben ausgebildet, bzw. ist korrespondierend zur Oberfläche des Bauteils 10.

Das Bauteil 10 weist zwei Haltefedern 16, 17 auf. Die Anlaufschrägen der Flansche 14, 15 können sich nur im Bereich der Haltefedern 16, 17 befinden, oder auch über die gesamte Länge der Flansche ausgebildet sein. Diese ' Haltefedern 16, 17 sind in dem in der Zeichnung dargestellten Ausfϋlirungsbeispiel aus dem Bauteil 10 herausgestanzt, so daß jeweils ein Loch 18, 19 im Bauteil 10 entsteht. Die Haltefedern 16, 17 sind parallel zueinander ausgerichtet, und ihre jeweiligen freien Enden weisen in entgegengesetzte Richtungen. Wie aus der Figur 2 ersichtlich ist, weisen die Haltefedern 16, 17 im Bereich der freien Enden eine Sicke 21 auf. Mit dieser Sicke 21 greift die jeweilige Haltefeder 16, 17 in eine im jeweiligen Flansch 14, 15 ausgebildete Mulde 20 ein. Dadurch wird sowohl das Aufnahmeelement 11 im Bauteil 10 in seiner Position zentriert, als auch im Sinne einer Sicherung fixiert. Durch die Ausbildung eines zweiseitigen Flansches und die Verwendung von zwei sich gegensinnig öffnenden Haltefedern 16, 17 wird diese Sicherung noch verbessert. Die Haltefedern 16, 17 können aber auch am Bauteil angeschweißt oder angenietet sein. Die jeweilige Anbringung der Haltefedern 16, 17 ist vom Material des Bauteils 10 abhängig.

Zur Befestigung des Aufnahmeelements 11 im Bauteil 10 wird das Aufnahmeelement 11 in die Bohrung 12 eingesetzt. Dabei sind die Flansche 14, 15 parallel zu den Haltefedern 16, 17 ausgerichtet. Diese Stellung ist in der Figur 1 in gestrichelten Linien eingezeichnet. Selbstverständlich können je nach den vorhandenen Raumverhältnissen die Flansche 14, 15 auch schräg zu den Haltefedern 16, 17 ausgerichtet sein.

Anschließend wird nun das Aufnahmeelement 11 gedreht, so daß die Flansche 14, 15 unter die Haltefedern 16, 17 geführt werden, bis die Sicke 21 der jeweiligen Haltefeder 16, 17 in den Mulden 20 einrasten. Hierbei ist darauf zu achten, daß die Flansche 14, 15 in Richtung der ansteigenden Schrägen

unter die Haltefedern 16, 17 geschoben werden. Dadurch kann das Aufnahmeelement 11 nur in einer Richtung eingebaut werden, so daß ein einheitlicher Kabelabgang und eine einheitliche Lage der Polschneide eines als induktiven ' Sensor ausgebildeten Aufnahmeelements gewährleistet wird.

Beim Ausführungsbeispiel nach der Figur 3 sind die Haltefedern am Flansch 26 des Meßelements 11a. Dies bedeutet, daß eine erste Haltefeder 27 gebogen ausgebildet ist und vor allem einen klammerartigen Umgriff 28 aufweist, mit dem die Haltefeder 27 unter das Bauteil 10a greifen kann. Das Zwischenstück 29 zwischen Flansch 26 und Umgriff 28 der Haltefeder 27 kann gebogen oder, wie in der Figur 3 dargestellt, gewinkelt ausgebildet sein. Der Flansch 26 weist diametral gegenüberliegend eine zweite Haltefeder 30 auf, die am Ende einen Schnapphaken 31 aufweist. Die Haltefedern 27, 30 können als einteiliges Bauteil oder als zwei Teile in den aus Kunststoff bestehenden Flansch 26 eingespritzt sein. Bei den Schnapphaken 31 handelt es sich um ein gerolltes oder geknicktes Ende der Haltefeder 30 mit dem die Haltefeder 30 in eine Aussparung 33 am Bauteil 10a eingreift. Sind am Meßelement 11a zwei diametral gegenüberliegende Flansche ausgebildet, so sind die Flansche und die Haltefedern gleich ausgebildet. Bei der Befestigung des Meßelements 11a am Bauteil 10a wird zuerst das Meßelement lla in die Bohrung 12 des Bauteils 10a eingesetzt. Durch leichtes Verkanten wird die Haltefeder 27 mit dem Umgriff 28 unter das Bauteil 10a gebracht. Anschließend greift der Schnapphaken 31 der Haltefeder 30 in die Aussparung 33 des Bauteils 10a ein, so daß aufgrund der mechanischen Spannungen der beiden Haltefedern 27, 30 das Meßelement lla fest auf dem Bauteil 10a aufsitzt. Aufgrund der Ausbildung des Schnapphakens 31 kann dieser wieder aus der Aussparung 33 entfernt werden und somit das Meßelement lla vom Bauteil 10a gelöst werden. Auch bei diesem

Ausführungsbeispiel ist ein Einbau nur in einer Richtung möglich.